FM P2

V- PROCESSOS DE ESTAMPAGEM
Introdução
Por estampagem entende-se o processo de fabricação de peças, através do corte ou

deformação de chapas em operação de prensagem a frio. Emprega-se a estampagem
para fabricar-se peças com paredes finas feitas de chapa de diversos metais e ligas.
As operações de estampagem podem ser resumidas em três básicas: corte,
dobramento e embutimento ou repuxo
A estampagem da chapa pode ser simples, quando se executa uma só operação, ou

progressiva, quando várias operações são combinadas em seqüência para a obtenção
da peça. Com a ajuda da estampagem de chapas, fabricam-se peças de aço baixo
carbono, aços inoxidáveis, alumínio, cobre e de diferentes ligas não ferrosas.
Devido às suas características este processo de fabricação é apropriado,

preferencialmente, para as grandes séries de peças, obtendo-se grandes vantagens,
tais como:
 Alta produção
 Reduzido custo por peça
 Acabamento bom, não necessitando processamento posterior.
 Maior resistência mecânica das peças devido à conformação, que causa o

encruamento no material.
 Baixo custo de controle de qualidade devido à uniformidade da produção e a

facilidade para a detecção de desvios.
Como principal desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo do

ferramental que, em alguns casos só pode ser amortizado se a quantidade de peças a
produzir for elevada.
Operações de estampagem
Corte:
Consiste em separar-se de uma chapa, mediante golpe de prensa, uma porção de

material com contorno determinado, utilizando-se ferramental apropriado denominado
estampo de corte
Dobra:
Como seu nome indica, consiste em obter uma peça formada por uma ou mais dobras,
através de prensagem, utilizado-se uma ferramenta denominada estampo de dobra.
Embutimento ou repuxo:
Esta operação tem como finalidade obter peças em forma de recipientes, como
canecas, panelas bandejas, lataria de automóvel, etc; obtidas pela deformação da
chapa, por prensagem, empregando ferramental especial denominado estampo de
repuxo.
Operações de corte
As operações de corte de chapas de metal são obtidas através de forças de

cisalhamento aplicadas na chapa pelos dois cantos da ferramenta criando tensões
internas que, ultrapassando o limite de resistência ao cisalhamento do material,
provocam a ruptura e finalmente a separação, tal qual um corte feito por uma tesoura.
O corte é realizado fundamentalmente em três etapas: Deformação plástica, redução

de área e fratura.
Quando o punção pressiona a chapa, o material começa a deformar-se até que o

limite elástico seja ultrapassado, então o material deforma-se plasticamente e penetra
na matriz, em seqüência há uma redução de área na região do corte e se inicia a
fratura, que começa no canto de corte do punção, para logo em seguida iniciar-se no
canto de corte da matriz. Com o aumento da penetração do punção, a fratura
prolongar-se-á até que o corte esteja completo.
Se a chapa for fina o corte acontecerá por cisalhamento, entretanto se ela for grossa o
final do corte poderá acontecer por esforço de tração, como acontece com uma
tesoura quando cortamos um papel grosso ou um papelão.
O perfil de corte rompido por cisalhamento terá um acabamento liso e brilhante,

enquanto que a parte rasgada por tração terá um acabamento áspero e sem brilho.
Folga entre punção e matriz
A folga entre o punção e a matriz tem uma função muito importante, pois dela depende
o aspecto da peça acabada, a força necessária para o corte e o desgaste da
ferramenta.
Quando a folga é correta o corte não apresentará rebarbas.
Essa folga depende do material, bem como de sua espessura.
Segundo Oehler, a folga ideal pode ser obtida através das seguintes fórmulas
empíricas:
Para chapas de até 3 mm de espessura: f = (0,01.e-0,015).√Ks
Para chapas com mais de 3 mm de espessura: f = 0,005.e.√Ks
onde: e = espessura da chapa e Ks = tensão de ruptura ao cisalhamento do material.
Força de corte
O esforço de corte é obtido multiplicando-se a área da seção a ser cortada pela
resistência ao cisalhamento do material.
Como a área da seção a ser cortada é igual à espessura da chapa multiplicada pelo
perímetro de corte, podemos dizer que: Fc = e.L.Ks
Onde:
Fc: Força de corte
e: Espessura da chapa
L: Perímetro de corte
Ks: Tensão de ruptura ao cisalhamento
A tabela abaixo indica o valor de Ks para alguns metais. Na falta do valor exato Ks
pode ser tomado como sendo 0,8 da tensão de ruptura à tração do material.
Metal Ks (MPa) recozido Ks (MPa) encruado
Aço, 0,1%C 240 315
Aço, 0,2%. 300 390
Aço, 0,3%. 350 470
Aço, 0,4% 440 550
Aço, 0,6% 540 705
Aço, 0,8% 690 880
Aço, inoxidável 490 560
Alumínio 99 e 99,5 80 130 a 160
Bronze 320 a 390 400 a 590
Cobre 175 a 215 250 a 300
Estanho 30 40
Zinco 120 200
Chumbo 20 30
Força de sujeição
Algumas vezes a tira a ser cortada fica presa através de um sujeitador ou prensa-
chapa ligado ao mecanismo do punção e acionado pela pressão dada por molas.
Podemos considerar que, para condições médias de folga e afiação das ferramentas,
o esforço de sujeição varia de 5 a 12% do esforço de corte e na prática, quando não
se conhece o valor exato, utiliza-se 10%. Assim, nesse caso, a força total de corte
será igual a 1,1.Fc
Exercício de aplicação
Desejamos cortar,simultaneamente,dez discos de 30 mm de diâmetro, em chapa de

aço carbono para estampagem, com 0,1% C, de 2 mm de espessura.
Calcular o valor da força total de corte.
Solução:
Fc = e x L x Ks . 10
da tabela Ks = 240 MPa
Assim: Fc = 2.π.30.240.10 = 452400N
Estudo do "layout" para o melhor aproveitamento das chapas
Podemos obter uma importante economia de material, particularmente quando se

tratar de grandes séries de peças se estudarmos, cuidadosamente, a posição que
deve ocupar a peça na tira de chapa. Além do aspecto relativo à redução de retalhos e
sobras em geral, muitas vezes é importante considerar-se também o sentido de
laminação da chapa, para obter-se uma resistência mecânica adequada da peça.
Um bom arranjo na tira também pode contribuir para um aumento de produtividade e

bom acabamento das peças.
Para termos a melhor disposição possível da peça na tira devemos seguir as

seguintes regras:
Separação entre as peças: A distância que se deve deixar entre peças ou entre essas
e as bordas da tira varia de acordo com a espessura da chapa e o formato da peça.
É importante observar que o retalho de chapa deve manter sempre a rigidez, pois caso
contrário haverá problemas de posicionamento da tira na ferramenta com
conseqüentes interferências, produtos incompletos, engripamentos da ferramenta, etc.
Não havendo outra indicação, uma folga igual a duas vezes a espessura da chapa
pode ser adotada.
Em alguns casos, quando o formato da peça permite, pode-se conseguir um

aproveitamento máximo não se deixando retalho entre as peças, conforme mostra a
figura abaixo.
A disposição invertida exige que a tira do metal passe duas vezes pela mesma
ferramenta, sendo que da segunda vez a tira deve ser invertida. Outra alternativa é
dispor de uma ferramenta equipada com dois punções, para corte simultâneo das
duas peças. Essa solução acarretará aumento no preço da ferramenta e exigirá
prensas mais potentes para execução do corte.
Para descobrir-se qual a melhor disposição para determinada peça, o método mais
prático, se não tivermos acesso a um software adequado, é o de recortar-se modelos
da peça em cartolina e distribuí-los de várias formas sobre papel milimetrado, até
encontrar-se a disposição que seja a mais econômica. Para tanto devemos considerar:
área efetiva ocupada pela peça, perdas nos extremos da tira, custo da ferramenta,
produtividade, etc.
Em determinados casos pode ser altamente vantajoso alterar-se o desenho da peça

de forma a melhorar-se substancialmente o aproveitamento da tira.
Um outro exemplo de bom aproveitamento de material é a obtenção de uma peça

