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FABRICAÇÃO –
PERFURAÇÃO E
PRODUÇÃO DE
PETRÓLEO
ELÉTRICA
1- 1 -
INSPETOR DE FABRICAÇÃO – PERFURAÇÃO E
PRODUÇÃO DE PETRÓLEO
ELÉTRICA
© PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.
Todos os direitos reservados e protegidos pela Lei 9.610, de 19.2.1998.
É proibida a reprodução total ou parcial, por quaisquer meios, bem como a produção de apostilas,
sem autorização prévia, por escrito, da Petróleo Brasileiro S.A. – PETROBRAS.
Ficha Catalográfica
SENAI. DN
Perfuração e produção de petróleo: elétrica/ organizado por Célio Augusto Machado, José Rogério
Chavier. – Brasília, DF : PETROBRÁS, 2007.
58 p. ; 30cm. – (Inspetor de Fabricação)
Inclui bibliografias.
SENAI-SP
A identificação das áreas de risco das instalações industriais é normalmente executada por
engenheiros de processos ou químicos, altamente especializados na área. A seguir, estão alguns
termos utilizados na identificação e classificação das áreas de risco, potencialmente explosivas.
Pode-se entender como um local aberto ou fechado, onde existe a possibilidade de formação
de uma atmosfera explosiva, podendo ser dividido em zonas de diferentes riscos, sem que haja
nenhuma barreira física.
1.2. Explosão
1.3. Ignição
É a chama ocasionada por uma onda de choque, que tem sua origem em uma faísca ou arco
elétrico ou por efeito térmico.
A idéia de classificação das áreas de risco visa agrupar as diversas áreas que possuem grau
der risco semelhantes, tornando possível utilizar equipamentos elétricos projetados especialmente
para cada área.
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1.4.1. Classificação Segundo as Normas Européias (IEC)
Zonas Descrição
Área onde a atmosfera explosiva, formada por gases combustíveis, ocorre
ZONA 0
permanentemente ou por longos períodos.
Área onde a atmosfera explosiva, formada por gases combustíveis,
ZONA 1
provavelmente ocorra em operação normal dos equipamentos.
Área onde não é provável o aparecimento da atmosfera explosiva, formada
ZONA 2 por gases combustíveis, em condições normais de operação, e se ocorrer é
por curto período de tempo.
Área onde a atmosfera explosiva, formada por poeiras combustíveis, ocorre
ZONA 10
permanentemente ou por longos períodos.
Área onde não é provável o aparecimento da atmosfera explosiva, formada
ZONA 11 por poeiras combustíveis, em condições normais de operação, e se ocorrer é
por curto período de tempo.
Área onde a atmosfera explosiva, formada por substâncias analgésicas ou
ZONA G antissépticas em centros cirúrgicos, ocorre permanentemente ou por longos
períodos.
Área onde não é provável o aparecimento da atmosfera explosiva, formada
ZONA M por substâncias analgésicas ou antissépticas em centros cirúrgicos, em
condições normais de operação, e se ocorrer é por curto período de tempo.
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Figura 1.1 – Exemplo de Classificação por Zona
Grupos Descrição
Ocorre em minas onde prevalecem os gases da família do metano
Grupo I
(grisou) e poeira de carvão.
Ocorre em indústrias de superfície (químicas, petroquímicas, farma
Grupo II
cêuticas), subdividindo-se em IIA, IIB e IIC.
Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalecem os gases da
Grupo IIA
família do propeno.
Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalecem os gases da
Grupo IIB
família do etileno.
Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalecemos gases da
Grupo IIC
família do hidrogênio (incluindo-se o acetileno).
NOTA 1
O grupo de maior periculosidade é o Grupo IIC, conseqüentemente se um equipamento é
projetado para este grupo, também pode ser instalado no Grupo IIB e assim sucessivamente.
NOTA 2
Esta classificação segundo a normalização da IEC, não cobre as poeiras e fibras combustíveis.
A norma apropriada está em elaboração.
