Unidades de Albañileria

1) Bloques de Concreto
Los bloques de concreto o también llamados bloques de hormigón o unidad de mampostería de
concreto, son utilizados principalmente como material de construcción en la fabricación de muros y
paredes.

Bloques de concreto

Materia prima utilizada para fabricar bloques de cemento

El concreto usualmente utilizado en la elaboración de bloques de hormigón es una mezcla de agua,
arena, cemento portland y grava. Estos componentes combinados producen un bloque de color gris
claro con una textura de superficie fina y una elevada resistencia a la compresión.

Aditivos
Independientemente de los materiales básicos, la mezcla de concreto que se usa para elaborar bloques
también puede contener algunos químicos, los cuales son conocidos como aditivos. Estos elementos
ayudan a modificar el tiempo de curado, incrementar la resistencia a la compresión o la trabajabilidad.

Medidas
Las medidas o dimensiones de los bloques de concreto más comunes se encuentran estandarizados en
10x20x40 cm, 15x20x40 cm y 20x20x40 cm.

Medidas de bloques de hormigón

De igual forma, algunos fabricantes de bloques ponen a disposición alguna modificación en el bloque
básico para conseguir efectos visuales únicos o para ofrecer características estructurales especiales. Un
ejemplo de este último puede ser un bloque especialmente diseñado para evitar fugas de agua a través
de la superficie de las paredes exteriores.
Tipos
El bloque al ser un material prefabricado, puede tener tantos modelos que sería imposible listarlos cada
uno, pero lo que si podemos hacer es clasificarlos de manera general de acuerdo a los tipos de bloques:

 De gafa: Son el modelo más usual. En ocasiones se utiliza con los huecos de forma horizontal
para permitir un poco de visión y dar paso al aire con el exterior.
 De carga: Suelen ser más macizos y se utilizan para muros que tienen funciones estructurales.
 Multicámara: Los huecos internos de este modelo se encuentran compartimentados. Este tipo
de bloque se ocupan habitualmente cuando se quiere construir una pared de una sola hoja.

Acabados
Clasificación de los bloques según su acabado o diseño:

 Bloque normal para revestir

 Bloque macizo
 Bloque de columna
 Bloque para muro armado
 Bloque tipo H
 Bloque en U
 Bloque cara vista
 Bloque liso
 Bloque split
 Bloque punta de diamante
 Celosías

Proceso de Fabricación

 Realizar la mezcla
1) La grava y la arena son almacenadas en el exterior y se transportan a los contenedores de
almacenamiento en la planta a través de una cinta transportadora.
2) Una vez que inicia la producción, las unidades necesarias de cemento portland, grava y
arena se transportan hacia un dosificador de pesaje en donde se miden las cantidades
requeridas de cada material.
3) Se realiza el mezclado de los materiales secos durante varios minutos.
4) Posteriormente de que se han mezclado los materiales secos, se añade una baja porción de
agua a la mezcladora.
5) El concreto es mezclado durante un tiempo de 6 a 8 minutos.
  Moldeo
6) Ya que la carga de concreto se ha mezclado, se vierte en un transportador de cangilones y
se transporta a una tolva elevada.
7) Desde la tolva, el hormigón se traslada hacia otra tolva que se encuentra en la parte
superior de la maquina bloquera. Ya que el material se encuentra en la máquina de
bloques el hormigón es presionado hacia abajo para formar los moldes.
8) Con la mezcla en el molde, comienza la fase de compactación/vibrado del hormigón para
empezar a formar los bloques.
9) Los bloques ya compactados son empujados hacia abajo y salen de los moldes hacia una
plataforma de acero plana. Los bloques y las plataformas son trasladados fuera de la
máquina bloquera hacía un transportador de cadena.
 Curado
10) Las plataformas de bloques son transportadas hacía un apilador automático que las sitúa
en un bastidor de curado. Cuando la rejilla esta completa, se llevan hacía el horno de
curado (el más usual es un horno a vapor de baja presión).
11) En el horno, los bloques son mantenidos de 1 a 3 horas a temperatura ambiente para que
el material se endurezca ligeramente. Posteriormente se va introduciendo vapor
gradualmente para elevar la temperatura a una velocidad máxima de 16° C por hora.
12) Cuando se llega a la temperatura adecuada de curado (66 a 74 °C), se cierra el vapor y se
dejan remojar los bloques en el aire húmedo y caliente durante un rango de tiempo de 12
a 18 horas.
13) Posteriormente los bloques se secan al consumir todo el aire húmedo y subir aún más la
temperatura del horno. Todo el proceso de curado dura aproximadamente 24 horas.
 Almacenamiento
14) Las pilas de bloques curados se extraen del horno y las paletas de bloques se desapilan
para ser puestos en un transportador de cadena. Posteriormente los bloques son
presionados fuera de las paletas de acero y las paletas son reenviadas a la máquina
bloquera para ser llenadas por un nuevo grupo de bloques moldeados.
15) Los bloques extraídos pasan por un cubo que alinea cada bloque y después se llevan hacía
afuera con una carretilla elevadora y son almacenados.

