INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA

MANTENIMIENTO COSTA AFUERA

Control de Calidad
 Índice
Introducción…………………………………………………………………. 3
Objetivos................................................................................................ 4
Definición de soldadura.......................................................................... 5
Ensayos no destructivos y destructivos.……………………………… 5
Inspección visual.................................................................................... 8
Equipos de Inspección visual …………………………………………….. 8
Áreas de aplicación de la Inspección visual…………………………….. 11
Ventajas de la Inspección visual………………………………………….. 12
Limitaciones de la Inspección visual …………………………………...... 12
Proceso de Inspección visual de soldaduras……………………………. 13
Inspección previa…………………………………………………………… 13
Denominaciones de los procesos de soldadura………………………… 15
Antecedentes del proceso de soldadura SMAW ………………………. 15
Clasificación de las fuentes de potencia para el proceso SMAW......... 16
Tipos de corrientes…………………………………………………………. 18
Polaridad……………………………………………………………………. 19
Porta electrodo……………………………………………………………… 21
Conexión a tierra................................................................................... 22
Cables……………………………………………………………………….. 22
Electrodos revestidos……………………………………………………… 23
Especificaciones AWS de los electrodos……………………………….. 23
Funciones de los revestimientos de los electrodos.............................. 24
Clasificación de los electrodos cuanto a su recubrimiento................... 24
Clasificación de los electrodos revestidos de acuerdo a AW S………. 26
Conservación y manipulación de los electrodos................................... 28
Personal…………………………………………………………………….. 29
Materiales y componentes………………………………………………… 30
Permiso de trabajo con riesgos…………………………………………… 32
Programa de trabajos……………………………..……………………….. 34
Definición de procedimientos.........………………………………………. 36
Procedimiento general para la aplicación de soldadura……….………. 36
Eliminación de defectos…...………………………………………………. 42
Acciones preventivas………………………………………………………. 44
Especificación de procedimiento de soldadura (WPS)………………… 48
Posiciones de soldaduras…………………………………………………. 49
Números P…………………………………………………………………. 51
Números F………………………………………………………………….. 52
Números A………………………………………………………………….. 54
Tabla de variables de soldadura SMAW………………………………… 55
Especificación del procedimiento de soldadura………………………… 58
Registro de calificación del procedimientos de soldadura……………… 62
Calificación de habilidad de soldador (WPQ) …………………………… 65
Variables esenciales para la calificación del soldador…………………. 66
Inspección durante el proceso……………………………………………. 69
Malas prácticas…………………………………………………………….. 70
Terminologías....................................................................................... 72
Defectos de soldaduras…………………………………………………… 76
Criterios de aceptación y rechazo……………………………………….. 87
Nomenclatura defectos por radiografía…………………………………. 90
Símbolos de soldaduras………………………………………………….. 91
Tipos de juntas…………………………………………………………….. 91
Tipos básicos de ranuras………………………………………………… 91
Nomenclatura empleada en las ranuras……………………………….. 93
Elementos básicos del símbolo de soldadura…………………………. 93
Símbolo básico de soldadura……………………………………………. 94
Símbolos auxiliares de soldaduras. 95

ASME B31.3
Diseño por presión y requerimientos por fluido ………………..……… 100
Juntas de uniones socket weld………………………………………….. 100
Fabricación ensamble y montaje………………………………………… 101
Preparación para soldaduras……………………………………………. 101
Alineación………………………………………………………………….. 103
Requerimientos de soldadura…………………………………………… 103
Soldaduras de filete y socket weld…………………………………….. 104
Dimensión de soldadura mínima de filete para accesorios socket weld 104
Soldadura de conexiones en derivación………………………………… 105
Reparación de soldaduras……………………………………………….. 107
Temperatura de precalentamiento……………………………………… 108
Tratamiento térmico……………………………………………………… 109
INTRODUCCIÓN.

Los materiales se seleccionan para diversas aplicaciones y componentes

adecuando las propiedades del material a las condiciones funcionales
requeridas por el componente. El primer paso en el proceso de selección
requiere que se analice la aplicación para determinar las características más
importantes que debe poseer el material. Las propiedades mecánicas tanto de
metales base como de uniones soldadas deben ser verificadas con el objeto
de asegurar la calidad del conjunto respecto a su diseño. .

Las pruebas para la calificación de soldadores, operadores de soldadura y

punteadores, determinan la habilidad de las personas para producir
soldaduras sanas con los procesos, materiales y procedimientos indicados en
estas pruebas. La calificación de soldadores, sin embargo, no debe ser
tomada como guía en la producción en campo de soldaduras, la calificación
asegura que el soldador cumple con un nivel mínimo de habilidades para
producir soldaduras sanas. La calidad de las soldaduras en producción debe
de ser determinada mediante la inspección antes, durante y al final de la
aplicación de la soldadura. .
 Objetivos

Todo trabajo de inspección tiene como objetivo:

• Reducir los riegos de accidentes

• Reducir los costos de fabricación
• Asegurar que el producto cumple con las condiciones mínimas de
calidad y seguridad
• Reducir los tiempos muertos por retrabajos
• Reducir los productos y/o servicios no conforme
 ¿Qué es Soldadura?

Soldadura (Welding): Es un Proceso tecnológico

de unión localizada de materiales de la misma o
diferente naturaleza, producida por la acción
combinada o independiente del calentamiento y
de la aplicación de presión, con o sin el empleo de
metal de aportación. El resultado del proceso de
soldadura es la costura soldada.

Definición de soldadura La AWS define a la soldadura como:

“La unió
unión de materiales que se produce por la coalescencia de estos por el
calentamiento a temperaturas adecuadas con o sin la aplicació
aplicación de presió
presión y con o
sin el empleo de un material de aporte.”
aporte.”

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y DESTRUCTIVOS.

¿Como aseguro la sanidad de la soldadura?

Se vio la necesidad de buscar alternativas de inspección, como son los ensayos no
destructivos y destructivos.

Las pruebas e inspecciones que normalmente se practican a los materiales y que se

pueden dividir de diferentes formas. Una de las clasificaciones mas usuales es la
siguiente:
•Pruebas Destructivas.

•Pruebas No Destructivas.
¿Que son los ensayos no destructivos?
• Son la aplicación de métodos físicos indirectos.
• No dañan o alteran las propiedades físicas, químicas mecánicas o
dimensionales del material, parte o componente sujeto a inspección.

Objetivo de los ensayos no destructivos (END). Verificar la homogeneidad,

continuidad y sanidad de las piezas examinadas.

De acuerdo con su aplicación, los Ensayos no Destructivos (nombre más

comúnmente usado para las pruebas no destructivas) se dividen en:

• Técnicas de Inspección Superficial.

• Técnicas de Inspección Volumétrica.
• Técnicas de Inspección de la Integridad o hermeticidad.

Tipos de Ensayo no destructivo (END), como ser:

VT – Prueba de Inspección visual (Visual Testing)

RT – Prueba radiográfica (Radiographic Testing)
UT – Prueba por ultrasonido (Ultrasonic Testing)
MT – Prueba por Partículas magnéticas (Magnetic Testing)
PT – Prueba de Líquidos penetrantes (Penetrant Liquids Testing)

Ensayos destructivos: Los ensayos destructivos son la aplicación de métodos

físicos directos que alteran de forma permanente las propiedades físicas,
químicas, mecánicas o dimensionales de un material, parte o componente
sujeto a inspección.

Objetivos de los Ensayos destructivos: Determinar cuantitativamente el valor

de ciertas propiedades de los materiales, como resistencia mecánica, la
tenacidad o la dureza. La ejecución de las pruebas destructivas involucra el
daño del material, la destrucción de la probeta o la pieza empleada en la
determinación correspondiente.

• Ensayo de doblez
• Ensayo de tensión
• Ensayo de impacto
• Ensayo de fractura
• Ensayo de resistencia al corte
 Ensayos destructivos

•Ensayo de doblez: Se utiliza para determinar la elongación del metal de soldadura

depositado.

• Ensayo de tensión: En el metal de soldadura; determina las propiedades

mecánicas del metal de soldadura depositado con una mínima influencia de
la dilución con el metal base.

• Ensayo de impacto: Se utiliza para determinar la ductilidad del

metal de soldadura y de la zona afectada térmicamente para disminuir el
riesgo de fractura frágil a bajas temperaturas.
• Ensayo de fractura:
Se usa para determinar la sanidad de la
soldadura en zonas seleccionadas al azar.

• Ensayo de resistencia al corte: Empleado

para determinar la resistencia al corte de las
soldaduras de filete o de las uniones de
recubrimientos.

• Ensayo de dureza:
Se emplea para determinar la efectividad del
tratamiento térmico y su aplicación para
ciertas condiciones de servicio. Este tipo de
ensayo se puede realizar en la superficie o
sobre la sección transversal de la soldadura.

INSPECCION VISUAL

Dentro de los diferentes métodos de control mediante técnicas no destructivas nos

encontramos con el más básico y no por ello menos importante, la inspección visual

Desde el primer momento en que se instala un componente (tubería , válvula, bomba,

etc.) El control mediante la inspección visual se pone en marcha como primer
elemento de juicio para dar la aceptación de una pieza individualmente o de un sistema
en su conjunto, previo a la puesta en funcionamiento del mismo o bien como primer
control para posteriormente realizar los siguientes ensayos no destructivos
concluyentes que darán el visto bueno para su operabilidad.

Equipos de inspección visual (VT):

Equipos de iluminación: linterna halógena, lámparas portátiles, etc.

Equipos de visión: espejos articulados, lentes de aumento.
Equipos de medida: Bridge Cam Gage, Welding Gage Hi-lo, Weld Gauge etc.

Usos:
 Medidores de desalineamiento (Hi-Low)

Aplicaciones de la inspección visual durante la recepción

Golpe en Membrana No.2 Planta Compresor suelto sin fijar y filtro de

de tratamiento de agua. compresor suelto sin tornillo de
soporte
El tubing degollado en la planta de Pescante suministrado es
tratamiento de agua recuperados soportes cortados
 Áreas de aplicación
Áreas de aplicación de la Inspección visual

• Aeronáutica y espacial
• Nuclear
• Ferroviaria
• Industria petrolera etc.

Inspección visual: Es un método no destructivo para la detección y

evaluación de discontinuidades superficiales tales como:
– Fracturas.
– Corrosión.
– Daños físicos.
– Discontinuidades superficiales en soldadura etc.
En que consiste:
La inspección visual es la observación directa de la superficie con o sin la ayuda de
instrumentos de medición mecánica y con o sin la ayuda de amplificadores ópticos o
electrónicos.

Ventajas de la inspección visual:

• Se emplea en cualquier etapa de un proceso productivo o durante las

operaciones de mantenimiento preventivo o correctivo.
• El costo de la inspección visual es el más bajo de todos los ensayos no
destructivos, siempre y cuando sea realizada correctamente.
• Permite detectar discontinuidades grandes y generalmente señala otras
que pueden detectarse de forma mas precisa empleando otros métodos
superficiales
• Puede detectar y ayudar en la eliminación de discontinuidades que
podrían convertirse en defectos.
• El personal que la realiza requiere pocas horas de entrenamiento y
experiencia para un área en especifico.

