Profesor:

Ing. Ángel Salazar

Integrante:

Yurianny Obando

CI. 27.076.145

ME-02

El Tigre, Octubre del 2018

 SOLDADURA POR ELECTROPUNTO

La soldadura por electro-punto (Spot Welding) es parte de la familia de

soldaduras por resistencia; soldadura de proyeccion (Projection Welding), soldadura
de costura (Seam Welding), soldadura de resistencia de tope (Resistance Butt Welding)
y la soldadura de tope de contacto (Flash Butt Welding) son parte de esta familia. Para
generar calor los electrodos de cobre pasan una corriente eléctrica a través de la pieza
de trabajo, el calor generado dependerá de la resistencia eléctrica y la conductividad
térmica del metal y el tiempo en que la corriente es aplicada, el calor generado se
representa con la siguiente ecuación:

E =I .R.t

Donde E representa la energía en forma de calor, I representa la corriente

eléctrica, R representa la resistencia eléctrica del metal y "t" representa el tiempo en
que la corriente es aplicada.

Los electrodos usados son de cobre, porque, comparado con la mayoría de los
metales, el cobre tiene una resistencia eléctrica más baja y una conductividad térmica
más alta, esto asegura que el calor será generado en la pieza de trabajo y no en los
electrodos. Cuando estos electrodos se calientan mucho, se pueden formar marcas de
calor sobre la superficie del metal. Para prevenir este problema los electrodos son
enfriados con agua, el agua fluye por dentro de los electrodos disipando el exceso de
calor.

Las soldaduras por resistencia dependen del grado de conductividad eléctrica

del metal a ser soldado, más que de la soldabilidad.

En el caso de la soldadura de electro-punto, mejorar esa conductividad al

máximo es la meta principal al momento de diseñar el equipo, para incrementar la
conductividad los electrodos están sujetados por dos brazos que funcionan como
prensas y que someten a los electrodos a una gran presión uno en contra del otro.

Las láminas metálicas que van a ser soldadas se colocan entre los electrodos
que presionan fuertemente asegurando el contacto y una corriente de bajo voltaje y
alto amperaje, que por la diferencia que existe en el vector entre estas, se mide en
KVA (kilo voltios-amperios) esto genera una constante entre los dos valores y da un
punto de medición para la clasificación de los equipos.

Los principales tipos de soldadura por resistencia son los siguientes:

- Soldadura por puntos.
- Soldadura proyecciones o resaltos.
- Soldadura costura.
- Soldadura a tope.
- Soldadura por chispa.
- Soldadura de hilo aislado.
 FUNDAMENTO

La soldadura por puntos de resistencia se basa en el procedimiento más

antiguo que se conoce: la soldadura por forja. Se lleva a cabo aprovechando la
propiedad de unión que presentan algunos metales al final de su fase sólida, cuando se
aplica sobre ellos una presión. Para ejecutarla, se eleva el material a temperaturas
próximas a la de fusión mediante un calentamiento, y se unen las dos piezas mediante
presión. Se trata por tanto de una soldadura por presión y no por fusión.

PARÁMETROS DE LA SOLDADURA

 Intensidad de la corriente-tiempo de soldadura

La cantidad de calor necesario para elevar las chapas a estado pastoso depende
directamente de la intensidad de la corriente eléctrica y de su tiempo de paso, Debido
a esto, para generar una determinada cantidad de calor, han de regularse
adecuadamente estas dos variables.
Por una parte, se puede disminuir el tiempo de soldadura aumentando la
intensidad, lo que se conoce como soldadura rápida, o bien se puede optar por una
disminución de la intensidad acompañada de un aumento del tiempo de soldadura,
denominada soldadura lenta.
Estas variaciones oscilan dentro de unos márgenes determinados, pues en la
práctica no es posible disponer de tiempos ni de intensidades tan amplias como se
desee.
-La intensidad máxima que se quiere alcanzar está condicionada por el equipo
concreto con el que se ejecute la soldadura y por las piezas que se van a unir, ya que
hay que evitar su fusión.
-El tiempo de soldadura no debe ser muy prolongado, ya que parte del calor se
perdería por conducción y se puede llegar a establecer un equilibrio térmico enre calor
aportado y calor disipado, que impediría alcanzar una temperatura suficiente y daría
lugar a uniones de escasa o nula resistencia mecánica.

Para lograr un buen punto de soldadura se debe:

-Seleccionar la intensidad máxima del equipo, sin que se llegue a producir la fusión de
las chapas.
-Regular el tiempo de paso de la corriente en función del espesor que se pretende
soldar.

 Resistencia eléctrica de la unión

La resistencia que oponen las chapas a unir al paso de la corriente no es un
parámetro de soldadura que pueda ser regulado en el equipo, sino que depende de la
naturaleza del metal.

Es un factor que se debe tener en cuenta, ya que la resistencia influye

directamente en la cantidad de calor generada durante la soldadura. La resistencia que
opone un material al paso de la de la corriente es inversamente proporcional a su
conductividad eléctrica, dependiendo fundamentalmente de su composición y de su
tratamiento, así como de su acabado y limpieza. Por tanto, a mayor conductividad
eléctrica, menor resistencia al paso de la corriente, hecho que dificulta la realización
de este tipo de soldaduras. Este inconveniente se puede subsanar con un aumento de
la intensidad de la corriente.

 Presión de apriete
La soldadura por puntos de resistencia es una soldadura por forja, lo cual
supone la existencia de una conformación en caliente, que se obtiene mediante la
presión aplicada a través de los electrodos. A este parámetro no se le suele dar la
importancia que merece, que se supone de manifiesto en dos acciones distintas: su
influencia sobre la resistencia y su efecto de forja durante la solidificación del núcleo
de metal fundido.

