Bauxita

A bauxita é uma rocha de cor vermelha formada

principalmente por óxido de alumínio (Al2O3) e outros compostos em
menores quantidades, como sílica, dióxido de titânio, óxidos de ferro
e silicato de alumínio. Esse mineral foi descoberto pelo geólogo e
mineralogista francês Pierre Berthier, em 1821.

Rocha de bauxita. Foto: Branko Jovanovic / Shutterstock.com

A formação da bauxita resulta da decomposição de rochas

alcalinas, provocada pela infiltração da água das chuvas nas rochas
ao longo de milhões de anos. A coloração avermelhada desse minério
é determinada pela presença de óxidos de ferro. Sendo assim, as
rochas que apresentam de 2% a 4% de óxido de ferro são chamadas
de bauxita branca, enquanto aquelas que possuem até 25% de óxido
de ferro são chamadas de bauxita vermelha.

A bauxita é a principal fonte natural de alumínio (terceiro elemento

mais abundante na natureza), e a maior parte de sua extração
mundial é destina à obtenção desse elemento. Para que seja
economicamente aproveitável, a bauxita deve apresentar no mínimo
30% de óxido de alumínio.
Processo Hall-Héroult

O alumínio metálico é produzido, em escala comercial, por meio

de eletrólise da alumina obtida, praticamente, pelo processo Bayer. A
redução direta do óxido de alumínio para alumínio metálico até hoje
não é um processo competitivo. O processo eletroquímico utilizado na
obtenção desse metal consiste na eletrólise da alumina dissolvida em
criolita (3NaF.AlF3) fundida (p.f. 1.010o C), com baixas
concentrações de aditivos não decompostos (ex. fluoretos de
alumínio, cálcio, magnésio e lítio). A mistura atua como fundente da
alumina. Com a passagem da corrente contínua através da solução, o
oxigênio migra para o anodo de carbono com o qual reage, gerando
dióxido de carbono na superfície anódica. Ao mesmo tempo ocorre a
redução do alumínio na superfície do catodo, conforme as equações
seguintes.

2 Aℓ2O3(ℓ) → 4 Aℓ3+(ℓ) + 6 O2-(ℓ)

Semirreação do cátodo: 4 Aℓ3+(ℓ) + 12 e- → 4 Aℓ(ℓ)

Semirreação do ânodo: 6 O2-(ℓ) → 12 e- + 3 O2(g)

3 O2(g) + 3 C(s) → 3 CO2(g)

 O potencial reversível desta reação, calculado com base em
dados termodinâmicos, é de 1,15 V. Na prática comercial, a tensão
de decomposição está na faixa de 1,5-1,7 V, principalmente, devido à
sobretensão anódica. A resistência ôhmica de condutores e eletrodos
aumenta a tensão de operação da célula de 4 para 5 V.

Na prática, o alumínio é depositado no catodo, com eficiência

farádica de 85-90%. A perda na eficiência é, principalmente, devido à
reoxidação do alumínio depositado no catodo, pela ação do CO2
gerado no anodo (Huglen et al., 1986), segundo a reação a seguir:
2Al + 3CO2 ⇔ Al 2O3 + 3CO

Os metais dissolvidos no eletrólito que apresentam um

potencial de redução menos negativo que o do alumínio (Eo = -1,662
V, em água a 25o C) são reduzidos e aparecem em quantidades
variadas no alumínio. Aqueles com potenciais de redução mais
elevados, como lítio, cálcio, sódio e magnésio, permanecem no
eletrólito. Alguns dos óxidos não metálicos (ex.: os fosfóricos) atuam
como venenos, reduzindo a eficiência farádica.

A eletrólise é realizada em temperaturas na faixa de 10-20o C

acima do ponto de fusão do eletrólito. A faixa operacional de
temperatura do eletrólito entre 935 e 975o C é considerada típica, e o
teor de alumina varia entre 1 e 6%. Quando a concentração de
alumina aproxima-se de 1%, uma reação diferente ocorre no anodo,
que forma um filme de gás com elevada resistência na superfície
anódica, o que provoca um aumento na tensão da célula para uma
faixa de 20 a 40 V. Tal condição recebe a denominação de efeito
anódico. A eletrólise normal volta ao 292 Bauxita estado inicial com o
aumento da concentração da alumina e a ruptura do filme de gás
sobre a superfície anódica.