Limitaciones o desventajas de la Inspección visual:

• La calidad de la inspección visual depende en gran parte de la

experiencia y conocimiento del inspector.
• Está limitada a la detección de discontinuidades superficiales.
• La calidad de la inspección dependerá de la agudeza visual del inspector
o de la resolución del sistema.
Proceso de inspección visual de soldadura
La inspección de uniones soldadas se realiza en tres etapas que son:

• Inspección previa
• Inspección durante el proceso
• Inspección final

Inspección previa:

Es la mas importante y su secuencia es:

Revisión de la ingeniería, planos o isométricos
• Revisión equipos y herramientas
• Revisión de materiales
• Revisión personal
• Realización del programa de ejecución a corto plazo
• Procedimientos de fabricación e inspección: MCA-CCA-PG-001 y MCA-
CCA-PE-003
• Revisión de los documentos de soldadura:

• Especificación del procedimiento de soldadura (WPS):C-SMAW-P1-003 Y

9510-4G etc.
• Calificación del procedimiento de soldadura (PQR):C-SMAW-P1-003 Y
9510-4G etc.
• Registros de la calificación de habilidad de los soldadores (WPQ)

El ejecutor (operario tubero, soldador, cabo, sobrestante etc.) Debe asegurarse

de contar con la ingeniería, plano o isométrico de la actividad a realizar;
con el cual se debe determinar lo siguiente:

• Fronteras de la actividad
• Localización en el sitio de trabajo
• Ruta o dirección, para visualizar las obstrucciones durante el montaje
• Verificar la especificación del material a emplear
• Cuantificación de los materiales
• Alcance de la actividad (notas adicionales)
• Longitud del tubo a emplear el circuito
• Especificación del lugar de realización de la junta (Taller o campo)
• La ficha técnica deberá estar firmada por el cliente y/o cotemar
Ingeniería, plano o isométrico
 Proceso de soldadura SMAW
DENOMINACIÓNES O TIPOS DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA:

SMAW = SHIELDED METAL ARC WELDING (Soldadura por arco metálico con
electrodo revestido )

GMAW= GAS METAL ARC WELDING (MIG= Metal inert gas) Soldadura con
alambre sólido continuo bajo protección gaseosa.

PAW= PLASMA ARC WELDING ( Soladura por plasma)

SAW= SUBMERGED ARC WELDING (Arco sumergido)

GTAW= GAS TUNGSTEN ARC WELDING (Soldadura con electrodo de tungsteno

bajo gas inerte)

FCAW= FLUX CORED ARC WELDING ( Soldadura con electrodo tubular

autoprotegido o con protección de gas)

Shielded Metal Arc Welding, SMAW (AWS).

Soldadura por arco metálico con electrodo revestido

• Antecedentes del proceso SMAW

• El surgimiento del proceso de soldadura por arco con electrodo

revestido esta ligado al ingeniero marítimo sueco Oscar Kjllberg y al
inglés A. P Strohmenger.

• En el año 1910 Oscar Kjllberg patentó un sistema de soldadura por

arco empleando un metal de aporte revestido por inmersión con una
mezcla de carbonatos y silicatos y luego secado al aire.

• En 1912 Strohmenger patentó en USA un electrodo fuertemente

recubierto, capaz de producir a escala industrial soldaduras con
buenas propiedades mecánicas.
Clasificación de las fuentes de potencia para la soldadura SMAW

El equipo complementario para la soldadura SMAW consta de:

Fuente de corriente.
Porta electrodos o tenaza.
Conexión a tierra.
Cables
Generadores: Generador
Constituye la fuente más antigua y versátil.
Los generadores de soldadura están compuestos por
un motor y un generador de corriente. El motor, que
puede ser eléctrico o de combustión interna, es el
encargado de proporcionar un movimiento giratorio que
es transmitido al generador mediante un árbol común.
El generador convierte la energía mecánica que recibe
en energía eléctrica para soldar.
Los generadores frecuentemente entregan CD para el
soldeo, aunque algunos entregan CA (denominados
también alternadores), o ambas CD/CA
Generalmente son máquinas ruidosas.
Precauciones
No exceder el ciclo de trabajo.
Hacer que se cumpla el mantenimiento preventivo.
No poner componentes o parte sobre la maquina.
Durante la aplicación de la soldadura no adicionar equipos como: (pulidoras).
Usar adecuadamente los parámetros de soldadura ( voltaje y amperaje) para cada
tipo y diámetro de electrodo.

Transformadores:
Los transformadores entregan siempre CA para
soldar. Uno de los transformadores de soldar más
populares es el nema clase III conocido como “fuente
de entrada limitada” que son diseñados para una
entrada limitada de corriente. Ellos presentan un ciclo
de trabajo del 20% y son empleados en trabajos
ligeros. Los transformadores nema clase II no son
muy populares. Los transformadores nema clase I
constituyen las fuentes de soldar industriales y poseen
un ciclo de trabajo de 60%.

Transformadores:
El ciclo de trabajo de estas fuentes es de 60%
normalmente. Ellas generalmente entregan corriente
directa (cd), aunque existen con frecuencia
rectificadores que entregan tanto corriente directa
como alterna (CD/CA).
 Inversor:
La energía de la línea es primero rectificada a CD
pulsada. luego se convierte la CD a CA de alto voltaje
y alta frecuencia en el rango de 5 a 30 Khz. mediante
un oscilador de alta frecuencia.
Esta CA de alto voltaje y frecuencia es entonces Inversor
transformada a una corriente con un voltaje
adecuado para soldar mediante un transformador
pequeño y ligero.
Finalmente la CA de alta frecuencia es entonces
rectificada mediante diodos de silicio a una cd de
salida con intensidad y voltaje normal para el soldeo.

¿Cuánto tiempo puede trabajar una maquina?

El ciclo de trabajo o factor de marcha de las fuentes de energía (duty cicle) se

refiere al por ciento de tiempo que puede trabajar la máquina cuando se usa
determinado valor de intensidad de corriente sin que ocurran daños en sus
devanados y componentes debido a un excesivo calentamiento.

El ciclo de trabajo está basado en un periodo de 10 minutos, los cuales se van a

repartir en periodos de trabajo y descanso dependiendo del ciclo que tenga la
máquina.
Tiempo de soldeo en minutos
Ciclo de trabajo (%) x
100
Duración del período de tiempo (10 min.)

Duración del período de tiempo = Tiempo de soldeo + tiempo de

descanso=10 min

TIPOS DE CORRIENTE.
En los trabajos de soldadura eléctrica se utilizan dos clases de corriente según
sea la conveniencia y necesidades: Corriente alterna (CA) y corriente directa (CD)

Corriente Alterna: Esta corriente viaja del polo negativo en intervalos iguales de
tiempo formando ciclos, teniendo 60 ciclos en un segundo o bien 60 Hz de
frecuencia. En la siguiente figura en los puntos A, B y C la corriente es máxima
en su respectivo sentido. Por otra parte en los puntos 1, 2, 3 y 4 la corriente es
cero, es decir, el arco eléctrico se apaga momentáneamente durante unas
fracciones de segundo, lo cual produce problemas en la soldadura,
fundamentalmente una inestabilidad del arco que provoca que no todos los
electrodos puedan ser utilizados con este tipo de corriente.
 Con CA el arco se apaga 120 veces por segundo.

Con este tipo de corriente no tiene caso de hablar de polaridad, ya que cambia
continuamente.

Corriente directa (CD).

La principal característica de la corriente directa es que la misma viaja en un solo

sentido (Ver la siguiente figura) y a un valor de intensidad aproximadamente
constante, por lo que provoca un arco eléctrico mas estable. Con este tipo de
corriente se tiene polaridad.

POLARIDAD.

Se define la polaridad como la dirección del flujo de corriente. La polaridad solo

puede obtenerse con fuentes de corriente directa (CD).

Existen dos tipos de polaridad:

-Polaridad normal, directa, o con electrodo al negativo (CDEN)
-Polaridad invertida, o con electrodo al positivo (CDEP)

Polaridad normal o directa: Es cuando el porta electrodo se conecta al polo

negativo de la maquina y la conexión de tierra al positivo.
Polaridad normal o directa (CDEN)

Conexión con Polaridad normal o directa.

POLARIDAD INVERIDA (CDEP): Es cuando el porta electrodo se conecta al polo

positivo de la maquina y la conexión de tierra al negativo.

Conexión con Polaridad invertida (CDEP).

 HERRAMIENTAS MENORES

• Utilización de mini pulidores para la realización, reparación y limpieza

de soldaduras
• Darle uso adecuado a todas las herramientas menores
• Verificar que los equipos estén en condiciones optimas para realizar
los trabajos con calidad y seguridad (guardas, cableados, contactos
industriales etc..)

EL PORTA ELECTRODO
El porta electrodo es sostenido por el Palanca que acciona las
soldador durante la operación de soldeo y es mordazas
la encargada de sujetar el electrodo
firmemente y conducir la corriente hasta él.
Todos los porta electrodos deben ser
Mordaza Mango
totalmente aislados para aislar al soldador del
con
circuito eléctrico.
aislamiento
Clasificación Corriente Ciclo de Diámetro Máxima
del máxima trabajo máx. del dimensión Peso
portaelectrodo (A) (%) electrodo A.W.G. del nominal
mm (pulg.) cable (g)
Pequeño 100 50 3.2 (1/8) 1 283-340
200 50 4 (5/32) 1/0 283-397
Mediano 300 60 5.6 (7/32) 2/0 340-567
Grande 400 60 6.3 (1/4) 3/0 454-737
Extragrande 500 75 7.9 (5/16) 4/0 624-850
Superextragrande 600 75 9.5 (3/8) 4/0 794-1020
CONEXIÓN A TIERRA
La conexión a tierra es la que permite conectar con rapidez el cable de tierra a la
pieza existen múltiples diseños y formas de conexión a tierra. La elección de la
conexión a tierra depende entre otros factores de la corriente máxima que
transmitirá. A continuación se muestran un tipo muy empleado:

Conexión de mayor
capacidad

La conexión a tierra es la que permite conectar con rapidez el cable de tierra a la

pieza existen múltiples diseños y formas de conexión a tierra. La elección de la
conexión a tierra depende entre otros factores de la corriente máxima que
transmitirá. A continuación se muestran un tipo muy empleado:
CABLES.
•Son construidos con una máxima flexibilidad para permitir fácil
manipulación del porta electrodo. Deben ser además resistentes al
desgaste y la abrasión.

•Están formados por muchos alambres finos de cobre o aluminio trenzados

entre si y forrados por una cubierta flexible plástica con alta resistencia
eléctrica y buena resistencia al calor. Una cubierta intermedia es colocada
entre el forro exterior y los alambres, para facilitar el movimiento entre ellos
y una máxima flexibilidad.
Fuente de energía Dimensión AWG de cable según longitud del circuito
(long. de cable al electrodo más long. de cable a tierra)
Corriente Ciclo de trabajo 0 a 15 m 15 a 30 m 30 a 46 m 46 a 61 m 61 a 76 m
(A) %
100 20 6 4 3 2 1
180 20-30 4 4 3 2 1
200 60 2 2 2 1 1/0
200 50 3 3 2 1 1/0
250 30 3 3 2 1 1/0
300 60 1/0 1/0 1/0 2/0 3/0
400 60 2/0 2/0 2/0 3/0 4/0
500 60 2/0 2/0 3/0 3/0 4/0
600 60 2/0 2/0 3/0 4/0 *
 HORNOS PARA DE ELECTRODOS

Los revestimientos de los electrodos son higroscópicos,

o sea, que absorben y retienen la humedad con gran
facilidad, lo cual es sobre todo crítico para los electrodos
básicos. Si se utiliza para el soldeo un electrodo húmedo
se puede provocar pérdida de ductilidad, porosidad y
agrietamiento en la unión.