menor a partir do retalho de uma maior.
Operações de Dobramento
Consiste na deformação da chapa ou tira, de forma a obter-se uma ou mais curvaturas

através da aplicação de esforços de flexão. Dizemos, então, que o material está
submetido a um estado duplo de tensão.
Características da operação de dobramento
Como todo material submetido à flexão, a chapa dobrada é solicitada por tração no
lado externo da dobra e por compressão no lado interno, caracterizando o estado
duplo de tensão.
Assim sendo, as tensões a que está sujeito o material são decrescentes das faces
externas em direção ao núcleo da peça e, como as mesmas são de sentido inverso
haverá uma linha onde essas tensões se anulam, que é chamada de linha neutra
(L.N.).
Esta linha é importante na operação de dobramento, pois como aí a tensão é zero ela
não sofre alteração de comprimento durante a deformação, o que não acontece com
as partes que estão sendo tracionadas e comprimidas que aumentam ou diminuem de
comprimento, respectivamente, após a operação.
É através da linha neutra que se calculam as dimensões do desenvolvimento (blank),

ou seja, da tira antes do dobramento.
Quando se inicia o dobramento, a linha neutra está localizada no centro da espessura

da tira e, conforme operação vai sendo executada, sua tendência é deslocar-se em
direção ao lado interno da curvatura (lado da compressão).
Determinação da posição da linha neutra (LN)
Valores práticos para localização da LN,em função da espessura da chapa são dados
na tabela abaixo.
Espessura da chapa (e) Posição em relação ao lado interno da dobra
até 2 mm 1/2.e
acima de 2 mm até 4 mm 3/7.e
acima de 4 mm 1/3.e
Cálculo do desenvolvimento
Para obter-se uma peça dobrada temos que partir de um esboço plano, cortado com
dimensões adequadas, denominado desenvolvimento (blank) da peça. Ele é
calculado, baseado na linha neutra da peça, pois essa não muda de comprimento
após a deformação da chapa.
Assim, para o cálculo do desenvolvimento, basta determinar o comprimento da

mesma.
Deformação durante o dobramento
No dobramento de tiras de seção retangular, os lados do retângulo são formados pela

largura da tira e pela sua espessura. Quando chapas espessas são dobradas com
raios de curvatura pequenos, este retângulo é distorcido para um trapézio, onde o lado
interno à curvatura tem suas dimensões aumentadas, devido aos esforços de
compressão e o lado externo tem suas dimensões diminuídas, devido aos esforços de
tração.
Raio mínimo de dobramento
Quanto menor for o raio de dobramento maiores serão as tensões a que o material
ficará submetido. Para que não haja início de trinca ou esmagamento, as tensões
máximas de tração e compressão atingidas nas partes externas e internas da
curvatura nunca devem atingir a tensão limite de ruptura. Assim, o raio mínimo de
dobramento deve ser limitado de forma a evitar esta ocorrência.
Existem fórmulas empíricas para a determinação do raio mínimo, mas na prática

utilizam-se valores obtidos experimentalmente. Para o aço doce recomenda-se que o
raio de dobramento seja maior ou igual à espessura da chapa.
21/08/2017 UNIP - Universidade Paulista : DisciplinaOnline - Sistemas de conteúdo online para Alunos.
Exercício 1:
As operações de estampagem podem ser resumidas em três operações básicas.
A)
Fundição, laminação e forjamento.
B)
Corte, dobramento e embutimento.
C)
Corte, extrusão e metalurgia do pó.
D)
Dobramento, trefilação e deposição de material.
E)
Corte,Laminação e Forjamento.
Comentários:
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Exercício 2:
Com a ajuda da estampagem de chapa, fabricam peças de aço carbono, aços inoxidáveis e diferentes ligas não ferrosas, este processo e apropriado.
A)
Alta produção, reduzindo custo peça, bom acabamento, maior resistência mecânica e alto custo do ferramental.
B)
Alta produção, peças complexas e baixo custo de ferramental.
C)
Baixa produção, procedimento para se obter chapas finas bobinas encruadas no material e bom acabamento.
D)
Alta produção, sendo necessário acabamento posterior de rebarbação e controle dimensional unitário, facilitando o desvio.
E)
Comentários:
Exercício 3:
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O procedimento básico para produzir peças pela metalurgia do pó é o seguinte.
A)
Mistura do metal em pó, peneirar, aquecer, carregar em uma matriz aplicar pressão e rebarbar causando a liga.
B)
Trituração de metal sólido, misturar, aquecer e fazer enchimento da matriz, compressão e soldagem.
C)
Mistura do metal em pó com lubrificante, carregar em uma matriz aplicar pressão, ejetar e afiar..
D)
Trituração de metal sólido, aquecer causando a soldagem entre si, comprimir, ejetar e afiar.
E)
Mistura do metal em pó com lubrificante, carregar em uma matriz aplicar pressão e aquecer causando a soldagem entre si.
Comentários:
Exercício 4:
Na operação de dobramento, todo material e submetido à flexão e solicitação por tração, no lado externo da dobra e por compressão ao lado interno. A li
A)
Neste estado encontra-se a linha neutra.
B)
Este estado encontra a linha classificada branca.
C)
Neste estado encontra-se a linha tracejada.
D)
Este estado encontra a linha classificada chapelona.
E)
Neste estado encontra-se a linha tracejada e neutra.
Comentários:
Exercício 5:
Na deformação durante o dobramento de tiras de secção de chapas espessas. Quando se caracteriza o estado duplo de tensão.
A)
Quanto menor for o raio de dobramento maior serão as tensões.
B)
Ocorre um raio maior, não formando rupturas.
C)
No dobramento formando raios maiores, criando tensões.
D)
Obter peças de metais não ferrosos com cisalhamento.
E)
Quanto maior for o raio de dobramento menor serão as tensões.
Comentários:
Exercício 6:
A folga entre os elementos de corte tem uma função muito importante, pois dela depende o aspecto da peça acabada.
I- O corte não apresenta rebarba.
II- Quando a folga e correta ocorre à fratura.
III- O corte tem sua resistência aumentará .
IV- A chapa fina fica polida após a dobra.
Podemos afirmar em:
A)
I e II
B)
III
C)
III e IV.
D)
I e III
E)
II e III
Comentários:
Exercício 7:
Os elementos que executam o corte, através de movimento e força transmitida pela prensa.
A)
Placa de choque e matriz.
B)
Extrator e punção
C)
Matriz e espiga.
D)
Punção e matriz.
E)
Extrator e espiga
Comentários:
Exercício 8:
Existem várias formas pelas quais os metais podem ser transformados em pó, os mais utilizados são :
A)
Rebarbação, estado sólido e peneiração
B)
Estado sólido e peneiração
C)
Eletrodeposição, atomização e rebarbação
D)
Estado sólido, solução salina e peneiração.
E)
Estado sólido, eletrodeposição e atomização de um metal derretido.
Comentários:
VI- RETORNO ELÁSTICO (Spring back)
No dobramento sempre deve ser levado em conta o fato que após cessado o esforço
do punção sobre o material, haverá um certo retorno da peça dobrada, ficando a dobra
com um ângulo maior que o obtido no momento da pressão da ferramenta. Isso é o
resultado da acomodação do material, submetido a intensidades diferentes de tensão.
O ângulo de retorno depende, principalmente, do material, de sua espessura e do raio

de curvatura Normalmente ele varia de 1 a 10 e, para saber o seu valor exato, convém
realizar-se um ensaio prévio de dobra.
Portanto, as ferramentas de dobra devem ser feitas com um ângulo que compensem
esse retorno.
A folga entre o punção e a matriz deve ser igual à espessura da chapa. Como a
espessura pode variar dentro das tolerâncias de usina, isto deve ser considerado no
dimensionamento da folga.
Força de dobramento
Para o cálculo da força necessária para realizar-se um determinado dobramento é

preciso saber como será o desenho da ferramenta e como é a seção da peça dobrada.
A seguir, apresentaremos três tipos básicos de dobramento mostrando o roteiro que

deve ser seguido para determinação da força de dobramento. Outros tipos de
dobramento podem ser analisados de maneira análoga.
A atuação da força de dobramento sobre a peça deve ser considerada da mesma

forma que se considera uma carga atuando sobre uma viga bi-apoiada.
Assim, para calcularmos a força de dobramento devemos associar o tipo de

dobramento com um correspondente carregamento de uma viga.
Para o caso de seções retangulares, como a de uma chapa: W = b.e²/6, onde:
b = largura da tira; e = espessura da tira
Substituindo, temos: Mf = (b.e²/6).σf
Igualando-se as duas equações teremos: Fd.l/4 = (b.e²/6).σf, Portanto: Fd =

b.e².σf/1,5.l
Dobramento em "L":
Da resistência dos materiais vem: Mfmax = Fd.l.
Onde: l =comprimento livre entre o punção e o engastamento da tira na matriz.

