Fundición flash

La fundición flash representa alrededor de la mitad de todas las fundiciones de mate mate. Implica
soplar oxígeno, aire, concentrado de CueFeeS seco, flujo de sílice y materiales reciclados en

¿Un horno de leña de 1250? Una vez en el horno caliente, las partículas minerales de sulfuro de

El concentrado reacciona rápidamente con el O2 de la explosión. Esto resulta en controlado la

oxidación del Fe y S del concentrado, una gran evolución del calor y la fusión del sólidos

El proceso es continuo. Cuando se practica el enriquecimiento extenso de oxígeno de la explosión,

Es casi autotérmico. Se adapta perfectamente a la fundición de partículas finas.

Concentrados (w100 mm) producidos por flotación por espuma.

Los productos de fundición flash son:

(a) Mate CueFeeS mate, w65% Cu, considerablemente más rico en Cu que la entrada concentrado

(b) Escoria de silicato de hierro fundida que contiene 1e2% de Cu

(c) Gases calientes cargados de polvo que contienen 30e70 vol.% SO2.

Tres hornos instantáneos producen cobre fundido directamente del concentrado (Capítulo 10).

Otros dos hornos flash Outotec producen cobre fundido a partir de mate solidificado.

Esta es la conversión de flash (Capítulo 8).

Los objetivos de la fundición flash son producir:

(a) Mate fundido a composición y temperatura constantes para alimentar a convertidores

(b) Escoria que, cuando se trata para la recuperación de Cu, contiene solo una pequeña fracción
del Cu entrada al horno de flash

(c) Gases de escape suficientemente fuertes en SO2 para su eficiente captura como ácido
sulfúrico.

Hay dos tipos de fundición flash: el proceso Outotec (w30 hornos en funcionamiento) y el proceso
Inco (cuatro hornos en funcionamiento). El proceso de Outotec fue anteriormente conocido como
el proceso de Outokumpu.
HORNO FLASH OUTOTEC

La Figura 6.1 muestra un horno de flash Outotec de diseño típico de 2010. Tiene 26 m de largo, 8
m de ancho, y 2 m de altura (todas las dimensiones dentro de los refractarios). Tiene un diámetro
de 7 m, 8 m de altura.

Eje de reacción y 5 m de diámetro, 10 m de alta captación de gases de salida. Tiene un quemador

de concentrado. Y está diseñado para fundir hasta 4500 toneladas de concentrado por día. Tiene
cuatro mate orificios y cuatro orificios de escoria.

Los hornos de flash de Outotec varían considerablemente en tamaño y forma (Tabla 6.1). Sin
embargo, ellos

Todos tienen cinco características principales:

(a) Quemadores concentrados (generalmente uno, pero algunos tienen cuatro), que combinan
partículas secas alimenta con ráfaga de O2 y sopla hacia abajo en el horno

(b) Un eje de reacción donde la mayoría de la reacción entre O2 y CueFeeS alimenta partículas
tiene lugar

(c) Un colono donde las gotas de escombros y mates fundidos se acumulan y forman capas
separadas

(d) Agujeros de bloques de cobre refrigerados por agua para eliminar la mata fundida y la escoria

(e) Una captación para la eliminación de gases de escape de SO2 calientes.

6.1.1. Detalles de construcción (Fagerlund, Lindgren, & Ja˚fs, 2010)
El interior de un horno de destellos Outotec consiste en uniones directas de alta pureza Ladrillos
de magnesia y cromo. Los ladrillos están respaldados por enfriamiento de cobre refrigerado por
agua. Chaquetas en las paredes y en chapa de acero en otros lugares. Reacción del eje y captación
refractaria. Está respaldado por chaquetas de enfriamiento de cobre enfriadas por agua o por
chapa de acero, enfriado con agua en el exterior.

El horno descansa sobre una placa de acero de 2 cm de espesor sobre pilares de hormigón
reforzado con acero. La parte inferior del horno es enfriada por aire por convección forzada
(Janney, GeorgeKennedy, & Burton, 2007). Los ladrillos de la línea de escoria pueden haberse
erosionado, pero el horno puede Suelen seguir funcionando sin ellos. Esto se debe a que la escoria
rica en magnetita se congela En las regiones frías de las paredes del horno.
6.1.2. Chaquetas de enfriamiento
Las chaquetas de enfriamiento de diseño reciente son de cobre sólido con tubo de aleación Monel
400 (Nie30% Cu) incrustado en el interior. El tubo se dobla en muchas vueltas para maximizar la
transferencia de calor desde el Cobre sólido a agua que fluye en el tubo de Monel (McKenna,
Voermann, Veenstra, y Newman, 2010). La cara caliente de la chaqueta de enfriamiento está
moldeada en forma de gofre. Esta proporciona una cara dentada para la retención refractaria y la
deposición de escoria de magnetita. Chaquetas tienen típicamente 0,75 m 0,75 m 0,1 m de
espesor con 0,03 m de diámetro, 0,004 m de pared Monel tubo
FIGURA 6.2 Distribuidor de chorro central Outotec concentrador quemador. El objetivo principal
del quemador es crear. ¿Una suspensión uniforme concentrada-explosión 360? alrededor del
quemador. Este tipo de quemador puede fundir hasta 200 toneladas. De alimentación por hora. Su
alimentación consiste principalmente en concentrado de CueFeeS seco, ~ 100 mm, flujo de sílice, ~
1 mm, reciclaje Desempollar y reciclar los restos triturados, ~ 1 mm.