CONSUMIBLES ELECTRODOS REVESTIDOS

Un electrodo recubierto es una varilla que tienen un

núcleo metálico (alma) de composición normalmente
similar a la del metal base, cuya función es conducir la
energía eléctrica para la formación del arco y
mediante su fusión (fundamentalmente) garantizar el
metal de aporte para la formación de la costura
soldada. El electrodo consta además de un
revestimiento a base de substancias químicas que
cumple varias funciones y posee además un extremo
no revestido que permite fijarlo en el porta electrodo.
Estos electrodos se fabrican según AWS con longitudes normalizadas de 230 (9),
300 (12), 350 (14) y 450 (18) mm (pulg.), y diámetros normalizados de 1.6 (1/16),
2.4 (3/32), 3.2 (1/8), 4 (5/32), 4.8 (3/16), 5.6 (7/32), 6.3 (1/4) y 7.9 (5/16) mm
(pulg.). En negrita se han señalado las longitudes y diámetros más comunes. El
extremo del alma sin cubrir tiene una longitud de 20 a 30 mm.

ESPECIFICACIONES AWS DE ELECTRODOS

La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) ha establecido las siguientes
especificaciones de fabricación y clasificación de los electrodos revestidos:

Especificaciones Tipo de electrodo

AWS
A 5.1...................................Electrodos recubiertos para soldadura por arco de
cero al carbono.
A 5.3...................................Electrodos recubiertos para soldadura por arco del
aluminio y sus aleaciones.
A5.4....................................Electrodos recubiertos para soldadura por arco
de aceros resistentes a la corrosión.
A 5.5...................................Electrodos recubiertos para soldadura por arco de
aceros de baja aleación.
A 5.6...................................Electrodos recubierto de cobre y sus aleaciones.
A 5.11.................................Electrodos recubierto de níquel y sus aleaciones.
A 5.15.................................Electrodos recubiertos para soldadura en hierro
fundido.
FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO DE LOS ELECTRODOS
1.- Formar una barrera gaseosa y una capa de escoria que protege al metal
fundido y adyacente de la reacción con los gases de la atmósfera (nitrógeno y
oxígeno).
2.- Garantizar una rápida ignición del arco, así como garantizar un arco eléctrico
estable, introduciendo elementos de bajo potencial de ionización en la zona del
arco como sodio, potasio y calcio, que permiten que el electrodo trabaje con CA.
3.- Formar una escoria que purifica el metal de la costura, eliminando elementos
indeseables de esta como oxígeno, fósforo y azufre, que de permanecer en ella
afectarían sus propiedades.
4.- Atenuar, gracias a la capa de escoria, el enfriamiento rápido del cordón.
5.- Garantizar un adecuado contorno y acabado superficial del cordón.
6.- Garantizar facilidad en el control de la escoria durante la soldadura en todas las
posiciones. La escoria de los electrodos utilizados para el soldeo en posición fuera
de plana debe solidificar con rapidez y sostener el baño metálico.
7.- Adicionar elementos de aleación para mejorar las características químicas y
mecánicas del metal aportado.
8.- Garantizar una alta velocidad de depósito. En ocasiones los revestimientos
contienen polvo de hierro para aumentar el rendimiento del depósito (ejemplo el
electrodo E-7018).
9.- Controlar la penetración del arco en el metal base.

CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS EN CUANTO A SU RECUBRIMIENTO

Recubrimiento del electrodo
Electrodos ácidos Núcleo metálico
Electrodos celulósicos: Gas de protección
Electrodos rutílicos: Escoria solidificada Corriente del arco
Electrodos básicos
Profundidad de
penetración

ELECTRODOS ÁCIDOS
Estos electrodos contienen una adecuada proporción de productos
desoxidantes en forma de ferro aleaciones FeSi Y FeMn.

Sin embargo el contenido de silicio en el cordón se mantiene bajo, por lo que el

metal depositado siempre contiene una cantidad de oxígeno y, en consecuencia, la
resiliencia de la unión es solamente mediana. Solo se puede utilizar con metales
de buena soldabilidad o de lo contrario puede producirse fisuraciòn en caliente.

Estos electrodos confieren al metal depositado un contenido de impurezas e

hidrógeno relativamente elevado. Este tipo de electrodo, que hace unas décadas
dominaba el mercado, ha ido siendo sustituido progresivamente por los electrodos
de rutilo y básicos. En la actualidad dentro del volumen total de empleo de
electrodos revestidos estos se utilizan muy poco y solo como electrodos de alto
rendimiento.
ELECTRODOS CELULÓSICOS
Se caracterizan por contener celulosa en la mayor proporción, la cual es un compuesto
químico que genera comparativamente gran cantidad de gases y la escoria que forma
es relativamente escasa. Debido a la gran cantidad de gases que generan no es
recomendable su empleo en recintos cerrados.
Estos revestimientos introducen en la costura cierta cantidad de hidrógeno, por lo que
no son aplicables en aceros que necesitan una ductilidad elevada. Producen
abundantes salpicaduras. Contienen rutilo (dióxido de titanio) que actúa estabilizando el
arco y luego va a parar a la escoria. Como aglutinantes y estabilizadores del arco se
usan los silicatos de sodio y potasio; los revestimientos que se aglutinan con el primero
solo trabajan en C.D. (E-6010), mientras que los que emplean el segundo se emplean
con C.A. Y C.D (e-6011). Los electrodos celulósicos nunca deben secarse en hornos.
Estos electrodos se caracterizan por su gran penetración por lo que se emplean
fundamentalmente en cordones de raíz de tuberías y otras aplicaciones semejantes
donde se requiera gran penetración. Dentro del volumen total de empleo de electrodos
revestidos estos se utilizan en pequeña magnitud.

ELECTRODOS RUTÍLICOS
Contienen rutilo en mayor proporción y celulosa como formador de su atmósfera
protectora. Producen una escoria bastante gruesa y viscosa, su fluidez se controla con
minerales silíceos. Los aglutinantes son silicatos de sodio y potasio. Como ejemplos se
pueden citar los E-6013 y E-7024. Garantizan una máxima estabilidad, fácil cebado y
manejo del arco.
El nivel de impurezas que introducen en el metal depositado es intermedio entre
los electrodos ácidos y básicos. El nivel de hidrógeno que introducen puede
llegar a afectar la tenacidad de la costura.
Estos electrodos son poco sensibles a la humedad y producen escasa salpicadura.
Son idóneos para todo tipo de trabajo de soldadura, siempre que no se requiera una
elevada tenacidad. Constituyen una gama de consumibles muy apreciada con el
volumen de empleo más elevado, dentro de los electrodos revestidos. Su campo de
empleo es en estructuras metálicas, carpintería metálica y construcción naval.
Algunos tipos contienen gran cantidad de polvo de hierro, lo que provoca el aumento de
su rendimiento, haciendo el proceso más económico.

ELECTRODOS BASICOS.
Están compuestos por carbonato de calcio principalmente, el que genera la
atmósfera protectora y una escoria bastante gruesa y densa, que asciende con gran
facilidad en el baño metálico. Trabajan con C.D. (E-7015) y con C.D. y C.A. (E-7016 y
E-7018). En ocasiones se le incorpora polvo de hierro para incrementar el rendimiento
del depósito (ejemplo E-7018). Estos electrodos son más difíciles de manejar que el
resto y se deben trabajar con un arco muy corto.
Este tipo de revestimiento es fuertemente higroscópico (gran tendencia a absorber
humedad), por lo que precisa de ciertas precauciones que limiten la absorción de
humedad, y por tanto, la aparición de poros y fisuras en la unión soldada. Si el
revestimiento ha captado humedad en niveles no admisibles deposita un metal poco
dúctil y en ocasiones propenso a fisurar. Mas adelante se profundizará en las
condiciones para su empleo.
Para paliar el problema de su alta higroscopicidad actualmente se comercializan
electrodos “LMA” (low moisture absortion) menos propensos a absorber humedad.
Estos electrodos se aplican en trabajos de alta responsabilidad y en materiales que
requieren elevada ductilidad y tenacidad, ya que depositan un contenido ínfimo de
hidrógeno y otras impurezas (si el revestimiento está correctamente seco). Depositan
un metal con gran resistencia al agrietamiento en frío y en caliente. Su gran tenacidad
los hace recomendables para soldar grandes espesores, estructuras muy rígidas,
aceros de baja aleación y aceros con problemas en su soldabilidad. Presentan un
amplio uso en estructuras metálicas, recipientes a presión, construcción naval y
construcción de maquinaria.

Tabla de clasificación de los electrodos de acuerdo a AWS y su revestimiento

CLASIFIC. TIPO DE REVESTIMIENTO POSICION DE TIPO DE
AWS SOLDADURA CORRIENTE

EXX10 Alta celulosa sodio (F3-celulósico) P,V,SC,H CDEP

EXX11 Alta celulosa potasio (F3-celulósico) P,V,SC,H CA O CDEP

EXX12 Alto titanio sodio (F2-rutilo) P,V,SC,H CA O CDEN

EXX13 Alto titanio potasio (F2-rutilo) P,V,SC,H CA, CDEP, CDEN

EXX14 Polvo de hierro, titanio (F2-rutilo) P,V,SC,H CA, CDEP, CDEN

EXX15 Bajo hidrógeno sodio (F4-básico) P,V,SC,H CDEP

EXX16 Bajo hidrógeno potasio (F4-básico) P,V,SC,H CA O CDEP

EXX18 Bajo hidrógeno potasio, polvo de hierro (F4 básico) P,V,SC,H CA O CDEP

EXX19 Oxido de hierro titanio potasio P,V,SC,H CA, CDEP, CDEN

(F2-ácido-rutilo)

EXX20 Alto oxido de hierro (F1-ácido) P, CA, CDEN, CDEP

HF CA O CDEN

EXX22 Alto oxido de hierro (F1-ácido) P, H CA O CDEN

EXX24 Polvo de hierro, titanio (F1-rutilo) P,HF CA, CDEP, CDEN

EXX27 Alto óxido de hierro, polvo de hierro (F1-ácido) P, CA, CDEP, CDEN
HF CA O CDEN

EXX28 Bajo hidrógeno potasio, polvo de hierro (F1-básico) P,HF CA O CDEP

EXX48 Bajo hidrógeno potasio, polvo de hierro (F4-básico) P,SC,H,VD. CA O CDEP

ABREVIATURAS DE LAS POSICIONES DE SOLDADURA:
P – POSICION PLANA, V- VERTICAL, VD – VERTICAL DESCENDENTE, H – HORIZONTAL, SC – SOBRECABEZA, HF-HORIZONTAL DE
FILETE

CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS DE ACERO AL

CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN (SEGÚN ESPECIFICACIONES AWS)

Para los electrodos se emplea el prefijo ”E” para indicar que se trata de un electrodo
para soldadura de arco.
Los dos primeros dígitos de un número de cuatro cifras o los tres primeros dígitos de
un número de cinco cifras designan la resistencia a la tracción del metal depositado
en miles de libras por pulgada cuadrada. Por ejemplo:
 E 60xx significa una resistencia a la tracción de 60,000 lbs/pulg2 (413MPa).
E 100xx significa una resistencia a la tracción de 100,000 lbs/pulg2 (689MPa).

