LA SOLDADURA Y LA REVOLUCIÓN DEL ACERO

Antonio J. León R., abril 2019.

 LA SOLDADURA Y LA REVOLUCIÓN DEL ACERO

A pesar de que el ser humano ha trabajado con metales durante siglos, en la historia del
uso de las estructuras metálicas existieron dos acontecimientos que impulsaron enormemente
su implementación en diversas facetas de la vida del ser humano. Esos dos acontecimientos
fueron: el descubrimiento del acero como material de singular resistencia y el uso de la
soldadura como método de unión de los elementos de acero.

Si se analiza la prehistoria, se notará que el empleo de los metales durante la Edad de

Bronce y la Edad de Hierro estuvo limitado debido a que no existían los avances necesarios
para realizar técnicas de fabricación de grandes piezas. Sólo se podían fabricar pequeñas piezas
como hachas y utensilios a los que se les añadía un mango con un material que usualmente era
madera, mediante diferentes métodos mecánicos.

La unión de partes de herramientas en esos inicios era hecha entre diferentes materiales,
porque la unión metal con metal de forma eficiente seguía sin resolverse, el ser humano era
incapaz de unir piezas metálicas entre sí para poder obtener algo de mayor tamaño o más
complejo.

Posterior a la prehistoria, los primeros artesanos producían aleaciones de hierro forjado.

Mediante la forja se calentaba una cantidad de mineral de hierro y carbón vegetal en un gran
horno con ventilación forzada, de esta manera se reducía el mineral a una masa esponjosa de
hierro llena de una escoria de impurezas metálicas, junto con cenizas del carbón vegetal. Esta
esponja se retiraba mientras permanecía en estado semisólido incandescente, luego se le
propinaban fuertes golpes con martillos para expulsar la escoria del hierro. Precisamente el
acero nace por un error en este proceso, una vez que resultara una pequeña adición de carbono
al hierro, dando como resultado ese metal altamente resistente.
 Ya en el XIV existían grandes hornos para fundir el hierro. En estos hornos de gran
tamaño el óxido de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El
producto de estos hornos es aún llamado arrabio. Y el arrabio se refinaba después para fabricar
acero.

El acero comenzó extensamente a usarse por sus grandes ventajas como material
estructural. Su alta resistencia, ductilidad, tenacidad y elasticidad y lo hacían un material ligero
y con la capacidad de resistir grandes cargas sin incurrir en fallas frágiles, y a diferencia del
hierro, su resistencia a tracción era enorme. A partir del nacimiento del acero como material
de uso común en construcciones se daría la primera revolución tecnológica de las estructuras
metálicas. Pues si bien, otros materiales como el aluminio eran mucho más ligeros, tenían una
relación de resistencia/costo inconveniente para tener funciones estructurales.

A pesar de ser el acero un material excelente para su implementación en obras civiles,

aún el sistema dominante de remaches como sistema de unión entre piezas: presentaba muchos
inconvenientes.

Inicialmente su instalación presentaba en la construcción un gran riesgo al tener que

manipular pequeñas piezas al rojo vivo para que luego fueran golpeadas sujetando la cabeza
por el otro lado de las piezas a unir. El trabajar con altas temperaruras y con buena precisión
en la manipulación de las pequeñas piezas era impráctico. Adicionalmente tenían un efecto
oculto que con el paso del tiempo restaría calidad a la unión y es que el proceso intrínseco del
fundido y enfriado del metal del remache producía a futuro en la conexión una zona de
corrosión.

Con el paso de los años las desventajas de los remaches calientes serían disminuidas por
el uso de los pernos y tornillos pretensados. La unión mejoraba debido a que ese elemento que
constaba de un cilindro roscado terminado en una cabeza hexagonal y que se apretaba a
voluntad por medio de una arandela y una tuerca, disminuía el riesgo de trabajar con altas
temperaturas y permitía una unión desmontable. Sin embargo, para lograr la unión se tenían
que superponer las piezas a unir (una encima de otra), y no podía haber una eficiente unión a
tope sin el uso de muchas perforaciones y varias láminas adicionales.

Entre otras desventajas que tenían y siguen teniendo los pernos están:
 La junta a unir se debilita debido a que hay que hacer perforaciones en las piezas a unir,
especialmente sensible cuando se trata de láminas o platinas delgadas.
 Es bastante difícil garantizar uniones herméticas para la contención de líquidos y gases.
 Trae consigo concentraciones de esfuerzos en los puntos de unión.
 Con el paso del tiempo se pueden aflojar ante cargas dinámicas.
 Está latente la posibilidad de corrosión si no se hace una unión correcta de metales
entre los que se van a unir y el mismo perno.

Así estaría limitado el uso del acero por las formas poco rápidas y prácticas de unir piezas.