Da mesma forma que no exemplo anterior temos:
Mf= W. σf e, para tiras de chapas: W = b.e²/6, Portanto: Mf = (b.e²/6).σf
Igualando-se teremos: Fd.l = (b.e²/6).σf, Portanto: Fd = (b.e²/6.l).σf
Quando l = e vem: Fd = b.e. σf /6
Dobramento em "U"
Este tipo de dobramento pode ser considerado como um duplo dobramento em "L",
com l = e.
Assim: Fd = 2.b.e. σf /6 = b.e. σf /3
Sujeitador
Nas operações de dobramento poderá haver a necessidade de manter-se a tira de

chapa presa firmemente, para evitar que a mesma desloque-se durante a operação.
Para isso poderá ser usado um prensa-chapa ou sujeitador de ação por molas.
Normalmente, o valor dessa força de sujeição pode ser considerado como sendo 0,3
Fd.
Operações de Embutimento ou Repuxo
Introdução
A operação de repuxar consiste em obter-se um sólido, de forma qualquer, partindo-se

de um desenvolvimento de uma chapa plana.
O estudo do fluxo do metal nesta operação é bastante complexo, pois aparecem

estados duplos e triplos de tensão.
As possibilidades de repuxar começam no limite elástico e terminam um pouco antes

do limite de ruptura. Portanto, quanto maior for a diferença entre o limite elástico e o
de ruptura, maiores serão as possibilidades de repuxar determinado metal.
A chapa de aço para operações de repuxar deve ter um limite elástico bastante baixo
(180 a 210 N/mm²) e uma carga de ruptura a mais elevada possível (350 a 420
N/mm²), com um coeficiente de alongamento em torno de 33 a 45%.
Nesta operação, ao contrário das precedentes, praticamente todo o volume da peça

sofre tensões e é encruado, exceto o fundo da peça, que serviu de apoio à face do
punção.
De forma geral, o encruamento melhora a qualidade do produto acabado. Por

exemplo, partes de carroceria de automóvel são encruadas para aumentar sua
resistência a rupturas e a deformações.
Por outro lado, encruamentos excessivos devem ser evitados, pois isso tornará a peça
frágil.
Como, geralmente, a chapa é fina, as forças de compressão tendem a flambar a

chapa na zona plana, o que origina ondulações e rugas nesta área.
Para evitar-se este fenômeno utilizam-se prensa-chapas, o que implica no

aparecimento de forças de atrito entre este e a chapa que está sendo repuxada.
Determinação do desenvolvimento de uma peça embutida
Consiste em determinar tanto o formato como as dimensões do desenvolvimento.
Para peças de seção circular sabe-se que o formato do desenvolvimento é um círculo.

Entretanto, a determinação do formato do desenvolvimento nem sempre é fácil,
exigindo cálculos por computador ou sendo muitas vezes calculado por aproximação
ou de forma experimental.
As dimensões do desenvolvimento, são calculadas baseado na igualdade das áreas

superficiais do desenvolvimento e da peça. Como a espessura da chapa praticamente
não varia e o volume do material permanece constante durante o processo, podemos
concluir que a área da superfície da peça é igual a do desenvolvimento.
Assim temos: Speça = Sdesenvolvimento
Para o cálculo da área da superfície da peça repuxada devem ser utilizadas as

dimensões na linha neutra, como visto para a operação de dobramento.
Exemplo de aplicação para peças com seções circulares
Calcular o desenvolvimento do copo cilíndrico de diâmetro d e altura h
Solução:
Desprezando-se o raio de curvatura, a área da superfície do copo vale: Sp =

(π.d²/4)+π.d.h
Como a peça tem seção circular o seu desenvolvimento é um círculo de diâmetro D.
Assim: Sd = π.D²/4
Igualando-se as áreas teremos: π.D²/4 = (π.d²/4)+π.d.h
Portanto: D = √d²+4dh
Força de embutimento
Não é fácil calcular o esforço necessário para a operação de embutimento de uma

peça, pois são muitos os fatores que interferem, tais como: tipo de material, espessura
da chapa, profundidade do embutimento, raios da matriz e do punção, acabamento
superficial dos mesmos, lubrificação, etc. Para esses cálculos existemsoftwares
desenvolvidos com esse propósito. Entretanto, para peças circulares, podemos
calcular com boa aproximação a força de embutimento (Fe) multiplicando-se a força
de corte (Fc) por um coeficiente m, menor que 1, tabelado em função da relação d/D.
A tabela 9 determina o valor de m para chapas de aço para repuxo profundo.
Portanto, para corpos cilíndricos teremos: Fe = π.d.e.Ks.m
d/D M
0,55 1,00
0,575 0,93
0,60 0,72
0,70 0,60
0,75 0,50
0,80 0,40
Embutimento progressivo
Quando a peça a ser embutida possui a altura muito grande em relação às dimensões
do fundo, não é possível obtê-la em uma só operação, pois o esforço de embutimento
seria tão grande que a chapa seria rompida.
Para contornar este problema deve-se recorrer ao embutimento em etapas

progressivas.
No caso de peças cilíndricas, a seqüência para determinação do número de etapas e

dos vários diâmetros intermediários inicia-se pelo cálculo do diâmetro do
desenvolvimento (D).
A relação entre o diâmetro da peça (d) e o diâmetro do desenvolvimento (D) é que irá
determinar se a peça pode ser executada em uma única operação ou se serão
necessários embutimentos intermediários.
A relação d/D para que a peça possa ser obtida em uma única operação varia com a
resistência à tração do material, com a espessura da chapa, com a pressão do prensa-
chapa, com a força de atrito e com coeficiente de alongamento do material.
É claro, também, que as folgas, raios, ângulos e acabamento da ferramenta são de

fundamental importância para a operação de repuxo.
Para condições médias são admitidos os fatores K1 e K2 relacionados na tabela 10.

K1 é o fator que deve ser usado na primeira operação, quando o material ainda não
sofreu qualquer encruamento e K2 é o fator que deve ser usado nas operações
subseqüentes.
Assim, teremos:
D.K1 = d1
d1.K2 = d2
d2.K2 = d3
d(n-1).K2 = dn
Material K1 K2
Aço para repuxo 0,60 a 0,65 0,80
Aço para repuxo profundo 0,55 a 0,60 0,75 a 0,80
Aço inoxidável 0,50 a 0,55 0,80 a 0,85
Alumínio 0,53 a 0,60 0,80
Cobre 0,55 a 0,60 0,85
Latão 0,50 a 0,55 0,75 a 0,80
Zinco 0,65 a 0,70 0,85 a 0,90
Força no prensa-chapa
A pressão do prensa-chapa é fundamental para um bom embutimento, pois quando

excessiva provoca a ruptura do material e quando insuficiente favorece a formação de
rugas na peça.
A pressão ideal depende do material e da espessura da chapa sendo que quanto

menor for a espessura maior deverá ser a pressão.
De forma geral podemos tomar a força no prensa chapa como sendo 30% da força de
embutimento.
A folga deverá ser tal que permita o escoamento uniforme da chapa sem que haja
formação de rugas ou diminuição na sua espessura.
Na prática admite-se: para o aço: f = 1,2. e;
para o cobre, latão e alumínio: f = (1,1 a 1,15). e.
Onde e é a espessura da chapa.