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Substância Temperatura de ignição Classe (ICE) Grupo (ICE)
Acetadehyde 140°C T4 IIA
Acetic acid 485°C T1 IIA
Acetone 535°C T1 IIA
Acetylacetone 340°C T2 IIA
Acetyl choride 390°C T2 IIA
Acetylene 305°C T2 IIC
Acrylonitrite 480°C T1 IIB
Allyl Chloride 485°C T1 IIA
Allylene _ _ IIB
Ammonia 630°C T1 IIA
Amphetamine _ _ IIA
Amyl Acetate 375°C T2 IIA
Amyl Methyl Ketone _ _ IIA
Aniline 617°C T1 IIA
Benzene 560°C T1 IIA
Benzaldehyde 190°C T4 IIA
Benzyl Chloride 585°C T1 IIA
Blue water gas _ T1 IIC
Bromobutane 265°C T3 IIA
Bromoethane 510°C T1 IIA
Butadiene 430°C T2 IIB
Butane 365°C T2 IIA
Butanol 340°C T2 IIA
Butene 440°C T2 IIB
Butyl Acetate 370°C T2 IIA
Butalamine 312°C T2 IIA
Butygol 225°C T3 IIA
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Substância Temperatura de Ignição Classe Grupo
(ICE) (ICE)
Butyl Methyl Ketone 530°C T1 IIA
Butyraldehyde 230°C 73 IIA
Carbon Disulphide 100°C T5 *
Carbon Monoxide 605°C T1 IIA
Clhorodimethyl Ether * * IIA
Chlorobenzene 637°C T1 IIA
Chlorobutane 460°C T1 IIA
Chloroethane 510°C T1 IIA
Chloroethanol 425°C 72 IIA
Chloroethylene 740°C T1 IIA
Choromethane 625°C T1 IIA
Chloropropane 520°C T1 IIA
Coal Tar Naphthe 272°C T3 IIA
Coke Oven Gas _ _ I
Crenol 555°C T1 IIA
Cyclobutane _ _ IIA
Cyclohexane 259°C T3 IIA
Cyclohexanol 300°C T2 IIA
Cyclohexanone 419°C T2 IIA
Cyclohexone 310°C T2 IIA
Cyclohexylamine 290°C T3 IIA
Cyclopropane 495°C T1 IIB
Deashydronaphthalene 260°C T3 IIA
Diacetone Alcohol 640°C T1 IIA
Diaminoethane 385°C T2 IIA
Diamyl ether 170°C T4 IIA
Dibutyl ether 185°C T4 IIB
Dichlorobenzene 640°C T1 IIA
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Substância Temperatura de Ignição Classe Grupo
(IEC) (IEC)
Dichloroethane 440°C T2 IIA
Dicloroethylene 440°C T2 IIA
Dichloropropane 555°C T1 IIA
Diethylamine 310°C T2 IIA
Diathylaminoethanol _ _ IIA
Diathyl Ether 170°C T4 IIB
Diathyl Oxilate _ _ IIA
Diethyl Sulphate _ _ IIA
Dihexyl Ether 185°C T4 IIA
Di-isobutylene 305°C T2 IIA
Dimathylamine 400°C T2 IIA
Dimethylaniline 370°C T2 IIA
Dimethyl Ether _ _ IIB
Dipropyl Ether _ _ IIB
Dioxane 379°C T2 IIB
Dioxolane _ _ IIB
Epoxypropane 430°C T2 IIB
Ethane 515°C T1 IIA
Ethanol 425°C T2 IIA
Ethananolamine _ _ IIA
Ethoxyethanol 235°C T3 IIB
Ethyl Acetate 460°C T1 IIA
Ethyl Acrylate _ _ IIB
Athylbenaene 431°C T2 IIA
Ethydigol _ _ IIA
Ethylene 425°C T2 IIB
Ethylene Oxide 440°C T2 IIB
Ethyl Formate 440°C T2 IIA
Ethyl Mercaptan 295°C T3 IIA
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Substância Temperatura de ignição Classe Grupo
(ICE) (ICE)
Ethyl Methyl Ether 190°C T4 IIB
Ethyl Methyl Ketone 505°C T1 IIA
Formaldahyde 424°C T2 IIB
Formalmethyllamide 440°C T2 IIA
Hexane 233°C T3 IIA
Hexanol _ _ IIA
Heptane 216°C T3 IIA
Hydrogen 550°C T1 IIC
Hydrogen Sulfide 270°C T3 IIB
Laopeopynitrate 175°C T4 IIB
Kerosene 210°c T3 IIA
Metaldahyde _ _ IIA
Methane (firedamp) 596°C T1 I
Methane (industrial) _ T1 IIA
Methanol 466°C T1 IIA
Methoxyathanol 286°C T3 IIB
Methyl Acetate 476°C T1 IIA
Methyl Acetoacetate 280°C T3 IIA
Methyl Acrylate _ _ IIB
Methylamine 430°C T2 IIA
Methylcyclohexane 260°C T3 IIA
Methylcyclohexanol 295°C T3 IIA
Methyl Formate 450°C T1 IIA
Naphtha 280ºC T3 IIA
Naphtalane 528°C T1 IIA
Nitrobenzeno 480°C T1 IIA
Nitroethene 410°C T2 IIB
Nitromethane 410°C T2 IIB
Nitropapane 415°C T2 IIA
Nonane 420°C T2 IIB
