República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación, Ciencias y Tecnologías

Universidad Nacional Experimental de los Llanos Occidentales

Ezequiel Zamora

“Unellez”

Tutor: Autores:

Ing. Gustavo Rivas Lameda, Maxiris C.I.V- 24.321.371

Sección: M-O1 Tirado, Jostin C.I.V- 25.547.443

Barinas, Mayo 2019

 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 4

Industrias procesadoras “Harinas” .................................................................. 6

Proceso de harinas precocidas de Maíz ......................................................... 6

Planta Productora de Maíz Grit. ...................................................................... 6

Diagrama de flujo de la elaboración de Harina Precocidad de Maíz. .............. 7

Equipos en el proceso de harinas ................................................................... 7

Proceso de molienda en seco ......................................................................... 9

Molienda en seco vía el molino de Beall ....................................................... 10

Molienda en Húmedo .................................................................................... 11

Materias primas ............................................................................................ 12

Principales industrias procesadoras de Harinas ........................................... 13

Tipos de molinos ........................................................................................... 15

Normas COVENIN ........................................................................................ 16

Industrias Aceiteras ...................................................................................... 17

Materias primas para obtener aceites ........................................................... 17

Los procesos tecnológicos requeridos para ello son: ................................... 18

Industrias procesadoras de Alimentos Balanceados .................................... 25

Aplicaciones: ................................................................................................. 25

La extrusión puede realizarse de dos formas: .............................................. 26

Ventajas de extrusión ................................................................................... 27

Clasificación De Extruidores ......................................................................... 28

Diagrama de flujo .......................................................................................... 30

Memoria descriptiva ...................................................................................... 33

Aspectos de Fabricación: .............................................................................. 35

El Pre-Acondicionamiento ......................................................................... 37

El Enfriado-Secado ..................................................................................... 40

Nuevos Procesos de Fabricación ................................................................. 41

Cuadro de Pearson ....................................................................................... 43

Norma COVENIN: ......................................................................................... 43

CONCLUSIÓN .............................................................................................. 44

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.............................................................. 45
 INTRODUCCIÓN

Desde años atrás las industrias han venido evolucionando con un gran éxito
y crecimiento en el mercado para satisfacer a los consumidores con los productos
generados. Cabe destacar, que existen múltiples industrias de índole alimentaria
tanto para consumo humano directo como para animales. Por lo tanto, desde los
comienzos de la revolución verde se ha venido mejorando tanto los productos
como la tecnología implementada para producir dichos productos. En este sentido,
la agroindustria juega un rol muy importante en la transformación de materias
primas, agropecuarias para el consumo humano o animal.

Las industrias procesadoras de harinas de maíz son de gran importancia

para el desarrollo de un país debido a que ayuda a elaborar un producto de la
sesta básica de los consumidores, así como también genera dichos subproductos
y desechos que son transformados en materia primas para otro proceso.

Los cereales se procesan de forma gradual para obtener productos finales e

intermedios aptos para la alimentación humana. Por ende, en la primera fase se
procesado se obtienen los productos de molienda (harinas, sé olas, semimolinas,
salvado) y el Descascarillado (arroz, cebada perlada, avena mondada, copos de
cereales, entre otros). En esta primera fase los granos son despojados de
componentes inadecuados y se trituran y reciben una cierta forma, o un
tratamiento hidrotérmico, aunque sin añadir ninguna sustancia ajena al propio
cereal.

Cabe destacar, que en segunda fase de procesado, y a partir de los

productos intermedios resultantes de la molienda, se obtiene toda una serie de
productos finales o de productos intermedios refinados (productos de repostería,
pastas alimenticias, extruidos, concentrados).

Así mismo, las industrias aceiteras son de gran relevancia para el desarrollo
de un país debido a su consumo, este usados por las personas en la cocina para
potenciar y mejorar sus alimentos. De igual forma, es utilizado por las industrias
jaboneras como Polar, en procesos de saponificación.
 La producción de aceite fino de mesa a partir de materias vegetales
(semillas oleaginosas, pulpa de frutos ricos en grasas) se realiza en varias etapas
por obtención del aceite crudo después de haber preparado de las materias
primas mediante un prensado preliminar, prensado posterior y extracción, o bien
exclusivamente por extracción. El aceite crudo obtenido es purificado (refinado)
para convertirse en aceite fino de mesa.

Las grasas necesarias para producir margarina pueden modificarse en su

consistencia mediante hidrogenación y transesterificación. En la producción de
margarina se requieren, además de aceite refinado, grasas hidrogenadas, agua,
lecitina y otros ingredientes, una emulsión de los componentes en una emulsión
de agua en aceite y una cristalización parcial de los componentes grasos sólidos.

Las industrias ABA, consiste básicamente en comprimir un alimento hasta

conseguir una masa semisólida, que después es forzada a pasar por un orificio de
determinada geometría, lo que permite obtener una gran variedad de texturas,
formas y colores a partir de un ingrediente inicial. El proceso de extrusión de
alimentos es una forma de cocción rápida, continua y homogénea. Mediante este
proceso mecánico de inducción de energía térmica y mecánica, se aplica al
alimento procesado alta presión y temperatura (en el intervalo de 100-180ºC),
durante un breve espacio de tiempo. Como resultado, se producen una serie de
cambios en la forma, estructura y composición del producto. Debido a la intensa
ruptura y mezclado estructural que provoca este proceso, se facilitan reacciones
que, de otro modo, estarían limitadas por las características disfuncionales de los
productos y reactivos implicados. Cabe destacar, que este tipo de técnicas, se
emplea generalmente para el procesado de cereales y proteínas destinados a la
alimentación humana y animal. Asimismo, se trata de un proceso que opera de
forma continua, de gran versatilidad y alto rendimiento productivo.
 Industrias procesadoras “Harinas”

Los cereales se procesan de forma gradual para obtener productos finales e

intermedios aptos para la alimentación humana. Por ende, en la primera fase se
procesado se obtienen los productos de molienda (harinas, sé olas, semimolinas,
salvado) y el Descascarillado (arroz, cebada perlada, avena mondada, copos de
cereales, entre otros). En esta primera fase los granos son despojados de
componentes inadecuados y se trituran y reciben una cierta forma, o un
tratamiento hidrotérmico, aunque sin añadir ninguna sustancia ajena al propio
cereal.

Cabe destacar, que en segunda fase de procesado, y a partir de los

productos intermedios resultantes de la molienda, se obtiene toda una serie de
productos finales o de productos intermedios refinados (productos de repostería,
pastas alimenticias, extruidos, concentrados). Enestos procesos suelen
adicionarse otras materias primas o productos intermedios. A partir de la gran
variedad de operaciones de procesado, se han seleccionado a continuación
algunos procesos de producción típicos.

Proceso de harinas precocidas de Maíz

Harina de maíz precocida es el producto obtenido a partir del endospermo de

grano de maíz (Zea Mayz L), clasificado para consumo humano, que ha sido
sometido a procesos de limpieza, desgerminación, precocción, molienda y
tamizado.

Planta Productora de Maíz Grit.

Grit en español es Arena, significa harina de maíz en característica

semejante a la arena o pulverizado.
 Diagrama de flujo de la elaboración de Harina Precocidad de Maíz.

Recepción Limpieza Silo de Maíz Limpio Tanque o cilindro

remojo.

Cocina Horizontal Degerminador Parte Gruesa Tamiz Parte Gruesa

Grits Parte Fina Parte Fina
Secadora Enfriadora Zaranda Pericarpio
(subproducto)
Mesa de Gravedad Mezcla Germen / Endospermo
Grits (Endospermo) Germen (subproducto)
Silo de almacén Grits. Cilindro de Remojo Cocina vertical
Laminadora de Flakes Secado de Flakes Molienda Sifter de Control
Grueso 30 micras / polvillo 100
micras
Harina
Silo de Harina Entoleter Sifter /100 µm Empaque (almacén de producto
terminado).

Equipos en el proceso de harinas

Limpiadora utilizada para separación de impureza.

Cilindro de remojo: Es utilizado para adicionar humedad en la primera parte

del proceso adicionando de 3 a 8 % de humedad para que este se hinche para
separar parte del pericarpio y hacer más practica la separación de las partes de
este grano.

Cocina Horizontal: Es una operación para aplicar vapor saturado para

homogenizar la humedad, esto da inicio al desprendimiento del pericarpio.

Desgerminador: Es un equipo que realiza un proceso conocido semejante a

pilar el maíz para terminar de separar el pericarpio y parte del germen, en el
proceso se requiere de Pasar por la zaranda y realizar esta separación
requiriendo una segunda corrida por el desgerminador y pase la mayor cantidad
de endospermo posible denominado Grits por su condición arenosa.