Exercício 1:
A linha neutra
I varia seu comprimento durante o dobramento.
II sofre compressão na parte externa.
III sofre tração na parte interna.
IV localiza-se no centro da chapa.
Está correto o que se afirma em
A)
B)
II
C)
III
D)
I e IV
E)
II e III
Comentários:
Exercício 2:
A estampagem é um processo de fabricação
I de alta produção.
II de alto custo por peça.
III de baixo custo do ferramental.
IV de baixa precisão dimensional.
A)
II
B)
III
C)
I
D)
I e IV
E)
II e III
Comentários:
Exercício 3:
A deformação por dobramento encrua
I toda a peça, menos o fundo.
II só a região dos raios de dobra.
III só a linha neutra.
A)
B)
II
C)
III
D)
I e IV
E)
II e III
Comentários:
Exercício 4:
O retorno elástico em peças dobradas
I pode ser evitado com o uso de ferramentas inversas.
II não ocorre apenas em peças de alumínio.
III não pode ser compensado com uma alteração do ângulo da ferramenta.
IV ocorre em metais não ferrosos.
A)
B)
II
C)
III
D)
II e IV
E)
II e III
Comentários:
Exercício 5:
A peça sinterizada obtida no processo de metalurgia do pó em relação ao prensado verde
I - mantém as mesmas dimensões.
II - apresenta resistência mecânica menor.
III - tem dimensões menores.
IV - é mais porosa.
A)
B)
II
C)
III
D)
II e III
E)
I e IV
Comentários:
Exercício 6:
Podemos definir que:
I- Prensa Mecânica de Parafuso - Nesse tipo de prensa, em contraste com as excêntricas, o total da energia do volante é
usado em uma determinada operação. A magnitude da força exercida é função da distância sobre a qual ela é aplicada,
grandes forças podem ser exercidas quando as distâncias a serem percorridas são pequenas.
II- Prensa Hidráulica - A força exercida no cabeçote da prensa depende do trabalho a ser executado,
a pressão p irá aumentando conforme a solicitação de maior carga. Diferentemente das prensas mecânicas a força não
depende da distância (w) a ser percorrida pelo cabeçote. Por outro lado não há como exceder a força máxima permissível,
devendo a mesma ser suficiente para a execução da operação ou esta não se completará.
III- Prensa Simples são aquelas que possuem vários cabeçotes.
A)
B)
II
C)
III
D)
I e II
E)
II e III
Comentários:
Exercício 7:
Sobre a Metalurgia do pó podemos dizer que as principais vantagens em usar o processo são: Alto aproveitamento da matéria prima, geralmente acima de 9
se no custo de fabricação permitindo que o produto seja economicamente vantajoso frente aos obtidos por o
se assim o aproveitamento da matéria prima, e a ordem dos processos relacionados com maior aproveitamento de matéria prima,podemos dizer:
Processo
I- Metalurgia do Pó
II- Fundição
III- Extrusão a Quente/Frio
IV- Usinagem
V- Forjamento a Quente
Está correto afirmar em ordem do processo em relação ao Aproveitamento de Matéria Prima (%)
A)
I e II
B)
I, II e III
C)
I, II, III e IV
D)
Somente I e V
E)
Todas estão corretas.
Comentários:
Exercício 8:
Na metalurgia do pó, o compactado verde mantém a sua forma devido
I ao gel adicionado à massa.
II à soldagem a frio entre os grãos metálicos, obtida pela pressão aplicada no processo.
III à soldagem metálica entre os grãos obtida pela baixa temperatura do processo.
IV ao solvente propílico que se volatiliza, dando dureza à mistura.
A)
B)
II
C)
II e III
D)
I e III
E)
I e IV
Comentários:
VII - PRENSAS PARA ESTAMPAGEM
Prensas Mecânicas
O princípio de acumulação de energia que está presente quando se levanta a massa

de um martelo pode também ser aplicado às prensas mecânicas. Neste caso a
energia é armazenada em um volante e, ao contrário do martelo onde toda energia
acumulada é gasta de uma só vez, na prensa ela deve ser despendida apenas em
parte.
Uma redução de velocidade do volante da ordem de 15% para operação contínua e de

25% para uma única pancada, é estimada como a máxima permitida, sem que o motor
elétrico que toca o volante seja afetado.
A Força máxima de projeto definida para uma determinada prensa é um valor

compatível com os esforços que pode suportar sua estrutura e as peças móveis que
fazem a transmissão de forças. Forças acima desse valor começam por comprometer
a rigidez estrutural causando desgastes prematuros e perda de precisão das
ferramentas e finalizam pelo aparecimento de fissuras e quebra de peças da prensa.
Prensas Excêntricas
Nestas prensas, o volante acumula uma quantidade de energia, que cede no momento
em que a peça a cortar, dobrar ou embutir, opõe resistência ao movimento. No eixo do
volante há um excêntrico que funciona por meio de uma biela, transmitindo movimento
alternativo ao cabeçote, que desliza por guias reguláveis, onde se acopla o conjunto
superior do estampo. O conjunto inferior é fixado à mesa, por meio de parafusos e
placas de fixação.
Muitas vezes as prensas mecânicas excêntricas são ajustáveis havendo um parafuso

de regulagem no cabeçote, adaptando-se melhor às exigências do serviço a ser
executado.
Prensas de fricção ou parafuso
Nesse tipo de prensa, em contraste com as excêntricas, o total da energia do volante é

usado em uma determinada operação.
A magnitude da força exercida é função da distância sobre a qual ela é aplicada.
Grandes forças podem ser exercidas quando as distâncias a serem percorridas são
extremamente pequenas.
A força indicada na placa da prensa não é a máxima possível, mas não deve ser
excedida sob risco de danos à estrutura e peças móveis da prensa, bem como à
ferramenta de estampo.
Se, para a execução de determinada operação não for consumida toda energia
acumulada no volante, a energia remanescente será convertida em deflexão da
estrutura, do fuso e da ferramenta.
A conseqüência poderá ser um repentino aumento da carga que, muitas vezes, causa
danos de grande monta.
Por esta razão é importante determinar-se o intervalo de tempo requerido p/ acelerar o

volante, de forma que a energia acumulada seja compatível c/ a necessidade do
serviço a ser realizado.
Prensas Hidráulicas
Estas prensas têm seus movimentos feitos através de pressão de óleo e são
utilizadas, geralmente, para os estampos de grandes dimensões ou quando o trabalho
requerido para a operação for muito grande. Em relação às prensas mecânicas, em
geral são mais potentes, mais caras e mais lentas. A bomba de êmbolo rotativo, de
alimentação variável, apresenta a característica de conferir ao curso da prensa, a
velocidade máxima quando a pressão é mínima e a velocidade mínima quando a
pressão é máxima. Portanto, o cabeçote da prensa desce rapidamente, sem exercer
nenhuma pressão. Em seguida, inicia-se a estampagem da chapa previamente
colocada sobre a matriz inferior e, como conseqüência, a velocidade diminui e a
prensa desenvolve toda a pressão requerida para execução da estampagem.
Terminada a ação, o cabeçote retorna até a posição superior em grande velocidade. É

evidente, portanto, que a bomba oferece meios capazes de conferir ao curso do
cabeçote, várias velocidades, em função da pressão necessária.
É comum entre as prensas hidráulicas além das de simples efeito, as de duplo e até
triplo efeito.
Para embutimentos pequenos, existem também prensas hidráulicas rápidas.
Parâmetros de funcionamento das prensas hidráulicas
Em prensas hidráulicas é feito uso do princípio da pressão hidrostática, ou seja, uando

a pressão p age sobre uma superfície de área A, obtém -se a força F, tal que:F = pxA
As pressões aplicadas no êmbolo da prensa podem alcançar até 30 MPa.
A força exercida no cabeçote da prensa depende do trabalho a ser executado, a

