UNIVERSIDAD NACIONAL

JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION

FACULTAD DE INGENERIA METALURGICA Y QUIMICA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE ING. METALURGICA

INFORME
Petelizacion de Minerales

ALUMNO:

Gonzales Canchari, Jhon Wilder

DOCENTE:

Mg. Ranulfo flores Briseño

MAGISTER – Registro C.I.P. N° 31840

HUACHO - PERÚ

2017

Extractiva I Página 1
 LABORATORIO Nª6

Petelizacion de minerales

6.1 Objetivos

6.1.1 Objetivo general

 Realizar el proceso de pelletizacion de una muestra de mineral de Cu con

determinadas variables.

6.1.2 Objetivos específicos:

 Comparar los diferentes pellas obtenidos.

 Analizar el color, la forma, la textura, la dureza de cada pellas y Medir los
diámetros de las diferentes muestras de pellas.
 Observar el manejo de la peletizadora y adquirir la habilidad de manejarla.

6.2 Fundamento teórico

6.2.1 Peletizacion
La Peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente
molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el caso de la bentonita y
determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellas verdes) las
cuales son endurecidas por cocción en hornos.

Peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma de partículas muy

finas. Es frecuente exigir que la granulometría de la materia prima sea inferiores a
0.200mm y que el 70% sea inferior a 0.075mm, ya que con partículas de mayores
tamaños, se obtiene pellas defectuosas. Como se indicó, la Peletización se caracteriza
porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad,
y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas (“en verdes”) se endurecen por
cocción en hornos apropiados.

Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como PELLETS,

y se podría decir que son partículas producidas por aglomerados finos de mineral de
hierro concentrado, con características químicas y físicas bien definidas, que después de
la cocción se le denomina pellets.

Figura 6.2.1: Pellets de mineral

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6.3 composición de los pellets.

Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga el cual está compuesto
por minerales tales como:
Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de calcio (CaO)
(cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y magnesio, todos en
diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio el Fe.

6.3.1 tipos de pellets:

El tipo de pellas depende de las especificaciones químicas de las mismas. Para la

preparación de estos tipos de pella se requiere la utilización de distintos materiales,
cargados en distintas cantidades, lo cual permite darle las características químicas,
físicas, granulométricas y metalúrgicas requeridas.

6.3.2 materia prima en la producción de pella:

Para la elaboración de pellas la materia prima a utilizar son:

- Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de la pella.
- Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y características requeridas
por las mimas.

6.3.3 aditivo y aglomerantes:

Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la

composición química de las pellas, y proporcionan buenas propiedades mecánicas que
repercutirán en el comportamiento de las pellas en el proceso de endurecimiento. Para la
selección de los aditivos se debe tener en cuenta que no bajen la resistencia mecánica de
las pellas verdes.
Desde el punto de vista químico los elementos componentes y las relaciones entre
algunos de ellos debes permanecer bajo control para no modificar la calidad de las
pellas.

Figura 6.3: Proceso de Peletizacion de Mineral

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6.4 Parte experimental

6.4.1 Procedimiento

 En una bandeja de acero inoxidable colocar 34,81 g. de mineral.

 Llevar el mineral en malla 160 µm para obtener fino

 Pesar el mineral obtenido en balanza

 Registrar los pesos iniciales y finales del mineral

 Preparar el mineral para una composición con cal y agua (CaO - 𝐻2 O)

 Introducir al horno a una temperatura de inicio 93°C

 Extraer la bandeja del horno y esperar que enfríe.

6.4.2 Equipos, materiales y reactivos

 Horno
 Bandejas
 Pinzas
 Mineral Cu
 Balanza
 Cal (CaO)
 Agua(𝐻2 O)
 Malla
 Guantes
 Mascarilla

6.5 Datos adquiridos

Presente los datos de laboratorio en la práctica de petelizacion de minerales

DATOS ADQUERIDOS PESO ADQUERIDO

peso de la bandeja 3.97 gramos
peso del mineral 34.81gramos
# malla 160 µm
mineral + bandeja 38.78gramos
cal (CaO) 1.74cal
Agua (H2O) 2.78 ml
peso del mineral + agua + cal 437.36 gramos
temperatura inicial 93°C
temperatura final 101°C
Peso final (secado) 422.52 gramos

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6.6 Cálculos y resultados:

6.6.1 Variación de humedad

En esta práctica se varió el porcentaje de humedad. Se midió y se identificó la cantidad

de agua respecto a la cantidad de mineral agregado.

diámetro de pellets
porcentaje de humedad % peso de pellets ( gr ) (mm)

2,78 milímetros 437,36 gramos 6 mm a 12 mm aprox

 De los resultados arrojados por la prueba a simple vista se puede observar que el
peso de los pellets es directamente proporcional a la cantidad de humedad
agregada en la muestra, sin embargo pasa algo distinto con el diámetro de los
pellets que presenta un comportamiento un poco extraño, pues se supondría que
a más porcentaje de humedad mayor aglomeración y por tanto mayor diámetro,
más sin embargo esto no ocurrió y el diámetro no tuvo un comportamiento
lineal.

