ELEMENTOS DE MAQUINA
QUITO, 2019-05-20
TRABAJO N 2
TORNILLOS, SUJETADORES Y DISEÑO DE UNIONES NO
PERMANETES
SCREWS, FASTENERS AND DESIGN OF NON-PERMANENT UNIONS
Paul Cárdenas (pcardenas@est.ups.edu.ec)
Alexander Cisneros (acisnerosq@est.ups.edu.ec)
RESUMEN: En este informe se realizo un ejercicio
en base a los conocimientos teóricos para sujetar o unir
partes usando dispositivos tales como pernos, tuercas,
pasadores, cuñas, remaches utilizando los conocimientos
de los métodos de elementos de sujeción y aplicando las
normas y definición de rosca.
Palabras claves: Pernos, tuercas, pasadores, cuñas,
remaches.
ABSTRACT: In this report an exercise is carried out
based on the theoretical knowledge to hold or join parts
to use as stories, pins, wedges, rivets using the knowledge
of the methods of the management elements and
application of the rules and the definition of thread.
Keywords: Bolts, nuts, pins, wedges, rivets
1. OBJETIVOS GENERALES
Diseño actual de la manufactura, es
reducir el número de los sujetadores.
2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Aprender y aplicar los
conocimientos teóricos para el
cálculo de la rigidez de los
sujetadores.
 Aprender a manejar las tablas SAE
para pernos de acero y ASTM.
3. MARCOTEÓRICO
Los tornillos, como elementos de sujeción
o de unión entre piezas, constituyen uno de
los componentes más utilizados en el
diseño de todo tipo de estructuras y
máquinas.
En función de la misión que cumplen, los
tornillos se pueden clasificar en tornillos de
unión y tornillos de potencia.
Por un lado, los tornillos de unión, los que
comúnmente conocemos, se emplean para
unir o asegurar dos o más partes
estructurales de una máquina o estructura,
y pueden ser de distintos tipos:
• tornillos de cabeza
• tornillos prisioneros o de fijación
• pernos
• espárragos, etc.
Por otro lado, los tornillos de potencia,
objeto de este tutorial, son aquellos
destinados a la transmisión de potencia y
movimiento, y que generalmente se utilizan
para convertir un movimiento angular o de
giro, en un movimiento de traslación o
lineal, acompañado además de una
transmisión de esfuerzo.
Los tornillos de potencia se usan en muchas
aplicaciones, como tornillos de avance en
máquinas herramientas, mordazas, gatos
mecánicos para elevación de vehículos,
prensas y otros dispositivos de elevación de
cargas, máquinas universales de tracción y
compresión, etc.
En este sentido, es muy usual el empleo de
mecanismos constituidos por tornillos de
potencia para la elevación o traslado de
cargas, debido a que permiten desarrollar
grandes fuerzas a lo largo de su eje.
- Principio de funcionamiento:
El principio de funcionamiento que rige el
mecanismo de los tornillos de potencia es
muy sencillo:
Un tornillo puede ser considerado, de
manera simple, que está formado por un
cuerpo cilíndrico (que sería el vástago o la
caña del tornillo), sobre el que se enrolla un
plano inclinado formando los filetes de la
rosca del tornillo.
Ahora bien, si se dispone de una tuerca
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enroscada en el tornillo, al hacer girar el
tornillo 360º, la tuerca recorre sobre el
plano inclinado una longitud de
circunferencia igual a π·dm siendo dm el
diámetro medio de la rosca, y se traslada
una distancia p según la dirección axial o
longitudinal del tornillo. La distancia
longitudinal p recorrida por la tuerca en una
sola revolución se llama paso o avance del
tornillo, siendo el ángulo de paso (α) el
dado por la expresión: α=tan-1(p/π·dm).
Fig. 1. Rosca
Tipos de Roscas
En tornillos de potencia, las roscas más
empleadas en el fileteado del tornillo son la
rosca Cuadrada, la rosca ACME y la rosca
Unificada.
A continuación, y de manera esquemática,
las siguientes figuras muestran los tipos de
roscas más empleadas para su
visualización.
Aunque la rosca cuadrada es la que posee
mayor rendimiento y eficiencia, se prefiere
principalmente la rosca ACME con ángulo
de 29º por el buen ajuste que consigue este
tipo de rosca.
Además, otro factor que influye es que la
rosca cuadrada no está normalizada,
mientras que tanto la rosca Acme como la
Unificada sí lo están, lo que permite su fácil
construcción mediante todos los
procedimientos existentes de fabricación.
A continuación, se incluye una tabla que
contiene los distintos tipos de roscas, y
donde se incluyen también sus medidas
normalizadas para el diámetro exterior
(Dext) y el paso o avance de la rosca:
Fig. 2. Tipos de rosca
4. DESARROLLO Y
PROCEDIMIENTO
Planteamos el problema de manera que
podamos identificar las fuerzas y calcular,
en este caso aplicamos:
1. Sacamos los datos de la cedula #40,
para sacar el área total del tubo.
2. Calculamos el peso específico del
acero.
3. Sacamos la fuerza, aplicando la
formula 𝐹 = 𝛿. 𝑔. 𝑣 [𝑁].
4. Sustituimos las fórmulas para el área
y saber el diámetro.
5. ANÁLISIS Y RESULTADOS
Una sección de un tubo de 6 pulg de
diámetro nominal y cedula 40 con longitud
de 6 metros para cada sección soportada,
transporta agua desde un punto A a un
punto B, la tubería se encuentra apoyada
por una estructura en forma de silla como
se especificada en la Fig. N°2. La estructura
soporte posee una junta apernada en su
parte inferior la cual consta de un perno de
acero. Según el planteamiento se requiere
diseñar los pernos que se utilizaran para la
instalación de la silleta, por lo que debe
considerar dentro del cálculo estático el
peso total que influye en la conexión. En la
Fig. N°1 y N°2 se indica un esquemático
representativo del arreglo del tubo que le
servirá para el análisis mecánico del
sistema. Considere la condición más
desfavorable para su diseño. Antes de
iniciar cualquier cálculo analice bien el
arreglo de tubería a efecto de determinar la
carga total actuante.
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a) Determine el diámetro de los pernos a Especificaciones del tubo

