Controle Ambiental Textil

ROTEIRO COMPLEMENTAR DE
LICENCIAMENTO E FISCALIZAÇÃO
PARA A TIPOLOGIA TÊXTIL
GOVERNO DO ESTADO DE PERNAMBUCO
Governador: Jarbas de Andrade Vasconcelos
SECRETARIA DE CIÊNCIA, TECNOLOGIA E MEIO AMBIENTE SECTMA

Secretário: Claúdio José Marinho Lúcio
COMPANHIA PERNAMBUCANA DO MEIO AMBIENTE CPRH

Presidente (PR): Edrise Aires Fragoso
Diretoria de Administração e Finanças (DAF): Hubert Hirschle Filho
Diretoria de Recursos Hídricos e Florestais (DHF): Aldir Pitt de Mesquita Pimentel
Diretoria de Controle Ambiental (DCA): Geraldo Miranda Cavalcante
Diretoria de Planejamento e Integração (DPI): Berenice Vilanova de Andrade Lima
Cooperação Técnica BRASIL-ALEMANHA

PROJETO CONTROLE AMBIENTAL
NO ESTADO DE PERNAMBUCO
Companhia Pernambucana do Meio Ambiente CPRH
Deustsche Gesellschaft fur Technische Zusammenarbeit GTZ
Coordenadores: José Antonio Sales de Melo Filho (CPRH) e Axel Macht (GTZ)
Telefone:(081) 3441-5027 FAX: (081) 3441-3215
e-mail: gtzcprh@elogica.com.br
ROTEIRO COMPLEMENTAR DE
LICENCIAMENTO E FISCALIZAÇÃO
PARA A TIPOLOGIA TÊXTIL
Recife, 2001
Copyright © 2001 by CPRH/GTZ
É permitida a reprodução parcial da presente obra, desde que citada a fonte
Conselho Editorial
Evângela Azevedo de Andrade
Francicleide Palhano de Oliveira
Maria Madalena Barbosa de Albuquerque
Consultorias:
CLEV Engenheiros Associados S/C Ltda
NEOTEX Consultoria Energética e Ambiental Ltda
Equipe Técnica:
Alíria Maria Carneiro da Cunha
Andréa Gonçalves da Cruz Gouveia Lima
Maria Cândida Portela Ferreira da Costa
Carlos Fernando de Oliveira Moraes
Gilson Lima da Silva
Maria das Graças Cruz Mota
Maria do Rozário Cézar Malheiros
Ricardo Jorge Campos Pessoa
Projeto Gráfico e Editorial das publicações: bip Comunicação e Arte
Capa: Clériston e Gideon de Andrade Filho
Fotos capa: Arquivo CPRH e CERTEX
Revisão: Martin Assueros Gomes

Maria Madalena Barbosa de Albuquerque
IMPRESSO NO BRASIL
C737c COMPANHIA PERNAMBUCANA DO MEIO AMBIENTE.

Roteiro complementar de licenciamento e fiscalização para
tipologia têxtil. Recife: CPRH/GTZ.2001.125p.
ISBN: 85-86592-09-9
1. Licenciamento 2. Fiscalização 3. Industria têxtil 4. Eluentes

Líquidos 5. Resíduos Sólidos 6. Disposição final 7. Lodo.
I .Título II. Autor.
Direitos desta edição reservados à Companhia Pernambucana do Meio Ambiente CPRH

Rua Santana, 367, Casa Forte, Recife PE CEP 52060-460
Pabx: (081) 3267-1800 FAX: (081) 3441-6088
e-mail: cprhacs@fisepe.pe.gov.br
www.cprh.pe.gov.br
SUMÁRIO
PREFÁCIO ....................................................................................................................................... 9
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 11
2 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO................................... 12