6.1.3. Quemador de concentrado (Fig. 6.2)

El concentrado seco y la explosión rica en O2 se combinan en el eje de reacción del horno
soplando A través de un quemador de concentrado. Se seca el flujo, se recicla el polvo y se vuelven
triturados (mate y escoria congelada inadvertidamente durante el transporte alrededor de la
fundición) también se agrega a través de la quemador. A partir de 2010, un quemador de
concentrado consistió en:

(a) Un anillo a través del cual se sopla una ráfaga rica en O2 en el eje de reacción.

(b) Un tubo central a través del cual el concentrado cae en el eje de reacción.

(c) Un cono de distribución en la punta del quemador, que sopla aire horizontalmente a través del
Alimentación sólida descendente.

Se presta especial atención a la distribución uniforme de explosiones y alimentos sólidos en todo

el eje de reacción. Se logra mediante la introducción de explosiones y sólidos vertical y
uniformemente en cuadrantes alrededor del quemador y soplando los sólidos hacia afuera con un
chorro central Distribuidor de aire. Una variación de este diseño de quemador es el quemador de
concentrado tipo Sumitomo, que usa un quemador de combustible oxigenado ubicado en el
distribuidor del chorro central para acelerar el encendido de las partículas de concentrado (Nagai,
Kawanaka, Yamamoto y Sasai, 2010).

6.1.4. Quemadores de combustible de hidrocarburos

suplementarios
Todos los hornos flash Outotec están equipados con quemadores de hidrocarburos encima de la
reacción eje ya través de los muros y techo de los colonos. Los quemadores de eje superior
mantienen el proceso en equilibrio térmico. Los quemadores de los colonos eliminan las zonas
frías del horno. También se utilizan para ajustar. Temperatura de la escoria

6.1.5. Matas de escoria y mate

La mata fundida y la escoria se perforan a través de bloques de enfriamiento de cobre de un solo
agujero enfriados por agua incrustada en las paredes del horno. Los orificios son típicamente
60e80 mm de diámetro. Son enchufado con chorro de fuego húmedo, que se solidifica por el calor
del horno cuando La arcilla es empujada dentro del agujero. Se abren cortando la arcilla y
derritiéndola. Se saca con lanzas de oxigeno de acero. El mate se extrae a través de cobre o acero
revestido refractario Lavadoras en cucharones de acero fundido para su transporte y conversión.
Mate también es granulado a w0.5 mm gránulos en un torrente de agua donde se utiliza la
conversión flash de Outotec en lugar de Conversión de PeirceeSmith (Capítulo 8). Escoria se golpea
con cobre enfriado por agua blanquea en

(a) Un horno de sedimentación eléctrico para la sedimentación y recuperación de Cu, o

(b) Cucharones para transporte de camiones a recuperación de Cu mediante enfriamiento lento /

trituración / flotación.

Ambos retiros son solo parciales. Embalses de mate y escoria (w0.5 m de profundidad cada uno)
Se mantienen en el horno. El golpeteo del mate se gira continuamente alrededor de su orificios
Esto elimina las acumulaciones sólidas en el piso del horno al proporcionar un flujo mate sobre
Todo el hogar.
6.2. EQUIPAMIENTO PERIFERICO
El horno de flash Outotec está rodeado por:

(a) Equipo de mezcla de concentrado.

(b) Secador de alimentos sólidos

(c) Contenedores de alimentación de hornos flash y sistema de alimentación

(d) Planta de oxígeno.

(e) Precalentador de explosión (opcional)

(f) Caldera de recuperación de calor (Capítulo 12)

(g) Sistema de recuperación y reciclaje de polvo.

(h) Sistema de limpieza de gas (Capítulo 12)

i) Planta de ácido sulfúrico (capítulo 12)

(j) Sistema secundario de recolección y tratamiento de gas (Capítulo 12)

(k) Sistema de recuperación de cu-de-escoria (Capítulo 11).

