DESCRITIVO DE INSTALAÇÃO,

OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
1. APRESENTAÇÃO DO MANUAL
Este manual de orientação básica e consulta rápida engloba informações necessárias para instalação,
operação e manutenção de todos os grupos geradores de nossa linha padrão. Logo, para consultá-lo,
verifique exatamente a descrição do seu equipamento: marca e modelo do motor, marca e modelo do
gerador, tipo de regulador ou excitatriz do seu gerador, tensão do seu equipamento, tipo de comando
(manual ou automático) e tipo de configuração (singelo ou paralelo).

2. TERMO DE GARANTIA

COBERTURA
Esta garantia cobre exclusivamente equipamentos novos dentro dos limites do que foi fornecido pela
STEMAC S/A GRUPOS GERADORES, tais como: motores, geradores, quadros de comando, quadros de
transferências, contêineres, carretas, bombas hidráulicas, tanques de combustível, baterias, silenciosos e
seus componentes. Redes hidráulicas, redes de combustível, redes elétricas, redes de escape, isolamento
térmico e isolamento acústico estarão cobertos sempre que fornecidos e instalados pela STEMAC S/A
GRUPOS GERADORES. No caso de instalação sob responsabilidade do Cliente, todos os itens devem estar
instalados em conformidade com as normas da Stemac e respectivos fabricantes.

PRAZO DE VALIDADE
O prazo de validade da garantia se estende pelo período de 12 (doze) meses a partir da Entrega Técnica
(primeiro funcionamento do equipamento) desde que esta seja solicitada até 90 (noventa) dias da
data da Nota Fiscal de embarque do equipamento e executada pela STEMAC S/A GRUPOS
GERADORES.
Caso não ocorra a situação citada acima, a garantia passa a ter um prazo de validade de 12 (doze) meses a
partir da data da entrega do equipamento.

GARANTIA BÁSICA
A Garantia Básica aplica-se exclusivamente ao escopo do fornecimento da STEMAC S/A GRUPOS
GERADORES. É limitada a defeitos de fabricação de materiais, peças, acessórios e redes, desde que o
equipamento esteja instalado conforme detalhado no manual de instruções do produto, em condições
normais de uso e operação, de acordo com regime de funcionamento estabelecido no ato da compra
(emergência ou stand by, contínuo em horário de ponta, contínuo Base Power).

NOTA: A STEMAC S.A Grupos Geradores reserva-se ao direito de modificar as especificações e/ou
introduzir aperfeiçoamentos nos projetos e configuração de seus produtos, em qualquer época, sem incorrer
na obrigação de aplicá-las em produtos anteriormente vendidos.

LIMITAÇÕES A GARANTIA
Esta garantia não se aplica aos defeitos ou falhas advindas de acidentes, descargas atmosféricas,
descargas elétricas, falta ou falha de aterramento, ambientes inadequados (ácidos, maresia, alta umidade,
etc), aplicação de líquido de arrefecimento fora das especificações do manual do fabricante do motor, maus
tratos ou negligência do operador, não observância das normas de manutenção e instalação, prática
incorreta de armazenagem e utilização de componentes e/ou acessórios não recomendados e homologados
pela STEMAC S/A GRUPOS GERADORES.
A STEMAC S/A GRUPOS GERADORES não se responsabiliza por perdas do tipo lucro cessante, multas,
aluguel de equipamento e quaisquer outros tipos de perdas pessoais ou financeiras.
A Garantia perderá seu efeito se o equipamento e/ou seus acessórios tiverem sido alterados ou reparados
por mão-de-obra não autorizada pela STEMAC S/A GRUPOS GERADORES.

Não estão cobertas por esta garantia peças consideradas itens de manutenção rotineira tais como: filtros,
correias, mangueiras, fusíveis, lâmpadas, etc., exceto quando sua substituição for a falha recorrente coberta
em garantia.
A garantia é considerada nas oficinas STEMAC S/A GRUPOS GERADORES, nos respectivos fabricantes ou
na sua Rede Autorizada. Portanto, não cobre as despesas de deslocamento, estadia e alimentação dos
nossos técnicos durante o período de manutenção nem despesas de transporte e seguro do equipamento, a
menos que seja estabelecido em contrário contratualmente.
É de responsabilidade do proprietário a correta operação e a manutenção do equipamento, conforme
especificado no manual de operação e manutenção.
Nos componentes com garantia do fornecedor, o laudo decisório sobre a cobertura em garantia, será emitido
pelo fornecedor. Por exemplo, fornecedores de baterias, turbo compressores, motores, bombas injetoras,
geradores, etc.
É item de restrição da garantia a não observância dos limites de potência elétrica do GMG estipulados pelos
fabricantes do motor e do gerador. Este limite deverá ser adequado ao funcionamento do GMG, de acordo
com os regimes PRIME ou BASE POWER ou STAND BY conforme o caso.

Para grupos geradores usados, revisados e comercializados pela STEMAC S/A GRUPOS GERADORES,
o prazo de validade é de 06 (seis) meses, ou diferente deste, se formalizado em contrato.

NOTA: O cumprimento da data acordada para a finalização da entrega técnica (instalação e funcionamento
do equipamento) está condicionado a adequação e ajustes de outros equipamentos quando estes forem de
responsabilidade de terceiros.

Descritivo STEMAC de Instalação, Operação e Manutenção do GMG

3. INSTRUÇÕES DE ENTREGA TÉCNICA

A garantia concedida pela STEMAC ao conjunto, é regida pelas condições estabelecidas na documentação
de compra e venda do equipamento e contada a partir da data da sua entrega.

Para colocação em funcionamento do equipamento ou ENTREGA TÉCNICA, o cliente deverá solicitar este
serviço ao Departamento de Assistência Técnica da STEMAC que, por sua vez deslocará um técnico
especializado ao local de sua instalação.

Concluída a revisão inicial e os testes de funcionamento, nosso técnico emitirá o CERTIFICADO DE

GARANTIA e REVISÃO INICIAL DO MOTOR, que será na ocasião, assinado pelas partes. Este certificado é
um documento exclusivo do fabricante do motor para registro do início da colocação em funcionamento.

Caso o cliente não deseje convocar o técnico da STEMAC, para realizar a entrega técnica de todo o
CONJUNTO DE EQUIPAMENTOS adquiridos, instruímos que o cliente é obrigado a solicitar a entrega ou
revisão inicial do MOTOR DIESEL ao DISTRIBUIDOR autorizado da sua região, o qual procederá a emissão
do(s) certificado(s) de entrega/garantia correspondentes unicamente para o motor.

A não observância pelo cliente das opções para entrega técnica acima apresentadas, acarretará a não
concessão da garantia a atendimentos de assistência técnica, realizados pelos distribuidores do fabricante
do motor, com prejuízo de todas as vantagens referente ao fornecimento de peças sem custo, bem como
ônus de despesas de viagem.

O(s) respectivo(s) certificado(s) de garantia do(s) motor(es) encontram-se em poder da STEMAC

aguardando sua convocação para ENTREGA TÉCNICA ou, então, serão remetidos a V.S.as., sem
preencher, caso nos sejam solicitados para realização da entrega técnica através do DISTRIBUIDOR da sua
região.

Anterior à etapa ENTREGA TÉCNICA, o cliente é responsável pela conservação e qualidade do

armazenamento do equipamento adquirido, sob risco de que avarias causadas por deterioração ou
intempéries, fiquem sem a cobertura da garantia.

NOTA: O cumprimento da data acordada para a finalização da entrega técnica (instalação e

funcionamento do equipamento) está condicionado a adequação e ajustes de outros equipamentos
quando estes forem de responsabilidade de terceiros.
4. CONSIDERAÇÕES GERAIS

4.1 CAPACITORES NA REDE

É comum, em instalações elétricas, a existência de banco de capacitores nos circuitos de carga para a
correção do fator de potência, visto que as concessionárias aplicam multas para fatores de potência
inferiores à 0,92. Porém, quando o grupo gerador assumir à carga, deve-se ter o cuidado para que ele não
venha atender, num primeiro instante, apenas os capacitores, pois tais componentes provocam uma sobre-
excitação no gerador, abalando dessa forma, a regulagem da tensão.
4.2 ATERRAMENTO
Todas as interligações do sistema de aterramento deverão ser executadas utilizando-se cabos de cobre nu.
Leitos, eletrocalhas, cabos blindados e eletrodutos metálicos deverão ter suas blindagens aterradas nas duas
extremidades. Vide DIP0109F.
A impedância máxima admitida para a malha de aterramento do cliente é de 10 ohms.
4.2.1 SISTEMAS DE BAIXA TENSÃO
Com base no DIP0110, observe o seguinte:

• Deverá ser instalada uma barra de cobre na sala do(s) grupo(s) gerador(es), o mais próximo possível
deste(s), que será conectada ao ponto de aterramento disponibilizado pelo cliente.
• As carcaças dos painéis elétricos, os tanques metálicos e as carcaças dos ventiladores e eletrobombas
serão aterrados na barra de terra da sala.
• Estarão conectados ao Grupo Gerador o escapamento, o caixilho metálico dos atenuadores e a base
metálica do grupo gerador, tendo um único ponto de saída localizado na carcaça do gerador, que deverá
ser interligado à barra de terra dentro da sala.
• A barra de terra da USCA deverá ser interligada à barra de terra da sala através de condutor específico
para o terra, não podendo ser utilizado o condutor de neutro.
• O terminal de neutro de cada gerador deve ser interligado à barra de neutro da USCA ou do QTA,
através de cabos de força para neutro dimensionados.
4.2.2 SISTEMAS DE MÉDIA TENSÃO

Com base no DIP0111, observe o seguinte:

• Deverá ser instalada uma barra de cobre na sala do(s) grupo(s) gerador(es), o mais próximo possível
deste(s), que será conectada ao ponto de aterramento disponibilizado pelo cliente.
• As carcaças dos painéis elétricos, os tanques metálicos e as carcaças dos ventiladores e eletrobombas
serão aterrados na barra de terra da sala.
• Estarão conectados ao Grupo Gerador o escapamento, o caixilho metálico dos atenuadores e a base
metálica do grupo gerador, tendo um único ponto de saída localizado na carcaça do gerador, que deverá
ser interligado à barra de terra dentro da sala.
• A barra de terra da USCA deverá ser interligada à barra de terra da sala através de condutor específico
para o terra, não podendo ser utilizado o condutor de neutro.
• As carcaças dos transformadores elevadores também devem ser interligadas à barra de terra da sala.
• Os terminais de neutro dos geradores devem ser interligados entre si através de cabos de força para
neutro, ou conforme projeto específico. O gerador mais próximo da barra de terra da sala deve ser
interligado a esta através de cabo de cobre nu.
4.3 PÁRA-RAIOS
Se a região onde está instalado o grupo gerador for muito propensa a distúrbios atmosféricos, como por
exemplo raios, solicitamos que seja instalado no equipamento, pára-raios de baixa tensão e supressores de
surto (varistores), na entrada de rede da chave de transferência.

