Clasificación de solidos

No existe una reducción de tamaño sin una clasificación. En ciertos casos como arena,
manzanas, entre otros, se pasa directo a la clasificación. En este caso se tratará la
clasificación por tamices

El objetivo de la clasificación
EI objeto de la tamización o tamizado es separar las distintas fracciones que componen un
sólido granular o pulverulento, por el diferente tamaño de sus partículas, utilizando para ello
los tamices. En principio, se puede considerar como tamiz toda superficie agujereada. Para
que la operación pueda efectuarse es necesario que el sólido a tamizar y el tamiz encargado
de ello se encuentren en movimiento relativo, para con ello dar oportunidad a las partículas
del sólido a que coincidan con las aberturas del tamiz y que pasen a través de éstas las de
menor tamaño.
Todo tamiz dará, pues, dos fracciones: Una, la fracción gruesa (o de gruesos o el rechazo
o la fracción +), y otra, la fracción fina, que se llama también los finos, el cernido o fracción
-. Cuando el producto a separar en fracciones de distinto tamaño de grano se quiere
subdividir en x fracciones, serán precisos, evidentemente: x - 1 tamices.
Por ejemplo:

La tamización es operación de gran importancia en la industria química. Los productos

cristalizados no salen, en general, al mercado más que después de haber sido tamizados,
ya que del tamaño de los cristales dependen muchas de sus propiedades utilitarias; otros
productos, como los cementos, han de responder para su utilización a un grado de finura
determinado; en la fabricación de superfosfatos, el desarrollo de la reacción entre el ácido
sulfúrico y las fosforitas, y la temperatura alcanzada por la masa, dependen en gran medida
de la finura de la fosforita; el poder cubriente de los pigmentos -una de sus principales
características- es función del tamaño de grano del pigmento y de la gradación en que se
encuentren los diferentes tamaños que lo componen. Incluso la cinética de las reacciones
heterogéneas depende del tamaño de grano -de la superficie- que presente la fase sólida;
en general, se puede decir que las reacciones en que interviene, cuando menos, un sólido
dependen:
1. Del tamaño de las partículas del sólido.
2. De la entropía del mismo.
3. De la forma de las partículas.
4. De la naturaleza de la superficie.
5. De la estructura de esta superficie

A muy altos grados de finura, para la caracterización no es posible utilizar el tamizado. En

estos casos se emplea la observación microscópica (desde 0,1 μ a 10 µ) o métodos
fundados en los fenómenos de adsorción (tamaños inferiores a 0,1 μ inclusive), o, en menor
grado, la sedimentación o elutriación, válida para partículas de tamaño comprendido entre
100 y 5 μ.

Tamices
De acuerdo con su función, se pueden clasificar los tamices en industriales y de laboratorio.
Los tamices pueden estar constituidos por barras paralelamente dispuestas formando un
plano sobre el que se desliza el material a tamizar, por chapas agujereadas, o por tejidos.
Los tres tipos se emplean con fines industriales en cambio, en los trabajos de laboratorio
trabajos de tipo analítico, se utilizan casi con exclusividad los tamices cuya superficie
tamizante la constituye un tejido. Los tejidos están constituidos por dos cIases de hilos: Los
hilos de trama (a lo ancho del tejido) y los de urdimbre (a lo largo). La unión que al tejer se
dé a la trama y a la urdimbre determina la clase de tejido: liso, asargado, en cadeneta, de
retor, doble, triple, etc. El material de que pueden confeccionarse los hilos es muy variado:
metales de muchas clases, seda, nylon, crin, etc., según las características del producto
que se tamiza. Así, para productos con cantos muy vivos y de gran dureza se emplean hilos
de acero al manganeso; para productos húmedos, finos y corrosivos, se usan hilos de
bronce fosforoso, de aceros austeníticos o de vidrio. La forma de los hilos puede también
ser variada; pueden ser de sección circular, cuadrada, ovalada, rectangular. El grueso de
los hilos puede ser igual o distinto en la trama y en la urdimbre; generalmente, cuando no
son uniformes son mayores los hilos de trama.
La tensión puede afectar la forma en que se construyen los tamices, pudiendo tener
distintas propiedades, según la tensión a la que estén sometidos.
Los huecos que deja el tejido, y que, en conjunto constituirán la superficie de tamizado,
pueden ser de forma distinta, según la clase de tejido. Las mallas cuadradas se aconsejan
para tamizar productos de grano plano-escamas- o alargado. Las mallas alargadas-
rectangulares, trapezoidales, etc., se suelen emplear para tamizar formas cúbicas;
constituyen los tamices de mayor superficie útil (La relación de largo a ancho de malla más
corriente es 3: 1).
Caracterización de un tamiz