2.1 Produtos e Processos ................................................................................................... 12
2.2 Descrição dos Processos ............................................................................................. 17
2.2.1 Abertura ........................................................................................................................ 17
2.2.2 Cardagem ...................................................................................................................... 17
2.2.3 Uniformização ............................................................................................................... 18
2.2.4 Maçaroqueira ................................................................................................................ 18
2.2.5 Penteação ...................................................................................................................... 18
2.2.6 Fiação ............................................................................................................................ 18
2.2.7 Climatização .................................................................................................................. 19
2.2.8 Espulagem ..................................................................................................................... 20
2.2.9 Retorção ........................................................................................................................ 20
2.2.10 Rasgadeiras .................................................................................................................... 21
2.2.11 Urdimento .................................................................................................................... 21
2.2.12 Engomagem ................................................................................................................... 21
2.2.13 Tecelagem de Tecidos Planos ........................................................................................ 22
2.2.14 Tecelagem de Malhas ..................................................................................................... 22
2.2.15 Mercerização ................................................................................................................ 22
2.2.16 Caustificação.................................................................................................................. 23
2.2.17 Desengomagem ............................................................................................................ 23
2.2.18 Purga, Cozinhamento e Pré-Alvejamento ..................................................................... 24
2.2.19 Alvejamento ................................................................................................................... 25
2.2.20 Tingimento .................................................................................................................... 26
2.2.20.1 Classificação dos Corantes............................................................................................ 26
2.2.20.2 Processos de Tingimento ............................................................................................. 28
2.2.21 Lavagem ........................................................................................................................ 36
2.2.22 Centrifugação ................................................................................................................ 36
2.2.23 Hidroextração / Amaciamento ...................................................................................... 36
2.2.24 Secagem ........................................................................................................................ 37
2.2.25 Calandragem.................................................................................................................. 37
2.2.26 Compactação ................................................................................................................ 37
2.2.27 Peluciamento ................................................................................................................. 37
2.2.28 Ramagem ....................................................................................................................... 38
2.2.29 Chamuscagem ............................................................................................................... 38
2.2.30 Navalhagem ................................................................................................................... 38
2.2.31 Estampagem .................................................................................................................. 38
2.2.32 Gravação de Quadros e Cilindros ................................................................................ 39
2.2.33 Corte (Talharia) ............................................................................................................. 40
2.2.34 Confecção ..................................................................................................................... 40
2.2.35 Expedição ...................................................................................................................... 40
2.3 Medidas de Controle Interno........................................................................................ 40
3 CONSUMO DE ÁGUA NA INDÚSTRIA TÊXTIL ........................................... 45
4 OS EFLUENTES DA INDÚSTRIA TÊXTIL ...................................................... 47

4.1 Efluentes Líquidos ......................................................................................................... 50
4.1.1 Geração dos Efluentes Líquidos.................................................................................... 50
4.1.2 Características dos Efluentes Líquidos ......................................................................... 51
4.1.3 Tratamento de Efluentes Líquidos Industriais ............................................................... 53
4.1.3.1 Sistemas de Tratamento ............................................................................................... 56
4.1.3.2 Tratamento de Efluentes Líquidos nas Empresas Têxteis Brasileiras ............................ 61
4.2 Emissões Atmosféricas ................................................................................................. 62
4.2.1 Características das Emissões Atmosféricas .................................................................. 62
4.2.2 Medidas de Controle das Emissões Atmosféricas ........................................................ 63
4.3 Resíduos Sólidos ............................................................................................................ 64
4.3.1 Pontos de Geração ........................................................................................................ 64
4.3.2 Características dos Resíduos Sólidos ............................................................................ 65
4.3.2.1 O Lodo da Estação de Tratamento dos Efluentes (ETE) .............................................. 65
4.3.2.2 Disposição Final do Lodo da ETE ................................................................................. 68
5 LEGISLAÇÃO NACIONAL E INTERNACIONAL ............................................. 70

5.1 Legislação Brasileira ...................................................................................................... 70
5.2 Legislação Alemã ........................................................................................................... 73
5.3 Legislação Americana .................................................................................................... 75
6 O LICENCIAMENTO AMBIENTAL PARA EMPRESAS TÊXTEIS .................. 76
6.1 O Porte das Indústrias .................................................................................................. 76
6.2 Recomendações de Acordo com o Porte .................................................................... 78
6.2.1 Relatórios de Auto-Monitoramento .............................................................................. 78
6.2.2 Medidores de Vazão ..................................................................................................... 80
6.2.3 Outras Informações ...................................................................................................... 81
7 A FISCALIZAÇÃO DAS EMPRESAS TÊXTEIS................................................82