4.4 FUSÍVEIS DE PROTECÃO

Quando o grupo gerador for provido de fusíveis de proteção, instalados na bazeta do alternador,
recomendamos quando da reposição dos mesmos, que sejam aplicadas aos parafusos de fixação das
tampas dos fusíveis, pequenas gotas de adesivo, ( Loctite ou similar ). A Stemac utiliza fusíveis anti-vibração
da marca TEE. Contate a área de peças de reposição, em nossa assistência técnica.

NOTA IMPORTANTE:
Grupos Geradores requerem aplicação de carga mínima equivalente a 1/3 de sua potência nominal. Operar
com carga inferior a este patamar provoca espelhamento das camisas do motor diesel, consumo excessivo
de óleo lubrificante e considerável redução da vida útil do equipamento.

5. ORIENTAÇÃO

O presente manual foi elaborado com o objetivo de possibilitar ao usuário, a instalação e operação dos
GRUPOS GERADORES STEMAC com seus próprios recursos, dispensando mão-de-obra especializada.

Em vista deste fato, os assuntos contidos neste manual são abordados de maneira sucinta e objetiva.
Eventualmente poderão surgir dúvidas na instalação ou operação dos grupos geradores, não solucionáveis
pelo manual. Nestes casos, colocamos à disposição dos clientes, os nossos departamentos de Engenharia e
Assistência Técnica, nos seguintes endereços:

STEMAC S/A GRUPOS GERADORES

Av. Sertório, 905 – Navegantes - POA - RS

Fone : XX 51 3338- 3800 Fax : 51 3358 3899

e-mail: pcontrol@stemac.com.br

STEMAC S/A GRUPOS GERADORES

DSP - DIVISÃO DE SERVIÇOS E PEÇAS
Av. Pernambuco, 925 – Navegantes – POA - RS
Fone : (xx51) 3358 6100 Fax : (xx51) 3358 6188
E-mail: dsp@stemac.com.br
6. CONDIÇÕES GERAIS - PREPARAÇÃO

Nível de iluminação deve estar condizente com as necessidades de trabalho;

Conjunto de ferramentas e recursos humanos devem estar condizentes com a necessidade dos serviços;

Local de trabalho deverá estar limpo e desobstruído;

Material da embalagem, após a desembalagem na obra, deverá ser segregado e encaminhado ao

almoxarifado;

Na movimentação observar o centro de gravidade dos equipamentos para não permitir que balancem;

Os materiais (cintos, cabos de aço, ganchos, etc.) utilizados para o transporte dos equipamentos devem ser
verificados quanto à sua integridade física;

No recebimento, os documentos contábeis e de embarque devem ser verificados e arquivados;

As recomendações sobre segurança do trabalho devem ser verificadas conforme definido no ítem 6 desta
seção.
7. CONDIÇÕES ESPECÍFICAS - EXECUÇÃO

7.1. EMBALAGEM EM FÁBRICA

7.1.1 CUIDADOS PRELIMINARES

Verificar se o equipamento / material está aprovado e em perfeitas condições;

Verificar se a embalagem selecionada é a requerida para o equipamento;
Verificar se a qualidade dos materiais utilizados na embalagem é aceitável; os materiais não devem estar
sujos, oxidados, manchados, amassados ou rasgados;
Verificar se a quantidade de equipamentos / materiais está compatível e na forma correta de embalar;
Verificar se os equipamentos estão devidamente acondicionados e protegidos dentro das embalagens;
Embalagens preparadas para armazenagem por longo período de tempo, deverão receber especial atenção
para se evitar a umidade e a entrada de insetos;
Peças sobressalentes deverão ser embaladas separadamente dos outros equipamentos e ter na embalagem
a inscrição “ Peças Sobressalentes “. Este mesmo procedimento deverá ser usado para as ferramentas;
Antes do fechamento das embalagens, colocar um envelope preso (colado ou grampeado) ao envoltório
contendo uma cópia da lista de embarque de material (relação dos equipamentos / acessórios) e demais
documentos a serem definidos à época do fornecimento.
Tipo e forma de embalagem para cada tipo de equipamento / material atenderá aos requisitos de segurança
e proteção dos mesmos.
Acondicionamento refere-se ao invólucro aplicado entre o equipamento e a proteção externa (embalagem),
podendo ser adotado os seguintes tipos:
- Capa plástica lisa;
- Capa plástica lisa tipo bolha;
- Papelão ondulado (5mm);
- Papel picado;
- Caixa de papelão (para acondicionamento individual).
O ítem proteção refere-se à parte externa da embalagem, podendo ser adotado os seguintes tipos:
- Caixa de madeira;
- Caixa de madeira com Pallet;
- Engradado de madeira;
- Engradado de madeira com Pallet;
- Bobina de madeira;
- Bobina de plástico ( proteção com fita adesiva );
- Amarrado com fita metálica.

7.1.2 IDENTIFICAÇÃO DAS EMBALAGENS

Marcar claramente as embalagens, a fim de evitar transtornos quando da conferência dos volumes,
destacando o nome Stemac como fornecedor das mercadorias.
7.2. EMBARQUE E TRANSPORTE PARA O ALMOXARIFADO
a) Antes do embarque verificar:
Se o transporte é compatível com as características da embalagem (peso, volume e tipo);
Se o método de escoramento e / ou imobilização é compatível com a carga;
Verificar no transporte em veículos abertos, a proteção do equipamento contra condições climáticas e
ambientais adversas, aplicando as proteções adequadas;
Verificar e planejar percursos que garantam trânsito seguro.
b) A Inspeção de Embalagem deverá ser executada observando-se os seguintes aspectos:
Verificação da adequação da embalagem ao produto;
Verificação da rigidez das embalagens;
Verificação das proteções, calços e fixações;
Verificação das dimensões e peso;
Verificação do tipo e quantidade (quando aplicável);
Verificação do conteúdo conforme guia de embarque (tipo, modelo quantidade);
Verificação da Identificação da embalagem.
c) Movimentação das cargas para transporte poderá ser executada através de :
Movimentação manual
Caminhão Munck
Guindaste, sobre rodas
Empilhadeira a gás

7.3. MOVIMENTAÇÃO MANUAL

Movimentar manualmente todas as cargas que apresentarem condições de manuseio, com no máximo 04
(quatro) pessoas, observando as normas de segurança aplicáveis aos serviços.
7.4. MOVIMENTAÇÃO COM CAMINHÃO MUNCK
Verificar o peso do equipamento e a capacidade de carga do Munck (considerando a lança do mesmo);
Verificar condições gerais de funcionamento do Munck;
Verificar se o operador está habilitado e com disponibilidade integral para o serviço;
Verificar se as sapatas do Munck estão firmemente apoiadas;
Verificar as condições dos estropos e cordas;
Utilizar os olhais de içamento das cargas, quando aplicável, para fixação dos cabos ao Munck;
As cargas que não possuírem olhais, devem ter a amarração feita pela sua parte inferior, abraçando
totalmente a carga, evitando tombamento ou esforços maiores em uma das amarrações;
Efetuar a movimentação da carga, o mais próximo possível do solo, ou sobre carroceria do caminhão;
Utilizar corda guia para orientação da carga.

7.5. MOVIMENTAÇÃO COM GUINDASTE / EMPILHADEIRA A GÁS

Verificar se o operador está habilitado e integralmente disponível para serviço;
Verificar as condições dos cabos de aço e estropos;
Na amarração dos estropos à carga, deixa o ângulo entre os estropos próximo à 30º;
Verificar proteções adicionais que impeçam a ocorrência de danos aos equipamentos durante o transporte (
pneus vazios, colchões de espuma, etc. );
Verificar se as embalagens estão com as bases totalmente apoiadas sobre o piso da carroceria;
Imobilizar o equipamento para transporte através de cabos de aço ou cordas de nylon, compatíveis com a
carga;
Caso seja verificado durante o percurso, a soltura das cargas ou afrouxamento da amarração, estacionar o
veículo de transporte e realizar o reaperto e ou nova amarração.

7.6. TRANSPORTE AÉREO

Verificar se os equipamentos estão embalados e amarrados conforme requisitos para transporte aéreo.

7.7. TRANSPORTE FLUVIAL

Verificar se os equipamentos estão embalados e amarrados conforme requisitos para transporte fluvial.
7.8. DESEMBARQUE E ARMAZENAGEM NO ALMOXARIFADO
Toda documentação requerida para acompanhar as embalagens deve estar completa e devidamente
preenchida.
Realizar inspeção visual preliminar no desembarque, verificando a ocorrência de eventuais danos na
embalagem, durante o transporte, tais como:
- Papel, madeira ou tinta chamuscados, indicando ter ocorrido exposição ao fogo ou a alta temperatura;
- Embalagens danificadas, desgastadas, enferrujadas ou manchadas indicando ter ocorrido exposição
prolongada ao tempo durante o transporte;
- Marcas de água, óleo, umidade ou áreas sujas indicando proteção inadequada;
- Imobilizadores deslocados, quebrados, frouxos ou torcidos e materiais desgastados, indicando
escoramento ou imobilização inadequada durante o transporte;
- Embalagens lascadas, rasgadas ou quebradas, indicando manuseio inadequado.
Em caso de rejeição de embalagem proceder conforme abaixo:
- Caso a rejeição tenha ocorrido por falta de documentação, o responsável providenciará cópia da
documentação para o almoxarifado executar os seus controles, notificando o subfornecedor da ocorrência, a
fim de prevenir a reincidência, aceitando a entrega;
- Caso a rejeição tenha ocorrido pelo material / equipamento estar danificado, o almoxarifado deve proceder
a devolução do material / equipamento. Quando aplicável, deve ser solicitada a presença do subfornecedor
no almoxarifado e, caso possível, o retrabalho pode ser executado neste local;
- Caso a rejeição tenha danificado parcialmente a embalagem, sem prejuízo do conteúdo, o responsável
deve autorizar ao almoxarifado a execução dos reparos ou a substituição da embalagem, além de notificar o
subfornecedor da ocorrência, a fim de prevenir a reincidência, aceitando a entrega.

7.9. DESEMBARQUE
O desembarque poderá ser executado através de:
- Movimentação Manual;
- Caminhão Munck;
- Guindaste sobre rodas;
- Empilhadeira a gás;

NOTA 1: Observar os cuidados com movimentação de cargas,

NOTA 2: Não é permitida a abertura das embalagens. Caso necessário, a abertura das mesmas somente
deve ocorrer na presença do responsável.
7.10. ARMAZENAGEM
Armazenar os equipamentos / materiais em local coberto, protegido das intempéries e em suas embalagens
originais, observando as recomendações de posicionamento, empilhamento e armazenagem marcados na
embalagem;
Armazenar os equipamentos por local de instalação e por ordem cronológica de utilização, de forma que sua
localização seja rápida e segura, permitindo acesso fácil para as inspeções periódicas e manutenção, sem
manuseio excessivo;
Quando for permitido o empilhamento, dispor o equipamento / material de modo que as prateleiras, estrados,
engradados ou caixas suportem o peso total;
Verificar a estabilidade do empilhamento;
Não permitir o uso ou guarda de alimentos e bebidas na área de armazenagem;
Tomar medidas de controle para evitar a entrada de roedores e outros animais, nas áreas internas de
armazenagem;
Em locais onde a umidade relativa do ar for superior à 75% e o período de estocagem for superior a 60 dias,
recomenda-se ligar os resistores de aquecimento, para que estes mantenham a temperatura do local muito
próxima a temperatura ambiente.
Após ligar os resistores de aquecimento verificar mensalmente a temperatura na parte superior dos quadros
e painéis. A temperatura medida não deve ser inferior à temperatura ambiente.