En la figura 11-1 está representado esquemáticamente un

trozo de tejido tamizador de malla cuadrada, la más
frecuente. Caracterizan a estos tejidos: el grueso del hilo,
que supondremos circular, definido por su diámetro (d), y
la luz de malla (L). El ancho de malla (m), es función de
los otros dos parámetros; así, de acuerdo con la figura,
se puede escribir que:
M=L+d
Esta ecuación nos dice que para un mismo ancho de malla, la luz es tanto más pequeña
cuanto mayor sea el grueso del hilo, d.

La caracterización técnica de los tamices se ha efectuado según distintos criterios. Así:

En un principio se caracterizaron por el número de mallas comprendidas en la unidad de
longitud, en nuestro caso el centímetro es la unidad de longitud más usual. Es evidente que
el número de mallas o número de tamiz será:
1
𝑛=
𝑚
En otras ocasiones se designa el tamiz por el número de mallas por centímetro cuadrado
(o por pulgada cuadrada), o sea, por:
1
𝑛2 =
𝑚2
La designación más moderna, y de aceptación casi general en Europa, es la establecida
por las normas DIN (alemanas), mediante la cual el tejido del tamiz se caracteriza por la luz
de la malla o abertura, expresada en milímetros. o sea, por 10 luces. Estas normas fijan el
diámetro de los hilos.
Otro dato interesante en la caracterización de tamices es su superficie relativa útil
expresada por el cociente entre la superficie que ocupan las luces y la superficie total. Su
valor se suele llamar característica del tamiz, y será:
𝐿2
𝑘= = 𝐿2 𝑛2
(𝐿 + 𝑑)2
A la vista de esta fórmula se ve que para calcular L o K es preciso conocer d.
La norma DIN citada anteriormente (especificada con la cifra 1171), fija para d unos valores
tales que:

Con los datos que anteceden es fácil poder caracterizar totalmente un tamiz determinado.
En los países anglosajones, los tamices de ensayo han sido agrupados en las normas de
la American Slandards (A.S.A., Z-23, 1, 1939) que abarcan las series A.S.T.M. y las series
Tyler. La primera tiene mayor número de tamices que la segunda. La serie A.S.T.M. gruesa
comienza en el tamiz de 4,24 pulg de abertura y termina en el de 1/4 de pulg,
comprendiendo en total 22 tamices cuyas aberturas disminuyen según la razón V"2. La
serie fina A.S.T.M. comienza con la abertura de 0,223 pulg (5660 micrones) ·y termina con
la de 0,0015 pulg (37 micrones), comprendiendo 30 tamices.
La serie Tyler gruesa, más cerrada, se rige por la misma razón. El límite superior es el tamiz
de 1,050 pulg de abertura (26,67 mm). El límite inferior es el de 0,2~3 pulg (6,68 mm).
Comprende 9 tamices. La serie Tyler fina consta de 26 tamices, comenzando con la
abertura de 0,221 pulg (5613 micrones) y terminando con la de 0,0029 pulg (74 micrones).