• El penúltimo dígito indica la posición para soldar:

E xx1x - significa para todas las posiciones.
E xx2x - significa posición plana y horizontal de filete.
E xx4x - significa posición plana, horizontal, sobre cabeza y vertical
descendente.
• Los últimos dos dígitos se emplean para determinar el tipo de revestimiento y el
tipo corriente y polaridad recomendada.
TIPOS DE RECUBRIMIENTOS Y TIPO DE CORRIENTE
Digito Tipo de recubrimiento Corriente de soldadura
0 Celulosa y Sodio DCEP
1 Celulosa y Potasio CA o CDEP
2 Titanio y sodio CA o CDEN
3 Titanio y potasio CA, CDEP o CDEN
4 Titanio y polvo de hierro CA, CDEP o CDEN
5 Sodio y bajo hidrogeno DCEP
6 Potasio y bajo hidrogeno CA o DCEP
7 Polvo hierro y oxido CA, CDEP o CDEN
8 Polvo hierro y bajo hidrogeno CA o CDEP

El sufijo que aparece después del guión indica el contenido de aleación aproximado
del depósito (ejemplo E xxxx -A1). Las letras del sufijo indican el elemento de
aleación principal.
Tabla de contenidos de aleación.
Sufijo C Mn Si Ni Cr Mo V
A1 0.12 0.6-1.0 0.4-0.8 - - 0.4-0.65 -
B1 0.05-0.12 0.9 0.6-0.8 - 0.4-0.65 0.4-0.65 -
B2 0.05-0.12 0.9 0.6-1.0 - 1.0-1.5 0.4-0.65 -
B3 0.05-0.12 0.9 0.6-1.0 - 2.0-2.5 0.9-1.2 -
B4 0.05 0.9 1.0 - 1.75-2.25 0.4-0.65 -
B5 0.07-0.15 0.4-0.7 0.3-0.6 - 0.4-0.6 1.0-1.25 0.05
C1 0.05-0.12 1.25 0.5-0.8 2.00-2.75 - - -
C2 0.05-0.12 1.25 0.5-0.8 3.0-3.75 - - -
C3 0.12 0.4-1.25 0.8 0.8-1.10 0.15 0.35 0.05
NM 0.1 0.8-1.25 0.6 0.8-1.10 0.05 0.4-0.65 0.02
D1 0.12 1.25-1.75 0.6-0.8 - - 0.25-0.45 -
D2 0.15 1.65-2.0 0.6-0.8 - - 0.25-0.45 -
D3 0.12 1.0-1.75 0.6-0.8 - - 0.4-0.65 -
SELECCIÓN DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE

La intensidad de corriente se selecciona sobre la base de una serie de factores

como:
1.- Tipo de electrodo
2.- Diámetro del electrodo
3.- Espesor del metal base
4.- Geometría de la unión (con o sin respaldo, abertura de raíz, etc.)
5.- Posición de soldadura
6.- Destreza del soldador

Rangos típicos de intensidad de corriente según AWS A 5.1-91(Amperes)

∅Elect. E6010 E6012 E6013 E6019 E6020 E6022 E6027 E7014 E7015 E7018M E7024 E7048
mm E6011 E7027 E7016 E7018 E7028
(pulg.)
1,6 (1/16) - 20-40 20-40 - - - - - - - - -
2 (5/64) - 25-60 25-60 35-55 - - - - - - - -
2,4 (3/32)* 40-80 35-85 45-90 50-90 - - - 80-125 65-110 70-100 100-145 -
3,2 (1/8) 75-125 80-140 80-130 80-140 100-150 110-160 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 80-140
4 (5/32) 110-170 110-190 105-180 130-190 130-190 140-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 150-220
4,8 (3/16) 140-215 140-240 150-230 190-250 175-250 170-400 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305 210-270
5,6 (7/32) 170-250 200-320 210-300 240-310 225-310 370-520 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 -
6,3 (1/4) 210-320 250-400 250-350 310-360 275-375 - 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430 -
7,9 (5/16) 275-425 300-500 320-430 360-410 340-450 - 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 -

Todos los códigos coinciden en que bajo ningún concepto se debe violar el rango
de corriente recomendado por el fabricante ya que esto puede provocar un
sobrecalentamiento del electrodo, excesivas salpicaduras, soplo magnético,
socavaduras, etc.

Usualmente para la soldadura en posiciones fuera de la plana (excepto la

horizontal de filete) se recomienda el empleo de los valores inferiores del rango
de corriente, con vistas a facilitar el control del baño de soldadura por parte del
soldador y garantizar una óptima costura soldada.

Durante la soldadura en posición plana se deben utilizar los mayores valores

posibles dentro del rango de amperaje recomendado, con vistas a aumentar la
productividad del trabajo (siempre que las condiciones del material, del tipo de
unión, etc. lo permitan), excepto en la pasada de raíz en uniones sin respaldo
con costura de ranura; en este último caso se recomienda utilizar bajos
amperajes para evitar la perforación y el derrame de metal.
Conservación y manipulación de los electrodos

El revestimiento del electrodo es muy frágil, por lo que estos se deben

transportar y almacenaren recipientes suficientemente resistente evitando
cualquier golpe en su manipulación. No se debe utilizar electrodos que
presenten algún defecto en el revestimiento

Tiempos de exposición permisible a la atmósfera de los electrodos básicos:

Después que los electrodos básicos o de bajo hidrógeno son extraídos de sus
paquetes herméticos de fábrica, o del horno de almacenamiento, el tiempo de
exposición a la atmósfera previo a la soldadura, no debe exceder los valores
mostrados en la tabla (según código AWS D 1.1-96). De exceder este tiempo es
necesario secarlos en el horno a la temperatura recomendada.

TIPO DE ELECTRODO TIEMPO MAXIMO PERMISIBLE DE EXPOSICION

(HORAS)
A 5.1
E 70XX 4
E 7018M 9
A 5.5
E 70XX-X 4
E 80XX-X 2
E 90XX-X 1
E 100XX-X ½
E 110XX-X ½
PERSONAL

El capital humano es el recurso más importante con que contamos y adherida la

capacitación permanente lograremos la permanencia y el liderazgo en el mercado
actual, cumpliendo así con la política de nuestra empresa.

Todo el personal deberá estar calificado de acuerdo a su especialidad y deberá

contar con un gafete firmado por el representante y control de calidad, donde se avale
la vigencia de su calificación.
Condiciones típicas de almacenaje y secado de los electrodos recubiertos
Clasificación Condiciones de almacenaje Condiciones de
AWS Aire ambiente Horno secado
E6010, E6011 Temp. ambiente No recomendado No recomendado
o
E6012, E6013, E6019 Temperatura de 30±10 C Almacenar de 12 - 1 hora a la temp.
E6020, E6022, E6027 50% máx. de humedad 24ºC por encima de de
E6014, E7024, E7027 relativa temperatura ambiente 120 – 150ºC
E7015, E7016, E7018 No recomendado Almacenar de 2 horas a temp. entre
E7028, E7018M, E7048 120 – 160ºC 260 y 430oC
Electrodos básicos de No recomendado Almacenar de 1 hora a temp. entre
baja aleación (A5.5) 120 – 160ºC 370 y 430oC
NOTAS:
- Las condiciones de almacenaje se aplicarán una vez que el electrodo es extraído del paquete de fábrica.
-Es importante consultar al fabricante para condiciones exactas de secado de cada electrodo en particular, ya que estas
condiciones pueden variar. Un excesivo calentamiento puede afectar el revestimiento.

ASME B31.3 PARTE 5 “MATERIALES Y COMPONENTES”

MATERIALES DE BASE
Requisitos del material a utilizarse:

•Los materiales a emplear deben corresponder a los solicitados por la ficha

técnica o a la ingeniería: cedula, diámetro y especificación del material.
•Todos los materiales deben marcarse con el numero de: manifiesto (entrada o
salida), aviso de embarque o certificado del material.
•No deben presentar daño mecánico o físico
•Rastrehabilidad del material
•Inspección dimensional
•Almacén deberá proporcional el vale de salida del material a emplear

El código B31.3 en el capitulo III establece las calificaciones requeridas y

limitaciones para el uso de materiales dentro del alcance, las que están basadas
en las propiedades inherentes de los mismos

Los criterios de diseño del código, enfatizan principalmente en el diseño y

propiedades mecánicas( limitaciones de tensión y temperatura)
• Es responsabilidad del diseñador considerar los efectos del fluido y otras
condiciones del servicio en el deterioro de los materiales. (Párrafo 325
B31.3)
• Dentro del punto materiales y especificaciones (párrafo 323.1) los
requerimientos aplicables se subdividen en los siguientes cuatro grupos:

¾ Materiales enlistados (párrafo 323.1.1)

¾ Materiales no listados (párrafo 323.1.2)
¾ Materiales desconocidos (párrafo 323.1.3)
¾ Materiales usados (párrafo 323.1.4)

Materiales almacenados o segregados

PERMISO DE TRABAJO
• Asegurarse de contar con el permiso de trabajo, validado, que este
dentro de la fecha de vigencia, llevar acabo el análisis de riego
correspondiente, así como de especificar la actividad a realizar.
Reverso del permiso de trabajo
SEGURIDAD Y PROTECCIÓN DE LOS TRABAJOS DE SOLDADURA
Los gases de la soldadura son peligrosos para su salud, por lo que no deberá
inhalarlos.
•Para lugares confinados utilice equipos de extracción de gases y polvos durante
las operaciones de soldadura, corte y esmerilado.
•Las radiaciones luminosas del arco pueden dañar los ojos y producir quemaduras
en la piel.
•Utilice las protecciones oculares y ropa de trabajo adecuadas.
•Antes de poner en servicio una maquina de soldar, lea atentamente la
instrucciones y recomendaciones de seguridad del fabricante.
•No toque zonas cargadas eléctricamente que no posean un aislante adecuado ni
cierre un circuito eléctrico con su cuerpo

PROGRAMA DE TRABAJO
Información que contiene el programa:

Contrato: Documento en la cual se ampara la realización de la actividad.

Embarcación: Plataforma semi-sumergible con la cual se realizara el trabajo

Obra: Descripción general de la obra o trabajo a realizar

Folio: Numero de identificación de cada programa de trabajo por orden de

ejecución

Activo: Complejo al que pertenece la plataforma donde se realizan los trabajos

Localización: Plataforma para la cual se realizan las diversas actividades

Periodo programado: Lapso de tiempo en el cual deben realizarse los trabajos

No. De partidas: No. de control de cada actividad a realizar de cotemar

Descripción de la actividad: Descripción individual de cada actividad a realizar

Fecha en que inicia y termina cada partida: Lapso de tiempo entre el cual debe
realizarse la actividad individual.
PROGRAMA DE TRABAJO

Programa de ejecución
PROCEDIMIENTO
Son los documentos que establecen y definen los pasos o secuencia
secuencia a seguir, para
la realización de una actividad especifica

El procedimiento se estructura de la siguiente manera:

Fecha de realización
No. de procedimiento o código
No, de revisión y paginas
Titulo del procedimiento
Objetivo
Alcance
Documentos de referencia
Definiciones
Consideraciones de seguridad
Desarrollo del procedimiento
Registros
Criterios de aceptación y rechazos (Opcional)

Para el caso especifico de esta capacitación estudiaremos el procedimiento

general de aplicación de soldaduras (MCA-CCA-PG-001) y el procedimiento de
inspección visual de soldadura ( MCA-CCA-PE-003).

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA APLICACIÓN DE

SOLDADURA
Fecha de realización: 13 de Junio de 20006
No. de procedimiento o código: MCA-CCA-PG-001
No, de revisión y paginas: 1 de 9

Titulo del procedimiento:

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA APLICACIÓN DE SOLDADURA

Objetivo:
Establecer los lineamientos y consideraciones para garantizar la calidad del
producto en el proceso de soldadura.

Alcance:
Desde que se determina la especificación del procedimiento de soldadura (WPS)
que aplicara para el proceso de soldadura, se realiza la preparación de la unión a
soldar, se lleva acabo el procesos de soldadura, hasta que se realiza la
Inspección visual para determinar la conformidad del producto.
ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

Definición del W.P.S.

Es el documento de trabajo que enlista las variables esenciales y no esenciales así
como las instrucciones adicionales que debe seguir un soldador al realizar una
soldadura

Variable Esencial
Es aquella que al modificarse puede afectar las propiedades físicas, químicas o
mecánicas de la unión soldada (ejemplos cambios en : no. P, proceso, metal de
aporte, electrodo, precalentamiento o tratamiento térmico, etc.