NOTA 1: Os demais equipamentos de fornecimento serão armazenados observando-se os critérios já

citados e as marcações nas embalagens dos mesmos.

NOTA 2: Serão realizadas inspeções periódicas das embalagens, providenciando as correções necessárias,
das deficiências porventura encontradas;

7.11. MANUSEIO E MOVIMENTAÇÃO

a) O manuseio e a movimentação dos materiais / equipamentos poderá ser executado através dos
seguintes métodos:
Movimentação Manual;
Com guindaste;
Com empilhadeira a gás;
Com paleteira hidráulica;
Com carro tubular de armazém;
Carro plataforma.
b) Verificar:
Verificar se o piso está plano e sem irregularidades;
Distribuir uniformemente o peso do equipamento a ser transportado;
O transporte deve ser executado de forma lenta e compassada;
Compatibilizar as cargas a serem transportadas com a capacidade dos veículos, não permitindo em hipótese
alguma serem utilizados para cargas não previstas.
7.12. LIBERAÇÃO E TRANSPORTE
Verificar a solicitação dos materiais / equipamentos através da Requisição de Materiais;
No embarque dos equipamentos, seguir os requisitos descritos O transporte poderá ser através de caminhão
aberto ou fechado.

7.13 RECEBIMENTO, MOVIMENTAÇÃO / MANUSEIO E ARMAZENAGEM

As condições específicas de acesso aos locais de montagem, movimentação, manuseio e armazenagem na
obra, estão definidas abaixo:

7.13.1 RECEBIMENTO

Realizar inspeção visual preliminar antes do descarregamento, para verificar a ocorrência de danos durante o
transporte;
Conferir a Nota Fiscal e verificar se o local de entrega corresponde aos dados descritos na embalagem e ao
solicitado através da Requisição de Materiais;
Verificar o quantitativo e as condições dos equipamentos;
Após o recebimento e conferência, reembalar os equipamentos e / ou materiais que não irão ser
imediatamente instalados.
NOTA 1: Caso sejam verificados danos, de responsabilidade do subfornecedor, nos materiais /
equipamentos no momento da abertura das embalagens, o mesmo deve ser informado e providenciar todas
as ações corretivas cabíveis.

7.13.2 MOVIMENTAÇÃO E MANUSEIO

A movimentação e manuseio poderá ser executada da seguinte maneira:

Movimentação Manual;
Movimentação com Roletes;
Movimentação com Tirfor;
Movimentação de Materiais/Equipamentos nos Trechos de Via Elevada;
a) Movimentação Manual;
Movimentação com Caminhão Munck;
Movimentação com Guindaste / Empilhadeira a Gás;
Movimentação com Talha Fixa em Pórtico;
Utilizar para transportar a carga de um nível a outro ou para posicionamento da mesma em seu local de
montagem;
Verificar se o pórtico que irá sustentar a carga está convenientemente instalado e se apresenta capacidade
compatível com a carga máxima a ser movimentada pela talha;
Verificar se a talha está em perfeitas condições de operação, e se tem capacidade suficiente para suportar a
carga;
Verificar se o curso da corrente é suficiente para atingir o ponto desejado e se os elos da mesma não
apresentam desgaste;
Verificar as condições dos cabos de aço e estropos que serão utilizados para sustentar a carga;
Nos casos de cargas com olhais, utilizar os mesmos para fixação dos cabos ao gancho da talha;
Nos casos em que as cargas não possuírem olhais ou que os mesmos não possam ser utilizados, executar a
amarração pela sua parte inferior, abraçando totalmente a carga, de forma a evitar tombamento ou esforços
excessivos em uma das amarrações;
Movimentar a carga suavemente, utilizando cordas guias em cada uma das extremidades, para orientá-las;
A movimentação da carga pelo operador da talha deve ser orientada por uma única pessoa, habilitada para a
execução desta atividade.
b) Movimentação com Roletes
Dimensionar os roletes em função das dimensões das embalagens a serem movimentadas;
Utilizar de 03 a 04 roletes, considerando o volume e peso da carga a ser movimentada;
Apoiar a carga convenientemente sobre os roletes;
Transportar de forma lenta e compassada, evitando movimentos bruscos ou excesso de velocidade;
No caso de paralisação e reposicionamento da carga e / ou redirecionamento dos roletes, utilizar alavancas
apropriadas (alavanca de roda ou alavanca comum), evitando arranhões no equipamento;
Utilizar macacos hidráulicos e / ou alavancas para o carregamento / descarregamento da carga em cima
dos roletes, evitando arranhões no equipamento;
Utilizar pranchões de madeira ou madeirite para proteção do piso acabado ou quando o piso for irregular.
c) Movimentação com Tirfor
Verificar se o Tirfor e roldanas estão em perfeitas condições de operação e se tem capacidade suficiente
para suportar a carga;
Verificar se os pontos de fixação do Tirfor e roldanas estão convenientemente instalados e se apresentam
capacidade compatível com a carga máxima a ser movimentada pelo Tirfor;
Verificar se o curso do cabo de aço é suficiente para atingir o ponto desejado e se os mesmos não
apresentam desgaste;
Verificar as condições dos ganchos e estropos que serão utilizados para amarração da carga;
Na amarração dos estropos e cabos a carga, deixar o ângulo entre os estropos / cabos, próximo a 30 graus;
Nos casos em que a carga tiver olhais, utilizá-los para fixação dos cabos / estropos;
Nos casos em que as cargas não possuírem olhais ou que os mesmos não possam ser utilizados, fazer
amarração pela parte inferior, envolvendo totalmente a carga de forma a evitar tombamento ou esforços
excessivos;
Quando a carga estiver suspensa, não permitir em nenhuma hipótese o trânsito ou a permanência de
pessoas sob a mesma, isolando a área de movimentação de carga.
d) Movimentação de Materiais / Equipamentos nos Trechos de Via Elevada
Os trabalhos nos trechos com via elevada devem estar dentro dos padrões de segurança previstos em
norma específica, além das condições específicas previstas nos procedimentos de montagem aplicáveis às
atividades executadas nos trechos com via elevada.
Para o recebimento, movimentação, manuseio e armazenagem dos materiais / equipamentos a serem
utilizados nos trechos com via elevada, devem ser seguidas também as recomendações para os diversos
recursos materiais utilizados.
8. RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA DO TRABALHO
Verificar a perfeita sinalização do veículo e da carga;
Os elementos que efetuarão a carga / descarga, deverão estar devidamente protegidos (com EPi's) e
obedecer a uma só voz de comando, de um elemento habilitado para este fim;
Verificar a situação de limpeza do local removendo entulho, madeiras eliminando irregularidades no piso;
Verificar a perfeita sinalização do local onde será efetuada a carga descarga, ( cones, pisca-alerta, cavaletes.
Quando a carga estiver suspensa, não permitir em hipótese alguma trânsito de pessoas sob a mesma,
isolando a área de movimentação;
Com base no volume e peso do equipamento a ser transportado / movimentado, o pessoal envolvido deve
ser quantificado de forma a evitar acúmulo de pessoas;
Antes de qualquer movimentação de cargas com cabos de aço ou estropos, verificar a real condição dos
mesmos, devendo estarem isentos de fios partidos, torções, oxidação ou outras imperfeições que
comprometam a integridade do material / equipamento;
Todo pessoal envolvido nestas atividades deve portar os seguintes EPi's: Capacete, Botas e Luvas de
Raspas;
Para trabalho próximo a vãos livres, devem ser providenciados guarda-corpo ou fechamento do vão, quando
possível;
Para trabalhos em altura, onde haja risco de queda, é obrigatório o uso de cinto de segurança tipo para-
quedista;
Para trabalhos em altura, os materiais e ferramentas utilizados devem ser posicionados longe dos vãos livres
de modo a prevenir a queda destes materiais, podendo atingir pessoas e objetos alheios à obra.
9. RECURSOS HUMANOS E MATERIAIS

RECURSOS HUMANOS
♦ Operador de Guindaste; ♦ Operador de Empilhadeira;
♦ Operador de Munck; ♦ Sinaleiro;
♦ Encarregado de Almoxarifado / Expedição; ♦ Auxiliar de Almoxarifado / Expedição;
♦ Ajudante; ♦ Mecânico de Manutenção;
♦ Motorista; ♦ Técnico de Segurança do Trabalho.
NOTA 1: Os profissionais indicados para trabalho com talha fixa em pórtico, tirfor e paleteira hidráulica
devem ser instruídos quanto aos cuidados a serem observados na utilização destes veículos / equipamentos;
o sinaleiro deverá conhecer e aplicar os sinais padronizados para movimentação de cargas.
NOTA 2: Os profissionais indicados para trabalho com guindaste, empilhadeira, caminhão munck devem
possuir habilitação e experiência .

9.2. MATERIAIS
Guindaste tipo Hyster com lança telescópica capacidade 8 toneladas:
Guindadeste tipo Hyster com lança fixa cap. 3,5 ton. ( * );
Empilhadeira a gás, com prolongador de garfo - cap. 2,8 ton. a 7 ton. ( * );
Paleteira hidráulica - cap. 1,5 ton. ( * );
Carro plataforma;
Carro tubular de armazém;
Cabos de aço;
Laços (estropos) 3/8" x 1,5m; 112" x 1,5m;
Laços (estropos) 3/8" x 1,5m, com sapatilha em uma extremidade;
Material para sinalização de viário;
Material para isolamento de área;
Ganchos;
Manilhas de união;
Alavancas comum ou com rodas;
Pórticos com talha de corrente - cap. 3,5 ton. ( * );
Caminhão Munck - cap. 5,0 ton. a 11 ton. ( * );
Jogo de chaves de fenda 1/8" à 1/2";
Jogo de chaves combinadas 1/4" à 3/4";
Alicate universal 6" e 8";
Martelo;
Roletes de aço carbono de diâmetro 1.1/2" e 2.1/2" Sch.40;
Tirfor - cap. 1,5 e 4,0 ton. ( * );;
Roldanas;
Encerados de Poliéster .
IMPORTANTE
Respeitar o limite de peso específico de cada equipamento e/ou material a ser movimentado/ transportado
10. DESCARREGAMENTO
O carregamento e descarregamento poderá ser feito através de pórtico, talha elétrica, empilhadeira, ponte
rolante ou equipamento similar;
Observações a serem respeitadas quanto ao içamento do equipamento:
Faça o içamento das embalagens através dos olhais apropriados, fixados nos quadros de comando, se
acessíveis externamente;
Cuide para que as operações de içar e baixar a carga sejam feitas de forma gradual e o mais suave possível;
Não faça içamento oblíquo de carga, caso não consiga erguê-la , use cabos auxiliares e içe gradualmente.
O mesmo cuidado deverá ser tomado na operação inversa;
Use guindaste ou ponte para cargas maiores, sempre o mais próximo possível do local definitivo da
instalação. Translade a carga horizontalmente sobre roletes de aço ou madeira , para o local exato da
instalação;
Quando utilizar roletes, é aconselhável o emprego de cabos auxiliares em ambos os lados, para prevenir
eventuais deslizes. Quando for retirar o equipamento de cima dos roletes, para bases ou fundações de
concreto, utilize cordas ou alavancas, para evitar trancos e batidas indesejáveis.