Tamiz: El tamiz utiliza mallas adecuadas para realizar la separación de las

partículas gruesas que requieren de una mayor fracturación para realizar el
proceso de separación.

Meza de gravedad: Un sistema de vibración y por diferencia de densidad en

los pesos de germen y endospermo, haciendo que el endospermo se envíe al silo
de grits.

Cilindro de Remojo es usado para aumentar la humedad adecuada para el

proceso de molienda de 12 a 15% de humedad.

Cocina Vertical utiliza vapor de agua y proporciona una homogeneidad de 20

a 25 % de humedad.

Laminadores: Son un grupo de rodillos lisos que lamina y genera unas

hojuelas o flakes para pasar al proceso de secado. Al salir de las secadoras debe
tener un porcentaje de 11.5 % máximo para evitar la flexibilidad por esta razón
debe estar por debajo de este rango hasta 11%. Este valor sería muy
deshidratado.

Molienda: Son un grupo de molinos axiales que regulan para generar una
granulometría aproximada de 100 µm.

Sifter de control: Es una especie de cedazo que hace la separación

adecuada para la evaluar la granulometría o tamaño de las partículas de la harina
se considera 30 gruesa y 100 fina o polvillo en caso de requerir un segundo pase
por los molinos.

Entoleter: Es un equipo de centrifuga de alta velocidad que hace impacto

contra las pared del equipo eliminando insectos y huevos de posible existencia a
esta altura del proceso.
 Empaquetado: Se realiza con un equipo de dosificado automático para
hacer cada paquete por segundo.

Proceso de molienda en seco

La molienda es una arte antiguo, cuya principal función es hacer que los
cereales resulten más agradables y más deseados como alimentos. La molienda
seca generalmente implica la eliminación de lo que el molinero llama salvado, es
decir: el pericarpio, las cubiertas de la semilla, epidermis nuclear y la capa de
aleurona. Además generalmente se elimina el germen por ser relativamente ricos
en aceite, lo que hace que el producto se enrancie rápidamente disminuyendo su
calidad. Así mismo, el salvado y el germen son relativamente ricos en proteínas,
vitamina B, sustancias minerales y grasas, de modo que el producto molido si bien
gana en paladar, pierde en valor nutritivo.

Molienda en seco vía fractumadores

Después de las inspecciones características del maíz, que los molinos hacen
a los productores de cereales, previo almacenamiento, este es sometido a un
sistema de prelimpieza, en el cual no se descarta el fumigado. Sin embargo, las
impurezas que acompañan el maíz son similares a las que se encuentran en otros
cereales. Las que se adhieren al grano pueden ser eliminadas con aire seco que
las arrastra, y las de mayor tamaño o menor tamaño, se separan por medio de
tamices o cribas de material perforado. El material ferroso que pueda perjudicar
las maquinarias sucesivas, se desechan por vía magnética. Las piedras y arena
son eliminadas en las llamadas mesas de gravedad o máquinas de flotación de
aire, las que separan el material por diferencia de peso específico. En el
acondicionamiento se mejora el estado físico del maíz, aumentando humedad en
productos secos y disminuyéndolos en los muy húmedos. Esta etapa no solo
depende de la humedad del grano, sino también del desgerminador empleado.
 Por lo tanto, en la desgerminación, como su nombre lo indica, se separa el
germen del resto del grano utilizando los fractumadores, esta etapa es
imprescindible, el germen es empleado para la elaboración de aceite comestible,
por otro lado las harinas que se obtienen sin una desgerminación, alcanzan un alto
contenido de materia grasa lo que dificulta su conservación. A causa de la
desgerminación se obtienen harinas, trozos y germen. La clasificación comienza
por enviar los productos de la desgerminación a un planchister en donde son
retiradas las harinas, y el resto se envía a un conjunto de mesas densimétricas
para separar el germen y dejar diferentes trozos del grano, los que van a una
segunda etapa de refinación. El producto obtenido de las mesas no está
seleccionado totalmente, las que deben ser recicladas en las mismas máquinas.
En esta etapa el germen es extraído, y es almacenado enviado lo a equipos de
extracción de aceite. Un segundo acondicionamiento tiene como objetivo
humedecer el endospermo hasta el punto que se produzca un máximo de grits y
un mínimo de harina. Aquí con una rociadora se le adiciona agua, para luego
enviarlos a los silos de reposo por cierto tiempo. Luego a base de bancos de
cernidores, cilindros y Sansores y múltiples aspiraciones para separar aquellas
partículas más livianas que puedan contaminar mercaderías; se logra una
calibración más homogénea de los trozos.

Molienda en seco vía el molino de Beall

Las diferencias con el otro tipo comienzan en el acondicionamiento: Se

procede adiciona agua hasta que el grano alcance 22-25% de humedad. De esta
forma la membrana que cubre el germen permanece adherida al salvado, evitando
la presencia de pecas que contaminen el gris, además permite un mayor
porcentaje de trozos gruesos. Con el molino Beall se procede a desgerminar y
debido a las protuberancias del rotor, se desprende la cascara y germen
rompiendo el endospermo en 2 o 3 pedazos. Luego se baja la humedad a 15 -
15.5% de humedad, en tubos rotatorios calentados a temperatura de 60-71°C,
enfriándolo luego a 32-38°C por aspiración con aire frío, para luego cernir y
separar el germen. Ya en este punto se pasa una sección de molinos de cilindros
que pueden constar hasta 16 de estos. En los primeros molinos se separa germen
que aún queda y se fragmentan trozos grandes, hasta que al final de la serie se
dimensionan del tamaño requerido. Todo el sistema se acompaña de cernidores
planos que ayudan a la clasificación. Harinillas y fracciones de gruesa
granulometría se someten a desecación en tubos rotatorios calentados por vapor
con una humedad de 12 - 14%

Rendimientos generales para molino Beall:

Subproducto Rendimiento (%)

Grits 40

Harina gruesa 20

harina media 10

harina fina 5

Germen 14

maíz molido 11

Molienda en Húmedo

La molienda húmeda es un proceso altamente sofisticado que por medios

físicos y químicos separa los componentes del grano de maíz en una serie de
productos útiles. La calidad requerida no se orienta hacia ningún tipo en particular
(“Flint”, dentado o semidentado). La exigencia de esta industria se refiere
principalmente a la homogeneidad de las partidas en cuanto a textura y a la
contaminación por Mico toxinas.
 La primera etapa del procedimiento es la inspección y limpieza, destinada a
eliminar los materiales extraños que acompañan al maíz. Posteriormente, el cereal
limpio se macera con agua a 50º C en tanques de acero inoxidable durante 30 a
40 horas. En esta etapa la humedad se incrementa del 15 al 45 %. Asimismo se
debilitan los enlaces del gluten y se libera el almidón. Posteriormente, el grano
macerado se tritura groseramente para despegar el germen de los otros
constituyentes. El resultante de la molienda, suspendido en una corriente de agua,
se hace pasar por hidrociclones donde se separa el germen. Éste se destina
posteriormente a la extracción de aceite.

El almidón, gluten y fibra contenidos en la suspensión son sometidos a una

molienda fina. Por sus características, la fibra es menos afectada por la molienda y
puede ser separada mediante tamizado. Este subproducto se conoce como gluten
feed y se destina a la producción de alimentos balanceados.

El gluten y almidón que permanecen en la corriente de agua presentan

diferente densidad, lo que permite separarlos mediante centrifugación.

Materias primas

Para la obtención de harinas precocidas, las industrias procesadora o

molineras de cereales pueden utilizar como materias primas los diferentes
cereales y granos. Cabe destacar, que el más utilizado es el maíz.

 Maíz
 Trigo
 Arroz
 Frijol
 Quinchoncho
 Cebada
 Centeno
 Frijol de soya.
 Principales industrias procesadoras de Harinas

Las principales empresas productoras a nivel internacional y nacional de

harinas precocidas.

Molinos Poultier, S.A

Nace en 1865 en la ciudad de

Latacunga – Ecuador.

Es una empresa con más de 150 años, que gracias a la visión de un

Industrial francés Don Arsenio Poultier, quien se enamoró de Latacunga;
aprovechó la corriente del Rio Cunugyacu para impulsar la molienda de trigo y
fundar el Molino que lleva su nombre y hoy forma parte de las Empresas del
Grupo Noboa. Comercializan la harina por medio de la marca MAIZABROSA,
100%

Cabe destacar, que la Harina de maíz precocidas, rica nutritiva, más sabrosa,
con esta masa se pueden elaborar un sin número de exquisitos y económicos
platos como: arepas, hayacas, tortillas, torrejas, sopas, muchines, entre otros.