pressão p irá aumentando conforme a solicitação de maior carga. A força máxima
pode ser limitada conforme desejado através da regulagem de uma válvula de alívio
que limita a pressão.
Diferentemente das prensas mecânicas a força não depende da distância (w) a ser
percorrida pelo cabeçote. Por outro lado não há como exceder a força máxima
permissível, devendo a mesma ser suficiente para a execução da operação ou esta
não se completará. O trabalho necessário para a execução da operação não é um
limitante nesse caso.
A potência N requerida para uma prensa hidráulica depende do volume de fluido
hidráulico que flui por segundo V, da pressão p e das perdas mecânicas, hidráulicas e
elétricas do sistema.
N = V.p
Prensas de simples e duplo efeito
As prensas de simples efeito são aquelas que possuem um único cabeçote, onde é
montada a ferramenta. Já, as prensas de duplo efeito são as que realizam ações
distintas e sucessivas através do uso de dois cabeçotes. O interno e principal, cujo
movimento é retardado em relação ao externo, onde geralmente é fixado o punção de
estampar. O externo ou secundário que aciona o prensa-chapa e o cortador, em
alguns casos. Existem também as prensas de triplo efeito.
Exercício 1:
A força para o corte completo de um quadrado de lado 40 mm, a partir de uma tira de chapa com espessura de 2 mm e tensão de ruptura ao cizalhamento d
mm², vale
A)
12.800 kgf.
B)
3200 kgf.
C)
3009,64 kgf.
D)
4266,28 kgf.
E)
12.600 kgf.
Comentários:
Exercício 2:
A força para o corte completo de um pentágono de 40 mm de lado, a partir de uma tira de chapa com espessura de 3 mm
e tensão de ruptura ao cizalhamento de 30 kgf/mm², vale
A)
12800 kgf.
B)
18000 kgf.
C)
14220 kgf.
D)
52798 kgf.
E)
1200 kgf.
Comentários:
Exercício 3:
A deformação por dobramento encrua
I toda a peça.
II toda a peça, menos o fundo.
III só a região dos raios de dobra.
IV só a linha neutra.
A)
B)
II
C)
III
D)
I e IV
E)
II e III
Comentários:
Exercício 4:
Na operação de repuxo
I necessita-se de força maior que para o corte.
II o encruamento melhora a qualidade do produto.
III o limite elástico da chapa de aço deve ser alto.
IV o limite plástico da chapa de aço deve ser baixo.
A)
B)
II
C)
III
D)
I e IV
E)
II e III
Comentários:
Exercício 5:
Assinale a alternativa correta:
A)
A força de corte independe do ângulo de inclinação da face do punção.
B)
O trabalho para executar um determinado corte em uma chapa é constante, independendo do ângulo de inclinação da face do punção.
C)
O trabalho para executar-se um determinado corte de uma chapa varia de acordo com o ângulo de inclinação da face do punção.
D)
A força de corte é sempre menor do que a necessária para dobrar uma chapa equivalente.
E)
Todas as alternativas anteriores estão corretas.
Comentários:
Exercício 6:
Com a ajuda da estampagem de chapa, fabricam peças de aço carbono, aços inoxidáveis e diferentes ligas não ferrosas,
este processo e apropriado.
A)
Baixa produção aumentando custo peça, bom acabamento, maior resistência mecânica e alto custo do ferramental.
B)
Baixa produção, procedimento para se obter chapas finas bobinas encruadas no material e bom acabamento.
C)
D)
Alta produção, reduzindo custo peça, bom acabamento, maior resistência mecânica e alto custo do ferramental.
E)
N.D.A
Comentários:
Exercício 7:
No dobramento sempre deve ser levado em conta o fato que após cessado o esforço do punção sobre o material, haverá um certo retorno da peça dobrada
A)
Retorno plástico e Retorno submetido.
B)
Deformação permanente.
C)
Retorno plástico.
D)
Retorno submetido.
E)
Retorno elástico (spring back).
Comentários:
Exercício 8:
Uma redução de velocidade do volante da ordem de 15% para operação contínua e de 25% para uma única pancada, é característica de qual prensa:
A)
Mecânica
B)
Hidráulica
C)
Excêntrica
D)
Fricção
E)
N.D.A.
Comentários:
VIII- METALURGIA DO PÓ
Introdução
A Metalurgia do pó (MP) vem sendo usada por mais de 60 anos para produzir uma
grande gama de componentes estruturais, mancais auto-lubrificados e ferramentas de
corte.
A metalurgia do pó abrange a produção de metais na forma de pó e a manufatura

desses pós em produtos úteis pelo processo conhecido como sinterização.
Em muitos casos componentes individuais de engenharia são produzidos diretamente

pelo processo de metalurgia do pó e é referido simplesmente como produto
sinterizado. Entretanto, produtos forjados e novas aplicações originadas de recentes
desenvolvimentos ampliaram o potencial industrial desse processo.
O Processo
O procedimento básico usado para produzir peças pela Metalurgia do Pó é o seguinte:
Mistura do metal em pó com um lubrificante apropriado.
Carregar a mistura em uma matriz ou molde e aplicar pressão. Isso forma o que é
chamado compactado, o qual é requerido somente para obter-se a coesão suficiente
para permitir o manuseio e permitir a transferência para o próximo estágio. Este
compactado é referido como verde, significando não sinterizado. Nesse estágio são
definidos os termos densidade verde e resistência verde
O aquecimento do compactado, usualmente em atmosfera protegida, em temperaturas

abaixo do ponto de fusão do constituinte principal, causa a soldagem das partículas
entre si e confere a adequada resistência mecânica ao objeto. Este processo é
chamado sinterização.
Em certos casos um constituinte secundário chega a fundir na temperatura de

sinterização e, nesse caso o processo é conhecido como sinterização com fase
líquida. A quantidade da fase líquida deve ser limitada, para que a peça mantenha a
sua forma. Em casos especiais, as etapas 2 e 3 são combinadas, isto é, a
compactação é feita em uma temperatura elevada, de forma que a sinterização ocorre
durante essa etapa. Esse processo é chamado de pressão à quente ou sinterização
sob pressão.
Em alguns casos a peça sinterizada é objeto de um processo adicional, tal como:

pressão adicional, revestimento, etc. Em casos especiais, como a fabricação de
elementos de filtros a partir de pó esferoidizado de bronze, não existe a etapa de
pressão. O pó é colocado em um molde adequado, no qual é sinterizado. O processo
é conhecido como sinterização sem compactação.
Por que fazer peças a partir do pó?

Existe um grande número de razões para fazer componentes de engenharia pela
Metalurgia do pó. As principais são citadas abaixo, conforme o tipo de produto:
Metais Refratários
Certos metais, particularmente os com ponto de fusão extremamente elevado, isto é,

os metais refratários, são muito difíceis de serem trabalhados por fusão e fundição e
são, freqüentemente, muito frágeis nessas condições. O Tungstênio, molibdênio e
tântalo estão classificados nessa categoria. O produto sinterizado tem uma densidade
inferior a 90%, pode ser mecanicamente deformado a uma temperatura elevada e,
gradualmente, desenvolve uma microestrutura com uma orientação preferencial, que
dá uma certa ductilidade ao material, mesmo na temperatura ambiente.
Materiais Compostos
Estes consistem de dois ou mais metais que são insolúveis, mesmo no estado líquido,
ou de misturas de metais com substâncias não metálicas, tais como óxidos e outros
materiais refratários. Nessa classe aparecem:
Materiais para contatos elétricos, tais como: cobre/tungstênio e prata/ óxido de

cádmio.
Metais duros, isto é, carbonetos usados para ferramentas de corte, ferramentas de

trefilação e matrizes de forjamento. O carboneto de tungstênio misturado com cobalto
foi o primeiro dessa classe de material e, ainda hoje, é o material mais produzido
dentro desse grupo, mas outros carbonetos e, mais recentemente, nitretos,
carbonitretos e boretos vêm sendo usados cada vez em maior quantidade, enquanto
que substitutos vêm sendo testados para o escasso e caro cobalto. Isso inclui: Ni, Ni-
Co, Ni-Cr, superligas baseadas no níquel e aços complexos.
Materiais de fricção para pastilhas de freio e faces de embreagens nos quais abrasivos
e outros materiais não metálicos são enxertados em uma matriz de cobre ou outro
metal.
Ferramentas de corte de diamante, especialmente rebolos, nos quais os pequenos

diamantes são uniformemente dispersos em uma matriz metálica.
Recentemente, foram desenvolvidos vários produtos de metal duro contendo fases

