TRATAMIENTO DE LODOS ANÓDICOS

PROCEDENCIA DE LOS LODOS ANÓDICOS Y COMPOSICIÓN

Los lodos anódicos son subproductos de las plantas de refinación electrolítica de Pb y Cu

respectivamente, que antes de ser destinados a la Planta de Residuos Anódicos pasan por
operaciones de espesado, centrifugado y filtrado con la finalidad de reducir el contenido de
humedad.

Específicamente en Doe Run Perú Compañy La Oroya Division los lodos de plomo son
transportados desde la refinería en carros metaleros, y los lodos de cobre en cilindros
sellados.

A continuación, se presentan los contenidos metálicos:

Lodos de Cobre:

%H2O %Cu % Fe % S % Pb % As % Sb % Bi % Se % Te % Ni % SiO2 Ag* Au*

18,4 5,18 0,2 4,8 23 2,4 6,4 0,67 3,12 3,41 0,04 16,8 274299 662

*g/TM

Lodos de Plomo:

%H2O %Cu % Fe % S % Pb % As % Sb % Bi % Se % Te % Ni % SiO2 Ag* Au*

37,0 1,11 0,3 0,3 17,6 13,5 37 17,2 0,07 1,16 --- 0,6 83901 58

*g/TM

FUNDICIÓN DE LODOS ANÓDICOS

Antes de ingresar a los reverberos de fundición los lodos de plomo son secados en una mesa
de cama estática y mezclada con polvos recuperados de los cottrelles de reverberos y de
bag hause o casa de bolsa de los convertidores de la misma planta con la finalidad de reducir
el contenido de humedad a rangos de 8 a 10% y aprovechar la riqueza metálica contenidos
en los polvos, siendo la proporción de esta mezcla de 60% de lodos y 40% de polvos; el
objetivo de esta operación es evitar explosiones dentro de los reverberos de fundición. En la
siguiente tabla se muestra las diferentes temperaturas de fundición de los elementos
metálicos:
Elemento T Fusión C Densidad Relativa
Se 220 4,26
Sn 232 7,31
Bi 271 9,80
Pb 327 11,34
Zn 419 7,14
Te 453 6,24
Sb 630 6,58
As 814 (36 atm.) 5,70
Ag 961 10,50
Au 1063 19,30
Cu 1083 8,92
Fe 1535 7,70

El objetivo del proceso de fundición en los reverberos es transformar toda la carga del
horno del estado sólido al estado líquido a todos los elementos presentes en los lodos
(slimes); iniciándose en esta etapa un proceso de oxidación y volatilización de algunos de
los elementos.

Los parámetros de operación son:

 Carga por turno : 10 TM

 T de fusión : 900 – 1000C

 Tipo de llama : oxidante

Eventualmente se usa NaCO3 o soda caústica como fundente.

Por las mismas condiciones de contenidos los lodos de cobre son fundidos separadamente
sin mezcla alguna.

CONVERSIÓN Y TRATAMIENTO DE LAS ESCORIAS

Luego de fundida la carga es transferida al circuito de convertidores con la finalidad de realizar una
oxidación selectiva del As, Sb y Bi que luego son descargados en forma de escoria. En la siguiente tabla se
muestra el grado de afinidad del oxígeno por los elementos metálicos (tendencia a formar óxidos)
1.- Ca 6.- Al 11.- Na 16.- Sb
2.- Mg 7.- Ti 12.- Mn 17.- Pb
 3.- Be 8.- B 13.- Zn 18.- Bi
4.- Li 9.- V 14.- Sn 19.- Cu
5.- Zr 10.- Si 15.- As 20.- Ag

El orden de oxidación de los metales esta en función a la energía libre de formación (GT),
ya que mientras el valor negativo sea más alto el óxido tiende a ser más estable.
Oxido GT = 900C (Kcal/mol)
Sb2O5 -101,3
Sb2O3 -92,9
As2O5 -85,1
As2O3 -81,47
Bi2O3 -62,4
Ag2O -39,5
PbO -21,8

El proceso de oxidación selectiva es aplicado con la finalidad de eliminar el As y Sb en

forma de escoria, concentrar al Bi en forma de óxido, concentrar a la Ag y eliminar al Cu.