A nivel Nacional

En Venezuela se encuentran instaladas 27 plantas para la producción de

harina precocidas de maíz; de las cuales, 18 son operadas por el estado y 9 por el
sector privado, de las plantas privadas, 3 pertenecen a Alimentos Polar (Harina
PAN), 1 a Alimentos La Lucha C.A (Lucharepa), 1 a Asoportuguesa (Doña
Emilia), 1 a Cayca Alimentos (harina Casa) y, 2 al grupo mexicano Gruma:
Molinos Nacionales (Monaca) y Demaseca productores de Harina Juana y
Demasa.
 GIMSA

: Inicia operaciones en 1949 en Cerralvo, Nuevo León, México, al inaugurar

la primera planta productora de harina de maízen el mundo marcando el comienzo
de GRUMA, sus operaciones en México se llevan a cabo principalmente a través
de dos subsidiarias, Grupo Industrial Maseca (GIMSA) y Molinera de México
(Molinera).Producen más de 40 variedades de harina de maíz para la producción
de diversos productos alimenticios, y venden harina de maíz empacada a los
productores de tortilla y frituras, así como al mercado de detallistas. Su principal
producto en GIMSA, es la harina de maíz de textura estándar, fina y blanca, usada
en la producción de tortillas.

Harinera del Valle

Fue fundada en 1947 por Don Arcesio Paz; con más de 69 años de tradición
acompañando a las familias colombianas, Harinera del Valle S.A. es una de las
Compañías más importantes del país en la producción y comercialización de
alimentos procesados. Actualmente Harinera del Valle S.A., cuenta con Plantas de
Producción en el suroccidente colombiano en Cali, Palmira, Dagua, Villa Rica y en
Bogotá, distritos comerciales ubicados en 10 ciudades del país.

Alimentos Polar

Nace en 1954 como Alimentos Remavenca con el objetivo de producir las

hojuelas de maíz necesarias para producir cerveza en la Cervecería Polar. Desde
entonces se comienza a plantear la posibilidad de crear un producto de harina de
maíz que llega en1960 con el lanzamiento de la marca Harina PAN bajo el eslogan
de "se acabó la piladera" en alusión a la forma en la que se debían hacer las
arepas sin este producto. Existen 3 plantas de Alimentos Polar, que producen la
Harina de Maiz Precocida, las cuales son: Alimentos Polar Planta Turmero-
Remavenca; Alimento Polar Planta Cumaná Alimentos Polar Planta Chivacoa
 Venalcasa

La empresa socialista Venezolana de Alimentos La Casa (Venalcasa),

procesadora y empaquetadora de alimentos del Estado, fue creada en octubre del
2007 mediante un acuerdo entre el estado y la empresa iraní

Ard Machine.

Esta empresa contribuye con el suministro de alimentos a la Misión

Alimentación en el aporte de productos de primera necesidad. Actualmente hay 12
plantas adscritas a Venalcasa, las cuales están ubicadas en gran parte del
territorio nacional (Guárico, Barinas, Portuguesa, Monagas, Yaracuy, Cojedes,
Bolívar, Anzoátegui).

Tipos de molinos

Machacadora de mandíbulas: Se pueden transformar muestras de hasta 12

cm de diámetro en granulometría de 0.5cm.

Molinos de aros: Se transforman muestras de 1 cm. de diámetro en polvo

de hasta 0,62 Se utilizan dos tipos de aros, de hierro y de ágata siendo este último
menos contaminante para la muestra molida.

Molinos de bolas: Se transforman muestras de polvo de 5 mm. De diámetro

en polvo de hasta 0,65µ. Se utiliza como agente de molienda bolas de ágata 3 .Es
un cilindro metálico cuyas paredes están reforzadas con material fabricado en
aleaciones de acero al manganeso. Estas molduras van apernadas al casco del
molino y se sustituyen cuando degastan. El molino gira y la molienda se realiza
por efecto de la bolas de acero al cromo o manganeso que, al girar con el molino,
son retenidas por las ondulaciones de las molduras a una altura determinada,
desde donde caen pulverizando por efecto del impacto el material mineralizado
mezclado con agua.
 Molino de barras: Son molinos de máquinas cilíndricas que tienen en su
interior barras de acero que cuando el molino gira caen sobre el material. Los
molinos de barras realizan la molienda fina, que es la última etapa de molienda en
la que el material que se entrega pasa por un tamiz de malla de 1 mm de sección.

Molino SAG (Semi Autó Geno): Este es un molino de gran capacidad que
recibe material directamente del chancador primario. El molino tiene en su interior
bolas de acero de manera que, cuando el molino gira, el material cae y se va
moliendo por efecto del impacto. La mayor parte del material que sale de este
molino pasa a la etapa de flotación para obtener el concentrado de cobre, y una
menor proporción vuelve a la molienda en el molino de bolas para seguir
moliéndolo.

Normas COVENIN

La norma venezolana COVENIN, 2135: 2017, establece completamente las

características y condiciones generales que debe cumplir la harina de maíz
precocida para el consumo humano directo.
 Industrias Aceiteras

Proceso tecnológico del Aceite de (Girasol)

La producción de aceite fino de mesa a partir de materias vegetales (semillas

oleaginosas, pulpa de frutos ricos en grasas) se realiza en varias etapas por
obtención del aceite crudo después de haber preparado de las materias primas
mediante un prensado preliminar, prensado posterior y extracción, o bien
exclusivamente por extracción. El aceite crudo obtenido es purificado (refinado)
para convertirse en aceite fino de mesa.

Las grasas necesarias para producir margarina pueden modificarse en su

consistencia mediante hidrogenación y transesterificación. En la producción de
margarina se requieren, además de aceite refinado, grasas hidrogenadas, agua,
lecitina y otros ingredientes, una emulsión de los componentes en una emulsión
de agua en aceite y una cristalización parcial de los componentes grasos sólidos.

Materias primas para obtener aceites

 Maíz: Uno de los mejores aceites.

 Girasol
 Soya
 Palma
 Coco
 Aceituna: Para obtener aceite de oliva.
 Almendra
 Producción de Aceite de (Girasol) refinado

Objetivos y procesos necesarios

Objetivos: Separación de los aceites contenidos en las células de las

semillas oleaginosas por disolución celular y prensado, o extracción del aceite con
un disolvente. Separación del aceite crudo resultante y de otros componentes no
deseados (refinado).

Los procesos tecnológicos requeridos para ello son:

 Limpieza, descascarillado, trituración, acondicionamiento y secado de

las semillas.
 Obtención del aceite mediante prensado o extracción.
 Refinado del aceite crudo mediante la extracción de sustancias
mucilaginosas, neutralización de ácidos, decoloración, desodorización
y extracción de ceras.

La obtención del aceite de semillas y frutos se realiza generalmente por

prensado o extracción. Por ende, el aceite que se obtiene por prensado sin
suministro de calor externo, se conoce como aceite prensado en frío. Este aceite
no debe refinarse. Después del filtrado y el embotellado estos aceites están listos
para el consumo. Cabe destacar, que el rendimiento del aceite es mayor cuanto
mayor es la temperatura. Esto nos lleva al prensado con aporte de calor, ha
temperaturas >100 °C se habla de un "prensado en caliente". El aceite crudo así
obtenido debe someterse necesariamente a un refinado.

Este término se refiere a una combinación de procesos físicos y químicos

para eliminar componentes no deseados y relacionados con el medio ambiente,
tales como

 Fosfáticos
 Ácidos grasos libres
 Colorantes
 Olores y sabores
  Ceras
 Metales pesados
 Pesticidas

Así mismo, del aceite crudo, básicamente, el refinado tradicional consta de

los siguientes pasos:

 Deslecitinización
 Desgomado
 Desacidificación o neutralización
 Blanqueado
 Desodorización

Por lo tanto, esta refinación química clásica, también es importante el

refinado físico. Técnicamente es más complejo, pero tiene solamente dos etapas
de proceso combinadas, el desgomado y pre blanqueado, y la Desacidificación y
Desodorización.

Las principales ventajas son un menor impacto medioambiental y una

reducción de las pérdidas de refinación. La desventaja es que, dependiendo del
tipo de aceite, se requiere un desgomado considerablemente mejor.