Como la razón de estas series, ∜2, es muy pequeña, resultan demasiados tamices y
demasiado próximas sus aberturas para trabajos que no requieren separaciones muy
agudas. Por eso, en ocasiones se utilizan estos tamices alternadamente (uno sí y el
siguiente no) con lo que se maneja una serie cuya razón es √2. También se puede utilizar
un tamiz de cada cuatro de la serie principal, en cuyo caso la razón es 2.

Caracterización del trabajo de un tamiz

Teóricamente, al colocar sobre un tamiz una sustancia constituida por granos de distinto
tamaño y proceder a su tamización zarandeándola convenientemente, deben quedar sobre
aquél todos los granos de tamaño mayor que la luz del tamiz, y pasar por éste lodos los
que tienen tamaño más pequeño. Esto es cierto con mucha aproximación en los análisis de
tamizado que se practican con tamices contrastados y si se siguen las prescripciones que
hay para esta clase de operaciones.
Sin embargo, hay ciertas causas que determinan la imposibilidad de una separación neta
de tamaños por el tamizado, quedando retenida una parte de los finos con los granos
gruesos que constituyen el rechazo del tamiz, y pasando también una cierta cantidad de
gruesos a formar parte del producto fino o cernido. Esto último se debe, casi siempre, a
irregularidades de la superficie tamizadora, bien porque el tejido esté mal construido, o
porque se sitúen entre las mallas algunas partículas de forma irregular y de tamaño muy
próximo al de la luz de la malla, y que por la presión y rozamiento de las que se mueven
por encima de ellas originen corrimiento de los hilos que dilatan las mallas y, por tanto,
aumentan la luz.
Pero lo más frecuente es que sean los finos los que no pasen totalmente y queden
impurificando el rechazo del tamiz. Las causas de esto son varias. Si el producto está
húmedo, se aglomeran los finos y se comportan como gruesos, por lo que no pasan el
tamiz; el frotamiento electriza a las partículas pulverulentas y provoca también su
adherencia; la gran energía superficial de los polvos muy finos es origen también de una
mayor adherencia, por la que quedan unidos a los granos gruesos formando parte,
indebidamente, del rechazo'. Para eliminar estas acciones de adherencia se emplea en
ciertos casos un chorro de agua (tamizado por vía húmeda). Todavía hay otras dos causas
por las que no pasan al cernido todos los granos que debieran hacerlo. Una de ellas es la
falta de tiempo de tamizado suficiente para que todas las partículas hayan tenido la
posibilidad de encontrar la malla por la que pueden pasar y que hayan pasado; la otra - que
no se da en el caso de los análisis de tamizado practicados en el laboratorio- se presenta
cuando la parrilla es inclinada. Tales cribas no ofrecen a las partículas la dimensión real de
sus aberturas, sino la proyección horizontal de éstas que, indudablemente, es menor. En
cualquier caso, la separación es tanto más difícil cuanto más próximos sean los tamaños a
separar.

Tamices industriales
Las superficies tamizadoras empleadas con
fines industriales pueden estar constituidas por
barras o viguetas, por chapas agujereadas o
por tejidos de varia naturaleza.
Agrupación de Tamices
Cuando se emplea más de un tamiz para
separar el producto en más de dos fracciones,
se pueden acoplar según dos sistemas: a) en
línea, y b) en cascada, representados ambos
esquemáticamente (para el caso de tres
tamices) en la figura 11-3. La diferencia está,
como se ve, en que en el primer caso el
producto bruto, B, cae sobre el tamiz más
delicado, el de malla más fina. Por tanto, si la
diferencia de tamaños es muy grande, los
trozos gruesos pueden dañar al tamiz más fino.