não metálicas finamente dispersas. Esses materiais dispersos de alta resistência são
conhecidos pela sigla ODS, quando essas partículas são óxidos. Eles apresentam
resistência, especialmente à elevadas temperaturas, sempre superiores às que resiste
o mesmo material, sem a adição dessas partículas. Como no caso dos metais
refratários é difícil, se não impossível, a obtenção desses produtos compostos por
outra forma que não seja a metalurgia do pó.
Materiais Porosos
Os metais sinterizados são porosos mas, aqui estamos nos referindo a peças
produzidas com uma porosidade controlada, projetada para uma determinada
utilização. Os produtos chefes desse grupo são os filtros e os mancais com retenção
de óleo, normalmente chamados de mancais auto-lubrificados. Novamente, podemos
dizer que esses produtos não podem ser produzidos satisfatoriamente por outros
processos.
Peças Estruturais (ou de uso mecânico)
Por qualquer tipo de classificação, este é, de longe, o maior grupo. A maior parte
consiste de peças à base de ferro, mas o cobre, o bronze, o latão e o alumínio
também são usados. Existem, ainda peças obtidas a partir de metais raros, como o
berilo e o titânio. Em geral, essas peças não possuem propriedades mecânicas
superiores às peças equivalentes obtidas por forjamento ou usinadas a partir de uma
barra trefilada, freqüentemente acontece o inverso, mas elas são inteiramente
aceitáveis para a função requerida. Elas geralmente levam vantagem sobre os
forjados na precisão dimensional, mas a maior justificativa para o uso dessa
alternativa é a econômica, isto é a MP é um processo de produção mais barato.
Recentemente, entretanto, novos desenvolvimentos estão exigindo uma revisão nessa
questão, pois já é possível obter-se sinterizados com propriedades iguais ou
superiores às peças similares obtidas pelos processos tradicionais.
Ligas Especiais
Uma área que está crescendo muito rapidamente é a produção de materiais de alta
resistência, tais como, aços rápidos e as chamadas superligas, baseadas em níquel
e/ou cobalto, dos quais são obtidos produtos com propriedades superiores aos obtidos
por fundição ou forjamento. Em geral o pó é compactado em uma forma que então é
submetida a forjamento ou extrusão, seguida pelos tradicionais processos de
conformação. As vantagens do uso do pó são resistência elevada e uma
microestrutura mais fina e mais uniforme, que resulta em melhores propriedades
mecânicas e no caso de ferramentas de corte e peças submetidas à abrasão, vida
mais longa.O processo de MP permitiu o desenvolvimento de novos tipos de materiais
baseados em pós com estrutura microcristalina ou amorfa produzida por gotejamento
resfriado ou metal fundido, em taxas elevadas. O produto final se caracteriza pela alta
resistência , ductilidade e estabilidade térmica.
Manufatura do Pó
Existem várias formas pelas quais os metais podem ser transformados em pó:
Trituração de metal sólido, precipitação a partir de uma solução salina, decomposição
térmica de um composto químico, redução de um composto, usualmente um óxido, em
estado sólido, eletrodeposição e atomização de um metal derretido. Destes processos,
os últimos três são os mais usados.
Redução no Estado Sólido
Este vem sendo o método mais usado para a produção de pó de ferro. Minério
selecionado é triturado, misturado com carbono e passado através de um forno, onde
a reação tem lugar, formando um bolo de ferro esponjoso, que é, então, triturado,
sendo separadas as partículas não metálicas e peneirado para obtenção do pó. Como
nenhuma operação de refino é envolvida, a pureza do pó depende da pureza da
matéria-prima. As partículas esponjosas são irregulares, macias e prontas para
compressão e produzem compactados de boa resistência verde. Metais refratários são
normalmente obtidos da redução pelo hidrogênio de óxidos e o mesmo processo pode
ser usado, também, para o cobre.
Eletrodeposição
Pela escolha de condições adequadas: composição e estabilidade do eletrólito,

temperatura, corrente elétrica, densidade, etc, vários metais podem ser depositados
em forma esponjosa ou na forma de pó. Processamentos posteriores, tais como:
lavagem, secagem, redução, recozimento e trituração podem ser requeridos.
Cobre é o principal metal produzido dessa forma, mas o cromo e o manganês em pó

também podem ser obtidos por eletrólise. Nesse caso, entretanto, um denso e frágil
depósito é formado, o qual precisa ser triturado para se transformar em pó. Alta pureza
e alta densidade são duas importantes características desse processo.
Atomização
Nesse processo metal derretido é pulverizado e rapidamente resfriado, antes das

gotas entrarem em contato entre si ou com alguma superfície. O principal método é
desintegrar uma fina corrente de metal fundido através da alta energia de um jato de
gás ou líquido. Ar, nitrogênio e argônio são os gases normalmente usados e água é o
líquido mais empregado.
Pela variação de vários parâmetros: desenho e configuração dos jatos, pressão e

volume do fluido atomizador, fluxo de metal fundido, etc, é possível controlar o
tamanho da particular dentro de uma determinada faixa.
O formato da particula é determinado, principalmente, pela taxa de solidificação e varia

de esférica, se um gás de baixa capacidade de resfriamento é usado, até formatos
bastante irregulares se for empregada água como agente de resfriamento.
Em princípio, a técnica é aplicável para todos os metais que podem ser derretidos e é
comercialmente usado para a produção de ferro, cobre, aços ferramenta, aços liga,
latão, bronze e metais de baixo ponto de fusão, tais como o alumínio, estanho,
chumbo, zinco e cádmio.
Os metais fortemente oxidáveis como, por exemplo, ligas de cromo para mancais, são
atomizados por gases inertes, especialmente o argônio.
Existem vários outros processos em desenvolvimento, dos quais podemos destacar o

de atomização por centrifugação. Neste caso as gotículas de metal derretido são
pulverizadas através da aplicação de rotação.
Trituração Mecânica
Materiais frágeis, tais como, compostos intermetálicos, ligas de ferro: ferro-cromo,

ferro-silício, etc, são pulverizados mecanicamente em moinho de bolas. Um processo
conhecido como fluxo a frio vem tendo crescente aplicação para a produção de pós
muito finos, tais como os requeridos para moldagem por injeção. Nesse processo
material de granulação grosseira obtido, por exemplo, por atomização, é arremessado
sob pressão através de uma corrente de gás, que passa por um Venturi, sendo
resfriado e tornando-se quebradiço, pela expansão adiabática do gás, antes de colidir
com um alvo, no qual os grãos fragmentam-se.
Processos Químicos
A decomposição térmica de um composto químico é usada em alguns casos, como no

níquel-carbonilo. O processo carbonilo foi originalmente desenvolvido como um meio
de refinar o níquel. Nele o metal bruto reage com o monóxido de carbono sob pressão
para formar o carbonilo, que é gasoso na temperatura de reação e que se decompõe
com a elevação da temperatura e com a queda de pressão. O mesmo processo é
usado para o ferro e o pó de ferro-carbonilo é usado em aplicações onde alta pureza é
exigida. Recentemente, a demanda por pós muito finos, usados em moldagem por
injeção, deu um vigoroso impulso no processo carbonilo.
Características do Pó
O processamento seguinte e os resultados finais obtidos na peça sinterizada são

influenciados pelas características do pó: tamanho da partícula e sua distribuição,
formato da partícula, estrutura e condições superficiais. Um parâmetro muito
importante é a densidade aparente do pó, isto é, a massa de um dado volume, pois
isso tem uma forte influência na resistência do compactado obtido sob pressão. A
densidade aparente é função do formato da particular e do seu grau de porosidade. A
escolha das características do pó é normalmente baseada num compromisso, pois a
melhoria de uma pode significar a piora de outra. Assim, é preciso estabelecer um
equilíbrio entre elas. Por exemplo, um aumento na irregularidade e porosidade do
grão, que resulta na redução da densidade aparente, aumenta o índice de redução de
volume que ocorre durante a aplicação de pressão e assim melhora a capacidade de
solda a frio, o que resulta num aumento da resistência verde do compactado. Esse
aumento no contato superficial das partículas também leva a uma sinterização mais
eficiente.
Produção de Peças Sinterizadas
A seqüência de operações envolvidas na metalurgia do pó é explicada a seguir. Os