Los metales como el Pb, Si, Sn, Fe, Zn, Mg, Cd se van eliminando por arrastre mecánico en
el momento de evacuar las escorias de Sb y As o la mata de Cu.

Oxidación Selectiva del Antimonio:

La escala de afinidad del oxígeno por los elementos indica que primero se oxida el Sb, el
cual ha sido determinado en base al criterio de “Dodge”, que dice:

“Toda reacción es posible cuando su incremento de energía libre varía entre el menos
infinito y cero”; de esto: el metal cuyo óxido tenga el mayor valor negativo de energía libre
de formación tendrá:

 Mayor afinidad por el oxígeno

 Mayor estabilidad

Ecuación Termodinámica de Energía Libre:

GT = H – T S

Reacción de oxidación:
 2Sb + 5/2 O2  Sb2O5
0 0 -234,4 H
2(10,5) 5/2(49) 29,9 S

GT = -234,4 – (-0,1135T)

Para T = 900C (1173 K) temperatura de operación del convertidor.

GT = -101,2645 Kcal/mol

Oxidación Selectiva del Bismuto:

Reacción de oxidación:
2Bi + 1 1/2 O2  Bi2O3
0 0 -137,9 H
2(13,6) 1 1/2(49) 36,2 S

GT = -137,9 – (-0,0645T)

Para T = 900C (1173 K) temperatura de operación del convertidor.

GT = -62,4 Kcal/mol

Objetivos del Proceso de Conversión:

 Oxidación del antimonio y se elimina en forma de escoria.

 Oxidación del bismuto, para incrementar su concentración y luego ser tratado

posteriormente por reducción y refinación.

 Obtener metal de plata con un 50% de concentración llamado coopel feed para su
tratamiento posterior en copelas.

PROCESO DE OXIDACIÓN EN COPELAS

En este proceso se oxidará al selenio y telurio mediante la inyección de aire a través de

lanzas, el objetivo de este proceso de oxidación es aumentar la concentración de la plata
hasta obtener un producto llamado doré con valores de plata de 98% y 0,3% de Au que
luego son moldeados en forma de ánodos llamados slabs y que estos son enviados a la
Refinería de Plata para su posterior tratamiento.

Las reacciones que controlan el proceso son:

2NaNO3  Na2O2 + 2NO2 GT = 13,66 Kcal/mol
2NaO2 + Se  SeO2 + Na2O GT = -11,77 Kcal/mol
2NaO2 + Te  TeO2 + Na2O GT = -111,8 Kcal/mol
Te O2  TeO2 GT = -27,49 Kcal/mol
Se O2  SeO2 GT = 74,1 Kcal/mol

Observando las energías libres de formación, las probabilidades de formación de los óxidos
son muy escasos, lo que explica la volatilización de estos compuestos que son recuperados
en bag hause, scruber y cottrell de copelas. También es una razón por la cual se usan
mezclas de nitrato y carbonato para remover estas impurezas.

PROCESO DE REDUCCIÓN DEL BISMUTO

Primera fase:
3C + 2O2  2CO + CO2
Ag O +
2 CO  2Ag + CO2
CuO + CO  Cu + CO2
Bi2O3 + 3C  4Bi + 3CO2
PbO + CO  Pb + CO2

Segunda Fase:
2Cu + FeS2  Cu2S + FeS
2CuO + FeS  Cu2S + FeO
2CuO + C  2Cu + CO2

REFINERIA DE PLATA

El dore obtenidos a partir de los residuos anódicos es disuelto con ácido nítrico para
obtener una solución que es sometida al proceso de deposición electrolítica en celdas Thum
de fibra de vidrio y así obtener plata refinada de 99,997% de pureza, que luego es fundida
en barras de 1000 onzas.

El sólido remanente de la celda será secado, fundido en retorta y purificado con ácido
sulfúrico en caliente para obtener oro bullón de 99,85% de pureza.