Pre-tratamiento

La primera operación después de la cosecha implica esterilización y

tratamiento térmico con vapor o cocimiento, lo que inactiva las enzimas lipolíticas
que pueden ocasionar una rápida degradación del aceite y facilita el flujo del
mesocarpio para extraer el aceite. La pulpa de los frutos de la palmera
esterilizados se extrae en un triturador o un mortero de madera, o en un digestor
mecánico.
 El descortezado o pelado

Este se encarga de separar la porción portadora de aceite de la materia

prima, y elimina las partes con poco o ningún valor nutritivo. Se puede disponer de
peladoras mecánicas pequeñas para las almendras, pero sigue predominando el
pelado manual. En este sentido, la mayoría de las semillas oleaginosas y nueces
se someten a un tratamiento térmico de tostado para licuar el aceite presente en
las células de la planta y facilitar su liberación durante la extracción. Todas las
semillas oleaginosas y nueces se someten a este tratamiento excepto los frutos de
la palmera, en los que la reemplaza este tratamiento.

Para aumentar la superficie y optimizar el rendimiento en aceite, se reduce el

tamaño de la parte portadora de aceite del maní, girasol, sésamo, coco, almendra
de palma y semilla de butirospermo. En las operaciones rurales se suelen emplear
molinos mecánicos de fricción por discos.

Extracción

En la extracción del aceite, las semillas molidas se mezclan con agua

caliente y se hierven para permitir que el aceite flote y sea recogido. Las semillas
molidas se mezclan con agua caliente para hacer una pasta que se amasa a mano
o a máquina hasta que el aceite se separa en forma de emulsión. En la extracción
del aceite de maní, se suele añadir sal para hacer que las proteínas coagulen y
favorecer la separación del aceite.

Los grandes trituradores rotatorios en sistemas de mortero fijo pueden

moverse mediante motor, hombres o animales, proporcionando fricción y presión a
las semillas oleaginosas para liberar el aceite en la base del mortero. Hay otros
sistemas tradicionalmente utilizados en la extracción rural de aceite que emplean
piedras pesadas, cuñas, palancas y cuerdas retorcidas. Para presionar, se aprieta
manualmente una placa o un pistón dentro de un cilindro perforado que contiene la
masa de aceite molida o su pulpa por medio de un tornillo. Así mismo, el aceite se
recoge debajo de la cámara perforada. Se han diseñado diversos expeledores
mecánicos. La materia prima precalentada se alimenta en un cilindro horizontal
mediante un estrangulador ajustable, la presión interna que se crea en el cilindro
produce la ruptura de las células que contienen el aceite, y lo liberan.

Deshidratación

Las trazas de agua presente en el aceite crudo se eliminan hirviéndolo en

calderos poco profundos, después de depositarlo en ellos. Esto es frecuente en
todas las técnicas rurales que reconocen el papel catalítico del agua en el
desarrollo de rancidez y de características organolépticas pobres.

Tortas de prensado

El subproducto de la elaboración, las tortas de prensado, puede resultar útil,

dependiendo de la técnica de extracción que se emplee. Las tortas oleaginosas a
las que se ha extraído el agua carecen normalmente de nutrientes. Otras técnicas
tradicionales, como por ejemplo la que se utiliza con el maní y la copra, aseguran
que los subproductos, si se manipulan con cuidado, sean idóneos para el
consumo humano.

Tecnologías tradicionales

En muchos países son muy importantes los procedimientos tradicionales

para producir aceite, especialmente en las comunidades que tienen fácil acceso a
las materias primas oleaginosas. La elaboración tradicional tiende a ser
ecológicamente inocua, y la destreza que se requiere consiste en las actividades
de una familia o grupo, en que intervienen sobre todo las mujeres. En un ambiente
industrial cambiante, estos factores positivos han tenido menos peso que los
aspectos negativos de la elaboración tradicional, como pequeña capacidad de
producción, pobre economía de escala, altos desembolsos de energía y tiempo, y
coste de transporte de los aceites a los mercados.
 Producción en gran escala

Almacenamiento

Muchas de las fases de elaboración industrial tienen su origen en los

procedimientos tradicionales. En las operaciones en gran escala, las semillas
oleaginosas se secan hasta obtener una humedad inferior al 10 por ciento. Se
pueden almacenar durante períodos prolongados de tiempo en condiciones
adecuadas de aireación, tomando precauciones contra las infestaciones de
insectos y roedores. Este tipo de almacenamiento reduce la infección por mohos y
la contaminación con Mico toxinas, y minimiza el proceso de degradación biológica
que conduce a la aparición de ácidos grasos libres y de color en el aceite.

Las frutas oleaginosas, como la aceituna y la palma, deben tratarse tan

pronto como sea posible. La palma se esteriliza como primer paso de la
elaboración. Los tejidos adiposos y las materias primas procedentes del pescado
(esto es, el cuerpo o el hígado) se derriten durante las primeras horas haciéndolos
hervir para destruir las enzimas y evitar el deterioro del aceite.

Elaboración

Las semillas oleaginosas generalmente se limpian de sustancias extrañas

antes de ser descortezadas. Las almendras se muelen para reducir su tamaño y
se cuecen con vapor, y el aceite se extrae mediante un torno o una presa
hidráulica. La torta de la prensa se desprende en escamas para la posterior
extracción de las grasas residuales con disolventes, como el hexano «de uso
alimentario. Es necesario recalcar, que el aceite puede extraerse directamente con
disolventes de los productos con bajo contenido en aceite, tales como la soja, el
salvado de arroz y el maíz.

Después de la esterilización, se extrae la pulpa (digestión) antes de

someterla a presión mecánica a menudo en una prensa de torno. Las almendras
de palma se extraen de la torta de prensado y se vuelven a elaborar para obtener
el aceite. Los tejidos animales se reducen de tamaño antes de derretirlos con
procesos secos o húmedos. Después de un tratamiento en autoclave, los tejidos
de pescado se prensan y la suspensión aceite/agua se centrífuga para separar el
aceite.

Refinado del aceite

El refinado produce un aceite comestible con las características deseadas

por los consumidores, como sabor y olor suaves, aspecto limpio, color claro,
estabilidad frente a la oxidación e idoneidad para freír. Los dos principales
sistemas de refinado son el refinado alcalino y el refinado físico (arrastre de vapor,
neutralización destilativa), que se emplean para extraer los ácidos grasos libres.

El método clásico de refinado alcalino comprende normalmente los

siguientes procesos:

Proceso Nº 1: Desgomado con agua para eliminar los fosfolípidos fácilmente

hidratables y los metales.

Proceso Nº 2: Adición de pequeñas cantidades de ácido fosfórico o cítrico

para convertir los restantes fosfolípidos no hidratables (sales de Ca, Mg) en
fosfolípidos hidratables.

Proceso Nº 3: Neutralización de los ácidos grasos libres con un ligero

exceso de solución de hidróxido sódico, seguida de la eliminación por lavado de
los jabones y de los fosfolípidos hidratados.

Proceso Nº 4: Blanqueo con tierras minerales naturales o activadas con

ácido para adsorber los compuestos coloreados y para descomponer los
hidroperóxidos.

Proceso Nº 5: Desodorización para eliminar los compuestos volátiles,

principalmente aldehídos y cetonas, con bajos umbrales de detección por el gusto
y el olfato. La Desodorización es fundamentalmente un proceso de destilación con
vapor que se lleva a cabo a bajas presiones (2-6 Mb) y elevadas temperaturas
(180-220 °C).
 En algunos aceites, como el de girasol o el de salvado de arroz, se obtiene
un producto claro de mesa mediante una etapa de eliminación de las ceras o de
cristalización de los ésteres de ceras a baja temperatura, seguida de una filtración
o centrifugación.

El proceso de neutralización alcalina tiene importantes inconvenientes, el

rendimiento es relativamente bajo y se producen pérdidas de aceite debido a la
emulsión y saponificación de los aceites neutros. También se genera una cantidad
considerable de efluente líquido. Los jabones se disocian generalmente con ácido
sulfúrico, recuperándose los ácidos grasos libres junto con sulfato sódico y vapor
de agua ácida que contiene grasa.