6.2.1. Sistema de Mezcla de Concentrado

La mayoría de los hornos flash funden varios concentrados más pequeñas cantidades de varios.
Materiales, como el cobre precipitado. También funden polvos de reciclaje, lodos, flotación de
escoria. Concentrarse, y revierte. Estos materiales se mezclan para dar una alimentación de
composición constante a El horno de flash. La alimentación de composición constante es la forma
más segura de garantizar un destello suave Operación de horno y consecución continua de
composiciones y temperaturas objetivo. Se utilizan dos técnicas:

(a) Mezcla de contenedor de cinta por la cual los materiales de alimentación individuales se
caen de la bodega contenedores a velocidades controladas en una cinta transportadora en
movimiento
(b) (b) Ropa de cama, donde se colocan capas de materiales de alimentación individuales en
lugares largos (ocasionalmente circular) en forma de pilas, luego reclamadas como
rebanadas verticales de mezcla (FLSmidth, 2010). La alimentación mezclada se envía a un
secador. El flujo puede incluirse en la mezcla o agregarse antes de la secadora
6.2.2. Secador de alimentación de sólidos
El concentrado y el flujo se secan siempre antes de la fundición instantánea para garantizar un
flujo uniforme El quemador de concentrado. Se utilizan secadores de vapor y rotativos (Chen &
Mansikkaviita, 2006; Hoshi, Toda, Motomura, Takahashi y Hirai, 2010; Talja et al., 2010). El agua
los contenidos de alimento húmedo y seco son típicamente 6e14% y 0.2% H2O. Los secadores
rotativos evaporan el agua al pasar el gas caliente del gas natural o la combustión del petróleo a
través de la alimentación húmeda. La temperatura del gas de secado se mantiene por debajo de
w500? C (por agregar nitrógeno, reciclar gas de combustión o aire) para evitar la oxidación
espontánea de la concentrado. Algunas fundiciones reciclan gases de combustión de ánodos
(Capítulo 12) o aire caliente Desde los enfriadores de SO3 de plantas ácidas (Capítulo 12) hasta sus
secadores rotativos para disminuir el combustible. Consumo. Además, el vapor de la caldera de
recuperación de calor del horno flash también puede ser utilizado para precalentar indirectamente
el aire del horno rotatorio para disminuir el consumo de combustible (Hoshi et al., 2010).

El secado con vapor se está adoptando ampliamente en las fundiciones de flash Outotec nuevas y
existentes (Talja et al., 2010). Los secadores de vapor giran las bobinas de acero inoxidable
calientes calentadas al vapor a través del alimentación húmeda. Los diseños modernos tienen un
tambor que gira en la misma dirección que el vapor. Bobinas para minimizar el desgaste del tubo y
mejorar la eficiencia de evaporación del agua. Capacidades del secador Son tan altos como 200 t /
h de alimento húmedo. El secado al vapor tiene las ventajas de:

(a) Uso eficiente del vapor de la caldera de recuperación de calor del horno flash

(b) Poco desarrollo de SO2, polvo y gases de escape debido a que la combustión de hidrocarburos
no es usado

(c) Bajo riesgo de ignición del concentrado porque el secado con vapor se realiza a una
temperatura más baja (w200 ° C) que el secado con gas de combustión (w500 ° C).

(d) Aproximadamente un 14% menos de consumo de energía que un secador rotativo de

capacidad similar (Chen y Mansikkaviita, 2006)
6.2.3. Contenedor y sistema de alimentación
La alimentación seca se sopla desde la secadora mediante un sistema de elevación neumático
(Walker, Coleman, y Dinero, 2010). Se atrapa en bolsas de acrílico y se deja caer en recipientes
sobre el horno flash. eje de reacción. Se alimenta desde estos contenedores a transportadores de
arrastre o de tornillo y, a veces, a Un alimentador de pérdida de peso. Desde el alimentador de
pérdida de peso fluye en un tobogán de aire al quemador de concentrado (Jones et al., 2007;
Reed, Jones, Snowdon, & Coleman, 2010; Outotec, 2010). La velocidad de alimentación se ajusta
variando la velocidad de los transportadores debajo de las papeleras (Contreras, Bonan˜o,
Fernández Martínez y Palacios, 2003). El uso de la El alimentador de pérdida de peso proporciona
una medición precisa del flujo másico de alimentación al horno. Los sistemas de alimentación más
antiguos se basaban en el flujo volumétrico.

El diseño del contenedor es crítico para la alimentación controlada del horno de flash. Flash seco
fino la alimentación del horno tiende a colgar en las paredes del depósito o al inundador en el
quemador de concentrado. Esta es evitado por los depósitos de flujo másico (Dudley, 2009;
Marinelli y Carson, 1992) que son empinados suficiente y lo suficientemente suave como para dar
un flujo uniforme en todo el contenedor.
6.2.4. Planta de oxigeno
La principal planta de oxígeno en una fundición flash de Outotec suele ser una
licuefacción/destilación criogénica. Produce 200 a 1100 toneladas de oxígeno por día. Se entrega
desde 92%. A 99.95%. De volumen de O2 gas de oxígeno industrial (calibrado entre 0.8 y 2 bar) al
horno de fundición.

Algunas fundiciones también usan plantas de oxígeno de tamiz molecular (presión de vacío).
Absorción (VPSA) o absorción por oscilación de presión (PSA) para complementar su licuefacción/
oxígeno de destilación. Las plantas de tamiz molecular son unidades pequeñas (<200 toneladas de
oxígeno / día) que Producen oxígeno con una pureza de 90e93% en volumen O2: Ar (5%) y N2 son
las principales impurezas. Son adecuados para adiciones incrementales a la salida de la planta
principal de oxígeno. La explosión enriquecida con oxígeno se prepara mezclando oxígeno
industrial y aire a medida que fluyen hacia El quemador de concentrado. El oxígeno se agrega a
través de un difusor (tubo hueco) que sobresale en el conducto de aire. El difusor está ubicado a
unos seis diámetros de conducto por delante del concentrado. Quemador para asegurar una
buena mezcla.