pós componentes são misturados, junto com um lubrificante, até que uma mistura
homogênea seja obtida. A mistura é então alimentada em uma matriz e compactada
sob pressão, após o que o compactado é sinterizado. Vide a figura 100. Uma exceção
é o processo para a obtenção de filtros, a partir de pó de bronze esferoidizado, quando
não é aplicada pressão: o pó é simplesmente colocado no molde e sinterizado. Esse
processo é conhecido como sinterização frouxa.
Mistura
O objetivo da mistura é prover uma massa homogênea e incorporar o lubrificante. Os

lubrificantes mais comuns são o ácido esteárico, estearina, estearatos metálicos,
especialmente estearato de zinco, estando em crescimento outros compostos
orgânicos em forma de cera. A principal função do lubrificante é reduzir o atrito entre a
massa de pó e as superfícies da ferramenta: paredes da matriz, machos, etc, ao longo
dos quais a massa deve deslizar durante a compactação. Isso deve garantir uma
densidade uniforme do compactado obtido. De igual importância é o fato que a
redução de atrito também torna mais fácil a ejeção do compactado e diminui a
tendência a formação de trincas.
Bons compactados podem ser obtidos sem a admissão de lubrificantes na massa,

usando apenas desmoldantes ou aplicando pressão isostática.
Prensagem
A mistura de pós é prensada para obter forma, em uma matriz de aço ou de

carboneto, em pressões que variam de 150 a 900 MPa. Nessa etapa, os compactados
mantém sua forma graças à soldagem a frio entre os grãos metálicos. Os
compactados devem ter resistência suficiente para permitir a ejeção da matriz e o
subseqüente manuseio, antes da sinterização.
A compactação é uma operação crítica no processo, uma vez que o formato final e as
propriedades mecânicas são essencialmente determinados pelo nível e uniformidade
da densidade obtida na prensagem.Pós sob pressão não se comportam como os
líquidos, a pressão não é transmitida de maneira uniforme para toda massa e é muito
pequeno o fluxo lateral dentro da matriz. A obtenção de uma densidade satisfatória
depende enormemente do desenho da ferramenta de prensagem.
A pressão aplicada tem uma larga influência sobre a densidade do compactado. Com
pressão igual a zero, a densidade é a do pó solto. A densidade do metal sólido, ferro
por exemplo (7,85 g/cm²), não é alcançada, mesmo em altas pressões. Alguma
porosidade sempre permanece.
Desenho da Ferramenta
Atenção deve ser dada para certos aspectos do desenho, tais como os que facilitem o
fluxo lateral e a ejeção da peça verde.
A pressão aplicada e, portanto, a densidade decresce ao longo da espessura do

compactado. A compactação pelos dois lados, como mostrado na figura 100, tende a
equalizar a distribuição de pressão, mas ainda deixa uma região de menor densidade
na parte central do compactado. Os raios de concordância da ferramenta devem
favorecer essa equalização.
Reentrâncias, saliências e furos laterais não podem ser moldados no compactado por
causa da impossibilidade de ejeção e, portanto, devem ser usinadas. Em alguns
casos, matrizes mais elaboradas podem reduzir essas limitações.
Superfícies chanfradas em V requerem ferramentas com formato em cunha, que são

frágeis e facilmente fraturáveis. Assim, os chanfros, sempre que possível, devem
terminar em um corte, formando uma pequena superfície plana.
Mudanças abruptas de seção devem ser evitadas, uma vez que causam acúmulos de
tensão, que poderão resultar em formação de trincas, induzidas pela expansão
elástica que tem lugar no momento que o compactado é submetido à descompressão
e subseqüente ejeção.
Como primeira aproximação, podemos considerar que o tamanho da peça que pode
ser obtida é função direta da capacidade disponível de prensagem. Porém, a
complexidade da peça e os movimentos requeridos dos punções, também influenciam
essa equação. Esses mesmos fatores são relevantes para a produtividade do
processo. Dessa forma, uma peça simples pode ser produzida em alta velocidade,
podendo chegar ao redor de uma peça por segundo, com o uso de prensas
mecânicas. Prensas hidráulicas, como a da figura 102, permitem a aplicação de
grandes pressões, acima de 5000 t, mas as velocidades delas são mais baixas: dez
peças por minuto pode ser considerada uma velocidade elevada nesse caso, obtida
para peças de geometria simples.
A densidade verde segue uma relação hiperbólica e, portanto, existe uma pressão
ótima, acima da qual o aumento de densidade é desprezível e o conseqüente
desgaste da ferramenta se torna severo. Outro aspecto que limita a densidade que
pode ser alcançada é a presença do lubrificante. Embora eles não representem mais
do que 1% em peso, o volume ocupado pode ser de 5% ou maior. Dessa forma a
Sinterização
Quando se fala “peça sinterizada”, significa que ela foi obtida por um processo onde a
sinterização é a etapa fundamental. É quando o compactado adquire a resistência
necessária para a aplicação desejada. Em geral, sinterização requer calor. A definição
da ISO para o processo é o seguinte: Um tratamento térmico do compactado de pó, a
uma temperatura inferior a de fusão do constituinte principal, com o propósito de
aumentar a resistência obtida pela ligação entre as partículas.
Teorias a respeito do que realmente acontece durante a sinterização vem sendo o

assunto de inúmeros simpósios e artigos científicos. Entretanto, para fins práticos, é
suficiente saber que uma difusão atômica tem lugar e áreas soldadas formadas
durante a compactação crescem até tornarem-se uma massa única. A recristalização
e o crescimento de grão pode seguir-se, e os poros tendem a se tornar redondos e a
porosidade total, como porcentagem em volume, tende a reduzir.
A operação é conduzida, quase sempre, sob uma atmosfera protetiva, por causa das
grandes áreas superficiais envolvidas e das temperaturas entre 60 e 90% do ponto de
fusão do metal ou da liga metálica. Para a mistura de pós, entretanto, a temperatura
de sinterização pode estar acima da de fusão de algum constituinte secundário na liga.
Por exemplo, pós formados pela mistura de cobre e estanho, ferro e cobre em peças
estruturais, carboneto de tungstênio e carbonetos cementados de cobalto. Em todos
esses casos há presença de uma fase líquida durante a sinterização, que deve ser
controlada de forma a não prejudicar o formato da peça.
O controle e padronização da razão de aquecimento, tempo, temperatura e atmosfera

é essencial para a obtenção de bons resultados. O tipo de forno mais favorável para o
processo é o de aquecimento elétrico por indução, a temperaturas até 1150° C. As
temperaturas de sinterização de alguns metais são mostrados na tabela 11.
Temperaturas de Sinterização (°C)
Ferro/Aço 1100 - 1300
Ligas de alumínio 590 - 620
Cobre 750 - 1000
Latão 850 - 950
Bronze 740 - 780
Metais duros 1200 - 1600
Tabela 11
Resumo do Processo
Sinterização é a forma pela qual, partículas de pó são soldadas entre si para a

obtenção de uma peça de alta resistência.
A sinterização de peças mecânicas é usualmente feita em um forno de indução, em

casos especiais em fornos a vácuo.
Na operação de prensagem as partículas de pó são juntadas e deformadas nos pontos