7.1 Preparação da Vistoria .................................................................................................. 82
7.2 Passos na Vistoria .......................................................................................................... 82
7.3 Amostragem e Medição ................................................................................................ 83
7.4 Procedimentos Gerais .................................................................................................. 84
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ANEXOS
PREFÁCIO
A uniformização dos procedimentos de licenciamento e fiscalização é um dos grandes desafios que o
Projeto Controle Ambiental no Estado de Pernambuco, viabilizado através do convênio de coopera-
ção técnica entre Brasil e Alemanha e executado pela Companhia Pernambucana do Meio Ambiente
(CPRH) e a Sociedade Alemã de Cooperação Técnica (GTZ), está procurando atingir para tornar mais
eficiente e ágil a atuação da CPRH no controle ambiental em Pernambuco. Neste contexto foram
elaborados inicialmente os Manuais de Licenciamento e Fiscalização Ambiental e de Diretrizes para
Avaliação de Impactos Ambientais.
Nesta oportunidade apresentamos o Roteiro Complementar de Licenciamento e Fiscalização para a
Tipologia Têxtil, elaborado pela firma CLEV Engenharia e associados, revisado e complementado
pela firma NEOTEX - Consultoria Energética e Ambiental Ltda., com o apoio da equipe técnica de
Controle Industrial da CPRH, o qual visa complementar os manuais mencionados com informações
técnicas específicas para o licenciamento e fiscalização desta tipologia industrial.
Acreditamos que este roteiro além de oferecer várias informações básicas sobre esta tipologia indus-
trial, serve de guia prático para o trabalho rotineiro dos técnicos da CPRH, além de servir como
referencia e subsídio técnico para outras instituições públicas e privadas vinculadas as atividades de
licenciamento e fiscalização ambiental.
Recife, março de 2001

José Antonio Sales de Melo Filho e Axel Macht
Coordenadores do Projeto CPRH/GTZ
11
ROTEIRO COMPLEMENTAR DE LICENCIAMENTO E FISCALIZAÇÃO PARA A TIPOLOGIA TÊXTIL

INTRODUÇÃO
1
1 INTRODUÇÃO
Este trabalho tem por objetivo propiciar informações a respeito dos diversos processos realizados
pela indústria têxtil, sempre relacionados a questão do meio ambiente. Para isto, apresenta o levanta-
mento de algumas regulamentações nacionais e internacionais, englobando parâmetros de lançamento,
assim como tendências dos diversos processos têxteis. Recomenda padrões adequados para a fiscali-
zação da tipologia têxtil e elabora procedimentos necessários ao licenciamento ambiental, tanto de
empresas existentes como de novas indústrias do ramo.
As recomendações não representam as exigências mais rigorosas em nível mundial, mas aquelas passí-
veis de atendimento face ao estágio de desenvolvimento regional e nacional. Permitem, entretanto,
aumentar o rigor, à medida que as exigências de qualidade ambiental da região o necessitarem.
A indústria têxtil, com os seus mais variados processos, cada qual com suas características próprias,
apresenta uma elevada diversificação de fluxos produtivos, matérias-primas e produtos químicos uti-
lizados. Em razão dessa grande gama de variantes, é impraticável a descrição detalhada de todos os
processos. Neste trabalho, portanto, são abordados de forma mais detalhada apenas os principais
processos, enquanto os demais são somente citados.
PUBLICAÇÕES CPRH/GTZ
12
2 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO

PRODUTOS E PROCESSOS
2.1 PRODUTOS E PROCESSOS

As indústrias têxteis produzem uma gama considerável de artigos têxteis. Artigos de confecção, cama,
mesa e banho, cortinas, toalhas de mesa, tapetes, lonas automotivas, tecidos industriais (telas de
máquinas de papel), jeans e meias, são apenas alguns exemplos, de artigos produzidos pelas diversas
indústrias do ramo. Cada um desses artigos é produzido de maneira própria, resultando daí uma
grande variedade de fluxos produtivos.
Os fluxogramas usuais de produção de artigos de malharia, tecido plano/felpudo e produção de jeans
são apresentados nos anexos deste trabalho.
As linhas de produção de artigos de malharia e tecido plano/felpudo divergem nas etapas de tecela-
gem, assim como na utilização de equipamentos de beneficiamento, pois enquanto os primeiros são
processados em bateladas, os tecidos planos/felpudos são processados em contínuo.
A produção de jeans requer, primeiramente, a tingimento dos fios com corantes índigo (indigosóis)
em equipamentos contínuos, com secagem posterior.
Outro aspecto importante é a qualidade requerida, o que origina, também, variados tipos de proces-
sos para a obtenção de determinada propriedade.
Em razão da grande variedade de procedimentos e possibilidades existente, é improducente enume-
rar todos eles. Entretanto, pode-se descrever a indústria têxtil como um processo que transforma
fibras (naturais ou artificiais) em artigos de uso cotidiano, a exemplo das nossas roupas, toalhas de
banho, tapetes, cortinas e roupas de cama, dentre outros.
Esses artigos têxteis, conforme citado, são originados de várias fibras. A tabela a seguir apresenta as
principais fibras utilizadas em sua fabricação.
13

INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
2
TABELA 1: FIBRAS TÊXTEIS
Fibras Animais Lã e pêlos finos Angorá

naturais
Cashemira
Coelho
Lã de ovelha
Mohair
Pêlos grossos Cabra
Seda Seda cultivada (Bombix Mori)
Seda silvestre (Tussah)
Minerais Amianto (asbesto) Crisotila (silicato de magnésio)
Crocidolita (silicato de ferro)
Vegetais Caules Cânhamo
Juta
Linho
Malva
Rami
Folhas Caroá
Sisal
Tucum
Frutos e sementes Algodão
Côco
Polímeros Animais Caseína
Fibras naturais Vegetais Alginatos Alginato
artificiais
Celulose Cupro
Viscose
Acetato
Triacetato
Acrílica
Polímeros
sintéticos Elastana
Elastodieno
Modacrílica
Continua
14

Continuação
Polímeros Poliamida
sintéticos
Policarbamida
Policloreto de
vinilideno
Policloreto de vinila
Policlorofluoreti-leno
Poliéster
Poliestireno
Politetrafluoretileno
Poliuretano
Vinal
Vinilal
Fibra de
carbono
Fibra
metálica
Fibra de
vidro
Lã de Escória
Lã de rocha
Fonte: ABNT - CB-11-1975 : Fibras Têxteis: Classificação, Terminologia e Simbologia
15

2
Para a obtenção dos artigos têxteis desejados, são necessários vários processos, que podem ser
subdivididos de acordo com a Tabela 2:
TABELA 2: PROCESSOS TÊXTEIS
Fiação convencional Abertura automática ou manual

Batedores
Cardas
Passadores / reunideiras
Penteadeiras
Maçaroqueiras
Filatórios de anéis
Conicaleiras / bobinadeiras / espularia
Retorcedeiras
Fiação open-end Abertura automática ou manual
Batedores
Rasgadeiras (no caso de reciclagem)
Cardas
Passadores / reunideiras
Filatório de rotor
Tecelagem de tecido plano Urdideira
Engomadeira
Teares planos
Tecelagem de malhas Teares circulares
Teares retilíneos
Beneficiamento Mercerização
Desengomagem
Purga
Cozinhamento
Pré-alvejamento
Caustificação
Tingimento
Alvejamento
Continua
16

Continuação
Lavação
Centrifugação
Hidroextração / amaciamento
Secagem
Calandragem
Compactação
Peluciamento
Ramagem
Chamuscagem
Navalhagem
Estampagem Contínua a quadros
Contínua de cilindros
Localizada manual
Localizada automática
Termofixação
Corte Manual
Automático
Confecção Overlock
Cobertura
Reta
Prega-botão
Bainha
17

DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS
2
Para melhor visualização do processo, o beneficiamento, uma das etapas de produção, é subdividido
na Tabela 3.
TABELA 3: BENEFICIAMENTO
Pré-tratamento Tingimento / Alvejamento Acabamento
Purga Tingimento Hidroextração