En el refinado físico, los ácidos grasos se eliminan mediante un

procedimiento de destilación al vapor (arrastre) similar a la Desodorización. La
baja volatilidad de los ácidos grasos (que depende de la longitud de la cadena)
requiere temperaturas más elevadas que las requeridas sólo para la
Desodorización. En la práctica, una temperatura máxima de 240-250 °C es
suficiente para reducir el contenido de ácidos grasos libres a niveles de alrededor
del 0,05-0,1 por ciento. Un requisito previo del refinado físico es que se eliminen
los fosfátidos hasta un nivel inferior a los 5 mg de fósforo/kg de aceite. En el
proceso de refinado clásico, este nivel se consigue fácilmente en la etapa de
neutralización, pero se requiere un proceso especial de desgomado para el
refinado físico de las semillas oleaginosas con alto contenido en fosfáticos. Estos
procedimientos se basan en una hidratación mejorada de los fosfolípidos mediante
un contacto íntimo entre el aceite y una solución acuosa de ácido cítrico, ácido
fosfórico o hidróxido sódico, seguida de blanqueo (Segers y van de Sande, 1988).

Es improbable que las condiciones de reacción suave empleadas durante el

desgomado y la neutralización induzcan cambios significativos indeseables en la
composición del aceite. Por el contrario, algunas impurezas, incluidos compuestos
oxidados, trazas de metales y materiales coloreados se eliminan parcialmente por
arrastre con los fosfolípidos y con el depósito de jabón.
 Industrias procesadoras de Alimentos Balanceados

Proceso Tecnológico de extrusión

Consiste básicamente en comprimir un alimento hasta conseguir una masa

semisólida, que después es forzada a pasar por un orificio de determinada
geometría, lo que permite obtener una gran variedad de texturas, formas y colores
a partir de un ingrediente inicial. El proceso de extrusión de alimentos es una
forma de cocción rápida, continua y homogénea. Mediante este proceso mecánico
de inducción de energía térmica y mecánica, se aplica al alimento procesado alta
presión y temperatura (en el intervalo de 100-180ºC), durante un breve espacio de
tiempo. Como resultado, se producen una serie de cambios en la forma, estructura
y composición del producto. Debido a la intensa ruptura y mezclado estructural
que provoca este proceso, se facilitan reacciones que, de otro modo, estarían
limitadas por las características disfuncionales de los productos y reactivos
implicados. Cabe destacar, que este tipo de técnicas, se emplea generalmente
para el procesado de cereales y proteínas destinados a la alimentación humana y
animal. Asimismo, se trata de un proceso que opera de forma continua, de gran
versatilidad y alto rendimiento productivo.

Aplicaciones

La tecnología de extrusión abre nuevas posibilidades para el procesado de

matrices alimentarias con dos vías de actividad:

El desarrollo de alimentos mediante tecnología de extrusión: La extrusión

puede modificar distintos materiales alimenticios para producir una diversidad de
nuevos productos en distintos sectores, alimentación animal, acuicultura, snack y
aperitivos, cereales para desayuno, productos para confitería, alimentación infantil,
análogos de carne, entre otros. Asimismo, se trata de una actividad compatible
con otras aplicaciones de mejora de los productos existentes (sensoriales,
nutricionales, ingredientes funcionales, estabilidad, entre otros.), o con actividades
de valoración de la aptitud de nuevos ingredientes, al procesado mediante
extrusión.

 Snacks y aperitivos
 Cereales para el desayuno
 Productos para confitería
 Golosinas
 Galletas de fantasía
 Pan plano crujiente (melva toast)
 Harinas precocidas (maíz, trigo, arroz)

La extrusión puede realizarse de dos formas:

 En frio:
En la extrusión en frío, el producto no aumenta su temperatura, ya que
únicamente se le aplica presión. Se emplea pare elaborar pasta sin cocimiento
(macarrones, e), salchichas para hot-dogs y algunas pastas para pastelería y
confitería.

 En caliente:
La extrusión en caliente es un proceso termo-mecánico donde se aplica
(inducción de energía térmica y mecánica) que aplica al alimento, alta presión
(hasta 25 Mpa), y alta temperatura (en el intervalo de 100-180ºC por lapso de
tiempo. Asimismo, esto constituye un proceso HTST, que reduce la contaminación
microbiana e inactiva enzimas. Por ende, la extrusión en caliente sirve además
como método de cocción y origina una serie de cambios en la forma, estructura y
composición del producto.

La cocción por extrusión en caliente es una forma especializada, y única en

el procesado de materiales amiláceos y proteicos debido a que se trata de una
cocción a relativamente bajos niveles de humedad, comparado con el horneado
convencional para la cocción de masas y pastas. Cabe resaltar, que Los niveles
de humedad utilizados en la extrusión están en el intervalo de 10-40% y a pesar
de estos bajos valores de humedad el material se transforma en un fluido de muy
alta viscosidad dentro del extrusor. De igual forma, los extrusores, en frio como en
caliente disponen de una boquilla especial para inyectar diversos tipos de relleno
en el interior de Ia masa extruida a la salida de la boquilla. A este proceso se le
denomina co-extrusión y se emplea, por ejemplo, pare rellenar algunos pasteles,
dulces y golosinas. Tanto los alimentos extruidos en caliente como en frío, se
conservan principalmente por su baja actividad de agua.

Ventajas de extrusión

 Estos tienen gran versatilidad y pueden ser elaborados una amplia

gama de productos, mediante la combinación de distintos ingredientes
y condiciones operativas que difícilmente puedan generarse en otro
proceso.
 Alto rendimiento productivo, dicho proceso realiza simultáneamente
operaciones de mezclado, cocción, texturizarían y secado parcial.
 Requiere poca mano de obra y espacio para su instalación.
 Eficiente utilización de la energía, debido a que el sistema opera a una
humedad relativamente baja y la operación sirve además de
cocimiento (El consumo de energía es del orden de 0,02 a 0,1
KW/h*kg de producto).
 Permite el desarrollo de productos con de múltiples características
texturales.
 Alta calidad nutricional del producto, es un proceso de alta
temperatura y corto tiempo (HTST) que evita daños en componentes
sensibles en el alimento.
 Proceso favorable al ambiente, ya que no se generan efluentes que
deban ser tratados.
 Bajo costo de procesamiento.
 Tecnología simple.
 Mínimo deterioro de nutrientes de los alimentos en el proceso.
 Clasificación De Extruidores

Los extructores se clasifican según su funcionamiento (extructores en

caliente o en frio) y su construcción (sencillos o de tornillos gemelos).

Extruidores en caliente: En estos extruidores el alimento se calienta por

contacto con las paredes de la camisa que rodea al extruidor y, por contacto con el
tornillo calentado internamente con vapor. En algunos de ellos el cilindro se
calienta eléctricamente por inducción, pero parte del calor procede también de Ia
fricción generada por el tornillo y los rieles internos del cilindro. Las fuerzas de
compresión se consiguen en el cilindro del extruidor de las siguientes formas:

 Aumentando el diámetro del tornillo y disminuyendo su paso de rosca,

 Utilizando un cilindro tronco-cónico y un tomillo de paso de rosca
homogéneo o progresivamente decreciente,
 Obstruyendo las alas del tornillo.
Cabe destacar, que la boquilla deI extruidor proporciona una compresión
acondicionada. Para Ia obtención de productos expandidos se emplean presiones
elevadas boquillas de orificios pequeños. La rápida liberación de la presión que se
produce a la salida de la boquilla provoca la expansión instantánea del vapor y el
gas que contiene el alimento, dando lugar a un producto de baja densidad en el
que el agua que contiene se pierde por evaporación. El grado de expansión del
producto se pierde al controlar variando la presión y la temperatura que se
generan durante el proceso, de acuerdo con las propiedades reológicas del
alimento. En algunos productos (por ejemplo: snacks).

Extruidores de tornillo

Estos extruidores se clasifican, de acuerdo con Ia intensidad de la fuerza de

cizalla que ejercen en:

 Extruidores de elevada fuerza de cizalla (cereales para desayuno y

snacks).
  Extruidores de fuerza de cizalla moderada (pasta para rebozar y de
alimentos de humedad intermedia para animales
 Extruidores de baja fuerza de cizalla (pasta y productos cárnicos).

Los extruidores de tornillo único constan de varias partes: una sección para
transformar las partículas en una masa homogénea; una sección de amasado
para comprimir, mezclar y desgarrar el alimento plastificado y, en los tomillos de
gran fuerza de cizalla, una sección de cocido El transporte de la materia prima por
los extruidores de tornillo único depende en su mayor parte del grado de fricción
con la superficie del cilindro. En ellos la materia prima progresa (flujo de arrastre)
por la acción del tornillo y solo una pequeña parte refluye entre el tornillo y Ia
pared del cilindro (flujo de presión y flujo de escape), EI flujo de presión está
producido por la presión frecuente que se crea tras la boquilla y por el movimiento
de la materia prima entre el tornillo y el cilindro. Este escape puede reducirse
utilizando un cilindro con relieves internos. Los extruidores de tornillo único son
más baratos de compra y de funcionamiento y son más fáciles de manejar y
reparar que los de tomillos gemelos.