ALERTA – REBOQUE RÍGIDO

ALERTA!

Deverá ser obedecida a velocidade máxima de 10km/h.

Este produto foi desenvolvido para trafegabilidade em canteiros de obra,

instalações internas, parques industriais. Desta forma, não poderá rodar em
rodovias, estradas e perímetros urbanos, pois este equipamento não está
configurado como veículo rodoviário, não atendendo as Normas de Trânsito.

Sendo assim, não é autorizado a sua trafegabilidade pelos Órgãos de

Fiscalização (Ex. Polícia Rodoviária Estadual e Federal, DAER, DNER e outros).

Em rampas além do uso do freio mecânico de estacionamento do Reboque e do

veículo tracionador o operador deverá calçar os pneus do Reboque na
finalidade de evitar com que o equipamento dessa.
 DESENHO
DE
DESCARREGAMENTO
DO
GRUPO GERADOR!
FOLHA 1/2
 DESENHO
DE
DESCARREGAMENTO
DO
GRUPO GERADOR!
FOLHA 2/2
 DESENHO
DE
DESCARREGAMENTO
DO
GRUPO GERADOR
EM CONTÊINER!
11. MONTAGEM
Verifique cuidadosamente as características dos equipamentos fornecidos: deverão estar de acordo com o
indicado no projeto.
Prepare ferramentas e instrumentos necessários. Assegure-se da disponibilidade de todas as ferramentas
necessárias à realização do trabalho, nunca improvise ferramentas, use sempre a ferramenta adequada para
cada tipo de trabalho.
Leia atentamente este manual e verás que 90% da instalação será executada com sucesso.
Depois de concluído, assegure-se de possuir cópias de desenhos utilizadas para instalação de itens
específicos (comando elétrico principalmente).
Antes de iniciar os trabalhos, inspecione cuidadosamente o local de montagem, tendo em mãos os desenhos
e procure por possíveis interferências.
Certifique, se o piso suportará sem riscos, o peso do equipamento.
12. DESEMBALAGEM
A desembalagem deverá ser feita por ocasião da instalação do equipamento. Isto porque a movimentação do
equipamento embalado torna-se mais segura. Ela deverá ser feita com muito cuidado e sempre junto aos
locais de instalação;
Um cuidado especial deverá ser tomado com pintura e com os instrumentos instalados externamente;
Imediatamente após a desembalagem, recomenda-se inspeção visual geral, visando detectar eventuais
danos de transporte e manuseio. Anote-os e encaminhe ao setor responsável;
Nunca mantenha grandes embalagens sobre outras. Em pequenas embalagens isto é permitido em virtude
do uso de caixas apropriadas. Neste caso, isto será claramente indicado externamente nas caixas;
Confira o equipamento recebido, atenção especial deverá ser dada às partes do equipamento eventualmente
embaladas em separado, objetivando facilitar o transporte.
13. INSTALAÇÃO
Os motores equipados com radiador tem ventiladores soprantes, isto é, sopram o ar através do
radiador,sendo imprescindível que a sala seja varrida por fluxo de ar , através de uma abertura para
admissão e outra de exaustão, situadas de preferência , em paredes opostas;
A abertura de exaustão deve ser posicionada frontalmente ao radiador, o mais próximo possível, sem
obstáculos intermediários;
Pé direito mínimo é de 2,50m;
A bitola e a quantidade de cabos de energia, entre gerador/quadro de comando/ponto de conexão de carga
são diretamente relacionados às distâncias entre estes pontos;
Os grupos geradores não são chumbados ao solo, apenas apoiados sobre coxins anti-vibratórios fornecidos
como acessórios;
Não utilizar a sala do grupo gerador como depósito de materiais.

13.1. SISTEMA DE COMBUSTÍVEL

Os Grupos Geradores Diesel Stemac são fornecidos com os respectivos reservatórios de combustível,
mangueiras de ligação nas bitolas adequadas e um kit de conexões para sua instalação;
Os reservatórios são dotados de suportes com altura própria para o correto abastecimento do motor e,
devem ser apoiados em piso de mesmo nível do grupo gerador. Para ligação das mangueiras entre tanque e
motor devem ser identificados os pontos de conexão conforme instruções na figura abaixo:

NOTA:
Após efetuadas as conexões das mangueiras e abastecido o reservatório, verificar se o combustível chega ao motor. Caso
exista ar na tubulação, soltar a mangueira de alimentação junto ao motor e extrair o ar.
13.2. TUBULAÇÃO DE ESCAPAMENTO
Acompanham o equipamento, como peças avulsas, um silenciador e um segmento elástico amortecedor de
vibrações em gramianto. As diretrizes gerais para a execução da tubulação do escapamento estão indicadas
na figura abaixo:

As bitolas de tubos ali indicadas são baseadas em comprimento máximo de 12m com um máximo de 3
curvas. Para trajetos longos ou sinuosos, deverá ser consultado o Departamento de Engenharia de
Aplicação.
13.3. INSTALAÇÃO ELÉTRICA
Entre geradores e quadro de comando são necessárias interconexões elétricas de potência e comando.
Estas ligações são descritas no diagrama de ligações constante na figura abaixo e devem seguir as
seguintes prescrições:
A seleção de bitolas de cabos de energia é baseada em condutores do tipo subterrâneo isolamento para
1000 V instalação em canaletas;
As bitolas de condutores para regulador de tensão e alimentação de campo estão indicadas no diagrama de
ligações na figura abaixo prevendo o uso de condutores flexíveis, do tipo Pirasticflex, de preferência
protegidos por eletrodutos flexíveis;
Cabos de energia devem obrigatoriamente utilizar conectores de pressão de bitola adequada e com aperto
correto;
As ligações na caixa de bornes do gerador devem ser perfeitamente isoladas, utilizando tiras de borracha de
1 mm de espessura recobertas com fitas isolante vinílica de boa qualidade;
As conexões nas réguas de bornes devem assegurar o contato eficaz das réguas das sapatas com a parte
metálica do condutor, com aperto correto;
Alguns geradores podem apresentar 12 terminais, neste caso, unir os terminais 10, 11 e 12 os quais
constituem o terminal N indicado nos diagramas;
Alguns geradores podem apresentar terminais duplos para cada número; os mesmos devem ser unidos aos
pares.
Os Grupos Geradores Diesel Stemac são fornecidos com sua respectiva baterias de partida equipada com
cabos de interligação com conectores. As ligações elétricas são executadas conforme a figura abaixo.

NOTA: Toda bateria estocada, em inatividade, vai se descarregando aos poucos necessitando, após um
certo período, ser recarregada. As baterias do tipo sem manutenção (seladas), apresentam uma descarga
espontânea extremamente reduzida, permitindo aumentar para 60 dias o prazo para permanência em
inatividade.

13.4. REGULADOR ELETRÔNICO DE VELOCIDADE

Os motores são dotados de reguladores de velocidade eletrônicos cujos componentes devem ser
conectados entre si. As conexões são efetuadas entre a caixa de bornes situado na base (chassis) do grupo
gerador diesel e a régua de bornes do quadro de comando.

13.5. LIGAÇÕES ELÉTRICAS PARA EXECUÇÕES AUTOMÁTICAS

Quando tratar-se de equipamento de partida automática deve-se executar as interligações entre grupo
gerador e quadro de comando conforme projeto específico.
14. PROCEDIMENTO DE TESTE DA BATERIA CHUMBO-ÁCIDA

14.1. INSPEÇÃO DE MONTAGEM E INSTALAÇÃO

Verifique se a montagem das baterias está de acordo com o lay-out de instalação.
a) Baterias com Elementos em Recipientes Plásticos:
Verifique se existe espaçamento de 5 (cinco) milímetros entre elementos.
Verifique se as barras de ligação e as barras terminais estão fixadas corretamente aos pólos dos elementos;
Verifique se os cabos de interligação estão dimensionados adequadamente, levando-se em conta a corrente
(A) e a distância;
Verifique se os terminais dos cabos estão corretamente fixados às barras terminais, e na posição correta;
Verifique se os terminais estão corretamente fixados aos cabos;
Verifique se as barras de ligações e barras terminais não apresentam defeitos de niquelação e se estão
convenientemente protegidas com graxa protetora.
• Verifique se os recipientes não apresentam avarias devido a choque mecânico, isto é, recipientes
plásticos trincados;
• Verifique se as roscas das porcas e dos pólos não apresentam avarias (amassadas, oxidadas, etc.);
Nos elementos em recipientes plásticos, o nível do eletrólito deve ser entre as marcas máximo e mínimo
(aproximadamente 10mm abaixo do nível máximo);
• Verifique se a densidade está na faixa certa, entre 1.260 e 1.250g/cm3 ,na temperatura de 27oC;
• Verifique limpeza geral.
NOTA: As baterias não necessitam de ensaio de capacidade, visto que possuem certificado de garantia do
fabricante.

14.1.1. RELAÇÃO DE INSTRUMENTOS NECESSÁRIOS

• Densímetro de vidro com chupeta de borracha para sucção, e dotado de escala 1200-1300g/cm3
• Multímetro para medição de tensão das baterias;

• Termômetro para medição da temperatura ambiente, com coluna interna de álcool e escala 0ºC à 60oC.
15. RETIFICADOR DE BATERIAS
Tem como função, manter as baterias de partida e comando do GMG em um nível de carga desejável.
Este retificador é destinado a carga de acumuladores do tipo chumbo-ácido.
Uma comutação da tensão de carga permite a carga de uma bateria de 12Vcc, bem como de uma bateria de
24Vcc. A comutação é feita através de uma chave deslizante na parte frontal.
A comutação de CARGA para FLUTUAÇÃO e vice-versa é efetuada através da medição de transitórios
característicos de corrente, com a conseqüente redução ou elevação da tensão de saída. A máxima corrente
de carga disponível é de 10 A.
Os retificadores possuem um relé de sinalização, com um contato de comutação, e um LED para a indicação
de funções.
Os seguintes estados de falha são sinalizados:
Atuação da proteção da alimentação
Atuação da proteção no lado da saída, por inversão de polaridade
Sobretensão
Falha no conversor
As entradas e saídas são realizadas por meio de conector H15 conforme DIN 41612. A carcaça é adequada
tanto para montagem em rack de 19”, bem como em chapas de montagem, em painéis auto-portantes. A
placa do circuito impresso é envernizada nos dois lados e, os capacitores eletrolíticos, estão fixados
adicionalmente à placa.
16. PROCEDIMENTO DE TESTE DO TANQUE DE COMBUSTÍVEL