2) Ladrillo Sílico Calcáreo

El material sílico calcáreo es una mezcla de cal, agregados áridos y agua. El proceso se inicia al mezclar la
cal con la arena extraída de una cantera principal conjuntamente con el agua en el Mezclador Principal.
Esta mezcla reposa durante un período de 3 horas en los silos reactores para que la cal que es mezclada
en su estado “viva”, se hidrate al contacto con el agua.

Posteriormente la mezcla es transportada mediante fajas a un segundo proceso de mezclado, donde se

le agrega un árido más grueso y el agua final del mezclado, la que finalmente es llevada hacia las
diversas prensas, de fabricación y tecnología 100% alemana.

En la prensa la mezcla es moldeada a presión, lográndose las diversas unidades sílico calcáreas que
ofrecemos, las mismas que son manipuladas y colocadas en carros plataforma para que puedan ser
trasladadas hasta el final del proceso.

Las unidades en “verde” son inmediatamente trasladadas dentro de las autoclaves, en las que
permanecen durante un período mínimo de 8 horas a una presión de 16 atmósferas. Transcurrido este
proceso de autoclaveado, el ladrillo está listo para ser usado, no sin antes pasar por el proceso de
emparihuelado y enzunchado.
3) Ladrillo de arcilla cocida
Los ladrillos cocidos son el material preferido para paredes en muchos países del mundo. Por miles de
años han soportado la lluvia y el sol, terremotos y guerras. Son cálidos en tiempo de frío, frescos en el
calor, y pueden ser usados una y otra vez. La mayor parte de los ladrillos son producidos por negocios
pequeños del sector informal mediante métodos sencillos y brindando empleo local.
Proceso de fabricación
a) Selección y preparación de la mezcla
Etapa muy importante de la fabricación. De la fineza de la pasta depende en gran parte que el
producto sea bien logrado (aspecto, resistencia, etc.). Los depósitos de arcilla se encuentran al
pie de colinas o en tierras agrícolas cercanas a Ríos.
La arcilla debe someterse a ciertos tratamientos de trituración, homogenización y reposo en
acopio, para obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características mecánicas
y químicas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, etc.)

b) Moldeado
En esta etapa, se le da a la arcilla la forma que las unidades de albañilería deberán tener
después de la cocción. El proceso de moldeado se puede realizar a mano o empleando
máquinas.
El proceso de moldeado en la producción de ladrillo artesanal únicamente consiste en llenar las
gaveras o moldes vaciando la mezcla dentro de ellas, compactándola con las manos y después
alisándola con un rasero, que es un palo cilíndrico que se usa para quitar la parte que excede de
una medida determinada.
La fabricación mecánica puede ser mediante una máquina que se conoce como galletera de
hélice o mediante una prensa de vacío.
La galletera de hélice consiste en un cilindro horizontal, dentro del cual gira un eje guarnecido
con una hélice que impulsa la pasta y la obliga a salir por una boquilla.

La boquilla, cuya misión es darle forma al ladrillo, consiste en una pieza de madera sujetada con
tornillos a una gruesa placa rectangular de fundición llamado porta boquillas. El porta boquillas
es el que recoge la arcilla y la hace compacta antes de llegar a la boquilla.
Actualmente se usan galleteras de vacío, también conocidas como Prensas de Vacío, que tienen
la ventaja de que al momento de realizar el moldeado consiguen una homogenización de la
arcilla y eliminación del aire, como la que se muestra:
c) Secado
El proceso de secado consiste en el desprendimiento del agua unida físicamente a la pasta.
Dentro del proceso de secado hay un proceso conocido como pre-secado, el cual consiste en
dejar durante un tiempo el ladrillo recién moldeado en el mismo lugar donde fue hecho para
que pierda humedad y sea posible su manipulación.
En el proceso de secado se involucran dos fenómenos físicos: Transferencia de calor y
Transferencia de masa. La transferencia de calor se da cuando el ladrillo y el ambiente
encuentran un equilibrio térmico, del cual dependerá en parte la velocidad de difusión del agua
presente en la arcilla.
El fenómeno de transferencia de masa se da siempre y cuando exista un gradiente de humedad
entre el ambiente y la arcilla, ya que se produce cuando el vapor de agua se difunde a través de
los poros de la matriz arcillosa. El tiempo de secado dependerá de la velocidad de difusión,
misma que está en función del tamaño, longitud y forma del poro de la arcilla.
El secado puede ser natural o artificial. En el primer caso el secado está condicionado a las
características climáticas de la región y algunas veces el lugar de secado es colocado sobre los
hornos para que de esta manera se pueda recuperar algo de la energía perdida a través de la
bóveda del horno.
En el caso de secado artificial, este proceso es acelerado por acondicionamiento del aire.
Existen muchos tipos de secadores artificiales pero los más conocidos son los de cámara y los
de túnel. Los productos a secar son llevados por medio de pequeñas vagonetas en donde son
sometidos a un proceso de secado regulado al contenido de agua de los productos. El aire
caliente utilizado para el secado proviene de máquinas especiales que algunas veces
aprovechan el calor de los hornos cuando éstos están en proceso de enfriamiento.
El secado de los ladrillos es una de las partes más delicadas de la fabricación, pues un secado
muy rápido puede rajarlos y un secado incompleto puede impedir el buen cocimiento.