Sería en el siglo XIX donde la soldadura comenzaría un proceso de revolución

tecnológica impresionante. Si bien desde la antigüedad existía la soldadura de forja, la misma
era ineficiente para usos prácticos y cotidianos.

En 1800 el Sr. Humphrey Davy iniciaría un avance impresionante en la unión de metales,

pues inventaría la soldadura usando electricidad aunque para ese momento sin un uso
realmente práctico. Sin embargo, el principio era igual al actual, por electricidad se podía
calentar dos piezas metálicas y el proceso de fundición de ambas daba como resultado una
unión. No sería hasta 1900 cuando se comenzaría a utilizar la soldadura con acetileno, para
calentar un metal de aporte y adicionarlo a la soldadura.

Cuando comenzaron a usarse electrodos para soldar, los primeros eran alambres de
hierro totalmente desnudos, que producían soldaduras frágiles y débiles, con la posibilidad
frecuente de sobrecalentar el metal de aporte, donde no se cumpliría el principio que la
conexión debería ser más resistente y dúctil que las piezas a unir.

Luego, se comenzarían a utilizar electrodos ligeramente recubiertos con diversos

materiales para tratar de estabilizar el arco y proteger y purificar el cordón. No sería hasta que
en 1912 cuando el Sr. Strohmenger en Gran Bretaña inventaría un electrodo con cierto
recubrimiento que podía hacer el arco eléctrico más estable y facilitaría la tarea, pero que por
lo caro su aceptación fue bastante lenta. En 1919 se inventaba la soldadura con corriente
alterna, antes de ésta fecha la corriente para poder soldar tenía que ser continua.

Pasarían varios años y paradógicamente la historia daría fe que muchos de los avances y
revoluciones tecnológicas importantes ocurrirían por la necesidad de ser lo más eficiente
posible en situaciones lamentables, como son las guerras.

Durante las dos guerras, las pérdidas y daños en equipos y piezas de acero fue
abrumadora, por lo que se tenían que innovar en métodos que permitieran no solo en taller,
sino en campo poder producir soluciones rápidas y eficientes: soldar en el campo de batalla y
a gran velocidad para poder reparar en el mismo escenario fisuras, grietas y fallas de piezas
importantes.

Si durante la primera gran guerra los británicos hicieron un estándar la soldadura con
arco eléctrico, los alemanes la hicieron reina, no solo usándola para unir piezas de maquinaria
de guerra terrestre, sino que se atrevieron a usarla en el fuselaje de sus aviones.

Para el año 1920 se introdujo la soldadura automática, en la que ya no era un electrodo

sino un alambre el que se alimentaba continuamente para hacer la soldadura más rápida y
contínua. Los gases que se usaban para proteger la soldadura de la atmósfera mientras se
solidificaba eran el argón, el helio y el hidrógeno.
 Desde el 1930 el soldar por arco tuvo un crecimiento exponencial, llegándose a construir
barcos totalmente soldados, construyéndose miles de barcos de ésta manera para la segunda
guerra mundial.

En 1932 comenzó a usarse material fundente protector en el camino del cordón, el calor
del arco era el que fundía y descomponía el fundente, con lo que se propiciaba una escoria y
atmósfera protectora idónea, superando la calidad de la soldadura a gas.

El fundente granular y el alambre continuo conllevó a que en 1935 surgiera el arco

sumergido, vital para la fabricación de tubería y la construcción naval de la época.

En la siguiente década se trabajó incluso en la soldadura de metales como el magnesio o

el aluminio con excelentes resultados.

Para 1948 ya se empezó a contar con soldadura de arco metálico con gas, que permitía la
soldadura rápida de materiales no ferrosos. Y para 1950 era desarrollada la soldadura de arco
metálico protegido que usaba un fundente de electrodo consumible cubierto, siendo luego el
proceso de soldadura por arco metálico más popular.

En los últimos años los desarrollos tecnológicos en soldadura se han centrado en aplicar
la informática y la microelectrónica, para conseguir con ello un control perfecto del arco, así
como de los parámetros involucrados en el proceso de soldadura. Además de la aparición de
nuevos procesos, se consigue la ampliación del campo de aplicación de los ya utilizados en
nuevos materiales no metálicos y en aleaciones metálicas que hasta ahora no se consideraban
soldables. Además se ha conseguido un gran avance en automatización, mecanización,
robotización y control de procesos.

Actualmente el acero y la soldadura tienen un campo de aplicación enorme. Siendo la

arquitectura y la ingeniería muy beneficiados. Al arquitecto la revolución de ambos le ha permito
trabajar estructuras esbeltas, más amplias y espaciosas a la par que más ligeras. Al ingeniero le ha
permitido trabajar con un material uniforme que permite garantizar las mejores respuestas a nivel
de conexiones sismorresistentes. Por ellos el descubrimiento del acero y la mejora continua en los
procesos de soldadura han constituido hitos importantes en la revolución tecnológica de las
edificaciones.

Antonio J. León R.