Las velocidades a las que el oxígeno y el aire fluyen hacia el quemador de concentrado son
importantes. Parámetros de control del horno. Se miden por un orificio o caudalímetros másicos y
son Ajustado por válvulas de mariposa.

6.2.5. Calentador de explosión (opcional)

Algunos hornos de flash de Outotec utilizan una explosión caliente. La explosión se calienta
típicamente a 100e450 C usando intercambiadores de calor de tubo y carcasa de hidrocarburo.
Chorro caliente asegura CuFeS rápido de concentrado de encendido en el horno de flash. También
proporciona energía para fundición. Los hornos flash moderno y altamente enriquecido con
oxígeno utilizan una explosión ambiental (w30 C). La ignición del concentrado es rápida con esta
explosión a cualquier temperatura

6.2.6. Caldera De Recuperación De Calor

El gas de salida deja un horno de destellos Outotec a aproximadamente 1300 C. Su calor sensible
se recupera como Vapor en una caldera de recuperación de calor horizontal (Capítulo 12).
6.2.7. Sistema de recuperación y reciclaje de polvo

Los gases de salida del horno de fundición de Outotec generalmente contienen 0.1e0.2 kg de
polvo por Nm3 de gases de escape. El polvo se compone principalmente de óxidos (por ejemplo,
Cu2O, Fe3O4). Se sulfata con SO2 y O2. En la caldera de recuperación de calor y precipitadores
electrostáticos. Este polvo sulfatado se recoge y el reciclado al horno flash para la recuperación de
Cu. En muchas fundiciones flash, aire o industrial. El oxígeno se introduce deliberadamente en las
gases de escape para sulfatar el polvo (Davenport, Jones, King, y Partelpoeg, 2001). El control del
comportamiento de oxidación y sulfatación del polvo minimiza formación de acreción en la
caldera de absorción y recuperación de calor (Miettinen, Ahokainen, y Eklund, 2010). Alrededor
del 70% del polvo que sale de la absorción cae en la caldera de recuperación de calor. Los el resto
está atrapado en precipitadores electrostáticos (Ryan, Smith, Corsi y Whiteus, 1999) donde las
partículas se cargan en un campo eléctrico de alto voltaje, atrapado en un cable cargado o placa y
recogidos periódicamente en grupos de polvo golpeando los cables y las placas. Electrostático el
gas de salida del precipitador contiene w0.1 g de polvo por Nm3 de gas (Conde, Taylor, & Sarma,
1999; Parker, 1997). El polvo recogido contiene aproximadamente 25% de Cu. Casi siempre se
recicla al Horno flash para la recuperación de Cu. Se retira de las calderas y precipitadores por
arrastre. Transportadores de tornillo, transportados neumáticamente a un contenedor de polvo
por encima del horno de flash, y combinado con el alimento seco justo antes de que entre en el
quemador de concentrado.

6.3. Funcionamiento del horno flash

La tabla 6.1 indica que los hornos flash de Outotec:

(a) Fundir hasta 4200 toneladas por día de nuevo concentrado

(b) Normalmente, se obtiene un w65% Cu mate (según el proceso de conversión de mate)

(c) Use una explosión de 45e88% de O2, a veces ligeramente caliente

(d) Quemar combustible de hidrocarburos en cierta medida principalmente en el eje de reacción.

Esta sección describe cómo funcionan los hornos.

6.3.1. Puesta en marcha y parada

La operación de un horno de destello Outotec se inicia calentando el horno a su funcionamiento
Temperatura con quemadores de hidrocarburos o sopladores de aire caliente (Severin, 1998). El
calentamiento se lleva a cabo de manera suave y uniforme durante una o dos semanas para evitar
la expansión desigual y Desmenuzamiento de los refractarios. Muelles ajustables unidos a vigas en
I de posición fija Mantenga las paredes y el hogar bajo presión constante durante el
calentamiento. Durante la inicial se calienta, el papel se inserta entre los ladrillos de chimenea
recién colocados para quemar y compensar la expansión de ladrillos. El concentrado de
alimentación se inicia tan pronto como el horno. Está en su temperatura objetivo. La producción
completa se alcanza en un día más o menos. Apagar consiste en:
a) Sobrecalentamiento del horno durante 7e10 días para fundir las acumulaciones sólidas

(b) Encendido de quemadores de hidrocarburos.

(c) Detener el quemador de concentrado.

(d) Drenaje del horno con quemadores de hidrocarburos en

(e) Apagar los quemadores de hidrocarburos.

(f) Apagar el agua de refrigeración.

(g) Permitir que el horno se enfríe a su ritmo natural.