Cálculo de la superficie específica de los materiales pulverulentos

Como se vió al principio de este capítulo, es ésta la característica de mayor significación
química de los productos granulares. Se puede calcular fácilmente con los datos del
tamizado. Sea N el número de partículas (masa total de ellas = M gramos) de una fracción
obtenida por tamizado, cuyos tamaños extremos son DI y D2, Y el valor medio de éstos, D
cm. Sea p la densidad del producto medida en g/cm3. Tendremos entonces:
Equipos Industriales de Tamizado

Los equipos de tamizado dependen del movimiento que presentan:

 Movimiento de arrastre: para solidos secos (giro en un plano horizontal, oscilatorio)
 Giro en un plano horizontal mediante un excéntrico: La superficie generalmente está
en un ángulo: ángulo de derrame para permitir el desplazamiento de los sólidos.
 Movimiento de saltos: Para solidos de grandes tamaños o húmedos
 Movimiento excéntrico en un extremo y en el otro, sacudidas.

Hay partes del equipo que están más expuestas a los movimientos y por eso se realizan
esas partes con otros materiales mas resistentes.
Comparación entre tamices reales e ideales.
Puesto que la agitación de los tamices es tarea pesada y susceptible de imperfección, se recomienda
la agitación mecánica. Otras máquinas aplican vibradores u otros tipos de movimiento.

El objetivo de un tamiz es separar una mezcla de partículas de varios tamaños en dos

corrientes, una inferior que pasa a través del tamiz y otra superior que es rechazada por el
tamiz. Cualquiera de ellas, o ambas, puede ser el producto, y en el tratamiento que sigue
no se hace distinción entre las corrientes superior e inferior desde el punto de vista de que
una de ellas es deseable y la otra no.
Un tamiz ideal separaría nítidamente la mezcla de alimentación, de tal forma que la partícula
más pequeña en la corriente superior sería justamente mayor que la partícula más grande
en la corriente inferior. Una separación ideal de este tipo define un diámetro de corte, Dpc,
que marca el punto de separación entre las fracciones, el rechazo tiene particulas de
diámetro mayor al diámetro de corte, mientras que el cernido, tiene particulas de diámetro
menor al del diámetro de corte. Generalmente Dpc se considera igual a la abertura de malla
del tamiz.
Es decir, que el diámetro de corte puede definirse como la longitud o medida lineal que se
corresponde con la luz del tamiz a la cual se quiere realizar la separación, de tal forma que
la particula mas pequeña del rechazo será la mas grande del cernido.
Los tamices reales no producen una separación perfecta alrededor del diámetro de corte,
sino que el análisis acumulativo por tamizado de las corrientes superior e inferior son del
tipo que se muestra en la Figura, en dicha figura se observa que aparecen en el cernido
particulas de mayor tamaño que el del diámetro de corte.

Las separaciones más nítidas se obtienen con partículas esféricas cuando se opera con
tamices de ensayo normalizados, pero aun en este caso hay solapamiento entre las
partículas más pequeñas de la corriente superior y las más grandes del flujo inferior. El
solapamiento es mayor cuando las partículas son aciculares o fibrosas o cuando tienden a
formar agregados que actúan como partículas más grandes. Algunas partículas largas y
finas pueden incidir frontalmente contra la superficie del tamiz y pasar fácilmente a su
través, mientras que otras partículas del mismo tamaño pueden chocar lateralmente contra
el tamiz y ser retenidas. Los tamices comerciales generalmente producen peores
separaciones que los tamices de laboratorio de la misma abertura de malla, operando
ambos con la misma mezcla.
Las diferencias, entonces entre los tamices reales e ideales se debe principalmente al
desgaste de la malla y el tiempo de tamizado (relacionado principalmente con particulas en
el cernido de mayor diámetro que el Dpc), pero también dichas diferencias pueden deberse
a alimentación excesiva, cohesion de particulas, obstruccion de las luces, heterogeneidad
en la mezcla, y la forma de depositarse en el tamiz.

Balances de materia en un tamiz.