Si se altera una de estas variables el WPS debe ser recalificado

Todas las variables esenciales tiene limites de tolerancia que se deben
respetar

Variable No Esencial
Es aquella que al modificarse, no altera las propiedades físicas, químicas o
mecánicas de una unión soldada.
Si se modifica una de estas variables, el WPS debe ser revisado, pero
no es necesario recalificarlo
Algunas variables no esenciales pueden convertirse en esenciales

Variable esencial suplementaria

Es aquella variable que al modificarse puede alterar la propiedad mecánica de
resistencia al impacto (tenacidad) a bajas temperaturas
Solo la contempla ASME SECC. IX

Variables según ASME

Se encuentran en la sección IX, Articulo II y resumidos en las tablas:
QW 253 para electrodo recubierto (SMAW)
QW 255 para alambre continuo y tubular
ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

La secuencia es la siguiente:

•Se estudian en el área de trabajo las variables del proceso

•Se redacta un WPS inicial
•Se comprueba las condiciones del equipo de soldadura
•Se prepara un ensamble de prueba
•Se instruye al soldador sobre el WPS
•El soldador realiza la unión bajo la supervisión del inspector que anota los
valores reales bajo los cuales se realizo la soldadura
•El ensamble de prueba se identifica, se trazan y se remueven las muestras
para las pruebas mecánicas según lo indique el documento aplicable
•Se realizan las pruebas mecánicas que indica el documento aplicable
Se evalúan los resultados de las pruebas y de ser satisfactorios se emite el
WPS final y su PQR
Se emiten copias controladas a todo el personal involucrado
•Se califican a los soldadores según los requisitos del documento aplicable,
siguiendo el WPS calificado

POSICIONES DE SOLADURAS

Posiciones de soladuras de Filete

Garganta de la soldadura
Vertical Eje de la soldadura
Horizontal

Eje de la soldadura
Horizontal

(A) Posición Plana 1F para prueba

de Soldadura en Filete (B) Posición Horizontal 2F para prueba
de Soldadura en Filete

Eje de la soldadura Eje de la soldadura

y Placas Vertical Horizontal

(C) Posición Vertical 3F para prueba

de Soldadura en Filete (D) Posición Sobre Cabeza 4F para
prueba de Soldadura en Filete
POSICIONES PARA PLACAS CON RANURAS

Se pueden hacer soldadura en ranura en cualquiera de las posiciones de QW-

461.3 y WQ-461.4, en placa o tubo.

Posición plana (1G). Placa en un plano horizontal con el metal de soldadura

depositado por arriba.

Posición horizontal (2G). Placa en un plano vertical con el eje de la soldadura

horizontal.

Posición vertical (3G). Placa en un plano vertical con el eje de la soldadura

vertical.

Posición sobre cabeza (4G). Placa en un plano horizontal con el metal de

soldadura depositado por debajo.

Placas Horizontal Placas y Eje de la

Soldadura
Horizontal.

(A) Posición Plana 1G para

(B) Posición Horizontal 2G para
Prueba de Soldadura en Ranura
Prueba de Soldadura en Ranura

Placas Horizontal
Placas y
Eje de la
Soldadura
Vertical.

(C) Posición Vertical 3G para (D) Posición Sobre Cabeza 4G para

Prueba de Soldadura en Ranura Prueba de Soldadura en Ranura
POSICIONES DE SOLDADURA EN TUBO:
Posición plana (1G). Tubo con su eje horizontal y rolado de modo que el metal de
soldadura se deposita por arriba.
Posición horizontal (2G). Tubo con su eje vertical y el eje de la soldadura en un plano
horizontal, el tubo no será girado durante la soldadura
Posición vertical (5G). Tubo con su eje horizontal y con la soldadura de ranura en un
plano vertical. la soldadura se realizará sin girar el tubo.
Posición sobre cabeza (6G). Tubo con su eje inclinado a 45º respecto a la horizontal. la
soldadura se realizará sin girar el tubo.

AGRUPAMIENTO DE LOS MATERIALES

Números P
Números P. Para reducir el numero de calificaciones requeridas de
procedimientos de soldar, y de soldadura fuerte, a los metales base se les han
asignado No. P. estas asignaciones se basan en características comparables de
metal base tales como: composición, soldabilidad y propiedades mecánicas.
NÚMEROS. F
Números. F El agrupamiento de Números-F siguiente de electrodos y de varillas
de soldar de QW-432 se Basa esencialmente en sus características de
disponibilidad, fundamentalmente lo cual determina la capacidad de los
soldadores para hacer soldaduras satisfactorias con un metal de aporte dado.
Este agrupamiento se hace para reducir el numero de calificaciones de
procedimiento y habilidad
CRITERIOS DE ACEPTACION Y RECHAZO PARA CALIFICAR UN WPS

INSPECCION VISUAL
Para que la calificación sea aceptada las soldaduras deben cumplir con los
requerimientos siguientes:
Las soldaduras deberán estar libre de grietas
•Todas los cráter deberán ser llenados a lo largo de toda la sección
transversal de la soldadura
•La cara de la soldadura deberá estar al ras de la superficie del metal base y
unida al metal base. Socavados no deberán exceder de 1/32 in, y el
refuerzo no deberá exceder de 1/8 in
•Se debe inspeccionar la raíz de la soldadura y no deberá mostrar evidencia
de grietas. Falta de fusión o falta de penetración. La raíz cóncava es
aceptada dentro de los limites cuando es espesor
•La máxima concavidad deberá ser de 1/16’’
ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS) PARA
LINEAS DE PROCESO ASME B31.3
 FORMATO (WPS)
FORMATO DE WPS
REGISTRO DE CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO (PQR)
• Especificación de procedimiento de soldadura (PQR)
• Es el registro de la calificación del procedimiento
– Es el documento que valida al WPS
– Reúne los valores reales bajo los que se realizo la soldadura del
ensamble de prueba
– Reúne los resultados de las pruebas destructivas y no
destructivas para la calificación del procedimiento

¡CUIDADO!

Un WPS sin PQR no tiene validez

un WPS puede tener varios PQR
Por cambio de alguna variable esencial
Por adición de pruebas para la calificación
O actualización para cumplir con el documento aplicable
por solicitud del cliente

Nota: para certificación del WPS y PQR deberá atestiguar el proceso de

soldadura y las pruebas correspondientes personal de la casa
certificadora.
FORMATO DE PQR
CALIFICACION DE HABILIDAD DE SOLDADOR (WPQ)

WPQ. Es el registro de la habilidad del soldador u operario de soldadora en

base a un procedimiento calificado (WPS)
• reúne los valores reales bajo los que se realizo la soldadura del
ensamble de prueba
• reúne los resultados de las pruebas destructivas y no
destructivas para la calificación de habilidad del soldador u
operario de soldadora.

Deberá calificarse todo personal que realice aplicación de soldadura

en alguna parte del proceso , es decir:
• soldadores
• operadores de soldadora
• armadores o punteadores

Soldador.
Es el individuo que emplea procesos manuales para soldar:
– electrodo recubierto (SMAW)
– alambre continuo (GMAW)
– electrodo de tungsteno (GTAW)
– arco plasma (PAW)

Expiración y renovación de la calificación de habilidad de un soldador

(WPQ)(párrafo 322)
La calificación de habilidad de un soldador o de un operario de soldadura
será efectuada cuando ocurra una de las siguientes condiciones:

a) Cuando el no ha soldado con un proceso durante un periodo de 6

meses o mas su calificación para ese proceso expirara.

b) Cuando hay una razón especifica para poner en duda su capacidad

de hacer soldaduras que satisfacen la especificación, que apoyan la
soldadura que este haciendo serán revocadas. todas las otras
calificaciones no puestas en duda permanecen en efecto.

Renovación de la calificación:
La renovación de la calificación expirada se puede hacer con soldar una
muestra simple de prueba, ya sea en placa o en tubo, de cualquier
material, espesor o diámetro, en base al WPS en que se desea
recalificar.
Variables Esenciales para la calificación del soldador

• Todos los soldadores, operadores de soldadora y armadores deben

estar registrados.

• La compañía o el contratista deben mantener una lista actualizada del

personal calificado

• El representante es responsable de mantener vigente la calificación del

soldador
• Para ello de apegarse al código ASME SECC IX
FORMATO CALIFICACION DE HABILIDAD DE SOLDADOR (WPQ)
INSPECCIÓN DURANTE EL PROCESO
• Realizar el ensamblado según los establecido en el WPS
• Verificar el precalentamiento según lo especificado en el WPS
• Aplicación de soldadura según lo establecido en el WPS
• Los materiales de aporte, se mantienen en las condiciones adecuadas
• El soldador sigue la secuencia de aplicación establecida en el WPS
• Las variables esenciales se cumplen como lo establece el WPS
• La limpieza entre pasos, se realiza según lo indicado en el WPS
• La temperatura entre pasos, cumple con lo indicado en el WPS
• Si se hacen reparaciones
– Informar a las personas involucradas con el proceso
– Seguir las indicaciones del WPS y código aplicable

Desarrollo de la inspección visual durante el proceso

• Realizar limpieza de: óxidos, grasas, pintura de 1” mínimo de longitud
adyacente al bisel.
• Verificar que los materiales a emplear sean los especificado en la ficha
técnica, (diámetros, cedulas y especificación del metal base, con o sin
costura).
• Para cortes y ajustes de tubería deberá hacerlos con las dimensiones
requeridas en la ficha técnica o ingeniería autorizada las cuales
deberán quedar estampadas en el componente.
• Inspeccionar la preparación de la junta ( tipo, alineación y ángulo de
bisel cumplan con lo especificado en el WPS, de no cumplirse estos
requerimientos deberá hacerse los ajustes correspondientes.
• El precalentamiento debe realizarse con multiflama , antes de aplicar la
soldadura.
• Finalizada la soldadura se procede a la inspección visual, de acuerdo al
procedimiento: MCA-CCA-PE-003.
• En caso de existir discontinuidades que excedan los criterios de
aceptación y rechazo del código aplicable, deberán ser eliminados.
• Todas las soldaduras deberán de estar libres de indicaciones
relevantes
• El soldador debe estampar sus datos en la junta realizada.

Importancia del uso de Lonas

• Importancia del uso de Lonas durante la aplicación de la soldadura:
Uso de lonas para protección de las condiciones metereológicas que
afectan durante la aplicación de la soldadura.
Una de las funciones del fundente en el proceso de soldadura “SMAW”
es formar una barrera gaseosa y una capa de escoria que protege al
metal fundido y adyacente de la reacción con los gases de la atmósfera
(nitrógeno y oxígeno).
Por lo tanto se deben evitar vientos que arrastren la barrera gaseosa e
introduzcan elementos indeseables, como oxígeno, que afectan las
propiedades mecánicas y generan poros.