6.6.2 Variación de malla

En esta práctica se varió el tipo de malla pasante. Se midió y se identificó la cantidad de

material retenido respecto a la cantidad de mineral agregado.

numero de malla peso de pellets gr diámetro de pellets ( mm)

160 micras 437,36 gramos 6 mm a 12 mm aprox

 De los resultados arrojados por la prueba a simple vista se puede observar que el
diámetro de los pellets es directamente proporcional al número de malla pasante
utilizado, lo mismo no ocurre con el peso.

6.6.3 Variación de bentonita:

En esta práctica se varió la cantidad de bentonita aplicada. Se midió y se identificó la

cantidad de pellets formados con sus respectivos diámetros.

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Tabla de variación:

Muestra Pesos
Características
peso de la muestra inicial 34,81 gramos
peso de la muestra final 422,52 gramos
bentonita 0 gramos
cal 1,74 cal
agua 2,78 ml
textura se desborona
forma redondas
diámetro 6 mm a 12 mm aprox
Nª de pellets 48 aprox

 De la información consignada en las tablas se puede deducir que el número de

pellets es proporcional a la cantidad de bentonita que se agrega, pues a mayor
bentonita mayor cantidad de pellets formados, también la bentonita es muy
importante para la formación de pellets de gran tamaño.

6.7 Cuestionario

Si este laboratorio se hace en una planta industrial y los costos de las materias primas
son:

1 Tonelada de Mineral cuesta 54,85 Dólares

1 Tonelada de cal 10 Dólares.
1 m3 de agua cuesta 1800 COP.

Solución:

 El grupo 5 de laboratorio utilizó 34.81 gramos de mineral.

𝟑𝟒.𝟖𝟏 𝐱 𝟓𝟒.𝟖𝟓
= 1.9093 Dólares
𝟏𝟎𝟎𝟎

 El grupo 5 usó aproximadamente 1.74 gramos de cal cada uno para la

elaboración de los pellets,

𝟏.𝟕𝟒 𝒙 𝟏𝟎
= 0.0174 Dólares
𝟏𝟎𝟎𝟎

Extractiva I Página 6
  La cantidad de agua necesaria para la producción de pellets fue de 2.78 ml por
grupo

𝟐.𝟕𝟖 𝒎𝒍 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒙 𝟏𝒎𝟑

= 0.00278 m3
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔

𝟎.𝟎𝟎𝟐𝟕𝟖 𝒎𝟑 𝒙 𝟏𝟖𝟎𝟎 𝑪𝑶𝑷

= 5.004 COP
𝟏

𝟓.𝟎𝟎𝟒 𝑪𝑶𝑷 𝑿 𝟏 𝑫𝒐𝒍𝒂𝒓

= 0.001668 Dólar aproximadamente
𝟑𝟎𝟎𝟎𝑪𝑶𝑷

6.8 Conclusiones y recomendaciones

6.8.1. Conclusiones

1) Siguiendo un control de la diferentes variables que pueden afectar la obtención

de pellets verdes buena calidad es decir desde la granulometría del mineral
pasando por el grado de liberación, la humedad, al ángulo de inclinación del
disco pelletizador entre otras, y se optimizara la operación de obtención pellets
la cual repercutirá inmediatamente a una buena alimentación en el horno
reductor para luego obtener el hierro esponja y el arrabio respectivamente
Se recomienda que los pellets obtenidos tengan

 Uniformidad en el tamaño
 Muy alta resistencia y dureza
 Buena reductibilidad
 Alto contenido de hierro
 Uniforme composición química


2) El tamaño de los pellets es directamente influenciado por las proporciones de

los minerales utilizados en su fabricación una cantidad de bentonita muy
baja(<3%) o muy alta (>7%) ocasionara formación de pellets de no más de 2cm
de diámetro

3) Mineral con aditivos y agua que son reabastecidos continuamente permite a los
pequeños pellets crecer y a los pellets formados ser desalojados del sistema.

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 4) Para una mezcla de material dado y una velocidad de alimentación, el tamaño
del pellet producido por el disco pelletizador es una función de la velocidad y
del ángulo de inclinación del disco.

5) Altos porcentajes de cal aumentan la basicidad de los pellets fabricados,

aumentando la hinchabilidad de los pellets de forma directa, sin embargo se
entendió que la cantidad de cal en los pellets no afectan significativamente sus
propiedades mecánicas, por lo cual estas afectaran las propiedades químicas y
metalúrgicas de los pellets obtenidos.

6) El porcentaje de humedad de los pellets si influye directamente en las

propiedades de los aglomerados debido a que si bien con altos contenidos de
agua se aumenta lo cohesión entre finos, aditivos y demás compuestos también
se aumenta la porosidad después de secos de los pellets, reduciendo la
resistencia mecánica de los mismos, lo cual no garantiza una adecuada
reducción.

6.8.2 Recomendaciones

Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre),

puede ser utilizado para carga directa a Altos Hornos, requiriendo sólo tratamientos de
molienda y concentración.

Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también

la molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico de
peletización, donde se reducen significativamente dichas impurezas. Este es el caso de
las minas Los Colorados y El Algarrobo, en que el mineral se transporta por vía férrea
hacia la Planta de Pellets

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 ANEXOS

Figura 6.4.2: balanza electronica Figura 6.4.2: bandeja inoxidable

Figura 6.4.2: mineral Figura 6.4.2: # de malla 160

Figura 6.4.2: Horno para secado

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