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Substância Temperatura de ignição Classe Grupo
(ICE) (ICE)
Nonanol 205°C T3 IIB
Octaldehyde _ _ IIA
Octanol _ _ IIB
Parafornaldehyde _ _ IIA
Paraldehyde 300°C T2 IIA
Penatne 236°C T3 IIA
Petanol 285°C T3 IIA
Potatium 300°C T2 IIC
Phanol 605°C _ IIB
Propane 470°C T1 IIB
Propanol 405°C T1 IIA
Propylamine 320°C T2 IIA
Propyiene 455°C T1 I
Propyl Methyl Ketone 606°C T1 IIA
Pyrydina 550°C T1 IIA
Styrene 490°C T1 IIB
Tetrahydrofuran 260°C T3 IIA
Tetrahydrofurfuryl 280°C T3 IIA
Toluene 535°C T1 IIB
Toluidine 480°C T1 IIA
Town Gas (Coal Gas) _ T1 IIA
Triethylamine _ _ IIA
Trimethylbenzene 470°C T1 IIA
Trioxane 410°C T2 IIA
Turpentine 254°C T3 IIA
Xylene 464°C T2 IIB
A classificação de áreas de risco nos EUA é diferente da usada na Europa, pois segue as
normas técnicas americanas National Fire Protection Association NFPA 70 Artigo 500 do NEC
(National Eletrical Code).
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1.4.2.1. Classificação em divisão
A classificação em divisão baseia-se na freqüência de formação da atmosfera.
Divisão Descrição
Divisão 1 Área onde a atmosfera explosiva, ocorre durante a operação
normal dos equipamentos.
Divisão 2 Área onde a atmosfera explosiva, ocorre em condições anormais
de operação dos equipamentos.
Classes Descrição
Classe I Mistura de gases ou vapores inflamáveis com o ar.
Classe II Mistura de poeiras combustíveis com o ar.
Classe III Fibras combustíveis em suspensão no ar.
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1.5. Comparação entre as normas Européia e
Americana
Nota
Para a verificação da equivalência deve-se recorrer as listagens de gases por família, segundo
as duas normas.
Pode-se notar, na tabela abaixo, que a Zona 2 é praticamente igual à Divisão 2, e que a
Divisão 1 corresponde à Zona 1 e 0, ou seja, um instrumento projetado para a Zona 1 não pode
diretamente ser aplicado na Divisão 1.
Já um instrumento projetado para a Zona 0 não possui e nem armazena energia suficiente
para causar a ignição de qualquer mistura explosiva.
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1.5.3. Temperatura de ignição espontânea
85ºC T6 T6
100ºC T5
T5
120ºC T4A
135ºC T4
160ºC T3C
T4
165ºC T3B
180ºC T3A
200ºC T3
215ºC T2D
230ºC T3 T2C
260ºC T2B
280ºC T2A
300ºC T2 T2
450ºC T1 T1
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É importante notar que não existe correlação entre a energia de ignição do gás (grau de
periculosidade) e a temperatura de ignição espontânea. Exemplo disso é o Hidrogênio, que necessita
de 20 μJoules ou 560ºC, enquanto o Acetaldeido requer mais de 180 μJoules, mas detona-se
espontaneamente com 140ºC.
É evidente que um equipamento classificado para uma determinada Categoria de
Temperatura de Superfície pode ser usado na presença de qualquer gás (de qualquer Grupo ou
Classe), desde que tenha a temperatura de ignição espontânea maior que a categoria do instrumento.
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• Confinamento: evita a detonação da atmosfera, confinando a explosão em um
compartimento capaz de resistir à pressão desenvolvida para as áreas vizinhas. (ex.:
equipamentos à prova de explosão).
• Segregação: é a técnica que visa separar fisicamente a atmosfera potencialmente explosiva
da fonte de ignição (ex.: equipamentos pressurizados, imersos e encapsulados).
