Molienda Seca

Se hace a materiales secos (2% humedad) o a suspensiones de

sólidos en líquido (agua al 30%).
Características
Requiere más potencia por tonelada tratada.
Si requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
Consume menos revestimiento.
Molienda Húmeda
Molienda de materiales que forman una pulpa (30-300 % de agua).
Características
Requiere menos potencia por tonelada tratada.
No requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
Consume más revestimiento (por corrosión).
Tipos de molienda
Preparado por:
Mª Teresa Yañez
Romina Cruz Pizarro
Como lo habíamos revisado anteriormente, existen varios tipos de
molinos en el proceso de trituración de roca, en los cuales existen
riesgos permanentes.
Esta Presentación esta enfocada en el “Proceso de molienda” y
dirigida principalmente a los operarios de molinos y sus supervisores,
es una herramienta para aprender todo el proceso de molienda y sus
etapas, y así sacar un producto de alta calidad como es el mineral
valioso.
La etapa de la molienda es la que tiene como proceso la trituración de
la roca de mineral que se fragmenta en etapas hasta llegar a 0.18
micrones, los cuales se van separando mediante hidrociclon para
obtener el elemento deseado lo mas fragmentado posible para luego
entrar al proceso de concentración.
También esta actividad está relacionada con riesgos los cuales
pueden ser debidos directamente al ejercicio de la profesión como
también por su entorno laboral, tenemos que tener en cuenta que una
buena capacitación del personal y la mantención oportuna y periódica
de los equipos de molienda disminuyen considerablemente los
posibles accidentes e implementar sistemas de gestión y programas
preventivos.
Estos programas sirven para realizar evaluaciones, medidas
correctivas, controles y vigilancias médicas y así evaluar a los
trabajadores expuestos a posibles accidentes y enfermedades
profesionales.
Ley 16.744 Establece sobre accidentes del trabajo y enfermedades
profesionales.
DS 594 “Reglamento condiciones sanitarias y ambientales básicas en
los lugares de trabajo”.
Decreto Supremo 132 “Reglamento de seguridad minera”.
Riesgos para el Trabajador
Ruido - Explosión e Incendio
Mantenimiento preventivo y correctivo de maquinarias
Realizar audiometrías a los trabajadores
Sustancias Químicas
Acceso de hojas de seguridad para todos los trabajadores
Exposición a Polvos
Entrega de EPP y uso correcto de respiradores
Contacto Eléctrico
Mantener centro de transformadores bloqueado con candado o
etiquetado
Vibraciones
Realizar vigilancia médica al personal
Controlar los tiempos de exposición
Adecuado mantenimiento a la maquina de molienda
Condición Insegura
Procedimiento diario de orden y limpieza
Programa de manejo de desechos
Delimitar zonas de transito en la faena o laboratorio metalúrgico
Señalizacion adecuada en el lugar de trabajo
Conclusión
Es la liberación de un mineral que se inicia con el proceso de
chancado y termina con la molienda; esta es muy importante porque
de él depende el tonelaje y la liberación del mineral valiosos que
después debe concentrarse. En esta etapa debe liberarse
completamente las partes valiosas del mineral (sulfuros) de la ganga,
antes de proceder a la concentración. (Flotación)
¿Que es la molienda de mineral?
  Distribución de tamaños del mineral en la alimentación
  Velocidad y tamaño del molino
  Tamaño del cuerpo moledor
  Diseño de los revestimientos del molino
  Cambios en las características del mineral
  Distribución de tamaños del producto del molino
  Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño
  Eficiencia de la clasificación

Factores que influyen en proceso de molienda

Cuerpos Molturentes
Proceso Minero de Molienda
 Ruido (mayor a 85dB)
 Exposición a químicos por reactivos (cal viva)
 Proyección de partículas
 Contacto eléctrico
 Atrapamiento en estructura de maquinaria
 Incendio (sobrecalentamiento del motor)
 Vibraciones
 Exposición a polvo
 Condiciones Inseguras