d) Cocción
El proceso de cocción consiste en someter los ladrillos previamente secados a condiciones de
alta temperatura por tiempos prolongados en hornos, con el fin de que adquieran sus
propiedades mecánicas y físicas, ya que la arcilla sin cocer tiene propiedades muy bajas. Con
este proceso no sólo consiguen las propiedades físicas y mecánicas sino también la apariencia
final.
Las fases de cochura en el horno son tres: precalentamiento, cocción y enfriamiento. En la
primera fase se elimina paulatinamente el agua impregnada en la arcilla. El agua es removida
por aire continuamente renovado y aumenta constantemente la temperatura, el
precalentamiento se considera terminado cuando toda la masa alcanza los 100º C.
 En la etapa de enfriamiento la temperatura desciende desde la de cocción hasta la normal, esto
debe realizarse paulatinamente (de 500º C a 600º C), especialmente en los hornos cerrados,
para garantizar dureza, tenacidad y colorado de la piezas vitrificadas.
El enfriamiento de las piezas está definido por su tamaño, cuanto mayor es el tamaño de los
ladrillos, la temperatura normal se alcanza más lentamente. Los productos cuyo enfriamiento
se realiza lentamente, son tenaces y muy resistentes a las acciones mecánicas. Por el contrario
un enfriamiento rápido los hace frágiles, hasta el punto que si han sido enfriados con
demasiada premura se rompen a veces espontáneamente, sin la intervención de agentes
mecánicos exteriores.

4) Concreto celular
A principios de los años 60, debido al crecimiento de la industria de la construcción se presento la
necesidad de obtener un producto liviano y aislante térmico para su uso en losas y techos. En algunos
países europeos tales como Austria y Alemania, se comenzó con la fabricación de un mortero de
cemento liviano con la adición de espumas, y se puede considerar esto como el inicio de los Morteros
Celulares. Hasta el presente se ha perfeccionado como producto y se a generalizado su uso a nivel
mundial, aunque es un mortero se le conoce como Concreto Celular. Han pasado varias décadas desde
que se crearon los concretos ligeros (celulares) para abaratar costos, simplificar o mejorar la calidad de
las edificaciones. Sin embargo, México no ha sido, hasta ahora, tierra fértil para su desarrollo. En el país
no existe una cultura de nuevos materiales.

Composición y características
El concreto celular también conocido como concreto aireado, se crea incluyendo una multitud de micro
burbujas en una mezcla a base de cemento arena y otros materiales sílices. Esto se logra mezclando el
Agente Químico Espumador con agua, y generando espuma con la dilución, generalmente utilizando aire
comprimido.

Para lograr resultados óptimos, se requiere de un aireador. La espuma se mezcla entonces con la
lechada de arena/cemento/agua. Se comporta igual que el concreto denso pesado ordinario en la
mayoría de los aspectos, tales como el curado.

La cantidad de aire que se puede incluir en los concretos aireados prefabricados o colados en sitio varía
de 20 a 50 por ciento en volumen cuando se los utiliza estructuralmente, pero puede llegar a ocupar de
51 a 80 por ciento en concretos colados en sitio destinados sólo para aislamiento térmico, de empaque
o relleno.
El concreto celular se puede definir como una mezcla con estructura más o menos homogénea de
silicatos de calcio en granos finos que contiene pequeñas burbujas de aire no comunicadas entre sí, es
un material de peso ligero que puede ser elaborado con o sin agregados, adicionando solo un gas o una
espuma que reacciona químicamente.

Está formado por poros de aire micro y macroscópicos, uniformemente distribuidos en la pasta de
cemento. Esta estructura es muy importante para determinar las propiedades físicas del material: bajo
peso, conductividad térmica, resistencia al fuego, a la compresión y a la congelación.

El concreto espumoso presenta distintos tipos que se diferencian según el método empleado para
formar las células. En Europa, los términos “concreto gas” y “concreto espuma” distinguen la forma de
su fabricación.