16.1. INSPEÇÃO E TESTE DE MONTAGEM E INSTALAÇÃO

Verificar se o tanque está adequadamente instalado;
Verificar se o sistema de abastecimento de combustível externo (com caminhão tanque) está instalado
corretamente;
Verificar a existência de sinais de corrosão;
Verificar a presença de danos na estrutura e na pintura, causados no transporte ou na instalação;
Detectar qualquer inadequação na instalação de toda a tubulação do motor, de retorno de combustível e de
alimentação do tanque;
Verificar a existência de vazamentos e a atuação da bóia, acusando nível baixo de combustível, conforme
indicado a seguir:
Encher o tanque até 45% da sua capacidade máxima;
Verificar se a sinalização da bóia está desligada;
Abrir a válvula de dreno. Quando o nível de óleo atingir aproximadamente 40% da capacidade máxima, a
bóia deverá ligar a sinalização;
Encher o tanque até sua capacidade máxima e verificar vazamentos no corpo do tanque, tubulação de
alimentação do motor, de retorno, de alimentação do tanque e na bomba.
Verificar a correta instalação dos seguintes componentes:
Válvula para drenagem;
Respiro;
Bóia para sinalização de nível baixo;
Indicador de nível;
Tampa de inspeção.
Verificar o correto aterramento do tanque de combustível.
17. PROCEDIMENTO DE TESTE DO GRUPO GERADOR DIESEL

17.1. INSPEÇÃO DE MONTAGEM E INSTALAÇÃO

Verificar se o grupo gerador diesel está corretamente nivelado no piso;
Verificar se apresenta danos no equipamento e na pintura, causados pelo transporte e instalação;
Verificar se existe a bandeja coletora de óleo do motor;
Verificar se existe proteção para as partes girantes do grupo gerador diesel;
Verificar se as conexões de alimentação e retorno de combustível estão bem apertadas;
Verificar se existem vazamentos de óleo do motor;
Verificar se existem vazamentos de água nas mangueiras e no radiador;
Verificar se existe obstrução na saída de ar quente do motor;
Verificar se existe obstrução na tomada de ar para o motor;
Verificar o apoio do tubo de escape sobre o flexível, não sendo permitido um esforço demasiado sobre a
turbina;
Verificar se a tubulação de escape está fixada corretamente, bem como se o diâmetro da mesma está de
acordo com a distância percorrida;
Verificar se o ponto de descarga do escapamento não afeta os ambientes externos próximos, nem a sala do
grupo gerador diesel;
Verificar se a tubulação de escape está de acordo com as normas do fabricante;
Quando em teste, verificar se a tubulação de escape não apresenta vazamentos, bem como uma
deformação excessiva;
Quando em teste, verificar se as mangueiras e o radiador não apresentam vazamentos;
Verificar nível da água do radiador;
Verificar nível de óleo lubrificante do cárter;
Verificar o correto aterramento do grupo gerador diesel;
Verificar se todas as conexões elétricas estão firmes e identificadas;
Verificar através do desenho de interligação elétrica, se os cabos de interligação estão dimensionados para a
capacidade nominal solicitada;
Verifique se os cabos de interligação estão protegidos contra danos físicos;
Verifique se está correta a seqüência de fases no circuito de força.

17.2. ENSAIO DE RESISTÊNCIA DE ISOLAÇÃO

Com o regulador de tensão e ligações da caixa do gerador desconectados, aplicar o Megger, registrando os
valores da resistência de isolamento.
17.3. LISTA GERAL DE VERIFICAÇÃO DA INSTALAÇÃO PARA A PRIMEIRA PARTIDA DO
EQUIPAMENTO
Espaço livre em todos os lados do grupo gerador diesel, para possibilitar fácil manutenção do equipamento;
Entrada e saída de ar adequada;
Resistência de pré-aquecimento do motor ligada;
Conexões do sistema de combustível (alimentação / retorno), bem apertadas;
Nível do óleo lubrificante correto;
Nível da água de refrigeração correta;
Cabos de baterias bem dimensionados e ligados corretamente;
Retificador de baterias ligado;
Quadro de comando ligado;
Verificar conexões elétricas entre grupo gerador diesel / quadro de comando / disjuntor de proteção e
retificador de baterias;
Nível de combustível correto;
Abrir a válvula da tubulação de alimentação e retorno de óleo do motor;
Os sensores do grupo gerador diesel serão verificados durante os testes funcionais.

17.4. VALORES DE AJUSTES DOS SENSORES

SENSOR FAIXA DE AJUSTE VALOR AJUSTADO

Pressostato de baixa pressão de óleo lubrificante 0,5 à 3,0kgf/cm2 1,0kgf/cm2
Pressostato de corte de arranque 0,5 à 3,0kgf/cm2 1,5kgf/cm2
Termostato de temperatura de pré-aquecimento 20 à 120oC 70oC
Termostato fixo da água de arrefecimento 96 à 98oC 97,2oC
Sensor sobrevelocidade 1850 à 2000rpm 1950rpm

Sensor taquimétrico 300 à 1000rpm 600rpm

18. PROCEDIMENTO DE TESTE DO QUADRO DE COMANDO E CONTROLE / DISJUNTOR
DE PROTEÇÃO

18.1. INSPEÇÃO DE MONTAGEM E INSTALAÇÃO

Verifique se o painel está de acordo com o lay-out de instalação e está devidamente fixo ao piso;
Verifique se os chumbadores e parafusos utilizados para fixação do conjunto estão corretamente fixados,
mantendo o conjunto rígido, sem balanço;
Verifique se o painel está corretamente fixado, com superfícies perfeitamente verticais e horizontais. Use um
nível de bolha;
Verifique se todos os parafusos, porcas e arruelas usados para fixação do conjunto estão protegidos contra
corrosão;
Verifique se todos os aparelhos, instrumentos, chaves, indicadores e quaisquer outros dispositivos não foram
danificados, durante o transporte e a instalação;
Verifique através do desenho de interligação, se toda a fiação está completa, se todos os condutores e
terminais estão identificados, se todas as terminações e conexões elétricas estão firmemente presos e se a
fiação está racionalmente distribuída e protegida contra danos físicos;
Verifique se a fiação de interligação, comando e força, está dimensionada para a capacidade nominal
solicitada;
Verifique se a porta do painel está aterrada à estrutura do mesmo, por intermédio de um cabo terra;
Verifique se o cubículo está firmemente aterrado à barra terra da subestação.
19. ACIONAMENTO E OPERAÇÃO

19.1. VERIFICAÇÕES INICIAIS

19.1.1. COMBUSTÍVEL

Abastecer o reservatório de combustível com óleo diesel de boa qualidade isento de água e impurezas. Abrir
o registro de saída do reservatório e certificar que o combustível chega até o filtro de entrada no motor. Caso
necessário, desconectar a mangueira do filtro e baixar a mesma até o combustível fluir pela extremidade.
Antes do primeiro funcionamento é conveniente sangrar a linha de combustível mediante instruções
constantes na figura abaixo.

19.1.2. BATERIAS DE PARTIDA

Verificar o nível de eletrólito e completá-lo se necessário, utilizando somente água destilada. Verificar o
aperto correto dos terminais de cabos.

19.1.3. ÓLEO LUBRIFICANTE

Os motores são fornecidos sem carga de óleo lubrificante, e deverão ser abastecidos através dos bocais
próprios até a marca superior das varetas de nível.
20. OPERAÇÃO DO GRUPO GERADOR DIESEL

20.1. PARTIDA DO MOTOR POR COMANDO MANUAL

Identificar os componentes do painel de proteção do motor diesel.
No quadro de comando elétrico, posicionar as chaves conforme abaixo:
Seletora de voltímetro...................................................................................................................................RS
Seletora de amperímetro.................................................................................................................................R
Regulador de tensão..........................................................................................................................Desligado
Chave de carga .................................................................................................................................Desligada
No painel do motor, comandar a partida através da chave apropriada com tentativas de intervalos curtos.
Deve-se pressionar em paralelo o botão permissível de partida, que deve ser solto após o motor alcançar a
sua rotação de regime.
Os motores são ajustados no teste em nossa fábrica para a rotação de 1800 rpm, a qual corresponde em
geradores de 4 pólos, à freqüência de 60 Hz, quando for 50Hz 1500 rpm.

20.2. OPERAÇÃO DO GERADOR POR COMANDO MANUAL

Após colocar o motor diesel em serviço:
Ligar o regulador de tensão no quadro elétrico.
Serão indicadas a tensão e a freqüência ,no voltímetro e frequencímetro, respectivamente.
ajuste de tensão é executado através dos potenciômetros situados no regulador de tensão, no interior do
quadro elétrico.
Após ajustar os valores nominais de tensão e freqüência, verificar a seqüência de fases de alimentação do
regulador de tensão. Caso constate-se que há inversão de fases, efetuar a troca de fases R/S ou R/T ou S/T.
Efetuados todos ajustes citados, observando que a temperatura do motor tenha alcançado no mínimo 60°C,
ligar a carga no quadro elétrico.

20.3. OBSERVAÇÕES DURANTE O FUNCIONAMENTO

Durante o funcionamento do grupo gerador deverão ser observados:
Tensão: valor nominal;
Freqüência: 50 Hz ou 60 Hz ± 1,5 Hz;
Temperatura d'água: máxima 90°C;
Pressão de lubrificação: mínimo 2,0 Kg/cm²;
Corrente elétrica: a corrente máxima indicada na placa de identificação do equipamento é válida somente
para cargas com fator de potência 0,8 indutivo e por período intermitente (1 hora a cada 6 horas);
Para fatores de potência superiores a 0,8 a corrente será menor, variando de acordo com a razão 0,8/fp da
potência real. Esta limitação é imposta pela potência do motor diesel, responsável pelo acionamento da
carga ativa (kW).
20.4. PARADA DO EQUIPAMENTO POR COMANDO MANUAL
Desligar a carga elétrica através da chave geral;
Desligar o regulador de tensão;
Deixar o motor em funcionamento à vazio por período de 3 minutos;
Parar o motor através da chave de partida/parada ou da botoeira de parada.
 21. ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA

21.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA PARA O MOTOR

Verificações e Tarefas de Manutenção a Executar Diariamente cada 250 h cada 1500 h cada 4500 h
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
Verificar vazamentos *
Verificar nível de óleo lubrificante *
Trocar o óleo lubrificante do motor. *
Trocar o elemento do filtro de óleo lubrificante *
Trocar o elemento do filtro desvio óleo (By-Pass) *
Verificar o nível de óleo no regulador hidráulico *
Anotar a pressão do lubrificante *
SISTEMA DE COMBUSTÍVEL
Verificar vazamentos *
Verificar trincas na tubulação de combustível *
Drenar água ou sedimentos do tanque e filtros de *
combustível
Trocar o elemento do filtro de combustível *
Verificar a pressão da bomba de combustível *
SISTEMA DE ADMISSÃO DE AR
Verificar e limpar filtro de ar *
Limpar o pó da cuba do filtro *
Verificar o indicador de restrição (se houver) *
Verificar conexão de ar entre AFC e coletor de *
admissão
Examinar a tubulação de ar *
Drenar a água dos tanques de ar *
Trocar o elemento do filtro de ar *
Examinar a folga axial do turbo compressor *
Limpar a turbina e o difusor do turbo compressor *
Reapertar os coletores de admissão *
SISTEMA DE ARREFECIMENTO
Verificar nível do refrigerante *
Trocar elemento do filtro anti-corrosivo *
Limpar o radiador externamente *
Verificações e Tarefas de Manutenção a Executar Diariamente cada 250 h cada 1500 h cada 4500 h
OUTRAS MANUTENÇÕES
Verificar tensão das correias *
Verificar articulações externas de comando *
Verificar nível de eletrólito na bateria *
Observar ruídos estranhos com o motor em *
movimento
Ajustar injetores e válvulas *
Limpar ou substituir elemento do respiro do cárter *
Inspecionar a polia tensora da bomba d’água *
Limpar e calibrar os injetores *
Limpar e calibrar a bomba de combustível *
Examinar a parte elétrica *
Recondicionar e/ou substituir o turbo compressor *
Recondicionar e/ou substituir amortecedor de *
vibrações
Recondicionar e/ou substituir o compressor de ar *
Recondicionar e/ou substituir a bomba d’água *
Recondicionar e/ou substituir o cubo do ventilador *
Recondicionar e/ou substituir a polia tensora *
Verificar folga axial do virabrequim *

21.2. DIAGNÓSTICO DE FALHAS

É chamado diagnóstico de falhas o estudo organizado do problema e o método planejado de investigação e
correção da falha. A listagem das páginas a seguir incluem alguns dos problemas mais comuns que o
operador poderá ter que enfrentar durante a vida útil de um motor.