6.3.2. Operación en estado estacionario

El funcionamiento en estado estacionario de un horno de destello implica:

1. Alimentar sólidos y explosiones a una velocidad constante.

2. Extraer gas rico en SO2 de la absorción de gas a una tasa constante

3. Tapping mate del horno de forma programada o según sea necesario por el convertidor (es)

4. Golpear la escoria del horno de forma programada o cuando alcance un nivel prescrito. Nivel en
el horno.

Control (Fig 6.3)

El operador del horno flash de Outotec debe fundir concentrado a una velocidad constante y
especificada

(Fig. 6.3) mientras:

(a) Producir mate de grado Cu específico

(b) Producción de escoria de contenido específico de SiO2

(c) Producir escoria a la temperatura especificada.

(d) Mantener un revestimiento protector de escoria rica en magnetita en el interior del horno.
La siguiente sección describe cómo se logra la operación de estado estable:

FIGURA 6.3 Ejemplo de sistema de control para horno de destello Outotec. Los tres lazos controlan
la temperatura de la escoria. Composición de la escoria, y composición mate. La temperatura de la
escoria también se puede controlar ajustando el eje de reacción Tasa de combustión del
quemador de hidrocarburos. Se ajusta con precisión ajustando las tasas de combustión del
quemador de los colonos. Mate Se obtienen grados 1.5% Cu y temperaturas 20 C.
6.4.1. Tasa de rendimiento de concentrado y controles de grado
mate
La estrategia básica del horno flash de Outotec es cargar la mezcla de concentrado seco en el
horno a una tasa prescrita y para basar todos los demás controles en esta tasa. Habiendo elegido
el concentrar la velocidad de alimentación, el operador del horno flash debe seleccionar a
continuación el grado (% Cu) de el producto es mate, es decir, la extensión de la oxidación de Fe y
S. Se selecciona como compromiso.

Entre:

1. Maximizar la evolución de SO2 en el horno flash (donde se captura de manera eficiente) y:

2. Mantener suficiente Fe y S en el mate para que la conversión posterior pueda funcionar de

forma autotérmica mientras se derrite la cantidad requerida de reciclaje de chatarra y fundición
de Cu materiales Físicamente, el grado mate se establece mediante el ajuste de la relación de la
tasa de entrada de oxígeno en el Explosión para concentrar la velocidad de alimentación hasta que
se obtenga la composición mate objetivo. Un gran la relación da como resultado una extensa
oxidación de Fe y S y un mate de alto grado (% Cu). Un pequeño La relación da lo contrario.
Físicamente, la relación se controla ajustando las tasas en Qué aire y oxígeno entran en el horno,
después de ajustar una alimentación de concentrado constante tarifa.

6.4.2. Control de Composición de Escoria

El óxido de hierro formado por la oxidación del concentrado se fluye con SiO2 para formar escoria
líquida. La cantidad de SiO2 se basa en la escoria que tiene una baja solubilidad para Cu y
suficiente Fluidez para un fácil golpeteo y una separación limpia de la escoria mate. Una relación
de masa SiO2 / Fe de Se utiliza 0.7e1.0. Se controla ajustando la velocidad a la que se alimenta el
flujo a la alimentación de sólidos secadora.

6.4.3. Control de temperatura

Las temperaturas de mate y escoria se miden como flujo de mate y escoria del horno. Se utilizan
sondas de termopar desechables y pirómetros ópticos. Mate y escoria las temperaturas se
controlan ajustando (a) la velocidad a la que el refrigerante N2 ingresa al Hornos (principalmente
en aire) o (b) Tasas de combustión del quemador de hidrocarburos. La temperatura de la escoria
es ajustado de forma algo independiente de la temperatura mate mediante el ajuste del
hidrocarburo del decantador Tasas de combustión del quemador. Las temperaturas de la mata y la
escoria son típicamente 1220 C y 1250 C, respectivamente. Ellos Se eligen para una separación
rápida de mate / escoria y un fácil golpeteo. También son lo suficientemente altos Mantener mate
y escoria fundida durante el transporte a sus destinos. Excesivo se evitan las temperaturas para
minimizar el desgaste de las camisas refractarias y de refrigeración.
6.4.4. Eje de reacción y control del hogar

Las vidas prolongadas de la campaña de horno rápido requieren que la escoria rica en magnetita
se deposite en Una forma controlada sobre las paredes del horno y el hogar. La deposición de
escoria de magnetita es Animado por (Capítulo 6):

(a) Condiciones altamente oxidantes en el horno.

(b) baja temperatura de funcionamiento

(c) Baja concentración de SiO2 en escoria.

Se desaconseja invirtiendo estas condiciones y agregando coque o carbón al horno. Se han logrado
campañas de hasta 11 años de duración para hornos de fundición flash. (Janney et al., 2007).

6.5. Comportamiento de la impureza

Los concentrados de horno rápido contienen inevitablemente impurezas de su mineral original.

Ellos Debe separarse del Cu durante la fundición y refinación. La tabla 6.2 muestra que esto es
parcialmente logrado durante la fundición instantánea, ya que partes de las impurezas se reportan
a la Escoria y gases de escape, mientras que casi todos los informes de Cu al mate. Excepciones
importantes a Estos son metales de oro, plata y platino. Acompañan a Cu hasta Electrorrefinación
donde se recuperan como subproductos (Capítulo 21). La mayoría de Ni también sigue Cu. La
distribución de impurezas industriales se complica por el reciclaje de:

(a) Hornos flash y polvos convertidores.