Cozinhamento Alvejamento Centrifugação
Pré-alvejamento Lavagem Amaciamento
Caustificação Secagem
Mercerização Calandragem
Desengomagem Ramagem
Peluciamento
Chamuscagem
Navalhagem
2.2 DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS
2.2.1 ABERTURA
As matérias-primas, notadamente o algodão (em função de ser a fibra mais consumida mundialmente),
apresentam-se na forma de fardos compactados, com peso em torno de 200 kg cada, assim como
outras fibras, a exemplo do linho e do poliéster.
Os fardos são transportados em empilhadeiras, do depósito até a sala de abertura e, ali, são dispostos
lado a lado. A abertura é feita por um equipamento, automático ou manual, que coleta pequenas
porções de cada fardo e as submete a batimentos para remoção de impurezas. Essas impurezas, que
consistem de cascas, galhos, folhas, areia e barro, entre outras, são removidas - em grande parte -
nesses batedores.
Dos batedores, as fibras são transportadas aos processos de cardagem. Geralmente o transporte é
realizado por tubulações ou manualmente, na forma de mantas.
Nessa etapa inicial de fiação são gerados resíduos sólidos, formados de fibras e impurezas, conforme
já descrito. Esses resíduos provêm do sistema de limpeza do ar ambiente ou dos próprios batedores.
2.2.2 CARDAGEM
A cardagem propicia a obtenção de uma mecha de fibras. Sua finalidade é a limpeza mecânica das
fibras, assim como o início do processo de estiramento e torção, princípios destinados a obtenção das
qualidades finais dos diversos tipos de fios. Na foto n.º 17 (anexos), o equipamento pode ser visualizado.
18

Assim como na sala de abertura, as cardas produzem o mesmo tipo de resíduos sólidos, que também
são separados por filtração do ar ambiente, bem como da própria máquina.
2.2.3 UNIFORMIZAÇÃO
A uniformização da qualidade das fibras é realizada nas reunideiras ou passadores. Sua função é efetuar
a mistura de várias mechas (das cardas) para a obtenção de uma nova. Isso é realizado com a passa-
gem de várias mechas (4, 8 ou 16) por um sistema de junção, com posterior estiramento e torção,
para a obtenção de mechas com melhor uniformidade. O equipamento pode ser visualizado na foto
n.º 12 (anexos).
Nessa etapa de produção são gerados, também, resíduos sólidos, embora com menor intensidade
que nas demais.
2.2.4 MAÇAROQUEIRA
As maçaroqueiras tem por finalidade a transformação das mechas em fios, ainda de grandes dimen-
sões, chamados de pavios, com cerca de 3 a 5 mm de espessura. A transformação das mechas em
pavios se dá por estiramento e torção, cujo processo é totalmente mecânico.
A geração de resíduos nessa área ocorre basicamente no sistema de filtragem e limpeza do ar ambien-
te, através dos filtros tipo manga ou centrais de climatização.
2.2.5 PENTEAÇÃO
É denominado fio penteado aquele que é submetido a um processo mecânico de segregação das fibras
curtas, realizado por um equipamento conhecido por penteadeira. Isso é feito através de um proces-
so de penteação, onde os pentes retêm as fibras curtas que são segregadas. As fibras longas remanes-
centes, por sua vez, são novamente transformadas em mechas.
Os resíduos dessa etapa (as fibras curtas) são direcionados novamente à sala de abertura e, então,
misturadas às demais fibras.
2.2.6 FIAÇÃO
Os filatórios, equipamentos responsáveis pela obtenção do fio desejado, constituem-se de dois tipos
principais: filatórios a anéis e filatórios a rotor, que geram as fiações convencionais e as fiações open-
end, respectivamente.
O processo de fiação consiste de estiramento seguido de torção, onde o pavio é transformado em fio
(no caso da fiação convencional, conforme foto n.º 18, contida nos anexos) ou a mecha é transformada
em fio (no caso da fiação open-end, conforme foto n.º 19 contida nos anexos). Esse processo,
normalmente, requer determinadas condições de temperatura e umidade relativa do ar ambiente. É
principalmente nessa etapa (eventualmente nas etapas anteriores), portanto, que se empregam siste-
mas de ar condicionado. Os equipamentos podem ser visualizados nas fotos n. os 9 (filatório a rotor) e
10 (filatório a anel).
19