A un tamiz pueden aplicarse sencillos balances de materia que resultan útiles para calcular
relaciones de alimentación, cernido y rechazo, a partir de los análisis por tamizado de las
tres corrientes y el conocimiento del deseado diámetro de corte. Sean
F: velocidad de flujo másico de la alimentación
R: velocidad de flujo másico de la corriente de rechazos
P: velocidad de flujo másico de la corriente de cernidos
xF: fracción másica del material A en la alimentación
xR: fracción másica del material A en la corriente de rechazos
xP: fracción másica del material A en la corriente de cernidos (producto)

Las fracciones másicas del material B en las corrientes de alimentación, superior (cernidos)
e inferior (rechazos) son: 1 - xF, 1 - xD y 1 - xB.
Puesto que toda la alimentación de material que entra en el tamiz tiene que salir como flujo
de cernidos o como flujo de rechazos,
F  PR (1)
El material A contenido en la alimentación debe salir en estas corrientes y, por tanto :

FxF  Rx R  PxP (2)

D xF  xP
Eliminando P de las Ecuaciones (1) y (2) se obtiene  (3)
F xR  xP

P xR  xF
y eliminando R resulta  (4)
F xR  xP

(Brown)
El rendimiento de un tamiz puede basarse en los rechazos o en los cernidos. Por
ejemplo, las especificaciones o normas para la cal hidratada (ASTM, American Society for
Testing Materials, C141-42) exigen que el cernido contenga no más del 10% en peso de
materiales de tamaño mayor que el correspondiente al tamiz de 200 mallas.
Sea xP: fracción de la unidad de peso del materia deseada en el producto.
xF: fracción de la unidad de peso del material deseada en la alimentación.
xR = fracción de la unidad de peso del material deseada en el rechazo.
P = masa total del producto.
F = masa total de la alimentación.
R = masa total del rechazo

xP P
Re cuperado  (5)
xF F

Rechazo (1- Rendimiento de la recuperación del material indeseado) =

(1−𝑥 )𝑃
𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜 = 1 − (1−𝑥𝑃)𝐹 (6)
𝐹

𝑥 (1−𝑥 ) 𝑃
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑥𝑃 (1 − (1−𝑥𝑃) 𝐹 ) (7)
𝐹 𝐹

Por no ser práctico pesar el total de la alimentación y del producto, resulta mejor expresar
el rendimiento mediante análisis de las muestras. Un balance de materias en la operación
de tamizado conduce a la ecuación (2)
Sustituyendo este valor de R de la ecuación (1) en la en la ecuación 2 ; agrupando los
factores comunes. Por último sustituyendo este valor P/F en la fórmula del recuperado:

x P x F  x R 
Re cuperado 
x F x P  x R 

1  xP xF  xR 
Re chazo  1 
1  xF xP  xR 

x P x F  x R   1  x P x F  x R 
Re n dim ientoRe cuperox Re chazo   1  
x F x P  x R   1  x F x P  x R 