Así, a la mezcla se le pueden combinar diversos elementos para provocar una expansión de volumen:
espuma estable previamente preparada que se adiciona a la mezcla durante el proceso de mezclado,
agentes generadores de hidrógeno, peróxido o polvo blanqueador, o polvo de aluminio que reacciona
con las sustancias alcalinas de los componentes de la mezcla.

Los materiales empleados para fabricar el concreto celular son básicamente los mismos que se utilizan
para el concreto tradicional, excepto los agregados de cuarzo y los agentes químicos que producen las
células de aire. El concreto aireado es una modificación del concreto normal y la diferencia entre ambos
está en su densidad y no en su calidad.

Las células se distribuyen en los elementos ya fraguados y varían entre 0.05 y 1.5 mm. de diámetro,
siendo su forma casi esférica. Están cubiertas por una película que debe ser resistente para soportar el
vigor del mezclado y colocado, y durante todo el tiempo deben permanecer separadas y revestidas con
la pasta de cemento (resistir la coalescencia).

Los métodos para fabricarlo

El concreto celular se fabrica por medio de la introducción de un elemento químico que produce gas en
una lechada compuesta de cemento Pórtland y un material sílico que sirve de espumante, que cuando
endurece forma una estructura uniforme de poros.

Existen varios métodos para que los poros formen con técnicas de gasificación interior:

a) Polvo de aluminio. Este reacciona con el hidróxido de cal libre del cemento durante el fraguado
y genera hidrógeno en forma de burbujas diminutas, el cual resulta en un aluminato tricálcico
hidratado + hidrógeno. La rapidez e intensidad de la reacción depende del tipo y de la cantidad
de polvo de aluminio que se agregue a la mezcla, así como de la finura del cemento,
temperatura y proporción de los componentes.
 El porcentaje de aluminato para compensar la disminución de volumen que sufre el concreto
desde que se coloca hasta que está endurecido y seco, es del orden de 0.005 a 0.02 por ciento
del peso del cemento (prefabricados y bloques de construcción).
b) Polvo de zinc. Con este se forma el zincato de calcio + hidrógeno. En ambos casos el hidrógeno
en las células es rápidamente reemplazado por el aire y, por lo tanto, no existe ningún peligro
de fuego.
c) Agua oxigenada y polvo blanqueador. Con esta adición se efectúa la siguiente reacción en la
cual se desprende oxígeno en vez de hidrógeno; cloruro de calcio + oxígeno + agua.

Producción del concreto celular

La prefabricación: El concreto celular prefabricado puede ser producido en bloques para muros y
unidades reforzadas para muros y losas. Su densidad varía de 400 a 800 kg./m3 . Los bloques son de
gran utilidad en la industria de la construcción porque reducen enormemente el peso muerto de las
estructuras y representan ahorros considerables en las cargas, así como por la gran área que se puede
cubrir con cada uno de ellos. Además, aporta beneficios a la edificación ya que es posible fabricar
paneles reforzados de gran tamaño, pudiendo estos ser elementos de carga estructuralmente hablando.
Para elaborar prefabricados con concreto celular se debe contar con un espacio para colar el material en
moldes, cortar y curar. Se requiere mantener una temperatura ambiente constante para poder fabricar
elementos de alta calidad. Primero se coloca con precisión el acero de refuerzo de manera que cuando
se corten las piezas no se dañe éste. El concreto es vertido en moldes que son llenados parcialmente y a
los 20 minutos la mezcla se expande cubriendo totalmente el molde. Después de cuatro a seis horas, el
colado habrá fraguado lo necesario para poder ser cortado.

De acuerdo con las normas hay varios sistemas que se pueden utilizar para el curado del concreto
celular:

a) Curado por lo menos a 21°C o más, como mínimo por siete días si es cemento Pórtland normal
tipo I y por tres días si se utiliza cemento Pórtland tipo III de resistencia rápida.
b) Curado en autoclave, lugar donde permanecerá de 14 a 28 horas. Bajo una presión aproximada
de 10.5 kg. /cm2 y a una temperatura de 185° C. El curado en vapor es necesario para obtener
“concreto gas” de primera calidad.
c) Cualquier sistema de curado podrá ser utilizado mientras se conserve el contenido de agua del
concreto y se proporcione la máxima calidad de resistencia a los elementos.

El acero de refuerzo utilizado en el concreto curado en autoclave debe ser protegido para evitar la
corrosión, en un baño de una mezcla de recubrimiento que puede ser:

 Protegerlo con concreto celular de mayor espesor.

 Solución bituminosa oxidada que se endurece al aire.
 Capa de lechada de cemento con o sin látex de hule y un material coloidal como la caseína.
 Resinas Epoxicas.
 Ahogado en concreto normal.