2
2.2.7 CLIMATIZAÇÃO
Conforme descrito anteriormente, as fiações requerem determinadas condições de temperatura e
umidade relativa do ar ambiente. Essas condições podem ser obtidas por refrigeração adiabática ou
refrigeração mecânica.
Os processos de climatização do ar ambiente de fiações e/ou tecelagens, normalmente utilizados,
estão demonstrados nos fluxogramas contidos nos anexos e podem ser concebidos com ou sem
termoacumulação. A termoacumulação consiste na produção de gelo em horários de menor custo e
maior disponibilidade de energia elétrica (normalmente na madrugada) e na utilização da energia acu-
mulada (gelo) nos horários de ponta (dias úteis, das 17:30h às 20:30h). Nos anexos, encontram-se
os fluxogramas dos processos de refrigeração.
Nos sistemas de climatização há dois circuitos de água. O primeiro, denominado água de refrigeração,
é responsável pelo resfriamento dos compressores (trocador de calor do tipo casco-tubo). A água
aquecida é bombeada a torres de resfriamento, onde ocorre a troca térmica entre o ar atmosférico e
a água. Nesse circuito de água de resfriamento, empregam-se alguns produtos químicos, dentre os
quais, algicidas, fungicidas, bactericídas, produtos anti-incrustação e produtos anticorrosão.
O segundo circuito, denominado água gelada, é responsável pelo resfriamento e lavação do ar ambien-
te (fiação e/ou tecelagem). È nesse circuito que ocorre a geração de resíduos sólidos (fibras), oriundos
dos lavadores e dos filtros secos de ar.
Os resíduos desse processamento, principalmente em relação às fibras, são removidos pelo sistema
de climatização, nos processos de filtragem do ar ambiente.
20

Na tabela seguinte, estão descritas as condições de temperatura e umidade relativa requeridas nos
diferentes processos.
TABELA 4: QUALIDADE DO AR PARA PROCESSOS DE FIAÇÃO E TECELAGEM
Umidade Relativa do Ar (%) Temperatura (oC)

mínima máxima recomendada mínima máxima recomendada
Processamento do Algodão
Fiação Sala de Mistura 40 55 45 20 26 25
Sala de Limpeza 45 75 45 20 28 23
Sala de Cardas 45 75 50 20 26 23
Passadeiras 50 60 55 20 26 23
Penteadeiras 55 70 60 20 25 23
Maçaroqueiras 50 60 55 20 26 23
Fiação de anéis 40 65 55-60 18 30 23
Bobinagem 50 75 65 18 28 22
Retorção 50 70 65 20 24 22
Tecelagem Urdimento 60 70 65 18 24 22
e malharia direto
Sala de Teares 65 90 70-75 20 28 23
Sala de Máquinas 50 70 65 20 26 24
de Malharia
Acabamento a 65 70 65 20 24 22
seco
Depósito de fios 65 80 70 20 24 20
2.2.8 ESPULAGEM
A função dessa etapa produtiva é transferir o fio dos pequenos tubetes da fiação convencional para
bobinas de maior tamanho. A tarefa é realizada em equipamentos denominados conicaleiras ou
bobinadeiras, onde são produzidos apenas resíduos de fios.
Para os teares antigos, ainda com lançadeiras, são produzidos tubetes denominados espulas, providos
do fio, que compõem a trama.
2.2.9 RETORÇÃO
A função da retorção é fornecer ao fio, já pronto, melhor resistência e qualidade. Como o próprio
nome sugere, a retorcedeira (equipamento utilizado nesse trabalho) torce o fio com a intensidade
necessária.
21