• Prevenção: neste método controla-se a fonte de ignição de forma a não possuir energia
elétrica e térmica suficiente para detonar a atmosfera explosiva (ex.: equipamentos
intrinsecamente seguros).
A aplicação dos métodos de proteção está prevista nas normas técnicas, que regulamenta as
áreas de risco onde eles podem ser utilizados, pois o fator de risco de cada área foi levado em conta
na elaboração das respectivas normas.
Nota
Os equipamentos projetados para a Zona 0 podem ser instalados nas Zonas 1 e 2, bem como
os da Zona 1 podem também ser instalados na Zona 2.
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Um invólucro à prova de explosão deve suportar a pressão interna desenvolvida durante a
explosão, impedindo a propagação das chamas, gases quentes ou temperaturas de superfície.
Dessa forma, o invólucro à prova de explosão deve ser construído com um material muito
resistente, normalmente alumínio ou ferro fundido, e deve possuir um interstício estreito e longo para
que os gases quentes desenvolvidos durante uma possível explosão, possam ser resfriados,
garantindo a integridade da atmosfera ao redor, conforme ilustra a figura abaixo.
Os cabos elétricos que entram e saem do invólucro devem ser conduzidos por eletrodutos
metálicos, pois também são considerados como uma fonte de ignição. Para evitar a propagação de
uma explosão interna, através das entradas e saídas de cabo do invólucro, devem ser instaladas
Unidades Seladoras, que consistem de um tubo roscado para união do eletroduto com o invólucro,
sendo preenchida com uma massa especial que impede a propagação das chamas através dos
cabos.
Os invólucros à prova de Explosão não são permitidos em zonas de alto risco (Zona 0), pois a
integridade do grau de proteção depende de uma correta instalação e manutenção. Abaixo indicamos
alguns desses problemas.
• A segurança do invólucro à prova de explosão depende da integridade mecânica, tornando
necessário uma inspeção de controle periódica.
• Não é possível ajustar ou substituir componentes com o equipamento energizado,
dificultando os processos de manutenção.
• Normalmente, também encontra-se dificuldades de se remover a tampa frontal, pois
necessita de ferramenta especial para retirar e colocar os vários parafusos, sem contar o
risco na integridade da junta (interstício).
• A umidade atmosférica e a condensação podem causar corrosões nos invólucros e seus
eletrodutos, obrigando em casos especiais a construção do invólucro e metais nobres como
o aço inoxidável e o bronze, tornando ainda mais caro os invólucros devido ao seu peso.
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Figura 1.4 – Caixa de fusível
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Figura 1.6 – Painel de controle de motores
O processo de diluição contínua deve ser empregado quando a sala pressurizada possuir
equipamentos que produzam a mistura explosiva, tais como: salas cirúrgicas e analisadores de gases.
Desta forma, o gás inerte deve ser mantido em quantidade tal que a concentração da mistura nunca
alcance 25% do limite inferior de explosividade do gás gerado. O sistema de alarme neste caso deve
ser baseado na quantidade relativa do gás de proteção na atmosfera, atuando também na
desenergização da alimentação.
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1.5.7.4. Imerso em óleo (Ex o)
A imersão em óleo é um tipo de proteção cujo princípio baseia-se na segregação, evitando
que a atmosfera potencialmente explosiva atinja as partes do equipamento elétrico que possam
provocar a detonação.
A segregação é obtida emergindo as partes “vivas”(que podem provocar faíscas) ou as
superfícies quentes em um invólucro com óleo.
Normalmente, é utilizado em grandes transformadores, disjuntores e similares com peças
móveis, aconselhado para equipamentos que não requerem manutenção freqüente.
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qual foram projetados. São tomadas ainda medidas adicionais visando a proteção sob condições de
sobrecargas previsíveis.
Esta técnica pode ser aplicada a motores de indução, luminárias, solenóides, botões de
comando, terminais e blocos de conexão e, principalmente, em conjunto com outros tipos de
proteção.
28
Figura 1.11 – Equipamento multiplex
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formada para investigar as causas do acidente, que começou então a analisar a possibilidade da
ignição ter sido provocada por uma faísca elétrica, no circuito de baixa tensão que era utilizado na
época.
Os mineiros acionavam uma campainha avisando os trabalhadores da superfície, que os
vagões estavam carregados com o minério.
A campainha era acionada por uma ferramenta metálica, que fechava o circuito através de um
par de fios distribuídos pelas galerias. Como fonte de energia composta por uma bateria de seis
células Leclanche, com baixa tensão e corrente, o circuito era considerado seguro.