Extruidores de tornillos gemelos

En los extruidores de tornillos gemelos estos ruedan en el interior de un

cilindro de sección en forma de ocho. Este tipo de extruidores se clasifican, de
acuerdo con su sentido de rotación y por la forma en que los tomillos atacan entre
sí. Los extruidores más corrientes en las industrias alimentarias son los de tornillo
cortante en los que el movimiento de rotación impulsara el material a través del
extruidor y el ataque de los tornillos entre si mejora el mezclado y evita la rotación
del alimento en el cilindro.

Los extruidores de tomillos gemelos poseen las siguientes ventajas:

 Su producción es independiente del flujo de alimentación y puede

ajustarse para desplazamiento positivo de los tornillos.
 Los extruidores de tomillos gemelos pueden manejar productos aceitosos,
pegajosos con elevado contenido en agua que en los de tornillo único refluirá con
facilidad. La concentración máxima de algunos componentes que los extruidores
de tornillo único y de doble tornillo son capaces de manejar, es respectivamente la
siguiente: 4 y 20% de grasa, 10 y 40% de azucares y 30 y 65 % de agua. En este
sentido, los extruidores de tornillos gemelos son más versátiles. Por ende la
presión en el barriI puede controlarse modificando el flujo hacia adelante y hacia
atrás. Así, por ejemplo, en la fabricación de regaliz el alimento se calienta y se
comprime transportándolo hacia Ia boquilla. Con objeto de eliminar el exceso de
agua y para adicionar ingredientes, la presión se libera invirtiendo el sentido de Ia
rotación. El alimento es finalmente re comprimido para lograr su extrusión.

Diagrama de flujo

Entrada

Recepción de las materias primas.

1

Por un tornillo sinfín a las diferentes

2
tolvas de almacenamiento para cada
materia prima.

Tolvas de almacenamiento para las diferentes materias.

Por un tornillo sinfín hasta los molinos para

4
el proceso de molienda.
 5 Molienda de las diferentes materias
primas.
.

Por un tornillo sinfín hasta la fase de

6
mezclado de las materias primas.

7 Mezclado y homogenizado y concentrado con los

macroelementos.

8
Por un tornillo sinfín, a la peletizadora

9 Peletizado de la harina.

Enfriado de los pellet

10
 Por tornillo sinfín hasta la tolva de almacenamiento de
11
los pellet.

Almacenamiento en las tovas de pellet.

12

Por un tornillo sinfín a la ensacadora.

13

14 Ensacadora de los pellet en sacos

de 40kg.

Por monta cargas al galpón de almacenamiento.

15

Almacenado en el galpón de producto terminado.

16
 Memoria descriptiva

1. Recepción de la materia prima: En la presente operación, se procede a recibir

la totalidad de la materia prima que está entrando en la planta, para realizar la
inspección indicada por los organismos que rigen la seguridad. Cabe destacar,
que pueden ser diferentes tipos de materia prima que entren a la planta, donde se
va a recepciónar en diferentes fosas de almacenamiento y silos con el fin
almacenar la materia prima a utilizar para la siguiente fase del proceso donde
deben de tener una temperatura y humedad adecuada.
.
2. Almacenamiento de la materia prima: Una vez descargada las diferentes
materias prima en las fosas y silos, se debe almacenar para evitar posibles
ataques de plagas y enfermedades, es preciso nombrar que la materia prima
tenga una humedad relativa adecuada de acuerdo a su almacenamiento para que
se mantenga en un estado óptimo. Es importante recalcar que al momento de
almacenar deberá ser por clasificación de la materia prima por separado.

3. Molienda: Es el primer procesamiento que sufren las materias primas en la

elaboración del alimento concentrado. Con el molino se pretende conseguir la
granulometría adecuada de las partículas en tamaño y forma según la
presentación del alimento concentrado; harina o peletizado (granulado). Para
modificar a voluntad la granulometría de cada materia prima, es recomendable el
sistema de pre-molienda, frente al de post-molienda ya que usara la criba más
adecuada, según la materia prima de que se trate, mientras que en pos-molienda
todas las materias primas están obligadas a pasar por el mismo tipo de tamiz.
Cabe destacar, que molinos a utilizar son diferentes para los tipos de materias
primas a procesar con el fin de obtener una uniformidad en el mezclado.

4. Mezclado: En este proceso se mezclan las materias primas con la que se va

elaborar el alimento balanceado o concentrado, adicionándole los ingredientes
como lo son los macroelementos como el fosforo, calcio, magnesio, potasio, sodio,
entre otros; además la adición de melaza para completar la homogenización de la
mezcla. Asimismo, una vez de haber pasado por el proceso de molienda es de
vital importancia garantizar que no queden partículas de diferentes diámetros para
verificar que se realizó el proceso de molienda y mezclado correctamente para así
pasar a la siguiente fase del proceso que es el peletizado.

5. Peletizado: Una vez que esté completamente homogenizado el producto, el

mismo es sometido al Peletizado donde mediante un extrusor la materia prima es
procesada lentamente a una temperatura de (>90ºC), aproximadamente a las 3
horas empezara a tomar las características en forma de pellets de alimento
concentrado. La harina pasa por un alimentador donde lleva la carga al
acondicionador, aquí es sometido a la acción de humedad y calor que es
inyectada de una caldera que envía la presión a 100-110 PSI que se desplaza por
una tubería que la lleva a un manómetro y se reduce a 90PSI y llega al
acondicionador a 24 PSI este proceso sirve para que allá una gelatinización en la
harina formando una masa donde los almidones se dispersan y degradan creando
un polímero de almidón y permite adherir otras partículas, luego pasa al dado
donde es forzado a pasar a una matriz que contiene unos orificios con la forma del
pellet, luego unos rodillos ejercen presión sobre la harina expulsándola por los
orificios donde se forma el pellet gracias a la presión y gravedad ejercida, los 35
pellets generalmente formados tienen diámetros aproximadamente de 0, 4 a 1,
cm. y la longitud de 1 a 3 cm., el tamaño de pellet varía según la especie animal
es cambiado según la línea ya sea ganadería.

6. Enfriado: Al hacer proceso de Peletizado, esta máquina extrae la temperatura

del producto, por medio de inyección de aire, el producto peletizado cae a la
enfriadora donde se almacena 15 minutos y se hace una descarga del producto
cada 45 segundos, en este tiempo se reduce la temperatura y humedad hasta
alcanzar una temperatura ambiente 35ºC, y reducir la humedad un 10% a 13%.
7. Almacenamiento en tolvas de peletizado: Al terminar el proceso de enfriado y
secado de los pellet son transportado por un tornillo sin hasta el almacenamiento
en las tovas de peletizado, donde luego son transportados a la ensacadora.

8. Ensacado: Es el proceso donde con un tornillo sinfín los pellet vienen del de las
tolvas de almacenamiento hasta la ensacadora, donde se realiza el proceso de
ensacado, el cual es por medio de una báscula que garantiza la cantidad
adecuada mediante una mordaza, que puede ser cambiada según el peso
indicado del saco.

9. Almacenamiento: Seguidamente, previo al ensacado están los monta-cargas

esperando los sacos para transportarlos al almacén de productos terminados,
donde deben tener una temperatura y humedad adecuada hasta su distribución a
las agropecuarias.