Embora a eletrólise possa ser feita usando-se apenas criolita

como fundente, descobriu-se que certos aditivos, como fluoreto de
alumínio, aumentam a eficiência farádica. A adição de fluoreto de
cálcio reduz a temperatura de operação, reduzindo o ponto de fusão
do eletrólito; entretanto, apresenta o inconveniente de aumentar a
densidade do banho. Já o fluoreto de lítio, normalmente adicionado
na forma de carbonato, aumenta a condutividade elétrica do banho e
diminui sua densidade. O fluoreto de magnésio, também presente no
banho em algumas usinas, é geralmente adicionado na forma de
MgO, para aumentar a condutividade e diminuir a densidade do
eletrólito; porém o seu uso, assim como o do fluoreto de lítio, estão
limitados a pequenas quantidades, porque, em caso de co-deposição
com o alumínio, prejudicam suas propriedades mecânicas (Grjotheim
e Welch, 1980).

A demanda de energia elétrica para produção de alumínio é

significativamente elevada. Dessa forma, o processo de obtenção de
alumínio foi aperfeiçoado com a finalidade de otimizar o consumo de
energia. Cabe lembrar que, em 1940, a indústria consumia cerca de
24.000 kWh/t de alumínio produzido. Atualmente, esse valor caiu
para 13.000 kWh/t. Todavia, ainda se atribui ao processo o ônus de
ser aquele que mais demanda energia entre todos os processos
metalúrgicos (Mártires, 2001). Esses argumentos justificam a
localização das unidades industriais, para produção de alumínio
metálico, próximas às hidrelétricas, às minas de carvão, ou mesmo
nos países onde há energia elétrica com abundância e baixo custo.
 Aplicações: Alumina utilizada na fabricação de prótese humana
As cerâmicas de alumina com elevada densidade e pureza (Al2O3 >
99,5%) são usadas na fabricação de próteses humanas,
especificamente, de quadris e dentárias. Tais aplicações se devem à
sua excelente resistência à corrosão, boa biocompatibilidade, elevada
resistência ao desgaste e alta resistência mecânica. Além disso, o
produto favorece à formação de uma fina camada de tecido fibroso
que envolve a peça cerâmica, permitindo uma ótima fixação do
implante. Esses e outros motivos favoreceram a intensa utilização de
cerâmicas a base de alumina, em próteses humanas, nos últimos 20
anos.

Alguns implantes dentários são monocristais, entretanto as

peças cerâmicas de alumina são granulados finos policristalinos de
Al2O3-α, prensados e sinterizados numa faixa de temperatura entre
1.600 e 1.700o C. Na sinterização é 298 Bauxita adicionada pequena
quantidade de óxido de magnésio (MgO < 0,5%) para auxiliar o
processo e limitar o crescimento dos grãos durante a sinterização.

A resistência à fadiga, a resistência mecânica e a tenacidade à

fratura dos materiais cerâmicos policristalinos à base de Al2O3 são
propriedades mecânicas que dependem do tamanho do grão e da
percentagem de aditivos usados na sinterização. As cerâmicas de
alumina com tamanho médio do grão menor que 4 µm e pureza
acima de 99,7% exibem boa resistência à flexão e excelente
resistência à compressão.

De modo geral, as variedades de aplicações do alumínio estão

relacionadas com suas características físico-químicas, por exemplo, a
resistência à corrosão e a alta condutibilidade elétrica e térmica.
Quando finamente pulverizado, o alumínio é utilizado como
combustível para alguns foguetes e na produção industrial de
explosivos. Ele faz parte da estrutura de embarcações, veículos
terrestres e aéreos. No revestimento de embalagens, destacando as
latas e as embalagens usadas em sucos e leites. Na construção civil,
compondo a estrutura de portas, esquadrias, janelas, portões,
divisórias, entre outros. Em ferramentas além de outros materiais do
cotidiano. Nas redes de transmissão elétrica como um componente da
liga de cobre usada, principalmente em transmissão a longas
distâncias Em recipientes para armazenamento de substâncias sob
temperaturas extremamente baixas, conhecidos como meios
criogênicos. O alumínio é aplicado além de tantas outras que seria
impossível enumerá-las.