(b) Concentrado de escoria de horno flash.

(c) Concentrado de escoria del convertidor y (ocasionalmente) escoria del convertidor fundido

(d) El sólido se revierte alrededor de la fundición

(e) Lodos de plantas ácidas.

Sin embargo, la Tabla 6.2 proporciona orientación sobre cómo se distribuyen las impurezas.
Durante la fundición flash.

6.5.1. No reciclar las impurezas en el polvo

Las impurezas también se encuentran en el polvo del horno instantáneo (Tabla 6.2). Este polvo
suele ser reciclado al horno flash para la recuperación de Cu, por lo que no suele ser una ruta de
escape para las impurezas.
Sin embargo, algunas fundiciones de flash, incluyendo Chuquicamata (EcoMetales, 2010),
Kennecott (Gabb, Howe, Purdie y Woerner, 1995; Kaur, Nexhip, Wilson y George-Kennedy, 2010),
Saganoseki (Larouche, 2001, pp. 118e119) y Kosaka (Maeda, Inoue, Hoshikawa, y Shirasawa,
1998), recupera Cu de parte de su polvo hidrometalúrgicamente en lugar de Recicle al horno flash
(Capítulo 21). Esto permite que las impurezas salgan de la fundición. Residuos de lixiviación de
plantas. Es particularmente efectivo para eliminar As, Bi y Cd del horno de fundición. El plomo se
elimina en menor medida.

6.5.2. Otros métodos industriales para controlar las impurezas

Las fundiciones de destello que tratan varios concentrados combinan su alta y baja impureza.
Concentrados para asegurar que los niveles de impureza en los ánodos de sus productos sean lo
suficientemente bajos para Electrorrefinación eficiente. Fundiciones de flash dedicadas al
tratamiento de alta impureza. Los concentrados controlan los niveles de impureza del ánodo al (a)
minimizar el reciclaje de polvo, o (b) modificando la conversión y el refinado al fuego para
aumentar la eliminación de impurezas (Larouche, Harris, & Wraith, 2003).
6.6. DESARROLLOS RECIENTES DE FUNDICION AL FUEGO

Y TENDENCIAS FUTURAS
La capacidad de fundición del horno flash de Outotec y la vida de la campaña han aumentado en
los últimos años a través de mejoras en el diseño del sistema de alimentación, el quemador de
concentrado y el horno Elementos de refrigeración. Los avances en control de procesos y técnicas
de sulfatación de polvo también han contribuido El desarrollo futuro previsto por Outotec es el
uso de su horno flash para fundición directa al cobre (Capítulo 10) de concentrados de grado
inferior y uso adicional de Conversión continua de flash (Capítulo 8). Ambos tienen las ventajas de
un SO2 mejorado. Captura y un lugar de trabajo libre de SO2 porque eliminan la conversión por
lotes de PeirceeSmith (Ahokainen y Eklund, 2007; Kojo y Lahtinen, 2007).

6.7. INCO FLASH FUNDACIÓN

La fundición instantánea de Inco sopla oxígeno industrial, concentrado de CueFeeS seco, flujo de
SiO2 y Recicle los materiales horizontalmente en un horno caliente (w1250? C). Una vez en el
horno, el oxígeno reacciona con el concentrado para generar:

(a) Mate fundido, 55e60% Cu

(b) Escoria fundida, 1e2% Cu

(c) Offgas, 60e75 vol.% SO2.

El mate se golpea en cucharones y se envía a la conversión. La escoria se golpea en cucharones y

enviado a la reserva, con o sin eliminación de Cu-from-escoria (Capítulo 11). El gas es Se apaga con
agua, se limpia del polvo y se envía a una planta de ácido sulfúrico. El horno de flash de Inco.
También se utiliza para recuperar Cu de la escoria del convertidor de reciclaje fundido. La escoria
se vierte en el horno a través de una canaleta de acero y puerta refrigerada por agua (Fig. 6.4). A
principios de 2010 había cuatro hornos flash Inco en funcionamiento: en Almalyk, Uzbekistán
(Ushakov et al. 1975); Hayden, Arizona (Marczeski y Aldrich, 1986), y Sudbury, Ontario (dos
hornos; Carr, Humphris y Longo, 1997; Humphris, Liu, y Javor, 1997; Molino et al., 1997; Zanini,
Wong, & Cooke, 2009).
Los hornos de Almalyk y Hayden funden concentrados de CueFeeS. El sudbury los hornos funden
los concentrados de NieCueCoeFeeS para producir un 60% de Ni þ Cu þ Co mate y w1% Ni þ Cu s
Co escoria

6.7.1. Detalles del horno

El horno flash Inco está hecho de ladrillo de MgO y MgOeCr2O3 de alta calidad (Fig. 6.4). Sus Los
componentes principales son:

(a) Quemadores de concentrado, dos en cada extremo del horno

(b) Chaquetas de enfriamiento de cobre refrigeradas por agua en los extremos y laterales

(c) Una captación central de gas.