Aspectos de Fabricación

El procesado de ingredientes y alimentos terminados es una práctica común

de la industria de fabricación de alimentos balanceados por sus efectos
beneficiosos sobre la productividad. Los procesos tecnológicos más utilizados son
la molienda, el granulado y el procesamiento térmico a altas temperaturas (>90ºC).
La aplicación de estas técnicas afecta la fisiología digestiva y la composición de la
microflora intestinal y por tanto a la productividad. La influencia de las condiciones
del proceso (tamaño y uniformidad de las partículas tras la molienda, temperatura
de acondicionado y tamaño y calidad del gránulo producido, y temperatura,
tiempo, humedad, presión y fricción aplicados a ingredientes y alimentos
balanceados durante el procesado térmico) sobre la rentabilidad de las
explotaciones no está clara.
 La Molienda

Es el primer procesamiento que sufren las materias primas en la elaboración

del alimento terminado. Con el molino se pretende conseguir la granulometría
adecuada de las partículas en tamaño y forma según la presentación del alimento
terminado: harina o peletizado (granulado). Para modificar a voluntad la
granulometría de cada materia prima, es recomendable el sistema de pre-
molienda, frente al de post-molienda debido a que se debe usar la criba más
adecuada, según la materia prima de que se trate, mientras que en pos-molienda
todas las materias primas están obligadas a pasar por el mismo tipo de tamiz. Por
ende, las granulometrías diferentes favorecen la desmezcla del producto
terminado. Asimismo, se debe de tener presente siempre, particularmente cuando
la presentación del alimento sea en harinas. El tamaño de las partículas
dependerá del tipo de molino (martillos, rodillos), del diámetro de orificio de la criba
o de las revoluciones del motor así como de otros factores: estado de las placas
de choque, superficie perforada y disposición de los orificios de la criba, número y
estado de los martillos, cantidad de aire de la aspiración, entre otros. Cuando el
alimento balanceado se presenta en forma de harina, la granulometría ha de
permitir una buena fluidez del mismo. Para ello, es suficiente con que el nivel de
finos (partículas que pasan por un tamiz de 0.5 mm) no sea superior al 20% o
también es práctico para controlar la fluidez al disponer de una serie de embudos
con diferente diámetro de salida en el laboratorio. Si por el contrario, el alimento
balanceado se presenta en forma de pellets o migajas, las harinas cuando entran
en la peletizadora deben respetar cierta granulometría.

Es necesario recalcar, que el clásico molino de martillos horizontal con todas

las innovaciones que ha sufrido (alimentación, ventilación, entre otras), es el que
más puede verse en las fábricas, por razones de granulometría y funcionalidad. En
los últimos años aparece en el mercado el molino vertical que parece tener ciertas
ventajas en cuanto a rendimiento sobre el horizontal. Su uso es más frecuente en
fábricas de pre-molienda.
 El Proceso de Mezclado

Este es un área dentro del proceso de fabricación de alimentos balanceados

o concentrados de mucha importancia porque es allí donde se hacen las
diferentes mezclas con todas las materias primas a utilizar y respectivos e
ingredientes hasta obtener una completa mezcla.

Este es un procedimiento sencillo, pero generalmente olvidado dentro de los

programas de control de calidad. Es tan crítico el mezclado, en especial cuando se
trata de aditivos de empleo delicado, o que son limitantes en el desarrollo de los
animales en sus etapas evolutivas. Haciendo referencia a regulaciones
gubernamentales o normas, el tener una variación de más de 5% a 8% para
algunos parámetros puede ser objeto de sanciones y cierres temporales de la
planta.

Muchas de las evaluaciones de calidad de mezclado muestran valores no

satisfactorios para aminoácidos. Hay variaciones dentro de un lote de alimento de
una mezcladora (independiente de su capacidad), en diez alícuotas tomadas en
diferentes puntos de la mezcladora, y que nos indican, adecuada o poca
homogeneidad, dependiendo del insuficiente tiempo de mezclado, operación de
las mezcladoras más allá de su capacidad física, desgaste de listones o plateas,
ejes torcidos, insuficientes revoluciones por minuto entre otros.

El Pre-Acondicionamiento
Es el primer y clásico tratamiento térmico que sufren las harinas de un
alimento balanceado que se va a peletizado (granulado).El equipo está situado
entre el alimentador de la peletizadora y ésta; también se puede localizar delante
del madurador o del expander. Es un mezclador de turbulencia en continuo, que
gira a unas 300 rpm aproximadamente. Su función es la mezcla homogénea del
vapor de agua con las harinas. Cuanto mayor sea la longitud del equipo, mayor
tiempo de retención y por tanto mejor homogeneización. Este tiempo suele ser
variable dependiendo de los equipos y de la dureza y sanitizacion del pellet
deseada.
 La Melazadora

Tiene el diseño de un homogeneizador de acondicionamiento convencional y

es el lugar apropiado para la inyección de melaza, pero también se pueden
inyectar otros líquidos. Es importante una molienda fina del producto, para que
haya una mayor superficie, que facilite la adherencia del líquido. Para una buena
distribución del líquido en las harinas, es imprescindible que el líquido vaya dirigido
al producto y no al rotor o a las paredes de la melazadora. Este equipo suele
instalarse después de la mezcladora, aunque pudiera localizarse en algún otro
punto (antes de la mezcladora, del pre-acondicionador). La adición de líquidos
necesita de un mando automático ya que se trata de un proceso continuo y el
caudal de harinas determina la cantidad de líquido a añadir.

La Peletizadora

El proceso de granulación significa someter al alimento balanceado en forma

de harina a un efecto combinado de compresión y extrusión o prensado. La
peletizacion tal y como se entiende actualmente es el resultado de una evolución
que comenzó con un equipo rudimentario que únicamente moldeaba hasta llegar
en la actualidad a equipos que efectúan una comprensión-extrusión. Concebido
globalmente, el proceso de granulación se realiza en varias etapas,
acondicionamiento hidrotérmico, compresión-extrusión y secado-enfriado.

El acondicionamiento hidrotérmico consiste en la preparación del alimento

terminado de animales en harina para el proceso de compresión y extrusión. Este
acondicionamiento se hace con vapor inyectado en un homogeneizador
directamente sobre la mezcla molida, y en otros casos modificando las
condiciones de presión, temperatura y tiempo de tratamiento según conveniencia.
Cabe destacar, que los efectos más favorables del vapor se consiguen a
presiones que varían entre 1 y 4 kg/cm2 y totalmente seco. Este aspecto de la
preparación de las harinas es de los que más ha preocupado, y por tanto
evolucionado, a lo largo del tiempo.

La compresión-extrusión se realiza en la propia peletizadora. Las más

habituales en las fábricas de alimentos balanceados o concentrados tienen matriz
vertical con rodillos de compresión de las harinas. De la misma manera, el manto
exterior de los rodillos (camisa) tiene distinto diseño según necesidades. En este
sentido, la compresión la realiza el rodillo sobre las harinas y contra la matriz. La
compresión-extrusión se lleva a cabo en el canal de la matriz. Por ende, de la
matriz sale el gránulo conformado y a través de su observación se puede predecir
y corregir los defectos y sus soluciones.

Cuando hay defectos y mala calidad física del pellet, pueden ser descritos y
corregido como: 1) pellet curvado y agrietado por cuchillas mal reguladas
posiblemente, 2) el pellet tiene 3 ó 4 veces de largo su diámetro por que los pellets
deben romperse por volteo, 3) pellet con forma de abeto sucede generalmente en
fórmulas muy fibrosas que en todo caso puede estar provocado por una mala
molienda, un defecto de humedad o poca compresión de la matriz se recomienda
la revisión de las parrillas, 4) pellet con agrietamiento longitudinal por una
desmezcla en el alimento terminado en harina o una alta velocidad de la matriz por
lo que se debe de revisar la caída de las harinas al silo de abastecimiento de la
peletizadora o añadir más líquidos en la mezcladora y así reducir la producción de
la máquina, 5) pellet con partículas gruesas lo cual puede ser una molienda muy
tosca o una parrilla rota debe de revisarse el estado de las parrillas
frecuentemente y poner un cernedor y un imán antes del molino, 6) pellet deforme
con fisuras por una molienda gruesa puede ser la causa de una mala molienda por
lo tanto se debe moler más fino y airear todo lo largo de la parrilla, revisar el
estado de los filtros y alimentar el molino a todo lo ancho de la parrilla, 8) pellet
con aspecto velludo debido a un exceso de vapor, de temperatura o la presencia
de partículas gruesas de fibra puede provocar este fenómeno por lo que debe de
reducirse la presión de vapor y ver la granulometría de las harinas, 9) pellet con
forma de pastillas debido a una compresión alta o una deficiencia de vapor suele
ser la causa por añadir grasa en la mezcladora y la baja compresión por lo que se
debe verificar la diferencia de temperatura entre la harina y el gránulo, nunca será
mayor de 15º C, 10) pellet con vetas causado por la deformación de los orificios de
la matriz o bien por un ataque químico, uno de abrasión o por desprendimiento de
costras de metal por una elevada concentración de carbono en la elaboración de
la matriz debiéndose de cambiar la matriz.

En el peletizado así como en otras áreas de producción, se ha de buscar el

mejor rendimiento de los equipos presente y del flujo de productos por los mismos.
Se entiende como tal, el óptimo de la relación entre producción y consumo de
energía, obteniendo gránulos de calidad.

El Enfriado-Secado
Este proceso se lleva a cabo en los equipos llamados enfriadores cuya
misión es reducir la humedad y la temperatura del pellet para su mejor
conservación. Existen tres tipos de enfriadores: vertical, horizontal y en
contracorriente con diferentes modelos en cada caso. No se puede afirmar que un
tipo sea mejor que otro, aunque en la actualidad, el vertical es el menos utilizado.
Cada fábrica decidirá según su experiencia.