Malas practicas durante la ejecución del trabajo

Errores frecuente durantes la realización de la soldadura

Desbaste de metal base Desbaste de metal base

Desbaste de metal base y Desbaste de metal base y

soldadura soldadura
 Malas practicas durante la ejecución del trabajo

Sello muy abultado y daño Soldadura mal aplicada y sin

mecánico al metal base con terminar
rectificador

Falta de limpieza a las

soldaduras

Falta de limpieza a zona a aplicar

soldaduras
 TERMINOLOGIA

Para introducirnos al tema de los códigos o normas, empezaremos por

definir el lenguaje tecnico que se emplea en ello, para su mejor comprensión
por ejemplo: los “Defectos en las soldaduras” se le da un uso incorrecto a
todo le llamamos defecto, cuando las evidencias o respuesta de una falta de
continuidad es una indicación, por lo tanto es necesario, para efecto de evitar
errores de interpretación, comenzar definiendo los siguientes términos:
Indicación. Respuesta o evidencia de una discontinuidad resultante de la aplicación
de un END. .
Las indicaciones pueden ser
Falsas.-
Falsas.- Son las que se deben a una aplicació
aplicación incorrecta del mé
método de
inspecció
inspección
Irrelevantes.-
Irrelevantes.- Son las producidas por el acabado o la configuració
configuración de la
pieza, las condiciones que las causan está están presentes por diseñ
diseño, por
accidente, o por otras caracterí
características de la pieza que no tienen relació
relación con el
defecto que está
está siendo investigado, por lo tanto se desprecian
Relevantes.-
Relevantes.- Son las producidas por una discontinuidad en el material.
Discontinuidad. Falta de cohesión (de unión); interrupción en la estructura
física normal del material o producto. Es una imperfecció
imperfección o interrupció
interrupción de la
configuració
configuración normal del material que se inspecciona.

Interpretar. Es la acción de reconocer la causa que ha generado una indicación

Durante la inspección se observan las indicaciones y se interpretan para conocer su
origen o causa
Las indicaciones se clasifican según el documento y el método de Ensayos no
destructivos (END) Que se aplica en la inspección

Evaluar. Es la acción de comparar las dimensiones o características de una

indicación con las limitaciones que impone el documento aplicable.

Para poder evaluar debemos contar con el código, norma, especificación o

documento que rige la inspección.
No se evalúa de memoria

Evaluación de indicaciones. Proceso en el cual se decide la severidad del estado

de la parte o pieza, luego de que la indicación ha sido interpretada.
De la interpretación surgirá que la indicación es irrelevante o es una discontinuidad,
y en este último caso surgirá si es un defecto o no. Dicha evaluación lleva a decidir,
si la parte o pieza debe ser rechazada, reparada o aceptada para su uso.
Defectos. Discontinuidad cuyo tamaño, forma, orientación, ubicación o propiedades
son inadmisibles para alguna norma específica. En particular, al realizar un ensayo
no destructivo (END) se cataloga como defecto a toda discontinuidad o grupo de
discontinuidades cuyas indicaciones no se encuentran dentro de los criterios de
aceptación especificados por la norma aplicable.
No hay defectos aceptables
Indicaciones alargadas (linear indications). En general se clasifican como
indicaciones alargadas a todas aquellas indicaciones cuya longitud L es mayor a 3
veces su ancho a: (L > 3a).
Indicaciones redondeadas (rounded indications). En general se clasifican
como indicaciones redondeadas a todas aquellas indicaciones cuya longitud L es
menor o igual a 3 veces su ancho a: (L ≤ 3a).
Indicaciones alineadas (radiografía). Tres o más indicaciones alineadas
aproximadamente paralelas al eje de la soldadura, espaciadas lo suficientemente
cerca entre ellas como para ser considerada discontinuidad única e intermitente.

Código. Es el documento que define los requisitos técnicos de: diseño,

materiales, procesos de fabricación, inspección, prueba y de servicio que debe
cumplir una parte, componente o equipo.
ASME B.P.V. (CÓDIGO ASME)
ASME SECC. 1 Calderas de potencia.
ASME SECC. II Materiales
ASME SECC. III Componentes nucleares
ASME SECC. IV Calderas de calentamiento
ASME SECC. V Ensayos no destructivos
ASME SECC. VIII Código de calderas y recipientes a presión División 1
ASME SECC. IX Calificación de procedimientos y soldadores
ASME SECC. XII Recipientes para transporte de sustancias peligrosas
ASME B 31.3 Code for Pressure Piping (Tuberías de procesos de refinerías y de
Plantas químicas
ASME B 31.4 Sistema de Tuberías de transmision y distribucion hidrocarburos
liquidos y derivados relacionados
ASME B 31.8 Sistema de Tuberías de transmision y distribucion
de gas.

AWS
• AWS D1.1 Structural Welding Code - Acero
• AWS D1.2 Structural Welding Code - Aluminio
• AWS D1.3 Structural Welding Code - Laminas de acero
• AWS D8.8 Specification for Automotive and Light Truck Components Weld
Quality Arc Welding
• AWS D14.3 Specification for Earthmoving and Construction Equipment
• AWS D15.1 Railroad Welding Specification
Los códigos solo son obligatorios de aplicarse o seguirse cuando así lo establece
un contrato de compra-venta o de fabricación de un bien.
No se combinan los códigos
ASME no sustituye a AWS
•Norma estándar. Son los documentos que establecen y definen una regla para
poder, adquirir, comparar, medir, juzgar un bien, parte, componente o servicio,
estableciendo definiciones, símbolos o clasificaciones. Ejemplo: ASTM, ISO, NMX Y
DIN.

•Especificación. Describen de manera detallada un material, bien o servicio y define

las propiedades físicas químicas o mecánicas de un material. Estableciendo la forma
en que deben realizarse las pruebas y las tolerancias en los resultados para
aceptación o rechazo.
•
•Practica recomendada. Son documentos que al seguirse sus recomendaciones se
obtienen resultados consistentes, pero no es obligatoria su aplicación.

•Describen lo que es la “buena practica” o la forma mas recomendable de hacer una

actividad.

•SNT-TC-1A
•
•Un inspector no tiene criterio, se apega al documento aplicable
–Los criterios de cada documento son específicos.
–No se combinan criterios de diseño o inspección a “juicio o experiencia del
inspector

Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos ASME B31. 3 (The American Society of

Mechanical Engineers ASME B31.3) es el código empleado para el diseño y
construcción de líneas de proceso en plantas químicas industriales.

–Es complemento del código ASME SEC. VIII DIV. 1 Y 2.

–Es uno de los mas ampliamente empleados en la industria química y petroquímica.

Sociedad americana de soldadura AWS D1.1 (A (American Weldind Society AWS D1.1.
Es el có
código para el diseñ
diseño y fabricació
fabricación de estructuras soldadas de acero, su área de
aplicació
aplicación es:
–Diseñ
Diseño y construcció
construcción de edificios.
–Diseñ
Diseño y construcció
construcción de puentes.
–Diseñ
Diseño y construcció
construcción de estructuras tubulares.

•Recuerde:
•Usted ha sido capacitado y tiene experiencia como inspector pero:
•No es el diseñador que calculo la unión soldada
•No es el ingeniero que conoce las exigencias mecánicas del trabajo que
inspecciona
•No gira instrucciones para la ejecución de una actividad, solo hace
recomendaciones
 DEFECTOS DE SOLDADURAS

Porosidad “porosity”

Falta de fusión (“incomplete fusión”)

Fisuras (“
(“cracks”
cracks”)

Socavado (“undercut”)

Concavidad (“underfill”)

Falta de metal de aporte “underfill”)

Penetración incompleta (“incomplete joint penetration”)

Inclusiones (“inclusions”)

Traslape(“overlap”)

Pierna insuficiente (“insuficient legs”)

Garganta insuficiente (“insuficient throat”)

Refuerzo excesivo(“weld reinforcement”)

salpicaduras(“spatter”)

Quemada (“burn - through (bt)” y desalineación

(“high – low”)
Porosidad “porosity”
La porosidad tiene lugar cuando el gas queda
atrapado en el metal solidificado. Este gas
puede provenir del gas de protección usado
en la soldadura, o del gas liberado producto
de las reacciones químicas que tienen lugar
durante el proceso.
Por lo general presenta una forma de
discontinuidad redondeada

CAUSAS
1. Suciedad del metal base (óxidos, grasas ó
recubrimientos
2. Arco demasiado largo.
3. Electrodos o metales base con humedad
que introducen hidrógeno en la unión.
4. Corriente por encima del rango
recomendado, que provoca porosidad al
final del cordón con electrodos E6010,
E6011, E6012.
5. Velocidad de soldadura muy alta, que no
permite el escape de los gases debido a la Porosidad
rápida solidificación del baño agrupada
Medidas preventivas
1. Eliminar cualquier resto de grasa o suciedad
antes del soldeo, eliminar también los
recubrimientos que puedan tener las piezas.
2. Utilizar una longitud de arco adecuada y
mantenerla durante el soldeo.
3. Conservar adecuadamente los electrodos
evitando su contacto con cualquier fuente
de humedad, utilizar estufas de
mantenimiento y secar (si es necesario) en
horno antes del soldeo los electrodos
básicos. Eliminar humedad del metal base
previo al soldeo
4. Reducir corriente hasta valores
encomendados
5. Reducir velocidad de soldadura. Porosidad en vista o
superficial
Falta de fusión (“incomplete fusión”)
Es la ausencia de fusión entre el depósito y una cara de la preparación de
bordes de la unión, debido a la falta de calor necesario, aunque también
puede estar ocasionado por la presencia de óxidos en el metal base,
los cuales inhiben la fusión del metal

Fisuras (“cracks”) Falta de fusión

Se deben a que se ha excedido la
resistencia del metal y se ha provocado
una rotura del mismo, se pueden clasificar
por su forma en:

•Fisuras longitudinales
•Fisuras transversales
•Fisuras de estrella o cráter

Se pueden clasificar por su origen

en:
•Fisuras en caliente Fractura longitudinal
•Fisuras en frió
•Fisuras por
hidrogeno
Fisuras en caliente: se desarrollan durante la solidificación y su propagación es
ínter granular (entre granos).
Fisuras en frío: se desarrollan luego de la solidificación, son asociadas
comúnmente con fragilización por hidrógeno. Se propagan entre y a través de los
granos (inter y transgranular)

Fracturas longitudinales
Son aquellas paralelas al cordón de soldadura.

ASME
No se permiten las fracturas (indicación lineal).

Fisuras transversales

• Son aquellas que son perpendiculares al cordón de soldadura

• ASME
• No se permiten las fracturas (indicació
(indicación lineal).

Vista de planta Vista en corte transversal

 Fisura en estrella o cráter
Ocurren cuando el arco es
terminado incorrectamente.
Generalmente tienen forma de
estrella. Son superficiales, se
forman en caliente y
usualmente forman redes con
forma de estrella.
Se presentan en los remates
de los cordones de soldadura.
• ASME
• No se permiten las fracturas
(indicación lineal).

Diferentes tipos de
grietas

GRIETAS EN LA COSTURA O EN LA Z.A.T.

Causas
1.El metal de aporte es de
pobre soldabilidad.
2.Enfriamiento de la costura
es excesivamente rápido.
3.Desproporción del cordón
con el tamaño de la pieza o
perfil inadecuado del mismo.
Medidas preventivas
1.Utilizar las precauciones para el
soldeo de ese material. En el caso de
aceros, utilice electrodos de bajo
hidrogeno.
2.Evitar enfriamientos rápidos, ya sean
naturales o provocados. Utilizar una
entrada de calor adecuada durante el
soldeo. Si es necesario precalentar.

3.Proporcional el tamaño adecuado a

los cordones de soldadura.
Socavado (“undercut”)

La socavado es una muesca o canaleta o

hendidura ubicada en los bordes de la
soldadura; es un concentrador de tensiones es
una discontinuidad superficial debido a que el
metal base en la superficie o la raíz se funde.

Causas:
Corriente de soldadura muy alta,
Manipulación inadecuada del electrodo por lo
que el metal base se funde más allá de la zona
del depósito
El uso de altas velocidades de soldadura.
Arco largo.
Medidas preventivas
1. Selección de la intensidad adecuada
para el diámetro, tipo de electrodo y
posición de soldadura.
2. Utilización de una longitud de arco igual al
diámetro del electrodo, o a la mitad de
éste si el electrodo es básico.
3. La velocidad de soldadura debe permitir
que el metal depositado llene
completamente las zonas de metal
fundido .
4. Cuando se emplea oscilación del
electrodo, el soldador debe realizar
breves pausas a cada lado de la costura
5. Reducir la velocidad de deposito
soldadura.