Uma pesquisa posterior provou que o fator mais importante, a fim de considerar um circuito
seguro, é a energia que ele armazena. No caso da mina, a energia estava armazenada no indutor da
campainha e nos longos fios de interligação. A circulação da corrente no ponto de chaveamento, se
não for devidamente limitada, pode gerar níveis de energia capazes de provocar um arco elétrico,
com potência suficiente para detonar uma mistura explosiva. O conceito de Segurança Intrínseca
havia nascido.
Desde então, os equipamentos elétricos e seus circuitos tinham de ser projetados de forma a
não produzir arcos capazes de detonar as substâncias potencialmente explosivas.
Estava criado o primeiro órgão de teste e certificação de sistemas de sinalização para minas.
Os estudos subseqüentes e a aplicação de componentes eletrônicos permitiram a utilização dos
conceitos para as indústrias de superfícies.
Toda mistura explosiva possui uma energia mínima de ignição (MIE - Minimum Ignition
Energy), sem a qual é impossível se provocar a detonação da atmosfera potencialmente explosiva.
A figura abaixo compara a curva do Hidrogênio com o Propano, ilustrando a energia da fonte
de ignição, que efetivamente provoca a detonação, em função da concentração da mistura, ou seja,
da quantidade de combustível em relação a quantidade de ar.
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Figura 1.13 – Curva de hidrogênio com o propano
O ponto que requer menor energia para provocar a detonação é chamado de MIE ( Minimum
Ignition Energie), sendo também o ponto onde a explosão desenvolve maior pressão, ou seja, a
explosão é maior.
Fora do ponto de menor energia MIE, a mistura necessita de maiores quantidades de energia
para provocar a ignição, portanto, a energia de ignição é função da concentração da mistura.
Nas concentrações abaixo do limite mínimo de explosividade LEL (Lower Explosive Limit) não
ocorre mais a explosão, pois a mistura está muito pobre, com muito oxigênio para pouco combustível.
Analogamente, quando a concentração aumenta muito, acima do limite máximo de
explosividade - UEL (Upper Explosive Limit) - , também não ocorre mais a explosão devido ao
excesso de combustível, uma mistura muito rica.
Os circuitos de Segurança Intrínseca sempre manipulam e armazenam energias abaixo do
limite mínimo de explosividade dos gases representativos de cada família, considerando assim as
concentrações mais perigosas.
Dessa forma, mesmo em condições anormais de funcionamento dos equipamentos, o circuito
de Segurança Intrínseca não provoca a ignição, pois não possui energia suficiente para isso, tornando
a instalação segura e permitindo montagens até mesmo na Zona 0.
1.6.1. Princípios
31
Figura 1.14 – Segurança intrínseca
Dentro deste princípio, a energia total que o circuito intrinsecamente seguro pode conter deve
ser menor que a mínima energia I (mA) de ignição MIE.
Transportando a energia em potência elétrica, obtemos a curva ao lado, que ilustra as máximas
tensões versus as máximas correntes de um circuito Exi.
Existem três curvas, uma para cada grupo, pois quanto maior a periculosidade da mistura
menor será a energia necessária para a ignição e menor a potência que pode ser seguramente
manipulada. Dessa forma, notamos que um equipamento projetado para o grupo IIC pode ser
utilizado no 118.
Analisando a curva podemos notar que a segurança intrínseca pode ser aplicada com
sucesso em equipamentos que consomem pouca energia, tornando-se uma opção para a
instrumentação.
32
Figura 1.15 – Curva de máximas tensões versus máximas correntes
Para uma instalação ser executada com a proteção da Segurança Intrínseca temos que
interfacear o elemento de campo com o instrumento de controle/sinalização, através de um limitador
de energia.
Para tornar clara essa idéia, imagine a montagem da figura abaixo, onde temos um contato
mecânico proveniente de uma chave liga-desliga que deve acionar um relé auxiliar, montado no painel
de controle fora da área classificada.
É fácil prever que com a abertura ou fechamento do contato irá ocorrer uma centelha elétrica
com energia suficiente para inflamar a atmosfera.
33
1.6.4. Limite de corrente
No circuito da figura abaixo acrescentamos um resistor que tem como função limitar a
corrente elétrica, o que ainda não é suficiente para eliminar a centelha, apesar de reduzir sua energia.