Estas ecuaciones permiten calcular los valores de la fracción recuperada, del rechazo y del
rendimiento de cualquier operación de clasificación, conocido el análisis granulométrico de
las corrientes de rechazo y de cernido y sin necesidad de conocer sus cantidades
ponderales.
Si la alimentación es demasiado rápida, o el tamiz está montado con un elevado ángulo de
inclinación, el tiempo empleado puede resultar insuficiente para una clasificación perfecta
de los materiales gruesos y finos. La humedad excesiva en la alimentación suele provocar
la cohesión de las partículas pequeñas y la formación de masas aglomeradas, o la
adherencia de las partículas finas a las gruesas. Los tamices que, por haber estado mucho
tiempo en uso, presentan orificios ensanchados, dan cernidos por exceso. Por el contrario,
los tamices cegados producen exceso de la fracción de rechazo. El rendimiento, tal como
fue definido, es una expresión numérica del efecto conjunto de todos estos factores.
La capacidad del tamiz y el rendimiento son características estrechamente relacionadas. Si
se tolera una eficacia o rendimiento bajos, el tamiz puede operar con gran capacidad. La
perfección del dispositivo para evitar el cegado del tamiz es, probablemente, el factor que
más influye en la capacidad del mismo. En el tamizado en seco, cuanto mayor sea la
humedad de un material tanto más baja resultará la capacidad del tamiz. Los materiales
más finos, debido a su gran superficie pueden tolerar un tanto por ciento más elevado de
humedad. Si la alimentación contiene una elevada proporción de partículas de tamaño un
poco más pequeño que el de los orificios del tamiz, la capacidad de trabajo de este último
disminuye considerablemente. Por ejemplo, si el tamaño de los orificios del tamiz es de 3
mm y existe en la alimentación una elevada proporción de granos de 2,5 mm, la capacidad
de trabajo del tamiz, para el mismo rendimiento teórico, resultará mucho menor que si el
producto a cerner fuera de diámetro inferior a 0,7 mm.
La relación entre el área total de los orificios y el área total del tamiz es un factor importante
para determinar su capacidad de trabajo. Debido a la dependencia directa existente entre
la capacidad de tamizado, el área de la superficie tamizante y el área total de los orificios,
la capacidad suele venir expresada en toneladas de alimentación por metro cuadrado de
superficie del tamiz y por milímetro de orificio del tamiz, cada 24 horas. Por ejemplo, un
tamiz vibrante de 0,6 metros cuadrados de superficie y de orificios de 2 mm puede
esperarse que posea una capacidad aproximada de (50 a 200) (0,6) (2) = 60 a 240
toneladas de mineral por cada 24 horas.
Capacidad aproximada de los tamices para materiales densos, como los minerales

Tipo de tamiz Capacidad en toneladas

métricas por m2 de área y por
mm de abertura y 24 horas
Rastrillos 10 – 60

Tamices fijos 10 – 50

Tamices vibratorios 50 – 200

Tamices oscilantes o sacudidos 20 – 80

Tromels 3 – 20
Capacidad y eficacia de tamices.
Además de la eficacia, la capacidad es una característica importante de los tamices
industriales. La capacidad de un tamiz se mide por la masa de material que puede recibir
como alimentación por unidad de tiempo y unidad de superficie.
Capacidad y eficacia son factores opuestos. Para obtener la máxima eficacia la capacidad
debe ser pequeña, y grandes capacidades se obtienen solamente a expensas de una
reducción de la eficacia. En la práctica es deseable un razonable equilibrio entre capacidad
y eficacia. Aunque no se dispone de relaciones exactas para estimar estas condiciones de
operación de los tamices, existen ciertos aspectos fundamentales que se pueden utilizar
como guía para comprender los factores básicos de la operación de tamizado.
Son factores que causan inexactitudes, en primer lugar, la sobrecarga de los tamices, que
suele originar el acuñado de las partículas en los orificios; también las fuerzas
electrostáticas que hacen adherirse entre sí, a las partículas pequeñas, o a éstas con las
grandes. Además, pequeñas cantidades de humedad pueden también causar adherencias.
Es conveniente el tamizado en húmedo-seco, para un análisis granulométrico muy preciso,
porque evita los peligros de la adherencia entre partículas. Se coloca una muestra pesada
en un vaso, donde se pone en suspensión en un líquido no disolvente de la substancia, que
generalmente es agua; luego se decanta sobre el tamiz más fino de la colección, por
ejemplo, el de 200 mallas. Añadiendo más agua, se repite la agitación y decantación hasta
que no queden finos en suspensión después de agitar. Con un frasco lavador se lavan los
finos sobre el tamiz hasta que el agua salga limpia. Decantando el agua de la fracción
cernida, el residuo sólido se deseca y pesa. También el rechazo se deseca y se somete al
fraccionamiento en la serie total de tamices. La nueva fracción -200 debe reunirse y pesarse
junto con la fracción obtenida primeramente por el tamizado húmedo. Este método
proporciona resultados más exactos, porque con su práctica se disminuye la probabilidad
de que las partículas finas se adhieran a las grandes.
La capacidad de un tamiz se controla simplemente variando la velocidad de alimentación
de la unidad. La eficacia que resulta para una capacidad dada depende de la naturaleza de
la operación de tamizado. La oportunidad de paso de una partícula de un tamaño inferior
determinado es una función del número de veces que la partícula incide contra la superficie
del tamiz y de la probabilidad de paso durante un solo contacto. Si el tamiz está
sobrecargado, el número de contactos es pequeño y la oportunidad de paso como
consecuencia del contacto está limitada por la presencia de otras partículas. La mejora de
la eficacia que se obtiene a expensas de la reducción de la capacidad es el resultado de la
consecución de más contactos por partícula y mejores oportunidades de paso en cada
contacto.
Idealmente, una partícula tendrá las mayores oportunidades de pasar a través del tamiz
cuando incida perpendicularmente a la superficie del mismo, si está orientada de tal forma
que su diámetro mínimo sea paralelo a la superficie del tamiz, si no está impedida por otras
partículas y si no se pega o adhiere a la superficie del tamiz. Estas condiciones no se
cumplen en el tamizado real, pero esta situación ideal puede utilizarse como base para
estimar el efecto del tamaño de malla y las dimensiones del alambre sobre el
funcionamiento de tamices.
(McCabe, 4ta edición)