Concavidad (“underfill”)
Se produce cuando el metal de soldadura en
la superficie de la cara externa, o en la
superficie de la raíz interna, posee un
nivel que está por debajo de la superficie
adyacente del metal base.
Falta de metal de aporte (“underfill”)

Es una depresión en la cara o en la raíz de la junta soldada, por debajo del nivel
de la superficie del metal base. Esto se debe a que no se llena
completamente el depósito, provocando que este quede por debajo de las
dimensiones de diseño. En los depósitos en tuberías, estas discontinuidades
en la raíz son llamadas “concavidad interna” o rechupes.

Penetración incompleta o falta de penetración (“incomplete joint

penetration”)

Ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a través de todo el espesor

de la junta. El área no fundida ni penetrada, es una discontinuidad descrita como
“penetración incompleta”.
Causas
1. Hombro de la raíz excesivo o
separación en la raíz insuficiente.
Desalineamiento excesivo entre las
piezas.
2. Intensidad de soldadura insuficiente o
alta velocidad de soldadura.
3. Diámetro del electrodo demasiado
grande que no permite el acercamiento
del electrodo a la raíz de la unión.
4. Diámetro del electrodo demasiado fino
que no tolera la intensidad necesaria
para alcanzar buena penetración

Medidas preventivas.
1. Preparar y ensamblar la pieza de
forma adecuada.
2. Elegir los parámetros de soldeo de la
forma adecuada. Falta de penetración en la raíz
3. Selección del diámetro adecuado.
Inclusiones (“inclusions”)
Son sólidos no metálicos atrapados en el metal de
soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base.

Normalmente, la escoria disuelta fluirá hacia la parte

superior de la soldadura, pero muescas agudas en la
interfase de metal base y de soldadura, o entre los
cordones de soldadura, frecuentemente provocan que la
escoria quede atrapada bajo el metal de soldadura. A
veces se observan inclusiones de escoria alargadas
alineadas en la raíz de la soldadura, denominadas
“carrileras” (“wagon traces”)

Inclusiones de tungsteno

Son partículas de tungsteno atrapadas en el

metal de soldadura y son exclusivas del
proceso GTAW (TIG). En este proceso, un
electrodo de tungsteno no consumible es usado
para crear el arco entre la pieza y el electrodo.
Si el electrodo es sumergido en el metal, o si la
corriente es fijada en un valor muy alto, se
depositarán gotitas de tungsteno, o se romperá
la punta del electrodo y quedará atrapado en la
soldadura.
Dichas inclusiones aparecen como manchas
claras en la radiografía, pues el tungsteno es
más denso que el acero y absorbe más
radiación; casi todas las demás
discontinuidades, incluyendo las inclusiones de
escoria, se muestran como áreas oscuras en
las radiografías porque son menos densas que
el acero.
 Traslape(“overlap”)

Metal de soldadura apoyado sobre el

metal base sin fundirlo.
Es la porción que sobresale del metal de
soldadura más allá del límite de la
soldadura o de su raíz. Se produce un
falso borde de la soldadura, estando el
metal de soldadura apoyado sobre el metal
base sin haberlo fundido (como que se
derramó el metal fundido sobre el metal
base). Puede resultar por un deficiente
control del proceso de soldadura.

Garganta insuficiente (“insuficient throat”)

Puede ser debido a una depresión en la cara de
la soldadura de filete, disminuyendo la
garganta, cuya dimensión debe cumplir la
especificación dada por el proyectista para
el tamaño del filete.

• Las fallas del soldador pueden ser: a) no Longitud

obtener fusión del metal base en la raíz de de perna
la soldadura, o b) no depositar suficiente
metal de relleno en el área de garganta (en
la cara del filete)

Pierna insuficiente (“insuficient legs”)

Garganta
• Uno de los lados es de menor longitud.
• Las fallas del soldador pueden ser: a) no
obtener fusión del metal base en la raíz de
la soldadura, o b) no depositar suficiente
metal de relleno en el área de garganta (en
la cara del filete)
Quemada (“burn - through (bt)”)

• Es definida como una porción del cordón de

raíz donde una excesiva penetración ha
causado que el metal de soldadura sea
soplado hacia el interior, o puede que se
descuelgue un excesivo metal fundido.
Suele presentarse como una depresión no
alargada, en forma de cráter, en la raíz.

Desalineación (“high – low”)

• Esta discontinuidad se da cuando en las

uniones soldadas a tope las superficies que
deberían ser paralelas se presentan
desalineados; también puede darse cuando
se sueldan dos tubos que se han
presentado excéntricamente, o poseen
ovalamiento. Las normas limitan esta
desalineación, normalmente en función del
espesor de las partes a soldar es frecuente
que en la raíz de la soldadura esta
desalineación origine un borde sin fundir.

Refuerzo excesivo(“weld reinforcement”)

El refuerzo excesivo es un concentrador de

tensiones y, además, un exceso de ésta Externo
aumenta las tensiones residuales,
presentes en cualquier soldadura, debido al
aporte sobrante. Por estos motivos las
normas limitan el valor de r, que en general
no debe exceder de 1/8” (3mm). Interno

Salpicaduras (“spatter”)

• Son los glóbulos de metal de aporte

transferidos durante la soldadura y
adheridos a la superficie del metal base, o a
la zona fundida ya solidificada. Es inevitable
producir cierto grado de salpicaduras, pero
deben limitarse.
• Las salpicaduras pueden ser origen de
micro fisuras (como los arranques de arco
sobre el metal base), y simultáneamente
son un punto de inicio de la oxidación en
superficies pintadas
Golpes de arco (“arc strike”)

• Imperfección localizada en la superficie del metal base fuera de la

soldadura, caracterizada por una ligera adición o falta de metal,
resultante de la apertura accidental del arco eléctrico. Normalmente se
depositará sobre el metal base una serie de pequeñas gotas de acero
que pueden originar micro fisuras; para evitar la aparición de micro
fisuras esas pequeñas gotas deben ser eliminadas mediante amolado
de la superficie afectada.

DAÑO MECANICO CON

PERDIDA DE METAL
BASE
CRITERIOS DE ACEPTACION Y RECHAZO POR LOS CODIGOS AWS D1.1
PARA ESTRUCTURAS
CRITERIOS DE ACEPTACION Y RECHAZO POR EL CODIGO ASME B31.3
Para líneas de procesos de refinerías y plantas químicas.
NOTA:
TW= Espesor del metal base
 NOMENCLATURA DE DEFECTOS EN RT
CB Corono Baja PT Poros Túnel (Cordón Hueco)
CR Concavidad de la Raíz PE Penetración Excesiva
DE
LDoble Línea de Escoria Q Quemadura
DP Desalineamiento de Placas R Rotura (Grieta)
DS Desalineamiento de soldadura RE Relleno Extraño
RL
DT Desalineamiento de tubos SRotura longitudinal en Soldadura
RT
FI Fondeo Irregular SRotura Transversal en Soldadura
RM
FF Fusión Incompleta B
Rotura en Metal Base
FP Penetración Incompleta S Socavado en metal Base
IE Inclusión de Escoria SI Socavado Interior
LE Línea de Escoria SIR Soldadura Irregular
P Porosidad SE Socavado Excesivo
PA Porosidad Aglomerada SS Socavado Entre Cordones
MB
PC Porosidad Cilíndrica (Tabular) LMaterial Base Lastimado
PL Porosidad Alineada
 SIMBOLOS DE SOLDADURA

La soldadura es una disciplina que requiere de un sistema de comunicación que

reúna la información técnica y no técnica que permita la realización correcta del
trabajo.

Los símbolos es el mejor medio para comunicar ideas completas en poco

espacio.

La elaboración de los símbolos de soldadura esta normalizada por la

especificación :

AWS A 2.4
“Símbolos para soldadura y pruebas no destructivas”

TIPOS DE JUNTAS

Solo existen 4 tipos de juntas en soldadura.

– Junta a tope.
– Junta en esquina.
– Junta en “T”.
– Junta a traslape.

La geometría de una junta consiste únicamente del perfil de su sección

transversal, antes de realizar la soldadura.

Ejemplos:

Junta a tope Junta en esquina Junta en T Sold. En traslape

Tipos básicos de ranuras

La junta debe prepararse (ranurarse) para poder soldarla, existen 19 tipos
básicos, los mas importantes son:
Ranura a cuadrada.
Ranura en bisel sencillo.
Ranura en V.
Ranura en J.
Ranura en U.
Soldadura en
Filete.
esquina
Ranura a cuadrada
• Se emplea para espesores delgados.
• Las dos caras son paralelas .
• Es fácil de aplicar.

Ranura en bisel sencillo

• Se emplea para economizar
soldadura.
• Solo se bisela uno de los miembros a
soldar.

Ranura en “V”
• Es la ranura mas conocida.
• Su Angulo pude variar desde 15º
hasta 60º
• Es fácil de preparar.

Ranura en “J”
• Es similar al bisel sencillo pero tiene
un radio en la zona de la raíz.

Ranura en "U"
• Se emplea para grandes espesores.
Zona a soldar
• Ayuda a reducir la cantidad de
soldadura a depositar.

Filete
• No es propiamente una ranura.
• Se emplea para la soldadura de
elementos estructurales.
• No se recomienda para
esfuerzos cortantes.
 NOMENCLATURA EMPLEADA EN LAS RANURAS

Elementos primarios: Angulo total

Angulo de la ranura

Cara de la ranura Esp. del Material

Cara de la raí
raíz Apertura de raíz

ELEMENTOS BASICOS DEL SIMBOLO DE SOLDADURA

Un símbolos de soldadura tiene los siguientes
Cola de Línea de referencia
elementos básicos:
fecha
a. Línea de referencia
b. Punta de fecha Punta de flecha
c. Cola de fecha

a. Lí
Línea de referencia
1. Sirve para definir de que lado se debe
soldar: “soldadura “soldadura
2. La informació
información por arriba de la lílínea, del lado de del otro lado
significa que es del “otro lado”
lado” de donde donde de donde
apunta la flecha. apunta la apunta la
3. La informació
información por abajo de la lílínea fecha” fecha”
significa que es del mismo lado de donde
apunta la flecha
4. Si esta en medio de la lílínea, significa que
no tiene importancia donde se suelde.

b. Punta de la flecha

1. Sirve para señ

señalar que elemento se debe
soldar o ranurar Elemento a biselar
2. Si la flecha es recta cualquier elemento se
puede biselar.
3. v Si la flecha es quebrada, el elemento que
señ
señala es el que se debe biselar.
Cola de la flecha

E-7018
Sirve para poner información adicional o
indicar las notas informativas (es opcional de
dibujarse).

SÍMBOLOS BÁSICOS DE SOLDADURAS

Se refiere al símbolo que representa el tipo de

ranura que debe tener la junta a soldadas.

Se combina con la flecha para poder definir el

tipo de soldadura a realizar y el lado donde
debe aplicarse el aporte.

Existen 20 símbolos básicos los mas

empleados son:

Ranura cuadrada Ranura en doble “V”

Ranura en bisel sencillo Ranura en “J"

Ranura en “v” Ranura en "U"

 Filete

SIMBOLOS AUXILIARES DE SOLDADURA.

Sirven para dar informació
información adicional sobre la soldadura.
Se emplean en combinació
combinación con los sí
símbolos bá
básicos.
Existen 18 sí
símbolos auxiliares, los mas empleados son:

Soldar el contorno

Símbolo
Soldaduras

Soldadura de campo

Contorno de la corona
Acabado cóncavo

Acabado convexo
Acabado plano
 Aplicación de soldadura con contornos y acabados

M
G

Formas de acabado

Se emplea una letra a lado del sí

símbolo auxiliar.