Visando limitar a potência, chegamos ao circuito abaixo, que possui um resistor limitando a
corrente, e um diodo zener para limitar a tensão no contato de campo. Dessa forma, conseguimos
eliminar a possibilidade de ignição pela manipulação da energia elétrica em áreas classificadas,
logicamente escolhendo os valores do resistor e do diodo zener que mantenham a corrente e a
tensão no contato de campo, abaixo dos limites estabelecidos na curva da figura 3.4, com os devidos
fatores de segurança, que serão discutidos posteriormente.
Analisando-se o circuito, podemos observar que com a chave aberta a máxima tensão que
chega ao circuito de campo é a tensão de corte do diodo zener, que passaremos a chamar de Uo.
34
A corrente máxima ocorre quando a chave está fechada, sendo seu valor limitado pela
resistência R, onde também adotaremos a convenção de Io, que pode ser calculado pela divisão de
Uo por R.
Quando a tensão é máxima Uo a corrente é nula, pois a chave está aberta, e quando a
corrente é máxima Io a tensão é nula, pois a chave está fechada, portanto a máxima transferência de
potência ocorre no ponto médio da curva, como ilustra a figura abaixo.
P=UxI
Po = Uo/2 x Io/2
Uo × Io
Po =
4
Com o circuito anterior evitamos a detonação pelo controle da energia manipulada, mas não
consideramos que em vez de um simples contato poderíamos ter um circuito eletrônico, como de um
transmissor de corrente, invalidando o estudo que não previa o armazenamento da energia.
Este armazenamento de energia ocorre principalmente nos circuitos eletrônicos e no cabo de
interligação que em longos comprimentos passa a ter capacitância e indutância distribuída
consideráveis.
35
indutivo aparece quando se abre o contato, pois a energia gerada é proporcional à variação da
corrente (E = ½ . L . I2 ).
36
No exemplo acima, o limitador de energia que possui entrada prevista para 24Vcc é
acidentalmente conectado ao 220Vca, provocando a ignição da atmosfera potencialmente explosiva.
Visando eliminar esta possibilidade, incluímos no circuito um fusível, conforme ilustra a figura
abaixo, que tem como função proteger o diodo zener.
O fusível se rompe abrindo o circuito, antes que a sobrecorrente danifique o diodo zener,
eliminando desta forma a possibilidade da tensão em corrente alternada atingir o contato de campo.
Logicamente, pretende-se eliminar a maioria das falhas humanas, mas não significa que o
profissional que manuseará os equipamentos seja um leigo completo, capaz de conectar o elemento
de campo diretamente à rede de corrente alternada.
O diodo zener é um limitador de tensão por um problema de fabricação (defeito 1), como por
exemplo na dopagem do material semicondutor, que se rompe rapidamente antes do tempo previsto
para a abertura do fusível (defeito 2).
37
Analisando o circuito, verificamos que existe ainda um outro diodo, que garante a segurança
do elemento instalado na área classificada.
1.6.12. Aterramento
Visando ainda eliminar a possibilidade de ignição, o circuito deve estar apto a desviar as
sobretensões perigosas, capazes de provocar uma centelha elétrica na área classificada, conforme
ilustra a figura abaixo:
Um sistema de aterramento com alta integridade deve ser utilizado, para a conexão do
circuito limitador de energia, como único recurso capaz de desviar a corrente gerada por uma
sobretensão em relação ao potencial de terra.
38
Figura 1.26 – Circuito com Aterramento Íntegro
39
Fora isso, a normalização regulamenta a equipotencialidade dos terras, ou seja, a
necessidade de se igualar a impedância do sistema de aterramento, que não deve ser superior a 10,
medido de dois pontos quaisquer da instalação.
Este requisito é solicitado, pois a falta de equipotencialidade é muito perigosa. Para
exemplificar esta afirmação, suponhamos o circuito da figura 3.18, onde temos um conversor
eletropneumático ligado à saída de um controlador, através de uma barreira zener.
Calculemos qual é a sobretensão causada no elemento de campo devido a diferença de
impedância entre o terra da barreira e o terra do campo.
Para tanto, imaginemos que ocorra um defeito na conexão do equipamento de campo que
acidentalmente seja conectado ao terra dos equipamentos eletrônicos (tais como: controladores,
fontes de alimentação e conversores), que geram ruídos elevados, supondo 10A.
A figura abaixo mostra o circuito eletrônico realmente afetado pelo ruído elétrico gerado pelos
instrumentos eletrônicos.