El enfriador horizontal se emplea sobre todo en casos de productos de difícil

fluidez y con adiciones elevadas de líquido. El enfriador en contracorriente tiene
buena utilidad para enfriar productos de fácil fluidez. El principio de contracorriente
consiste en que el aire más frío entra en contacto con el pellet más fríos y los más
calientes con el aire calentado a través de la capa. En el enfriador vertical los
gránulos fluyen por gravedad y el aire es aspirado a través de las dos columnas de
pellets por medio de un ventilador. El mejor vehículo para sacar la humedad es el
aire seco. Por ello, los pellets entran en el enfriador con una humedad de 14-18%
y con una temperatura de 60-90º C. A la salida del enfriador habrá una humedad
de 11-14% y una temperatura de 20-30º C. La pérdida de humedad en el enfriador
corresponde aproximadamente a la añadida con el vapor. La temperatura a la
salida no será superior en más de 5-7º C a la ambiente.
 La velocidad del aire en el enfriador será lo más baja posible, para que enfríe
y seque interior y exteriormente del pellet, evitando su arrastre por la corriente de
aire. La cantidad de aire necesaria dependerá del tiempo de permanencia del
producto en el enfriador, así como de la calidad del aire, del espesor de la capa
del pellet, del tipo y presentación del alimento balanceado o concentrado. Con una
humedad elevada del aire, es recomendable usar aire caliente para el secado de
los pellets.

Nuevos Procesos de Fabricación

El procesado de los alimentos terminados es un prerrequisito en la

producción animal moderna. El término procesado es muy amplio e incluye
también los procesos de molienda y de mezcla. Por tanto es necesario concretar
el significado del término procesado, teniendo en cuenta que los sistemas que
incluyen humedad o temperatura elevadas son los de mayor interés. En la
actualidad se dispone de una amplia variedad de tecnologías diferentes. La más
conocida y utilizada es indudablemente el peletizado (con o sin vapor). Para
mejorar la capacidad, flexibilidad y sencillez de operación de las peletizadoras, se
han desarrollado varios métodos de acondicionamiento pre peletizado, por
ejemplo pre- o doble granulación, expansión y extrusión. El procesado de los
alimentos terminados y también de los ingredientes por expansión y extrusión
puede contribuir a incrementar el valor añadido de los alimentos.

Maduración

Esta técnica de acondicionamiento consiste en el contacto durante largo

tiempo (menor o igual a 20 min.) a una temperatura aproximada de 40º C de las
harinas en unión con vapor y los líquidos (melazas, grasas). De esta manera se
consigue una mayor interacción líquido-harina y una mejor predisposición al
peletizado. La adición de líquidos se hace en un acondicionador situado antes del
equipo. Este consiste en una tolva vertical, normalmente de uno o varios pisos y
con un eje vertical al que se acoplan unas paletas que son las encargadas de
remover el producto durante su estancia en la proceso.

El madurador va situado entre la tolva de harinas y la peletizadora. Este

equipo está considerado para raciones de alto contenido en fibra y con niveles
elevados de subproductos y melaza, que es el caso de los rumiantes. Existe una
variante del tradicional madurador que no tiene pisos, y el calentamiento se hace
con vapor en la propia cuba sobre el producto de manera que actúa como una
caldera de cocción. Las melazas en su acondicionamiento con las harinas llegan a
interaccionar con las partículas sólidas. Es de hacer notar que no todas las
materias primas tienen la misma capacidad de absorción. A la hora de incorporar,
de esta máquina se debe disponer de bastante espacio para su instalación y de
que su capacidad no sea un cuello de botella en el peletizado.

Doble Peletizado

Se trata de un equipo más, que nos permite la utilización de materias primas

de difícil peletizar, así como la incorporación de mayor cantidad de líquidos
(grasas, melazas, entre otras.). El proceso consiste en hacer pasar la harina una
vez acondicionada con los líquidos por una primera matriz que hará una ligera
compresión, para luego entrar en la segunda matriz o matriz principal en óptimas
condiciones para producir un buen pellet. Lo mismo que en el esquema del
madurador, la doble peletizado supone un tratamiento de humedad, temperatura y
tiempo que le diferencia del peletizado simple. La incorporación del doble
peletizado a una fábrica puede suponer una inversión elevada de dinero. El sobre
costo de energía que supone la doble granulación frente a la simple es de
aproximadamente un 10-20% o mayor, según la dificultad de la ración a peletizar.
Por tanto, el doble supone una gran libertad para el formulador a la hora de
incorporar todo tipo de materias primas y líquidos a niveles impensables con la
simple granulación. Es un método adecuado para formulaciones con materias
primas fibrosas o difíciles de peletizar y altas cantidades de melaza, grasa y otros
micros ingredientes. Sin embargo, que la calidad final del pellet sea inferior a lo
esperado.

Cuadro de Pearson

Proteína

Maíz 22 % 10,70 % 36,77 %

Frijol 19 % 13,5 % 4,4 % 15,12 %

5,50 %
Pericarpio 9,1 %
18,90 %
8,50 %
Cascarilla de arroz 2,8 % 29,21 %
29,10 %
100 %
10,70∗100
Maíz entero amarillo = = 36,77 %
29,10 40 * 0,3677 = 14,71 kg

4,40∗100 40 * 0,1512 = 6,50 kg

Frijol = = 15,12 %
29,10

5,50∗100
Pericarpio de maíz = = 18,90 % 40 * 0,1890 = 7,56 kg
29,10

8,50∗100
Cascarilla de arroz = = 29,21 %
29,10
40 * 0,2921 = 11,70 kg
100,00 %
40 kg
Normas COVENIN:

Norma COVENIN:

La normativa venezolana COVENIN 1883, para los proceso peletizado de

animales como el bovino establece, que es el producto alimenticio resultante de la
mezcla final de materias primas que pueden contener o no aditivos no
nutricionales, capaz de satisfacer los requerimientos de la especie para una
determinada edad y propósito.
 CONCLUSIÓN

De acuerdo con lo antes descrito, en las industrias se percibe el esfuerzo

eminente que hacen día a día para innovar tanto tecnología para mejorar los
procesos como para garantizar la calidad de los productos finales. Es necesario
tomar en cuenta los procesos que las industrias mencionadas hacen para fabricar
dichos productos.

Las industrias de harinas de maíz Precocidas se generan es el polvo más o

menos fino, que se obtiene de la molienda del grano seco del maíz. Para la
obtención de la Harina Precocida deberá aislar el endospermo del resto del grano,
se realiza mediante un proceso de molienda Seca. Cabe destacar, que el objetivo
principal de la molienda seca es la separación del germen del resto del grano, bien
sea para extraer el aceite del mismo; o bien, para eliminarlo de la harina ya que es
el principal factor de enrranciamiento, a producción de Harina de maíz
precocidades basada bajo la norma COVENIN 2135:1996la cual establece los
requisitos que debe cumplir la Harina de Maíz precocida para consumo humano
directo.

La cadena de alimento terminado a alimentos humanos, envuelve el

compromiso de las materias primas empleadas, procedimientos de fabricación y
servicios conexos a la industria de alimentos terminados. Los requerimientos de
los consumidores y de la sociedad sobre la calidad, solo podrán ser llenados
cuando los consumidores perciban el concepto integrado de calidad, dentro de
toda la cadena alimentaria. Igualmente, las relaciones existentes entre la calidad
de proceso de fabricación del alimento balanceado y el desempeño animal
abarcan no solo un aspecto cuantitativo de los ingredientes utilizados, sino de la
uniformidad del mezclado, dureza del peletizado, e higiene del mismo. Él desafió
del personal involucrado en el proceso de fabricación, es el de monitorear todos
los aspectos relacionados a materias primas, procesos de fabricación y
almacenaje de producto terminado, y especificar adecuadamente todas las
variables involucradas en la definición de buena calidad.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. https://www.academia.edu/35808891/PROCESO_DE_FABRICACION_D
E_LA_HARINA_PRECOCIDA_DE_MAIZ.

2. http://appsol.cl/industrias/aceite-grasas.

3. https://www.engormix.com/avicultura/articulos/fabricacion-de-alimento-
balanceado-t28616.htm.

4. https://es.wikipedia.org/wiki/Secado

5. https://www.ecured.cu/Molienda

6. http://proindusitriales.blogspot.com/2013/05/molienda.html

7. https://es.slideshare.net/sharo007/trituracin-y-moliendas