(d) Agujeros de la pared lateral para eliminar mate

(e) Un agujero de la pared del extremo para remover escoria.

(f) Un conducto de pared terminal para cargar escoria de convertidor fundido

6.7.2. Quemador concentrado

Los quemadores de concentrado Inco suelen ser de w.25 mm de diámetro, 1 m de largo, 1 cm de
espesor de acero inoxidable Tubos de acero, refrigerados por agua con una funda cerámica interna
Se alimentan de industriales. Oxígeno, soplado en horizontal, y alimentación seca, se deja caer
desde arriba a través de un ángulo Tubo (Fig. 6.5) o tubo flexible de metal.
 El diámetro del cilindro del quemador proporciona una velocidad de entrada de oxígeno /
alimentación de w40 m / s. Esta velocidad crea una llama de concentrado / oxígeno que alcanza la
captación central. Los Los quemadores son típicamente angulosos 7? abajo y 7? En para que la
llama juegue sobre la superficie de la escoria. en lugar de en el techo y las paredes.

6.7.3. Refrigeración por agua

El lado del horno y las paredes laterales de Inco están equipados con dedos, placas y Estantes para
mantener la integridad de la estructura del horno (McKenna et al., 2010). Como en

Figura 6.5 Detalles del quemador concentrado de horno flash Inco.

En el horno Outotec, el enfriamiento por agua hace que se acumulen escorias ricas en magnetita
en el horno las paredes Esto protege los ladrillos y el cobre enfriado por agua, extendiendo la vida
del horno. Un inco El horno puede ser operado durante cinco o seis años sin reconstrucción. Se
hacen reparaciones anualmente y mientras la fundición se detiene por razones no relacionadas
con el horno, como la planta ácida mantenimiento. El final de una campaña de horno
generalmente es causado por un refractario excesivo. Erosión, especialmente en la línea de
escoria.

6.7.4. Matas de escoria y mate

El horno Inco está equipado con cuatro orificios mates de pared lateral y una escoria de pared
terminal orificio Cada uno consta de un bloque refractario de un solo orificio instalado en un cobre
refrigerado por agua plato. Los toques y enchufes son similares al tapping y enchufes del horno
flash de Outotec (Sección 6.1.5).

Los depósitos de escoria (w0.5 m de profundidad) y mate (0.2e1.0 m de profundidad) siempre se

mantienen en el horno. El nivel de mate se mantiene muy por debajo del orificio de la escoria. Esto
evita accidental Tapping de mate con escoria. Tapping mate se gira continuamente entre los
cuatro orificios para mantener el flujo de mate a través de todo el piso. Esto minimiza la magnetita
localizada. Acumulaciones en el piso del horno.
6.7.5. Consumo de gas
La captación de gases de escape central es refractaria de ladrillo o moldeable respaldada por
chaquetas de enfriamiento de cobre o acero inoxidable. Se inyecta una pequeña cantidad de
oxígeno en la captación. Quema el Azufre elemental que está presente en el gas de combustión
Inco. Esto evita que el azufre Precipitación en equipos de enfriamiento y recolección de polvo
aguas abajo.

6.7.6. Equipo auxiliar

El equipo auxiliar requerido para la fundición flash Inco es:

(a) Planta de oxígeno (Sección 6.2.4)

(b) Sistema de mezcla de concentrado (Sección 6.2.1)

(c) Secador de alimentos sólidos

(d) Cuatro sistemas de alimentación de quemador concentrado

(e) Sistema de enfriamiento de gases

(f) Sistema de recuperación y reciclaje de polvo.

g) Sistema secundario de recogida y tratamiento de gas (capítulo 12)

h) Planta de ácido sulfúrico (capítulo 12).

6.7.7. Secador de alimentación de sólidos

La alimentación sólida del horno Inco (concentrado, fundente, revertir, reciclar lodos) se seca para
dar una Flujo de sólidos a través de los quemadores de concentrado. Esto es esencial para crear un
uniforme. Suspensión de oxígeno concentrado en el horno. Se utilizan secadores de lecho fluido a
gas natural. (Liu, Vahed, Yotingco, Macnamara y Warner, 2007). La alimentación del secador es
típicamente del 10%. H2O; El producto seco, w0.2% H2O. El gas de fluidización es gas de
combustión más aire a w330? c. Un lecho fijo de grava de 1e10 mm distribuye el gas de
fluidización a través del lecho. Las partículas de alimentación secas fluidizadas y su gas circundante
se extraen a w90 ° C A través de tubos de tejido acrílico o aramida estirados sobre armazones de
alambre. Alrededor del 99,99% de El concentrado queda atrapado en el exterior de la tela. Se
elimina por nitrógeno inverso o Pulsación de aire y se dejó caer en un gran contenedor de
almacenamiento. Desde allí se envía por transportadores o aire. Se desliza a cuatro contenedores
de carga secos sobre el horno, uno para cada quemador de concentrado.
6.7.8. Sistema de alimentación de quemador concentrado
La carga sólida al horno instantáneo Inco consiste principalmente en una mezcla de alimento seco
del secador de lecho fluido. Cae de sus contenedores de carga seca sobre transportadores de
arrastre o tornillo, que Luego colóquelo en los quemadores de concentrado. El sistema de
alimentación también puede incluir Flujo de retoque, reversión de retoque y contenedores de
polvo del convertidor. El material se extrae de estos contenedores. según sea necesario para
controlar la temperatura del producto del horno flash y la composición de la escoria. La tasa de la
extracción de cada bandeja se controla ajustando la velocidad del arrastre o del tornillo
transportador debajo de la papelera.