Efecto del tamaño de malla sobre la capacidad de tamices.

La probabilidad de paso de una partícula a través de un tamiz depende de la fracción de la
superficie total representada por las aberturas, de la relación entre el diámetro de la
partícula y la anchura de una abertura del tamiz, así como del número de contactos entre
la partícula y la superficie del tamiz. Cuando todos estos factores son constantes, el número
medio de partículas que pasan a través de una sola abertura del tamiz en la unidad de
tiempo es prácticamente constante e independiente del tamaño de la abertura del tamiz. Si
el tamaño de la partícula mayor que puede pasar a través de un tamiz se toma igual a la
anchura de la abertura del tamiz, ambas dimensiones pueden representarse por Dpc. Para
una serie de tamices de diferentes tamaños de malla, el número de aberturas por unidad
de área del tamiz es proporcional a 1/Dpc2. La masa de una partícula es proporcional a Dpc3.
La capacidad del tamiz, en masa por unidad de tiempo, es por tanto, proporcional a
(1/Dpc2)Dpc3 = D. Por consiguiente, la capacidad de un tamiz, en masa por unidad de tiempo,
dividida por el tamaño de malla será constante para unas condiciones de operación
determinadas.

Capacidad de tamices reales.

Aunque el análisis precedente es útil para estudiar los fundamentos de la operación de
tamizado, en la práctica aparecen una serie de factores que no pueden analizarse
teóricamente. Algunos de estos factores son la interferencia del lecho de partículas con el
movimiento de una de ellas, el cegado, la cohesión de las partículas entre sí, la adherencia
de las partículas a la superficie del tamiz y la dirección oblicua de acercamiento de las
partículas a la superficie. Cuando están presentes partículas grandes y pequeñas, las
partículas grandes tienden a segregarse en una capa cerca del tamiz y evitar así que las
partículas más pequeñas puedan alcanzar el tamiz. Todos estos factores tienden a reducir
la capacidad y a disminuir la eficacia. El contenido de humedad de la alimentación es
especialmente importante. Tanto si las partículas están secas, como si circulan en una
corriente de agua, tamizan más fácilmente que las partículas húmedas, que tienden a
adherirse a la superficie del tamiz y entre ellas dando lugar a que el tamizado se produzca
más lentamente y con dificultad. Las capacidades de los tamices reales, en toneladas/pie2-
h-mm de tamaño de malla, están comprendidas entre 0,05 y 0,2 para parrillas y entre 0,2 y
05 para tamices vibratorios. A medida que se reduce el tamaño de las partículas el tamizado
se hace más difícil, de forma que la capacidad y la eficacia son en general bajas para
partículas menores a 150 mallas aproximadamente.