Como a resistência interna do conversor eletropneumático é muito maior que as resistências
do terra e do cabo, desprezemos a corrente desviada através de sua bobina.
40
Figura 1.29 – Circuito de sobretensão
Dessa forma, podemos verificar que a tensão do instrumento subiu de 24V para 57,4V, o que
põe em risco a instalação que era considerada segura.
Conforme ilustra a figura abaixo, a barreira zener só é eficaz se o sistema de aterramento for
íntegro, mas sabemos que na prática é muito difícil se construir e manter um aterramento com
impedância menor que 1Ω.
41
Figura 1.31 – Circuito de isolação galvânica
42
1.7. Marcação
43
1.7.1.1. Equipamento simples
Neste grupo estão enquadrados os equipamentos e componentes simples que manipulam e
armazenam energia abaixo de 20flJoules, ou seja, não pode exceder nenhuma das grandezas: 1,2V;
0,1 A ou 25mW.
Como esses equipamentos não possuem energia suficiente para provocar a ignição da
atmosfera, não é necessário a sua certificação. Como exemplo podemos citar os sensores passivos
(termopares, termoresistências, contatos secos e potenciômetros).
1.7.2. Parametrização
44
Intrinsecamente Seguro
• Ui - tensão máxima de entrada
Máxima tensão que pode ser aplicada aos terminais intrinsecamente seguros, sem afetar o
tipo de proteção.
• li – corrente máxima de entrada
Máxima corrente que pode ser paliçada aos terminais intrinsecamente seguros, sem afetar o
tipo de proteção.
• Pi – potência de entrada
Máxima potência de entrada que pode ser seguramente dissipada internamente no
equipamento intrinsecamente seguro.
• Ci – capacitância interna
Capacitância interna máxima vista através dos terminais intrinsecamente seguros de
entrada.
• Li – indutância interna máxima
Indutância interna máxima vista através dos terminais intrinsecamente seguros de entrada.
45
• A tensão (ou corrente) que o equipamento intrinsecamente seguro pode receber e manter-
se ainda intrinsecamente seguro deve ser maior ou igual à tensão (ou corrente) máxima
fornecido pelo equipamento associado.
• Adicionalmente, a máxima capacitância (e indutância) do equipamento intrinsecamente
seguro, incluindo-se os parâmetros dos cabos de conexão, deve ser maior ou igual à
máxima capacitância (e indutância) que pode ser conectada com segurança ao
equipamento associado.
Se estes critérios forem empregados, então a conexão pode ser implantada com total
segurança, independentemente do modelo e do fabricante dos equipamentos.
Uo ≤ Ui
Io ≤ Ii
Po ≤ Pi
Lo ≥ Li + Lcabo
Co ≥ Ci + Ccabo
46
Figura 1.34 – Transmissor/Repetidor analógico
47
Cálculo da interconexão:
4- Energia Manipulada
Ui = 38 V ≥ Uo = 28,7 V
Ii = 103 mA ≥ Io = 98 mA
Pi = 980 mW ≥ Po = 703 mW
Energia Armazenada
Li + Lcabo = 0 + 1 mH = 1 mH ≤ Lo = 3 mH
Ci + Ccab0 = 30 nF + 10 nF = 40 nF ≤ Co = 65 nF
Um limitador de energia pode ser certificado para as duas categorias e para os três grupos de
gases, sendo que quanto menor o grau de risco, maior serão os elementos armazenadores de
energia que poderão ser conectados, conforme ilustra a tabela abaixo:
Categoria Ia ib
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1.8. Barreiras zener
A figura abaixo ilustra um circuito com um contato seco que atua em um relé auxiliar, protegido pela
barreira que possui diodo zener de 28V, acima da tensão da fonte.
É importante notar que o circuito acrescenta uma resistência “end to end” de 300Ω (que
considera a resistência do fusível e do resistor).
Para efeitos operacionais foi introduzido no circuito uma resistência de “loop” de 600Ω, sem
considerar a resistência da cablagem, o que pode influir no funcionamento, pois caso o relé não seja
corretamente escolhido, pode não operar em virtude da baixa corrente.
Na aplicação com sensores de proximidade tipo Namur, próprio para instalação em áreas
classificadas, a barreira zener deve ser instalada entre o sensor e o amplificador para os sensores
Namur(DIN-19234).
Recomenda-se um teste prático para confirmar o funcionamento operacional do amplificador
Namur com a introdução da barreira zener.