Medidas Correctivas
Riesgos proceso molienda
Estos equipos van a necesitar el empleo de elementos que favorezcan
el trabajo de molienda. Estos elementos o cuerpos moledores suelen
ser:
Barras: Están fabricadas de acero con alto contenido en carbono. Los
molinos de barras se emplean para moliendas más gruesas.
Bolas: Pueden estar fabricadas de acero de fundición, acero forjado, y
éste puede estar aleado para ser resistentes al desgaste por impacto o
a la abrasión. En ocasiones no son esféricas, sino que toman formas
cilíndricas, troncocónicas, etc. Los molinos de bolas se emplean para
moliendas finas.
Propio mineral: Los cuerpos de molienda van a ser el propio mineral
(AG) o un porcentaje de mineral y otro de bolas u otro tipo (SAG).
Riesgos frecuentes:
Tipos de Molienda Húmeda o Seca
Clasificación de la Molienda:
Molienda Convencional Molienda no Convencional
1. Molienda Gruesa = Molino de Barras 1. Molienda SAG
2. Molienda Fina = Molino de Bolas 2. Molienda AG
Molino de Barras
Molino de Bolas
Ruido
Fatiga, perdida auditiva, impotencia, irritabilidad, trastorno del sueño y
neurológico, taquicardia.
Exposición a sustancias químicas
Quemaduras, irritación, asfixia, alergias, enf. sistemáticas, bronco-
pulmonar.
Explosión e Incendio
Quemaduras, heridas, contusiones, proyección de esquilas y muerte.
Contacto Eléctrico
Contracción muscular, laceraciones, taquicardias, choques eléctricos y
muerte.
Vibraciones
Tensión nerviosa, dolores lumbares y de cabeza, perdida auditiva.
Exposición a Polvos
Enfermedades respiratorias (sílice libre cristalina)
Condiciones Inseguras
Contusiones, hematomas, dislocaciones, fracturas, invalidez, hernias.
Peligros en el proceso

Blog: ¿Cómo mejorar su proceso de molienda?

Todos los sitios mineros tienen sus propios objetivos y se enfrentan

a diferentes retos. El proceso, el material a ser procesado y el equipo
son únicos para cada sitio.

Para llevar a cabo este proceso, tenemos que adaptar el diseño y

hacer mejoras continuas. Supervisar y recoger todos los datos del
proceso son importantes en esta etapa.

Mi experiencia es que, en general, hay algún tipo de cuello de botella

en cualquier circuito de chancado. Mirando específicamente a los
molinos, es común que un molino sea limitado ya sea por peso,
volumen o potencia. Esto tiene que ser considerado cuando se trata
de encontrar el diseño óptimo para el revestimiento de molino. El
mantenimiento es también un factor limitante. Los molinos de alta
capacidad tienen que estar en funcionamiento 24/7 por lo que es
importante encontrar formas de minimizar el tiempo de inactividad. El
número de piezas a ser reemplazado y su facilidad de instalación
afecta en gran medida tanto la disponibilidad y seguridad de molino.

Optimización de la guarnición del molino se realiza normalmente con

el fin de aumentar el consumo de energía y el rendimiento, pero
también hay un gran potencial para la reducción del consumo de
revestimientos, cuerpos de molienda y la energía.
Chancado y Molienda en minería: Paso previo hacia el material fino
1 Junio, 2018 Rumbo Minero

El proceso de conminución dentro de toda operación minera

resulta ser una etapa clave en las operaciones. Y es que, tanto en
el proceso de chancado como en el de molienda, se concentra la
mayor parte de la energía invertida en la operación para lograr la
reducción de tamaño del material. Revisemos, a continuación, a los
equipos y tecnologías que intervienen para que esta etapa minera
sea lo más eficiente posible y a las empresas que los proveen.
Referirnos a la etapa de chancado es hablar sobre un equipo eléctrico,
donde intervienen elementos que trituran la roca mediante movimientos
vibratorios; es decir, que rompe y reduce el volumen del objeto en una
serie de partículas más pequeñas o compactas, con la finalidad de
obtener un material más fino.
Cabe contar que, los chancadores son alimentados por la parte superior
y descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una
abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo el manejo
del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras,
desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del
mineral chancado a la etapa siguiente.
Por su parte, el proceso de molienda significa una reducción mayor de
las partículas a través del uso de grandes equipos giratorios o molinos
de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional y
molienda SAG – donde se usan las bolas de molienda, las cuales
encontramos en diversos tamaños y aleaciones.
En esta etapa, al material mineralizado se le agrega agua, en
cantidades suficientes para formar un fluido lechoso, y los reactivos
necesarios para realizar el siguiente proceso.
A estos procesos de reducción de tamaño se les denomina
conminución. Así, dicho proceso tiene como finalidad liberar y
concentrar las partículas del mineral que se encuentran en forma de
sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que se pueda dar paso
a la siguiente etapa de flotación, que es la separación de los minerales
sulfurados.
Granulometría variada
El mineral proveniente de la mina presenta diversos tamaños, desde
partículas de menos de 1 milímetro (mm) hasta fragmentos mayores a
1 metro de diámetro, por lo que el objetivo del chancado es reducir el
tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme
máximo de ½ pulgada (1.27 centímetros).
Para lograr dicho tamaño se usa la combinación de tres equipos en línea
que reducen los fragmentos en etapas: etapa primaria, etapa
secundaria y terciaria.
En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo
de los fragmentos a ocho pulgadas de diámetro; en la etapa secundaria,
el tamaño del material se reduce a tres pulgadas; y, en la etapa
terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.
Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las
partículas que componen el mineral, para obtener una granulometría
máxima de 180 micrones (0.18 mm), la que permite finalmente la
liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de
partículas individuales.