6.7.9. Sistemas de recuperación de polvo y enfriamiento de gases de

escape (Humphris et al., 1997; Liu, Baird, Kenny, Macnamara y
Vahed, 2006)
El gas residual de Inco se enfría y se limpia del polvo en (a) un enfriador de evaporación por
aspersión de agua donde el gas residual se enfría de w1230 ° C a 80 ° C y donde el 90% del polvo
arrastrado es eliminado como lodo, o (b) depuradores y precipitadores electrostáticos húmedos. El
equipo es Acero inoxidable para minimizar la corrosión. El gas de salida (60e75 vol .-% SO2) se
extrae El equipo de los ventiladores, que empujan el gas hacia una planta de ácido sulfúrico para
SO2. Tratamiento.

Los sólidos del enfriador y el equipo de eliminación de polvo contienen w35% Cu. El cu es
recuperado mediante la neutralización y deshidratación del lodo y luego reciclarlo a través de la
Secado concentrado y horno de flash.

6.8. INCO FLASH FURNACE RESUMEN

El horno flash Inco utiliza oxígeno industrial (sin aire) para fundir CueFeeS y Concentrados de
NieCueCoeFeeS. Produce matas altas en Cu y altas en NieCueCo. Eso Introduce alimentación seca
y oxígeno industrial a través de cuatro quemadores horizontales y elimina 106 Metalurgia
extractiva del cobre. Gases de salida de SO2 a través de una captación central de gas. El gas de
escape se apaga con agua y se envía a Una planta de ácido sulfúrico para capturar su SO2.

Muy poco nitrógeno ingresa al horno Inco, por lo que sus sistemas de manejo de explosión y
descarga de gases son pequeños. Además, el gas de salida fuerte es ideal para la captura de SO2.

La escoria de horno instantáneo Inco puede contener menos de 1% de Cu, que se puede desechar
sin Tratamiento de recuperación de Cu. Esto le da una ventaja de costo sobre la mayoría de otras
fundiciones modernas técnicas Si se desea, la escoria del convertidor también se puede reciclar a
través del horno para Cu recuperación. Sin embargo, este procedimiento altera un proceso por lo
demás constante.
6.9. INCO VS. FUNDICION FLOTANTE OUTOTEC
Hay muchos más hornos flash Outotec que hornos flash Inco. Ventajas de outotec incluir:

(a) Mayores tasas de rendimiento de concentrado (el doble que en el horno incandescente de
Inco)

(b) Quemador de concentrado único en lugar de cuatro quemadores Inco

(c) Recuperación del calor de gas residual en una caldera de recuperación de calor como vapor útil

(d) Reciclaje de polvo seco

(e) Ingeniería y soporte operativo.

6.10. RESUMEN
La fundición flash de Outotec representa alrededor de la mitad de todas las fundiciones de mate
mate. También se usa en Tres ubicaciones para la fundición directa al cobre y en dos ubicaciones
para la continua mudado.

Sopla una mezcla bien dispersada de oxígeno, aire, concentrado seco, flujo y partículas. Recicle los
materiales en un eje de reacción caliente. Las reacciones de fundición son extremadamente
rápidas. Bajo estas condiciones. Los hornos flash de Outotec funden w4000 toneladas de nuevo
concentrado por día.

Los modernos hornos flash de Outotec funcionan con una explosión de alto oxígeno y muy poco
combustible de hidrocarburos. La mayor parte de la energía para calentar y fundir proviene de Fe
y S oxidación. Esta operación también proporciona una fuerte descarga de SO2 a partir de la cual
se puede capturar SO2. Eficiente como el ácido sulfúrico.

Los hornos de flash de Outotec son operados bajo control automático para dar constante
Temperatura, productos de composición constante a un ritmo rápido y con energía mínima.
Consumo. Las composiciones de mate y escoria se controlan ajustando las proporciones de O2
velocidad de entrada para concentrar la velocidad de alimentación, y de entrada de flujo para
concentrar la entrada. Producto las temperaturas se controlan ajustando la relación N2 / O2 de la
explosión de entrada y la Tasa de combustión de hidrocarburos.

La amplia adopción de la fundición flash de Outotec se debe a su eficiente captura de SO2, su

rápida Tasa de producción, y su pequeño requerimiento energético. Su única limitación es su
incapacidad para fundir la chatarra.