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Figura 1.36 – Sensor de proximidade
A aplicação de barreiras zener para acionamentos não é muito encontrada na prática, pois
estes elementos necessitam de potências mais altas, da ordem de 1W, o que se torna inviável para os
limitadores de corrente resistivos.
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Figura 1.38 – Transmissor de corrente
Deve-se analisar ainda a soma das resistências do cabo de conexão com a resistência "end
to end" da barreira, que não deve ser superior à máxima resistência de loop do transmissor.
Nota
Deve-se ainda assegurar que a barreira zener permita a passagem de sinais digitais nas
aplicações com transmissores inteligentes.
Nas aplicações com conversores deve-se assegurar que a barreira zener não ofereça uma
resistência (R "end to end" mais R do cabo), superior ao permitido pelo instrumento de campo.
1.8.6. Termopares
Deve-se utilizar barreiras para sinais alternados, pois alguns termopares geram sinais
positivos e negativos. Deve–se ainda certificar-se que o indicador ou controlador conectado ao
termopar não será afetado pela introdução da resistência “end to end” da barreira zener.
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Figura 1.40 – Circuito com termopar
1.8.7. Termoresistências
Nas aplicações com termoresistências deve-se utilizar barreiras zener com configuração própria para
elas, pois a barreira deve ter uma seção para fornecer alimentação ao termosensor e outra seção que
permita a leitura da resistência com fios de interligação independentes.
Isso visa aumentar a precisão do sistema, pois é importante que o circuito de medição da
resistência seja livre de correntes de alimentação para diminuir a queda de tensão na cablagem
Os isoladores galvânicos são mais complexos em termos de eletrônica, com custo mais
elevado comparativamente às barreiras zener mas, em contra partida, oferecem mais vantagens
práticas, tais como:
• não necessitam de aterramento íntegro ( < 1Ω );
• mantém as entradas isoladas eletricamente das saídas;
• apresentam maior rejeição de ruídos de modo comum;
• possibilitam a conversão de sinais em padrões de engenharia;
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Funções adicionais de controle e supervisão, como as citadas abaixo, podem ainda ser encontradas
em alguns fabricantes especializados no setor:
• possibilidade de programação do estado normal da saída;
• conversão de sinais tipo: PT –100, TP, mV e V para sinal em corrente 4-20mA;
• indicação de sinais através de display digital;
• sinalização de alimentação, saída ou entrada e de defeitos;
• monitoração de defeitos no circuito de campo com indicação por relé e led;
• programação do estado da saída sob defeitos bourn out;
As barreiras com a função de repetição digital (entrada digital Exi) repetem sinais on/off do
elemento de campo que pode ser um contato seco de botoeiras, chaves fim-de-curso, chaves de
nível, contatos auxiliares, termostatos, pressostatos, botões de comando ou sensores de proximidade
com configuração elétrica Namur (DIN 19234).
Os drives digitais (saídas Exi) são, na realidade, fontes de alimentação Exi, ou seja, fornecem
tensão em corrente contínua para acionar elementos instalados em áreas classificadas.
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Figura 1.43 – Drive digital
Os repetidores analógicos (entrada analógica Exi) são próprios para operar com
transmissores de corrente intrinsecamente seguros. O instrumento fornece alimentação segura a um
transmissor tipo dois fios e reconhece o sinal de corrente 4-20mA, que é precisamente repetido na
saída da unidade, que é totalmente isolada da entrada do transmissor.
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1.8.12. Smart transmitters
Os drives analógicos (saída analógica Exi) têm como função acionar posicionadores e
conversores eletropneumáticos, retransmitindo precisamente o sinal de corrente 4-20mA recebido do
controlador.
A confirmação do posicionamento da válvula pode ser obtida instalando-se um potenciômetro
junto à válvula, de forma que o cursor seja movimentado em conjunto com o êmbolo.
A resistência do potenciômetro, dessa forma, será proporcional à abertura da válvula, sendo
que a medição da resistência poderá ser implementada por uma unidade intrinsecamente segura para
potenciômetros, que converte a variação de resistência em um sinal de corrente em 4-20mA.
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Figura 1.46 – Drive analógico
1.8.14. Termoresistência
1.8.15. Termopares
Os repetidores de termopares são conversores de mV, que podem operar com vários tipos de
termopares, sempre com compensação de junta fria e poderosos ajustes de zero e span. Com a
isolação galvânica, é possível utilizar termopares aterrados.
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Figura 1.48 – Conversores de milivolt
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BIBLIOGRAFIA
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