Aplicaciones del análisis por tamizado.

El diámetro medio de partícula de una mezcla de sólidos es un concepto que requiere
aplicación prudente. La palabra «medio» tiene la significación de un compuesto individual,
representativo de un grupo de muestras parecidas, pero no idénticas. Por tratarse de una
propiedad «media», debe ser susceptible de multiplicarse por el número total de muestras
del grupo, para obtener el valor total de dicha propiedad. Así, multiplicando el diámetro
medio por el número total de partículas: resulta la suma de todos los diámetros del grupo.
La superficie media es el valor que permite hallar, de igual modo, el área total del sólido.
También el volumen medio y el peso medio son el volumen y el peso que, multiplicados
por el número de partículas, dan el volumen y el peso totales. Ninguna partícula puede,
aisladamente, satisfacer todas estas propiedades o valores medios. Las partículas más
pequeñas contribuyen poco a la suma de los diámetros, del peso y del volumen totales,
pero intervienen decisivamente en el área total.
Con frecuencia, se designa como diámetro medio el de una partícula componente que
posea alguna otra propiedad media, distinta del diámetro medio, tal como se ha definido
anteriormente. Por tanto, debe cuidarse de su interpretación, ya que también puede
definirse y utilizarse para la comparación de las partículas que poseen alguna otra
propiedad.
Por ejemplo, llamando N1, N2, N3., etc., a los números de partículas agrupadas según los
diámetros medios, D1, D2., D3., etc., respectivamente, y cuyas masas expresadas en
fracciones de la masa total son x1,x2,x3, etc., se tendrá:
1. El diámetro medio aritmético verdadero, es:

2. El diámetro medio respecto a la superficie tiene gran importancia, especialmente

en el caso del paso de fluidos a través de un medio poroso donde se la utiliza
representando al diámetro de la partícula, Dp. Es éste un valor del diámetro medio
de la partícula, cuyo cuadrado, al ser multiplicado por el número de partículas y
también por una constante adecuada, B, que depende de la forma de las partículas
(π para las esféricas, 6 para las cúbicas, etcétera), proporciona el área de la
superficie total del conjunto de las partículas

3. Analogamente, el diámetro medio respecto a volumen o diámetro másico medio, es

igual a:
Una de las propiedades más importantes de los cuerpos sólidos, es el área de su superficie
externa. Puesto que no es práctico determinar el número de partículas que constituyen una
mezcla, la base para evaluar la superficie es tomar la unidad de masa. La superficie
específica, o área de superficie que corresponde a la unidad de masa, constituye una
propiedad importante de los cuerpos sólidos, que varía mucho según la condición de
aquella superficie y el tamaño de las partículas. La superficie específica podría calcularse
fácilmente si se conociera la forma geométrica de las partículas, aunque éstas suelen ser
de formas muy diferentes y muy irregulares. Considerando la esfera, el área de su superficie
es 1t D2, siendo D su diámetro. Su masa es igual al producto del volumen por su densidad,
π, o sea, ρπD3 /6. La superficie específica de las partículas esféricas será igual al área
dividida por la masa, o sea, 6/ρD.
La dimensión de la partícula que determina su retención sobre el tamiz se denomina
({diámetro», Dm' de la misma. Para las partículas de formas irregulares, presentes en las
operaciones de tamizado, este «diámetro», Dm, es, generalmente, la segunda de las
dimensiones mayores de la partícula y no debe confundirse con el diámetro de la esfera.
La superficie específica de las partículas que posean una relación conocida entre la
superficie verdadera y la superficie calculada para una esfera del mismo <> (Dm=D para la
esfera), es 6n/ρDm, siendo n la relación entre las superficies específicas, que es igual a la
unidad para las partículas esféricas.