de contato.
Em temperaturas elevadas (temperatura de sinterização), os átomos podem mover-se
mais facilmente e rapidamente migrar ao longo da superfície da partícula (difusão).
Os metais são formados por cristais. Nas temperaturas de sinterização novos cristais
se formam nos pontos de contato. Dessa forma, as fronteiras originais entre as
partículas desaparecem ou tornam-se apenas interseção entre os grãos
(recristalização).
A superfície interna do corpo prensado é reduzida pela sinterização.
Atmosferas Controladas
Elas são essenciais para a grande maioria dos processos de sinterização, para
prevenir a oxidação e promover a redução dos óxidos superficiais. Na prática,
hidrogênio seco, amônia e hidrocarbonetos parcialmente queimados são os principais
gases utilizados. O H2 é mais caro, sendo usado mais para carbetos sinterizados e
materiais magnéticos do tipo Alnico.
A atmosfera mais amplamente usada, por causa do seu baixo custo, é produzida pela
combustão parcial de hidrocarbonetos. Pela variação da taxa ar-gás, uma grande
variedade de composições é obtida. Para aplicações práticas, uma vez que o gás
queimado contém vapor da água ele deve ser seco para um ponto de condensação
abaixo de 0°C para operação satisfatória com componentes de ferro. Gás de
hidrocarbonetos, como metano, butano ou propano, reagindo com uma quantia
limitada de ar pode conter até 45% de hidrogênio, um pouco de monóxido de carbono
e dióxido com nitrogênio como o remanescente. Por causa da natureza endotérmica
desta reação, calor externo tem que ser fornecido, e por isso a atmosfera resultante é
chamada endogás.
Sinterização e Endurecimento
Novos tipos de fornos de sinterização permitem que peças de aço de baixa liga sejam
sinterizadas com potencial de carbono neutro (sem descarbonetação ou
combonetação) e então ser endurecidas através de um rápido resfriamento. O
tratamento térmico é obtido pela circulação em alta velocidade de água que resfria o
gás de proteção na zona de rápido resfriamento do forno com taxas de redução de até
50°C/s realizável entre 900°C e 400°C. Este resulta em uma estrutura martensitica
homogênea nos aços. Tolerâncias dimensionais fechadas são mantidas no sinterizado
endurecido, eliminando a necessidade de redimensionamento.
A combinação de sinterização e endurecimento em uma única etapa reduziu os custos

de produção de peças de aço de baixa liga que necessitam de tratamento térmico
após a sinterização. O forno de sinterização/endurecimento, também provê outros
benefícios de custo por sua habilidade de gerar a atmosfera endotérmica no forno
através da combustão de um gás e ar, e também pelo uso do gás endotérmico que flui
fora da zona de sinterização para aquecer as peças da temperatura ambiente até
aproximadamente. 500-600°C.
Exercício 1:
Na metalurgia do pó o compactado verde apresenta
A)
grande resistência mecânica.
B)
densidade homogênea.
C)
baixíssima porosidade.
D)
pequena resistência mecânica.
E)
densidade maior do que a de peças sinterizadas.
Comentários:
Exercício 2:
A metalurgia do pó (MP) é usada para produzir
A)
uma grande gama de componentes estruturais, mancais auto-lubrificantes e ferramentas de corte.
B)
parachoques de automóveis.
C)
revólveres e carabinas.
D)
computadores.
E)
ferro.
Comentários:
Exercício 3:
O aquecimento do compactado em metalurgia do pó
I é feito usualmente em atmosferas protegidas.
II é feito em temperaturas acima do ponto de fusão do constituinte principal.
III causa a soldagem das partículas entre si, não deixando nenhuma porosidade entre as partículas.
IV é conhecido pelo nome de extrusão.
A)
B)
II
C)
III
D)
II e III
E)
I e IV
Comentários:
Exercício 4:
O processo usado para a fabricação de elementos de filtros a partir de pó esferoidizado de bronze é conhecido pelo nome de
I sinterização sem compactação.
II sinterização porosa.
III trefilação esponjosa.
IV usinagem refiladora.
A)
B)
II
C)
III
D)
II e III
E)
I e IV
Comentários:
Exercício 5:
Por que fabricar peças por meio da metalurgia do pó?
A)
Porque é muito difícil trabalhar com metais com pontos de fusão extremamente elevados, isto é, com metais refratários, frequentemente
muito frágeis nessas condições.
B)
Porque essa é a única forma de se obter ligas que consistem em dois ou mais metais que são insolúveis, mesmo no estado líquido, ou
misturas de metais com substâncias não metálicas, tais como óxidos e outros materiais refratários.
C)
Para se obter metais duros usados para ferramentas de corte, ferramentas de trefilação e matrizes de forjamento.
D)
Para se obter materiais de fricção para pastilhas de freio e faces de embreagens nos quais abrasivos e outros materiais não metálicos são
enxertados em uma matriz de cobre ou outro metal.
E)
Todas as alternativas estão corretas.
Comentários:
Exercício 6:
Os lubrificantes mais comuns são o ácido esteárico, estearina e estearatos metálicos. Na mistura do pó e o lubrificante tem como objetivo:
A)
Redução de atrito, aumentando a aderência entre as faces em contato.
B)
Redução de atrito, aumentando a aderência entre as faces em contato.
C)
Facilitando a ejeção do compactado e aumentando a tendência á formação de trinca.
D)
Redução de atrito entre a massa de pó e as superfícies da ferramenta e garantindo uma densidade uniforme.
E)
NDA
Comentários:
Exercício 7:
Descrevendo o processo para produzir peças pela Metalurgia do Pó é o seguinte.
A)
Mistura do metal em pó com lubrificante, carregar mistura em uma matriz, aplicar pressão e aquecer.
B)
Mistura do metal em pó com lubrificante, carregar mistura em uma matriz, aplicar pressão e aquecer.
C)
O pó metálico e misturado com liquido lubrificante e carregado em uma matriz, gerando forma desejada.
D)
Mistura do metal fundido em alto forno e carregar em uma matriz e aguardar resfriar.
E)
N.D.A
Comentários:
Exercício 8:
Existem várias formas pelas quais os metais podem ser transformados em pó, os mais utilizados são:
A)
Rebarbação, estado sólido e peneiração.
B)
Estado sólido, eletrodeposição e atomização de um metal derretido.
C)
Eletrodeposição, atomização e rebarbação.
D)
Estado sólido, solução salina e peneiração.
E)
N.D.A
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V- PROCESSOS DE ESTAMPAGEM

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Quando a folga é correta o corte não apresentará rebarbas.

Essa folga depende do material, bem como de sua espessura.

Para chapas de até 3 mm de espessura: f = (0,01.e-0,015).√Ks

Para chapas com mais de 3 mm de espessura: f = 0,005.e.√Ks

onde: e = espessura da chapa e Ks = tensão de ruptura ao cisalhamento do material.

Fc: Força de corte

Ks: Tensão de ruptura ao cisalhamento

Metal Ks (MPa) recozido Ks (MPa) encruado

Aço, 0,1%C 240 315

Aço, 0,2%. 300 390

Aço, 0,3%. 350 470

Aço, 0,4% 440 550

Aço, 0,6% 540 705

Aço, 0,8% 690 880

Aço, inoxidável 490 560

Alumínio 99 e 99,5 80 130 a 160

Bronze 320 a 390 400 a 590

Cobre 175 a 215 250 a 300

Zinco 120 200

Desejamos cortar,simultaneamente,dez discos de 30 mm de diâmetro, em chapa de

Calcular o valor da força total de corte.

da tabela Ks = 240 MPa

Assim: Fc = 2.π.30.240.10 = 452400N

Estudo do "layout" para o melhor aproveitamento das chapas

Podemos obter uma importante economia de material, particularmente quando se

Um bom arranjo na tira também pode contribuir para um aumento de produtividade e

Para termos a melhor disposição possível da peça na tira devemos seguir as

Em alguns casos, quando o formato da peça permite, pode-se conseguir um

Em determinados casos pode ser altamente vantajoso alterar-se o desenho da peça

Um outro exemplo de bom aproveitamento de material é a obtenção de uma peça

Consiste na deformação da chapa ou tira, de forma a obter-se uma ou mais curvaturas

Características da operação de dobramento

É através da linha neutra que se calculam as dimensões do desenvolvimento (blank),

Quando se inicia o dobramento, a linha neutra está localizada no centro da espessura

Espessura da chapa (e) Posição em relação ao lado interno da dobra

acima de 2 mm até 4 mm 3/7.e

Assim, para o cálculo do desenvolvimento, basta determinar o comprimento da

Deformação durante o dobramento

No dobramento de tiras de seção retangular, os lados do retângulo são formados pela

Raio mínimo de dobramento

Existem fórmulas empíricas para a determinação do raio mínimo, mas na prática

As operações de estampagem podem ser resumidas em três operações básicas.

Fundição, laminação e forjamento.

Corte, dobramento e embutimento.

Corte, extrusão e metalurgia do pó.

Dobramento, trefilação e deposição de material.

Essa disciplina não é ED ou você não o fez comentários

Alta produção, peças complexas e baixo custo de ferramental.