21.3. REVERIFICAR ANTES DE COMEÇAR A DESMONTAR O MOTOR OU COMPONENTES

A causa da maioria das avarias poderá não estar somente numa determinada peça mas na relação que
existe no funcionamento entre uma peça e outra. Por exemplo, o consumo excessivo de combustível poderá
não ser devido à má regulagem da bomba de combustível, mas sim ao entupimento parcial do filtro de ar, a
uma obstrução no sistema de escapamento, causando contrapressão excessiva.
Inúmeras vezes um motor é totalmente desmontado na procura da causa de uma determinada falha, sendo
que a evidência é, às vezes, destruída durante a desmontagem, por falta de atenção. Antes de desmontar
qualquer coisa, reverificar novamente a possibilidade de uma causa simples que tenha passado
despercebida.
 21.4 PESQUISA DE DEFEITOS E CAUSAS PROVÁVEIS
CAUSA PROVÁVEL CORREÇÃO
01 - Bateria com carga baixa Carregar ou substituir
02 - Mal contato nas conexões elétricas Limpar e reapertar
03 - Motor de partida defeituoso Consertar
04 - Óleo lubrificante de viscosidade inadequada Substituir o óleo
05 - Baixa rotação de partida Verificar conexões, baterias e motor de partida
06 - Falta de combustível Abastecer o tanque
07 - Estrangulador de combustível defeituoso Verificar a liberdade de cabos, solenóide,
cremalheira da bomba injetora
08 - Tubo de alimentação de combustível obstruído Limpar o sistema
09 - Bomba alimentadora de combustível defeituosa Reparar a bomba
10 - Filtros de combustível obstruídos Limpar ou substituí-los
11 - Restrição no sistema de admissão de ar Desobstruir o sistema ou limpar o elemento do filtro de ar
12 - Ar no sistema de combustível Sangrar o sistema
13 - Bomba injetora defeituosa Enviar a um posto de serviço
14 - Injetores defeituosos ou incorretos Verificar o tipo de injetores ou corrigí-los
15 - Vazamento pelos anéis de vedação das camisas Substituir
de cilindro
16 - Assentamento irregular dos anéis Substituir
17 - Nível elevado de óleo no cárter Substituir
18 - Bomba injetora fora do ponto Corrigir o ponto de injeção da bomba
19 - Sincronismo das engrenagens do eixo comando de Corrigir sincronismo
válvulas incorreto
20 - Baixa compressão Medir compressão e corrigir falha
21 - Respiro do tanque de combustível obstruído Limpar ou substituir
22 - Combustível inadequado Substituir
23 - Acelerador preso ou com movimento limitado Liberar ou regular as ligações do acelerador
24 - Escapamento obstruído Limpar canos, silencioso, etc.
25 - Vazamento na junta do cabeçote Substituir a junta e verificar as causas do
vazamento
26 - Superaquecimento Verificar sistema de arrefecimento, ponto do motor
e condições de operação e instalação
27 - Motor demasiadamente frio Verificar válvula termostática
28 - Folga de válvulas incorreta Regular folga de válvulas
29 - Válvulas presas Corrigir operação das válvulas
Causa provável Correção
30 - Tubos de alta pressão incorretos Substituir
31 - Desgaste dos cilindros Corrigir e substituir
32 - Válvulas e sedes de válvulas queimadas Recondicionar ou substituir
33 - Anéis queimados, gastos ou presos Substituir
34 - Hastes e guias de válvulas desgastadas Substituir
35 - Mancais danificados ou gastos Substituir
36- Nível baixo de óleo no cárter Completar
37 - Instrumento indicador de pressão (manômetro) Substituir
deficiente
 CAUSA PROVÁVEL CORREÇÃO
38 - Bomba de óleo lubrificante com desgaste interno Substituir ou recondicionar
39- Válvula de alívio de pressão da bomba de óleo Liberar e corrigir defeito
travada aberta
40 – Válvula de alívio de pressão da bomba de óleo Liberar e corrigir defeito
travada fechada
41- Mola da válvula de alívio de pressão quebrada Substituir
42 - Tubo de sucção da bomba de óleo combustível Corrigir
defeituoso
43 - Filtro de óleo lubrificante entupido Substituir elemento
44 - Pistão engripado Reparar cilindros
45 - Altura do pistão em relação a face usinada do Usar pistões adequados
bloco incorreta
46- Ventilador danificado Substituir
47 - Coxins de suportação do motor defeituoso Substituir/corrigir montagem
48- Carcaça do volante ou volante desalinhado Alinhar
49 - Válvula termostática defeituosa Substituir
50 - Restrição nas galerias de água/camisas de cilindro Limpar o sistema
com crostas
51 - Correias do ventilador frouxas Tensionar
52 - Radiador entupido externa ou internamente Limpar
53- Bomba de água defeituosa Reparar ou substituir
54 - Tubo de respiro do cárter entupido Limpar
55 - Vazamento no intercambiador de óleo lubrificante Corrigir
56- Falta de água no sistema de arrefecimento Completar nível
57- Peneira do tubo de sucção da bomba de óleo Limpar
entupida
58 - Mola da válvula quebrada Substituir
59 - Turboalimentador danificado ou necessitando Reparar ou limpar
limpeza
60 - Vazamentos pelos retentores de óleo do Substituir retentores
turboalimentador
61 - Coletor de escape ligado ao turboalimentador, Substituir juntas
vazando pela junta
62 - Pressão de sobrealimentação de ar baixa Verificar turboalimentador/corrigir vazamentos
63 - Vazamentos externos (juntas, retentores, etc.) Corrigir
64 - Ângulo de inclinação do motor inadequado Corrigir.
65 - Comando reseta na partida Verificar baterias de partida e bateria do comando/
Substituir
 21.5 PESQUISA DE FALHAS
DEFEITO
Baixa rotação de partida
Motor não pega
Motor custa a pegar
Falta de potência
Motor falhando
Consumo excessivo de combustível
Fumaça preta
Fumaça branco-azulada
Baixa pressão de óleo
Motor com batidas internas
Funcionamento irregular
Vibração excessiva
Alta pressão de óleo
Superaquecimento
Excessiva pressão no cárter com
possíveis vazamentos de óleo
Baixa compressão
Motor pega e morre
Motor dispara
Alto consumo de óleo lubrificante
Água misturada ao óleo lubrificante
DIAGNÓSTICO
CAUSAS PROVÁVEIS
01-02-03-04
05-06-07-08-09-10-12-13-14-18-19-20-22-31-33 -65
05-07-08-09-10-11-12-13-14-18-19-20-21-22-24-29-31-32-33 -65
08-09-10-11-12-13-14-18-19-20-21-22-23-24-25-26-27-31-32-33-59-
61-62
08-09-10-12-13-14-18-19-20-25-26-28-29-30-32
11-13-14-18-19-20-22-23-24-25-27-28-29-31-32-33-62
11-13-14-18-19-20-22-24-25-27-28-29-31-32-33-59
04-18-19-20-25-27-31-33-34-44-60
04-35-36-37-38-39-41-42-43-57
14-18-19-22-26-28-29-31-33-35-44-45-58
07-08-09-10-11-12-13-14-20-21-23-26-28-29-30-33-44-58
13-14-20-23-25-26-29-30-33-44-46-47-48
04-37-40
11-13-14-18-19-24-25-44-49-50-51-52-53-56
25-31-33-34-44-54
11-19-25-28-32-33-34-45-58
10-11-12
07-13
04-16-17-20-31-33-34-54-63-64
15-25-57
22. ÁGUA DE ARREFECIMENTO

22.1 RECOMENDAÇÕES
Os motores diesel para serviço pesado requerem uma mistura refrigerante balanceada, constituída de água
potável, anticongelante e aditivos suplementares.
NOTA: Ao fazer qualquer serviço de manutenção no motor, que exija a drenagem do sistema de
arrefecimento, sempre descartar a mistura refrigerante removida. O reaproveitamento do refrigerante poderá
introduzir contaminantes no sistema e / ou resultar em uma super concentração de agentes químicos e
subsequente falha em componentes do sistema.
Substituir os filtros / inibidores da água de arrefecimento a cada troca de óleo lubrificante e filtros, a fim de
proteger o sistema.

22.2 ÁGUA PARA REFRIGERAÇÃO DOS MOTORES

O líquido refrigerante para arrefecimento dos motores, deve ser composto por uma mistura de "água limpa" ,
com anti-congelante e/ou aditivos anti-oxidantes. As proporções e referências para cada parcela destes
componentes, são encontradas nos Manuais de Manutenção, específicos para cada tipo de motor e
acompanham os respectivos equipamentos.
Quanto à "água limpa", deve ser observado que a qualidade da mesma é de suma importância para a vida
útil dos motores ,tanto em instalações de motores com radiadores, como com trocadores de calor e torres de
arrefecimento.
Excessivos níveis de cálcio e magnésio na água, contribuem para o aparecimento de incrustações e o
excesso de cloretos e/ou sulfatos, causam problemas de corrosão.
A água de refrigeração deve ser abrandada ou desmineralizada em qualquer enchimento ou reposição do
sistema.
Em motores com radiadores ou com trocadores de calor (circuito interno), a qualidade da água deve
respeitar os limites abaixo:
Os elementos químicos que conferem dureza a água (cálcio e magnésio) formam uma incrustação que isola
as superfícies quentes do motor da água de arrefecimento. A água de arrefecimento deve atender as
seguintes especificações:
Cálcio (Ca) Menos que 1 ppm
Magnésio (Mg) Menos que 1 ppm
Dureza Total (CaCO3) Menos que 1 ppm
Cloretos Menos que 25 ppm
Sulfatos Menos que 25 ppm

No circuito externo de água (lado das torres de arrefecimento), a água de refrigeração deverá ter no mínimo
a qualidade abaixo:
¾ PH : entre 6 e 9
¾ Sulfatos : máximo 15 mg/ litro
¾ Cloretos : máximo 50 mg/litro
¾ Enxofre : 100 ppm como SO4
¾ Manganês : máximo 0,5 mg/litro
¾ Cálcio : máximo 200 mg/litro como CaCO3
¾ Sólidos em suspensão : máximo 50 mg/litro
Obs : As instalações com trocadores de calor refrigerados por água salgada (embarcações e plataformas
marítimas ) ,estão desobrigadas ao atendimento das recomendações acima, exceto para sólidos em
suspensão.
23. ESPECIFICAÇÃO DE ÓLEOS LUBRIFICANTES
Classificação
API - CE
Faixa de Viscosidade
SAE 15W – 40

23.1. INDICAÇÃO DE ÓLEOS LUBRIFICANTES

PETROBRÁS MOBIL ATLANTIC IPIRANGA SHELL

Lubrax MD 400 Delvac 1400 Super Ultramo Super Turbo Brutus T5 Rimula Super MV
Lubrax Extra Turbo

23.2. CAPACIDADE E PERÍODO DE TROCA

CAPACIDADE PERÍODO DE TROCA

MOTOR MODELO
EM LITROS EM HORAS DE FUNCIONAMENTO

*** *** 250

Obs.: ** CONFORME MOTOR DO CLIENTE (ver catálogo)

24. PEÇAS DE REPOSIÇÃO
Solicite ao Departamento de Peças da Stemac um "Kit" de peças de manutenção para 1500 horas. De
imediato, enviaremos lista sugestiva com preço para pronto fornecimento.