utilizar en la junta, (2 punto) Ø𝑛 = 6.625
b) Dimensione los pernos seleccionados.
(1 punto) 𝑒 = 0.280
c) Evalué los pernos por corte y 𝑙 = 12𝑚 = 157.48𝑝𝑢𝑙𝑔
aplastamiento, y determiné si no existe
riego de falla (2 puntos) 𝜋
d) Realice una conclusión de los resultados 𝐴= (6.6252 − 6.0652 )
4
obtenidos. 𝐴 = 5.581 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑣 = (5.581 ∗ 157.48) 𝑝𝑢𝑙𝑔3
𝑣 = 878.95𝑝𝑢𝑙𝑔3 = 0.0144𝑚3
𝑊 = 7830 ∗ 0.0144 ∗ 9.8
𝑊 = 1104.96 𝑁 = 248.417 𝐿𝑏𝑓
Peso del agua:
𝜋
𝐴= (6.0652 )
4
Fig3. Esquemático arreglo de tubería
𝐴 = 28.29 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑣 = (28.29 ∗ 157.48) 𝑝𝑢𝑙𝑔3
𝑣 = 4549.63𝑝𝑢𝑙𝑔3 = 0.07455𝑚3
𝑊 = 1000 ∗ 0.07455 ∗ 9.8
𝑊 = 730.64 𝑁 = 164.264 𝐿𝑏𝑓

𝑊𝑡 = 1104.96 + 730.64
𝑊𝑡 = 1835.6 𝑁
Fig 4. Detalle de la silla soporte a la
tubería

Reacciones de los apoyos

𝑊𝐿
𝑊 =𝜌∗𝑣∗𝑔 Ec.1 𝑅1 = 𝑅2 = 𝑅3 =
3
𝜋 152.966 ∗ 6
𝐴 = ∅2 Ec.2 𝑅1 =
4
3
𝐹
𝛿= Ec.3 𝑅1 = 305.93 𝑁
𝐴𝑠∗#𝑝
𝐹 0.577𝑆𝑝 Diametro del perno
= Ec.4
2∗#𝑝∗𝐴 𝑛𝑑
𝐹 0.577𝑆𝑝
𝐹 𝑆𝑝 =
= Ec.5 2 ∗ #𝑝 ∗ 𝐴 𝑛𝑑
𝑡∗#𝑝∗𝑑 𝑛𝑑

𝐿 = ℓ+ℎ Ec.6 305.93 ∗ 1.5

𝐴𝑠 =
ℓ = 𝑒1 + 𝑒2 + 𝑒3 Ec.7 4 ∗ 0.577 ∗ 2.06843𝑒 + 8
1
𝐿𝑡 = 2𝑑 + Ec.8 𝐴𝑠 = 9.62𝑒 − 7
4
ℓ𝑑 = 𝐿 − 𝐿𝑡 Ec.9
ℓ𝑡 = 𝐿 − ℓ𝑑 Ec.10 4 ∗ 9.62𝑒 − 7
𝑑=√
𝜋

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4 ∗ 9.62𝑒 − 7 perno tiene el diámetro mínimo del

𝑑=√ mercado.
𝜋
 Se necesita 12 pernos de diámetro
𝑑 = 0.0011 𝑚 ¼ para los soportes.
1  La condición mas desfavorable con
𝑑= 𝑝𝑢𝑙𝑔
4 la cual se analizo es por la carga del
Validar rosca q no exista falla peso del tubo y el peso del agua,
pero nuestro perno soporta.
0.577 ∗ 2.06843𝑒 + 8 ∗ 2 ∗ 0.049
𝑛𝑑 =
305.93
7. RECOMENDACIONES
𝑛𝑑 = 4.95
Aplastamiento  Se debe tener un criterio practico
para poder elegir las propiedades
𝐹 𝑆𝑝 mecánicas de pernos, tornillos y
= birlos de acero.
𝑡 ∗ #𝑝 ∗ 𝑑 𝑛𝑑
305.93 2.68𝑒 + 8
=
0.0158 ∗ 0.00635 𝑛𝑑
𝑛𝑑 = 8.78 8. REFERENCIAS

[1]https://ingemecanica.com/tutorialseman
Dimensionamiento del perno al/tutorialn131.html
5 5
ℓ= + + 1 + 0.065
8 8

ℓ = 2.315

7
𝐿 = 2.315 +
32
𝐿 = 2.533 = 2.6

1 1
𝐿𝑡 = 2 ∗ +
4 4
𝐿𝑡 = 0.75

ℓ𝑑 = 2.6 − 0.75
ℓ𝑑 = 1.85

ℓ𝑡 = 2.6 − 1.85
ℓ𝑡 = 0.75

6. CONCLUSIONES

 Mediante el análisis hecho se puede

observar q se obtiene factores de
seguridad altos por lo q esta
sobredimensionado sin embargo el

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