La aplicación de la presión tiene tres misiones distintas, que pueden parecer

incluso.,contradictorias:

En el momento de comenzar la soldadura, la presión ha de ser baja para

obtener una resistencia de contacto chapa-chapa elevada, que permita un
calentamiento inicial con intensidad moderada.

A su vez, esta presión ha de ser suficiente para que las chapas a unir tengan un
contacto adecuado y se acoplen entre sí perfectamente.
Una vez que se ha iniciado la fusión del punto, la resistencia de contacto queda
reducida a la zona delimitada por los electrodos. En ese momento, la presión debe ser
alta para expulsar los gases incluidos y llevar a cabo la forja del punto.

La presión recomendada para la chapa de acero se halla alrededor de los 10

kg/mm2 y debe encontrarse entre ciertos valores límite para evitar los fallos que
puedan originarse por exceso o por defecto.

Presiones excesivamente bajas producen:

 Forja deficiente, que implica puntos de baja calidad.

 Altas resistencias de contacto chapa-chapa y chapa-electrodo, que pueden dar
lugar a proyecciones, salpicaduras, perforación de las chapas y cráteres y
pegaduras en los electrodos, que ocasionan su degradación.
 Buena forja, pero, si la presión es excesiva, puede provocar la expulsión de
metal fundido del núcleo del punto y disminuir su resistencia.
 Baja resistencia de contacto chapa-chapa y chapa-electrodo.
 Huellas profundas en las chapas.
 Partículas de cobre desprendidas de los electrodos, las cuales se adhieren a la
chapa en la zona del punto.
 Deformaciones de los electrodos.
ELEMENTOS QUE COMPONEN UN EQUIPO DE SOLDADURA POR PUNTOS DE
RESISTENCIA

Independientemente de la estructura, tamaño y tipo del equipo, todas las

máquinas están diseñadas de modo que puedan suministrar a la pieza los parámetros
indicados anteriormente; por ello están dotadas de los siguientes elementos básicos:

1. Un sistema de puesta bajo presión de las piezas que hay que unir, que
proporcionará a los electrodos una fuerza fácilmente regulable. Puede ser de
accionamiento mecánico, hidraúlico o neumático. Es el responsable del apriete
de las piezas, modificando en cierta medida la resistencia de contacto y, sobre
todo, de llevar a cabo la forja de la soldadura, al ser capaz de mantener el
esfuerzo sobre las piezas, incluso después del corte de la corriente.

2. Un transformador eléctrico, cuya misión es transformar la tensión e intensidad

de la corriente alterna de la red. De este modo, se consigue en la pinza una
intensidad de varios miles de amperios.

3. Un sistema de corte y temporización capaz de suministrar la energía deseada

en el espacio de tiempo preciso.
El cabezal o pinza de soldadura está conectado a la unidad de alimentación
mediante cables flexibles de una longitud determinada. El operario soporta este
elemento durante la ejecución del trabajo. Su accionamiento suele efectuarse
mediante un cilindro neumático que lleva incorporado, y que es puesto en
funcionamiento por la electroválvula mandada por el pulsador eléctrico. Este tipo de
accionamientos se emplea cuando los esfuerzos requeridos no son muy importantes.

FASES DE LA SOLDADURA POR PUNTOS

1. Colocación de la pinza sobre las chapas.

2. Tiempo de bajada: es el tiempo que transcurre desde que se inicia la operación
de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de corriente. En
este tiempo se consiguen aproximar las chapas que se van a unir para obtener
una buena continuidad.
3. Tiempo de soldadura: tiempo durante el cual está pasando la corriente
eléctrica.
 4. Tiempo de mantenimiento o de forja: es el tiempo transcurrido entre el corte
de la corriente y el levantamiento de los electrodos. Esta fase posterior de
enfriamiento con mantenimiento de la presión garantiza el grado de resistencia
y debe ser, como mínimo, igual al tiempo de soldadura.
5. Separación de los electrodos.
6. Colocación de las chapas o de la pinza para un nuevo punto.

ELECTRODOS Y PORTAELECTRODOS

Los electrodos tienen gran importancia en los procesos de soldadura por

puntos de resistencia; deben reunir tres requisitos fundamentales:
1. Buena conductividad eléctrica para evitar aumentos adicionales de
temperatura.
2. Tenacidad y alta resistencia mecánica a elevadas temperaturas.
3. Buena conductividad térmica para que su refrigeración sea rápida y efectiva.

Los electrodos, para la soldadura de los aceros, están fabricados en aleaciones

de cobre-cromo; el cobre presenta unas propiedades eléctricas y térmicas óptimas y la
adición de cromo endurece la aleación, mejorando las propiedades mecánicas.

DEFECTOS DE LA SOLDADURA

 Intensidad demasiado alta:

-Penetración demasiado profunda.
-Producción de salpicaduras.

 Intensidad demasiado baja:

-Baja resistencia de la unión.
-Pegaduras.

 Presión de apriete demasiado alta:

-Marcas profundas en la chapa.
-Salpicaduras por expulsión del núcleo entre las chapas.
 Presión de apriete demasiado baja:
-Salpicaduras.
-Agujeros.
-Deterioro de los electrodos por inclusiones del material.

 Tiempo demasiado largo:

-Calentamiento excesivo de la chapa.
-Disminución de la calidad del punto.

 Tiempo demasiado corto:

-Penetración demasiado pequeña.
-Pegaduras.