NOTA: Quando solicitar um kit de peças, identifique o equipamento, devido a constantes trocas de
referências do fabricante.
Ex.: Motor *** Modelo ***
Gerador *** Modelo ***
25. PLANO DE MANUTENÇÃO PARA GERADOR SÍNCRONO
Para que o gerador apresente perfeito funcionamento e durabilidade, periodicamente é necessário que se
efetue certas verificações como estado de limpeza dos enrolamentos, ventilação, disco de retificadores,
limpeza e lubrificação dos rolamentos, fixação das peças girantes sujeitas a trepidações.

25.1 ENROLAMENTOS
Remover o pó, sujeiras e graxas acumuladas sobre os enrolamentos utilizando jato de ar, pano ou pincel. O
jato de ar deve, sempre que possível, ser substituído por aspirador de pó. Observar para que o jato de ar não
seja muito forte para evitar danos no isolamento dos enrolamentos. Para melhor remoção de sujeiras e
graxas, lavar os enrolamentos com pincel ou pano embebido em diluente G.E. - 1001 ou G.E. 1002. Para a
secagem utilizar jato de ar e elevação de temperatura. Em seguida aplicar uma camada de verniz isolante
com pincel, pistola devido a seus gases venenosos;
Para impregnação e secagem em estufa: verniz G.E. 9564; para melhor proteção pode ser aplicada uma
demão final de "Glyptal" G.E. 1201 - vermelho.

25.3 VENTILAÇÃO
Má ventilação incorre em aumento de temperatura que ocasiona menor rendimento do gerador.

25.4 DISCO DE RETIFICADORES

É aconselhável periodicamente examinar se os terminais estão com bom contato e se não há parafusos
soltos, ou falta de amarração dos lides da excitatriz. Examinar cuidadosamente as soldas dos diodos
retificadores.

25.5 ROLAMENTOS
Para efetuar a limpeza dos rolamentos deve-se desmontar o gerador e sem retirar os rolamentos do eixo,
retirar o excesso de graxa e lavá-los com diluente G.E. 1001 ou 1002, até ficarem completamente limpos.
Depois de secos, colocar algumas gotas de óleo mineral leve e em seguida, lubrificá-los com graxa nova,
que deve ser forçada entre as esferas;
Os alojamentos dos mancais devem ser igualmente limpos, lavados e lubrificados, colocando-se graxa até ¼
de sua capacidade, no máximo. Todas as operações devem ser efetuadas dentro da mais rigorosa limpeza e
imediatamente antes de se montar o gerador.

25.6 LUBRIFICAÇÃO
O gerador com rolamentos de esferas é fornecido com lubrificação suficiente para o funcionamento inicial de
um período determinado, dependendo do regime de serviço
A renovação da lubrificação deve ser feita:
A cada três (3) anos para geradores de emergência;
A cada dois (2) anos para geradores que funcionam oito (8) horas por dia;
A cada um (1) ano para geradores de regime contínuo de funcionamento.
Para lubrificação adequada é necessário:
Limpar bem com pano ou pincel as proximidades dos orifícios de lubrificação e remover os bujões de entrada
e saída de graxa;
Desobstruir os orifícios de eventuais depósitos de graxa endurecida e montar pinos de lubrificação tipo
"Alemite" nos orifícios de entrada de graxa;
Adicionar graxa de qualidade aprovada, por meio de pistola ou engraxadeira manual, até que a graxa nova
comece a sair pelo orifício de saída, indicando a expulsão total da graxa usada. Não usar graxa em demasia.
O excesso de graxa é mais prejudicial do que a falta de graxa, para os rolamentos;Recomenda-se graxa das
seguintes características, para a lubrificação: penetração trabalhada - 300/320 (ASTM); ponto de
escorrimento - acima de 138º; óleo mineral - não menor de 79%; base de sabão - sódio ou lítio; alcalinidade
livre - 0,3% ou menos; água - 0,2% ou menos, ácido livre-nenhuma.

25.7 RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO

Antes de ligar o gerador após um longo período parado, deve-se medir a resistência de isolamento dos
enrolamentos à carcaça e, entre os mesmos. Para a medida, utiliza-se um megôhmetro de magneto de 500
Volts (tipo Megger). O valor mínimo da resistência de isolamento à 40ºC pode ser calculado pela seguinte
fórmula:
Ri = 1+ tensão nominal (em Megohm)
___________________________________________
1000
Ri = Resistência de Isolamento
Ainda pode ser encontrado na tabela abaixo:
a) Resistência de isolamento com Megohms, de acordo com a temperatura. ( VER TABELA)
b) Se este valor não for alcançado, durante a medida, significa que o gerador absorveu em seu enrolamento
umidade durante a armazenagem;
c) Quando a resistência de isolamento estiver baixa, indicando que os enrolamentos estão úmidos, deve-se
proceder a uma secagem, que pode ser feita em estufas, a uma temperatura de 100ºC ou colocando-se
em curto-circuito os terminais do alternador, fazendo-o funcionar em corrente nominal. Para o último
método, tenha muito cuidado com o controle da temperatura do gerador.

TEMPERATURA 220V 380V 440V

5ºC 47 82 95
15ºC 22 38 44
25ºC 10 17 20
35ºC 5 8,5 10
45ºC 2,2 3,8 4,4
55ºC 1 1,7 2
65ºC 0,5 0,8 1
75ºC 0,2 0,7 0,5
85ºC 0,1 0,17 0,2
26. MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO GERADOR SÍNCRONO
Em uma manutenção de geradores, adequadamente aplicada, deve-se inspecionar periodicamente níveis de
isolamento, elevação da temperatura ( enrolamentos e mancais ),desgastes,lubrificação dos rolamentos e
vida útil dos mancais. Na inspeção do ventilador deve-se verificar: o correto fluxo de ar e níveis de vibração.
A não observância de um dos ítens anteriormente relacionados,pode acarretar parada não desejada do
equipamento.
A frequência com que devem ser feitas as inspeções ,depende das condições locais de aplicação.
Os geradores utilizados em conjunto de suprimento de emergência devem,conforme grau de umidade do
local de instalação,receber carga de 2 a 3 horas, a cada mês.

26.1. LIMPEZA
A carcaça deve ser mantida limpa ,sem acúmulo de óleo ou poeira na sua parte externa, para facilitar a troca
de calor com o meio;
Também, em seu interior, os geradores devem ser mantidos limpos ,isentos de poeira, detritos e óleos. Para
limpá-los, deve-se utilizar escova ou pano de algodão, limpos. Se a poeira não for abrasiva ,deve-se
empregar um jateamento de ar comprimido, soprando a sujeira da tampa defletora e eliminando todo o
acúmulo de pó contido nas pás do ventilador e da carcaça;
Os detritos impregnados de óleo ou umidade podem ser limpos com pano embebido em solvente adequado
ou em álcool.;
Os bornes limpos, sem oxidação, em perfeitas condições mecânicas e sem depósitos de pós nos espaços
vazios;
Em ambiente agressivo, recomenda-se o uso de geradores com proteção IP(W)55.

26.2. REVISÃO COMPLETA

Limpe os enrolamentos sujos com pincel ou escova. Use um pano umedecido em álcool ou com solvente
adequado para remover graxa, óleo e outras sujeiras que aderiram sobre o enrolamento. Seque com ar seco;
Passe ar comprimido através dos canais de ventilação, no pacote de chapas do estator, rotor e mancais;
Drene a água condensada, limpe o interior das caixas de ligação e os anéis coletores;
Meça a resistência de isolamento.
Lubrificação:
A finalidade de manutenção, neste caso, é prolongar o máximo possível a vida útil do sistema de mancais.
A manutenção abrange:
Observação do estado geral em que se encontram os mancais;

26.3. LUBRIFICAÇÃO E LIMPEZA

O ruído nos geradores deverá ser observado em intervalos regulares de 1 à 4 meses. Um ouvido bem
treinado é perfeitamente capaz de distinguir o aparecimento de ruídos anômalos, mesmo empregando meios
muito simples ( uma chave de fenda, por exemplo ).Para uma análise mais confiável dos mancais,
aconselha-se a utilização de equipamentos que permitam fazer análises preditivas;
O controle da temperatura num mancal também faz parte da manutenção de rotina. A sobrelevação de
temperatura não deverá ultrapassar os 60ºC,medido no anel externo do rolamento. A temperatura poderá ser
controlada permanentemente com termômetros, colocados do lado de fora do mancal, ou com termo-
elementos embutidos. As temperaturas de alarme e desligamento para mancais de rolamento, podem ser
ajustadas, respectivamente, para 90ºC e 100ºC;
26.4. TROCA DE ROLAMENTOS
Não se deve remover um rolamento do eixo, a menos que seja absolutamente necessário.
Primeiro, retirar os anéis de fixação externos dos rolamentos e retirar as tampas. O rotor completo deve ser
retirado do estator cuidadosamente em direção ao lado do acionamento. Para sacar os rolamentos, deve ser
utilizado um extrator com 3 garras, que se apoiem no anel externo;
Antes da montagem dos novos rolamentos (segundo especificado ),os assentos no eixo devem ser limpos e
levemente lubrificados;
O rolamento a ser montado deve ser pré-aquecido ( ~80ºC ),cuidando-se para que o mesmo seja encaixado
em posição perfeitamente centrada, em relação ao eixo;
NOTA: Os rolamentos não devem ser submetidos a batidas ou choques ,nem a armazenagem deficiente,
onde possa existir, umidade e vibração, pois podem acarretar marcas nas pistas de rolagem, provocando
funcionamento ruidoso e desgaste rápido dos mesmos.

26.5. TROCA DE RETIFICADORES GIRANTES

Quando ocorrer dano num dos diodos girantes ,é necessário também verificar as características de
passagem e bloqueio dos demais diodos. Quando isto não é possível , recomenda-se trocar os diodos
girantes. O conjunto de diodos faz parte do circuito de excitação de campo da máquina síncrona.