Acabado convexo por:

G Sigla
C Esmerilado G
P Escarceado C
M Martillado P
Maquinado M

Acabado plano

Longitud de las piernas

Siempre estará del lado izquierdo del símbolo básico de la siguiente forma:
Las dimensiones se pueden dar en pulgadas o mm

1
__
4 ¼
”
¼
”
 Longitud a soldar

Siempre estará del lado derecho del símbolo y cercano a este.

4”

Soldaduras de ranura
La apertura de raíz se coloca dentro del símbolo básico de la ranura.

El ángulo total de la ranura se coloca sobre el sí

símbolo bá
básico de la ranura.

Los símbolos básicos se pueden combinar, así como las

dimensiones y acabados deseados.
 Ejemplos de simbologías de soldaduras de filete

6 X10
6 6
6
10

10

8
8 10

8
Tipos de ranuras y costuras
DISEÑO POR PRESIÓN Y REQUERIMIENTOS POR FLUIDOS (Parte 4 Cap. II
ASME B31.3)
AUNIONES
Las juntas de unión de tuberías deben ser seleccionadas de acuerdo a las
condiciones de diseño materiales y fluidos de servicio, considerando la hermeticidad
de la unión, resistencia mecánica y cargas externas( párrafo K310)
Las juntas de unión de tuberías consideradas en esta parte son:

9 Juntas de uniones soldadas

9Juntas de unión bridadas
9Juntas de unión expandidas o laminadas
9Juntas de unión roscadas
9Juntas de unión por compresión
9Juntas de uniones calafateadas
9Juntas de unión por brazing y soldering.
9Juntas de unión deslizantes y de marca registradas.

Las juntas de uniones soldadas pueden usarse en cualquier material

permitido por el código, para los cuales sea posible calificar un
procedimiento de soldadura, soldadores y operadores de soldadura de
acuerdo a las reglas establecidas en el capitulo V del código ASME B31.3(
fabricación, ensamble y montaje).

• Soldadas a tope
• Socketweld
• Soldaduras de sello
• Filete

Excepto que se indique lo contrario mas abajo, las soldaduras deben :

ejecutarse de acuerdo a los requerimientos del Capitulo V (párrafo 328)

Excepto que se indique lo contrario las soldaduras deben :

•Ejecutarse de acuerdo a los requerimientos del capitulo V (párrafo k328)
•Precalentarse de acuerdo a los requerido en (párrafo 330 y 331)
•Examinarse de acuerdo a (341.4.1)
•Aceptarse aplicando los criterios de aceptación indicados en 341.3.2

Juntas de unión socketweld (párrafo 311.2.4)

Deberán ser evitadas en servicios en donde puede producirse erosión o
corrosión.
•Deben considerarse especialmente restricciones al uso de este tipo de unión
para servicios cíclicos de temperatura y/o presión, sujetos a vibraciones o
cuando se espere corrosión acelerada por estalladuras.
•No debe utilizarse socket mayores a dn50 (nps2) bajo condiciones cíclicas
severa
•Las dimensiones de la soldaduras deben de estar de acuerdo con la fig. 328.5b
y 328.5.2c
 PERFILES DE SOLDADURA DE FILETE

FABRICACIÓN ENSAMBLE Y MONTAJE (PARTE VI ASME B31.3)

• Fabricación: Es la preparación de la tubería para ensamble, incluyendo corte,

roscado, biselado, formado, doblado, Y unión de componentes en
subconjuntos. Puede realizarse en fabrica u obra.
• Ensamble: es la unión de dos o mas componentes de tubería, roscado,
soldado, pegado etc.
• Montaje: es la instalación completa de un sistema de tubería en el lugar y con
los soportes tal como lo indica en la ingeniería de diseño incluyendo
fabricación, ensamble, inspección, examinación y PND de acuerdo a los
requerido por el código.

Preparación para la soladura( párrafo 3.28.4)

• Extremos (párrafo: 328.4.2): corte por arco u oxigeno solo admisible si es liso
y todas las escorias son eliminadas de la zona de corte.
• Las superficies a soldador deben estar limpias, libres de grasa, pintura, oxido,
laminillas u otro material perjudicial para la soladura.
Insertos consumibles. (Párrafo: 328.3.3)
Pueden utilizarse si son de materiales compatibles con las propiedades
químicas de los material base y de acuerdo a un WPS calificado.
Alineación (párrafo 328.4.3):

• Las superficies interiores

deben alinearse tan
precisamente como lo
permitan las tolerancias de
diámetro, espesor y
ovulación del tubo no debe
excederse las tolerancias
indicadas por la ingeniería de
diseño en el WPS.

• Si las superficies exteriores

no están alineadas debe
efectuarse una transición
entre ellas. Usualmente se
recomienda una transición no
mayor de 30º.

Requerimientos de soldadura
(párrafo 328.5):
• Las soldaduras incluyendo
las que se aplican para lograr
la alineación deben
realizarse de acuerdo a un
“WPS calificado”
• Las puntadas deben
realizarse por un soldador
calificado.
• Cada soldadura retenedora
de presión, debe marcarse
con la identificación del
soldador.
• El espesor de la soldadura
medido entre el interior y el
exterior del tubo, no debe ser
menor al espesor mínimo
requerido para el tubo.
• Martillado de la raíz y los
pasos exteriores no están
permitidos.
SOLDADURAS DE FILETE Y SOCKOLET. (Párrafo 328.5.2)

Deben tener adecuada penetración en el material base y en la raíz. Pueden

ser cóncavos o convexos. El tamaño se determina de acuerdo a lo mostrado
en la figura 328.5.2A.
La figura 328.5B y 328.5C muestran dimensiones y detalles para soldaduras
de bridas slip- on, bridas y componentes socket weld.
La presentación del socket, previa a la soldadura debe tener 1/16”(2 mm.)
Entre el fondo del socket y el extremo del tubo.
 Dimensiones de Soldadura mínima de filete para accesorios tipo sockolet
distintos a bridas (Codos, tee, coples etc.)
t= Espesor de la
presión de diseño

Cx(min.) = 1 1/4 t pero 1.5 mm (1/16” )

no menor a 3 mm(1/8”) antes de soldar

FIG. 328.5.2C Dimensión mínima de soldadura para componentes socket

weld distintos a bridas.

Soldaduras de conexiones en derivación (párrafo 328.4.5)

Las figuras 328.5.4(a) a (e) muestran detalles típicos de conexiones en derivación
con y sin refuerzo.

Las figuras 328.5.4D muestra detalles típicos usados en la construcción de

conexiones. Las soldaduras deben ser calculadas de acuerdo a (párrafo 304.3.3)
pero no deben de ser de menor tamaño que lo indicados en la figura 328.5.4D
Las figuras 328.5.4D muestra detalles típicos usados en la construcción de
conexiones. Las soldaduras deben ser calculadas de acuerdo a (párrafo 304.3.3)
pero no deben de ser de menor tamaño que lo indicados en la figura 328.5.4D
Las derivaciones que comienzan en el exterior del tubo principal o son insertadas
en este (párrafo 300.2 y 304.3.2) Deben ser fijadas con penetración total y además
deben ser cubiertas con soldaduras de filete con garganta no menor a tr (Ver fig.
328.45.4d) el extremo exterior debe ser fijado al tubo principal mediante un filete
de raíz no menor a 0.5tr

Nomenclatura y símbolos de la figura NOTA: Estos dibujos muestran la mínima

328.5.4D:
tc = El menor de ¼” (6mm) o 0.7tnb
Tb = Espesor nominal del tubo de derivación,
in. (mm)
Tmin = El espesor de Tb o tc
Tr = Espesor nominal del refuerzo. In(mm)
soldadura.
Las soldaduras pueden ser mas grandes que
lo que se muestran aquí.
(These sketches show minimum aceptable
welds.
Welds may be larger than those shown here)
Detalles aceptables para conexiones en derivación 100% radiografiada
La examinación y reparación de la soldadura entre el tubo principal y el tubo de la
derivación debe ser realizada antes de realizar el refuerzo

cuando se utilizan refuerzos del tipo anillo o montura, debe realizarse un agujero
para venteo de los gases durante la soldadura y tratamiento térmico y ayudar a
detectar perdidas.
La figura 328.5.4e, muestra detalles típicos aptos para 100% de examinación
radiográfica

Reparación de soldaduras (párrafo 328.6)

Los defectos de la soldaduras o material base que requiera reparación deben ser
eliminados hasta encontrar material sano. Esto puede ser realizado utilizando:
llama, arco-aire, amolado, maquinado, etc. Debe presentar atención a que si la
eliminación de los defectos se realiza con métodos que aporten calor puede ser
necesario efectuar precalentamiento.
La reparación de la soldadura debe ser efectuada de acuerdo a una EPS/WPS
calificada y utilizando soldadores u operadores calificados (párrafo: 328.2.1) por
supuesto la forma de la cavidad puede diferir de la forma y las dimensiones del
contorno de la junta original.
Precalentamiento y tratamiento térmico son requerido de igual forma que para la
soldadura original (ver 341.3.3)
Es recomendable que la reexaminación de la reparación se efectúe con el mismo
método que se detecto el defecto.
Las reparaciones sobre material base deberían examinarse con los mismos
método aplicables a las soldaduras a tope.
•TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO (PÁRRAFO: 330)
•Precalentamiento, poscalentamiento y tratamiento térmico son utilizados
para minimizar los efectos negativos de las altas temperaturas y gradientes
térmicos presentes en la soldadura.

•Se entiende por precalentamiento, la aplicación de calor al material base,

inmediatamente antes o durante la soldadura, corte o proceso de formado.

•La temperatura de precalentamiento deben especificarse en la EPS/WPS y

deben ser aplicadas en la calificación de procedimiento.(Dentro del alcance
de las variables esenciales de ASME SECC IX)
TRATAMIENTO TÉRMICO (Párrafo 331)
• Es usado para revenir o disminuir los efectos negativos, y cambios
metalúrgicos que pueden producirse debido a los efectos de las altas
temperaturas y ciclos térmicos presentes durante la soldadura y para
aliviar las tensiones producidas durante el doblado o formado.
BIBIOGRAFIA.

ASME SECC. V Ensayos no destructivos

ASME SECC. VIII Código de calderas y recipientes a presión División 1
ASME SECC. IX Calificación de procedimientos y soldadores

ASME B 31.3 Code for Pressure Piping (Tuberías de procesos de refinerías y de

Plantas químicas

ASME B 31.4 Sistema de Tuberías de transmision y distribucion hidrocarburos

liquidos y derivados relacionados

ASME B 31.8 Sistema de Tuberías de transmision y distribucion

de gas.

Es el có
código para el AWS D1.1 Structural Welding Code (Codico para el diseñ
diseño y
fabricació
fabricación de estructuras soldadas de acero)
AWS A 2.4 Símbolos para soldadura y pruebas no destructivas”
LA PRESENTACION Y DISPOSICION EN CONJUNTO DEL

CURSO DE INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA

.
PROHIBIDA SU REPRODUCCION TOTAL O PARCIAL DE
ESTA OBRA MEDIENTE NINGUN SISTEMA O METODO,
ELECTRONICO O MECANICO (INCLUYENDO EL
FOTOCOPIADO, LA GRABACION O CUALQUIER
SISTEMA DE RECUPERACION Y ALMACENAMIENTO
DE INFORMACION)

DERECHOS RESRVADOS. .

AUTOR: ING. REYES FELIX PEREZ

.EVISO: ING. JOSE AGUILAR BARRADAS