26.6. FIXAÇÃO DOS SUPORTES NOS EIXOS

Enrolar ( aproximadamente 2 voltas ) a tira de filme isolante no local apropriado do eixo;
Colocar as buchas plásticas nos suportes;
Centralizar os suportes sobre o filme isolante e alinhar os diodos com os cabos de saída da excitratriz
principal ( rotor );
Montar os parafusos de fixação dos suportes até a primeira porca e apertá-las.

26.7. LIGAÇÕES
Cortar os cabos de saída da excitatriz principal num comprimento suficiente para serem feitas as ligações
com os diodos;
Cortar os fios de entrada do campo da máquina principal, num comprimento suficiente para serem feitas as
ligações com os parafusos de fixação dos suportes;
Descascar as extremidades dos cabos em aproximadamente 10mm;
Passar as extremidades dos cabos pelos furos nos terminais dos respectivos diodos;
Raspar as extremidades dos fios em aproximadamente 7mm;
Soldar os cabos com os diodos e ,os fios,com os terminais.
A soldagem dos diodos deve ser rápida, para evitar sobreaquecimento,e com garantia de uma boa ligação;
Verificar a polaridade dos diodos com um ohmímetro ou com um dispositivo verificador de continuidade;
A condução de corrente deve acontecer apenas no sentido ânodo-cátodo, ou seja, na condição de
polarização direta.

26.8. SECAGEM DOS ENROLAMENTOS

Esta operação deve ser feita com o máximo de cuidado e, somente por pessoal qualificado;
A taxa de incremento da temperatura não deve exceder à 5ºC por hora, e a temperatura final não deve
exceder à 150ºC;
 Tanto uma temperatura final ,quanto uma taxa de incremento da temperatura muito elevada, podem gerar
vapor, danificando a isolação. Durante o processo de secagem, a temperatura deve ser cuidadosamente
controlada. No início do processo, a resistência de isolação irá diminuir como conseqüência ao aumento de
temperatura, para crescer à medida que a isolação for sendo desumidificada;
O processo de secagem deve continuar até que sucessivas medições de resistência de isolamento indiquem
que esta atingiu um valor constante, acima do valor mínimo;
O enrolamento será seco, mais efetivamente, através do fluxo do ar quente. Para garantir que o ar estará
seco, deverão ser posicionados, uniformemente, no lado da entrada de ar, os ventiladores. Se o teor de
umidade for muito alto, deverão ser colocadas resistências de aquecimento entre os ventiladores e os
enrolamentos, ou usar aquecedores de ar forçado. É extremamente importante impor uma boa ventilação no
interior do gerador ,durante a operação de secagem, para assegurar que a umidade seja efetivamente
removida;
O calor de desumidificação pode também ser obtido, energizando a resistência do gerador ou fazendo
circular corrente, pelos enrolamentos a serem desumidificados.

26.9 PESQUISA DE DEFEITOS E CAUSAS PROVÁVEIS PARA O GERADOR WEG

A seguir, enumeramos algumas falhas ou defeitos possíveis, bem como o procedimento correto
para a sua verificação e correção.

O ALTERNADOR NÃO EXCITA

MOTIVO PROVÁVEL PROCEDIMENTO

a) Não existe, ou não há contato suficiente
entre os terminais I, K no bloco de conexão no
gerador.
b) Interrupção no circuito do enrolamento
auxiliar
c) Tensão residual demasiadamente baixa.
d) Velocidade de acionamento não está
correta.
e) Interrupção no circuito da excitação principal. Fazer medições em todos os retificadores girantes; trocar
f) Diodo ou varistor de proteção (quando
houver)está defeituoso.
g) Relé, ou outro componente do regulador,
com defeito.
h) Potenciômetro de ajuste de tensão externo
rompido ou ligação nterrompida.
Verificar cuidadosamente a ponte de ligação. Ponte
retificadora no gerador
Verificar a união dos cabos da excitatriz auxiliar no bloco
de conexão , prosseguindo até o bloco de conexão do
regulador;
Fazer excitação com bateria externa de 4,5 a 12V até o
início do processo de excitação; pólo negativo em K, sobre
o bloco do gerador; polo positivo em I.
Medir as rotações, fazer, eventualmente, nova regulagem.
retificadores defeituosos ou trocar o conjunto todo.
Caso estiver defeituoso, deve ser trocado, ou se não
houver peça de reposição, retirá-lo temporariamente.
Trocar o regulador de tensão.

O ALTERNADOR NÃO EXCITA ATÉ A TENSÃO NOMINAL

MOTIVO PROVÁVEL PROCEDIMENTO

a) Retificadores girantes defeituosos.
b) Velocidade incerta.
c) Alimentação do regulador de tensão não
está de acordo com a tensão de saída
desejada.
Fazer medição individual em todos os retificadores
girantes repor o retificador defeituoso, trocar
eventualmente o conjunto todo.
Medir a velocidade e regulá-la.
Verificar se as ligações estão de acordo com o manual do
regulador de tensão.
 EM VAZIO, O ALTERNADOR EXCITA ATÉ A TENSÃO NOMINAL, PORÉM ENTRA EM
COLAPSO DE CARGA
MOTIVO PROVÁVEL
a) Retificadores girantes estão defeituosos.
b) Forte queda de velocidade.
O ALTERNADOR,EM VAZIO,EXCITA-SE ATRAVÉS DE SOBRE-TENSÃO
MOTIVO PROVÁVEL
a) Regulador de tensão com defeito.
b) Falta de referência para o regulador.
OSCILAÇÕES NAS TENSÕES DO ALTERNADOR
MOTIVO PROVÁVEL
Oscilações na rotação da máquina de
acionamento.
AQUECIMENTO ANORMAL
MOTIVO PROVÁVEL
a) Abertura de entrada de ar obstruída ou base
mal executada.
b) Temperatura de ar ambiente acima do
especificado em norma.
c) Sobrecarga no alternador.
d) Baixa rotação do gerador.
PROCEDIMENTO
Fazer medições individuais em todos os retificadores
girantes: repor retificadores defeituosos: trocar,
eventualmente o conjunto todo.
Controlar seletor Diesel.
PROCEDIMENTO
Trocar regulador de tensão.
Refazer as ligações , verificando o manual do regulador de
tensão.
Verificar as conexões.
PROCEDIMENTO
As oscilações freqüentes são originárias da máquina de
acionamento e precisam ser eliminadas.
PROCEDIMENTO
Se as aberturas estão livres.
A temperatura do ar ambiente.
A carga se corresponde a especificada em placa.
A rotação ou freqüência se corresponde a especificada em
placa.
27. MANUTENÇÃO NA USCA

27.1. INTRODUÇÃO
O bom funcionamento do equipamento é demonstrado pelo cuidado dado ao mesmo, sendo a etapa de
manutenção uma das mais importantes já que a mesma, faz com que sejam verificados vários componentes
do sistema e que são de vital importância para um bom desempenho do equipamento.
Para efeito de procedimento, classificamos a manutenção em duas etapas distintas, mas interligadas entre
si: manutenção preventiva e manutenção corretiva.

27.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Assim denominada pois consiste na verificação periódica de todos os equipamentos, materiais
sobressalentes e sistemas de supervisão de corrente alternada, observando se os mesmos encontram-se em
perfeitas condições de funcionamento.

27.3. MANUTENÇÃO CORRETIVA

Consiste na eliminação de quaisquer tipos de defeitos relacionados aos equipamentos. Para proceder uma
boa manutenção corretiva, é recomendável aos técnicos de manutenção, que leiam atentamente este
manual técnico, e em caso de dúvida, entrar em contato com a rede especializada de assistência técnica
STEMAC.
28. INSPEÇÃO VISUAL
Deve ser feita, com bastante freqüência (o que é facilitado pelos dispositivos de testes existentes),
a verificação do perfeito estado das sinalizações óticas (lâmpadas), para garantia de que estas
sinalizações estejam sempre aptas a indicarem qualquer tipo de anormalidade do sistema e dos
seus componentes.
Além destes testes, devem ser observados, com relativa freqüência, todos os pontos de
barramento, cabos, fiação, módulos em geral que apresentem qualquer anormalidade de mau
contato. A existência de coloração escura por aquecimento, aspecto de carbonização, bolhas nas
pinturas, são indícios visuais da existência de mau contato. A verificação de vestígio de sinais de
oxidação de contatos em conectores tipo "plug-in" integram, também, uma adequada inspeção
visual.
A inspeção visual pode ser complementada pelo tato (exame manual de peças soltas, isolação,
carbonizada etc.), outras vezes pelo olfato e até mesmo pela audição.
O pessoal encarregado de determinado equipamento deve acostumar-se a seu ruído normal, a tal
ponto que, vários tipos de anomalias (peças soltas, irregularidades como oscilações ou assimetrias,
etc.) possam ser percebidas facilmente.
29. LIMPEZA DO EQUIPAMENTO
Esta tarefa é executada com pincel macio e seco ou espanador, dependendo da necessidade,
pode-se utilizar aspirador de pó com ponteira plástica.
 30. FREQÜÊNCIA DE MANUTENÇÃO
A manutenção pode ser executada diária, semanal, mensal e trimestral, bastando para isto que
sejam executadas todas as operações necessárias. A seguir, a título de recomendação,
apresentaremos um roteiro de execução.

30.1. Manutenção Semanal

Inspeção visual, principalmente no que diz respeito aos contatos dos relés;
Examinar as condições das baterias de partida dos GMG`s, verificando o nível do eletrólito, o
aperto dos terminais de conexão dos cabos e a tensão por elemento, com o retificador desligado;
Examinar as condições de funcionamento do retificador;
Verificação de todas as sinalizações e alarme sonoro;
Examinar as condições de funcionamento do sistema de pré-aquecimento, observando a
temperatura, com o motor parado;
Verificação de funcionamento das chaves seletoras, checando a área de contato das mesmas.

30.2. Manutenção Mensal

Verificação de componentes;
Inspeção visual, principalmente no que diz respeito aos contatos dos relés;
Examinar possíveis chamuscamentos nos contatos auxiliares dos relés, assim como dos
disjuntores do circuito de força, trocando-os quando a superfície de contato não apresentar mais
condições de trabalho;
Examinar os conectores de interligação interna e externa, observando qualquer mal contato que
por ventura possa surgir;

Retirar a poeira acumulada na parte interna do quadro usando, de preferência, aspirador de pó

com ponteira plástica e um pequeno pincel isento de óleos, tintas, graxas, etc.

30.3. Manutenção Trimestral

Fazer um reaperto geral em todos os parafusos que contenham ligações elétricas;
Verificar a precisão de ajuste dos sensores, bem como da sua atuação;
Verificar os ajustes dos temporizadores em geral;
Testar todos os sobressalentes;
Testar o sistema de sinalização e comando por interrupção de fusível, usando um fusível de alarme
queimado como simulador.

NOTA : Fazer o GMG funcionar, manual ou automaticamente, pelo menos duas vezes por mês, de
preferência com carga, comprovando assim o bom funcionamento do mesmo.
Examinar durante o funcionamento do GMG, a temperatura dos relés, contatores, transformadores, etc.