2
Igualmente às conicaleiras, os resíduos dessa etapa são basicamente restos de fios, rompidos durante
o processo de retorção.
2.2.10 RASGADEIRAS
Os resíduos de corte (ou resíduos oriundos dos processos de fiação) podem ser reciclados e trans-
formados novamente em fios. Isso ocorre, primeiramente, no momento em que os retalhos de corte
são rasgados e transformados outra vez em fibras. Essas fibras, contudo, apresentam qualidade inferi-
or às fibras cruas e, portanto, o fio produzido com elas têm, necessariamente, menor resistência.
A reciclagem de retalhos de corte é uma atividade muito rentável e, tradicionalmente, é realizada em
fiações do tipo a rotor (open-end).
Os resíduos dessa etapa de produção constituem-se de, basicamente, fibras, fios e poeira, que são
captados e filtrados pelo sistema de climatização do ar ambiente.
2.2.11 URDIMENTO
Na tecelagem de tecidos planos são empregados fios de trama (transversais) e fios de urdume (longi-
tudinais). Os fios de urdume são preparados previamente em cilindros de grande diâmetro (1 a 1,3m),
nas máquinas urdideiras. É um processo mecânico cujos resíduos são apenas fios rompidos durante o
processamento. O equipamento é apresentado na foto n.º 15 (anexos).
2.2.12 ENGOMAGEM
Os fios de urdume necessitam de determinadas características físicas para minimizar o rompimento
durante os processos de tecelagem. Essas características são obtidas com a impregnação dos fios em
banhos de goma - sintética ou natural (amido). O consumo específico de gomas pode ser de até 6,7%
sobre o peso do fio seco. O equipamento é apresentado na foto n.º 1, contida nos anexos.
São utilizados diferentes tipos de goma, a saber:
amido;
amido modificado;
carbóxi-metil-celulose;
gomas naturais;
copolímeros acrílicos;
polivinil álcool;
acetato de polivinila; e
poliésteres solúveis em água.
Após a impregnação nos banhos de goma, os fios são secados e novamente enrolados em cilindros de
grande diâmetro.
Nessa etapa de produção são originados resíduos da lavação das engomadeiras e restos de banhos de
goma. Esses resíduos apresentam elevada carga orgânica e, por isso, devem ser reutilizados ou envi-
ados ao sistema de tratamento de efluentes líquidos.
22

A tabela à seguir indica, para cada tipo de goma, os valores específicos de DQO e DBO.
Goma DQO específico DBO específico

mgO2 /g
mgO2 /g
Amido 900 - 1000 500 - 600
CMC 800 - 1000 50 - 90
PVA 1700 30 - 80
Poliacrilatos 1350 - 1650 < 50
(Referência Bibliográfica # 20).
2.2.13 TECELAGEM DE TECIDOS PLANOS

A função dos processos de tecelagem é juntar os fios e formar tecidos. Os fios de urdume (longitudi-
nais) são dispostos de forma a possibilitar que os fios de trama passem entre eles e produzam os
tecidos. Os equipamentos empregados na realização desse trabalho denominam-se teares, que po-
dem ser de lançadeira (antigos) ou a jatos de ar (modernos). O equipamento é visualizado na fotografia
n.º 2 (anexos).
Nessa área, também é utilizado o sistema de climatização, para que se controle a temperatura e a
umidade relativa do ar. Nos sistemas de filtragem do ar ambiente, são separados os resíduos sólidos,
basicamente constituídos de fibras e fios.
2.2.14 TECELAGEM DE MALHAS

Diferentemente dos processos de tecelagem de tecidos planos, na tecelagem de malhas não se em-
pregam os fios de trama ou urdume. Nesse processo é utilizado apenas um tipo de fio, denominado
fio de malharia, que é mais fino e tem maior resistência mecânica.
Os equipamentos empregados para a realização desse trabalho denomina-se teares circulares ou tea-
res retilíneos (fotos n.os 11 e 16).
Os teares circulares são responsáveis pela produção da parte principal das malhas, enquanto os teares
retilíneos produzem as partes acessórias, como golas e punhos, dentre outras.
Normalmente, nessa área também é empregado um sistema de controle de temperatura e umidade
relativa do ar, mediante climatização.
Os resíduos decorrentes desse processamento são removidos pelo sistema de filtragem do ar ambi-
ente e constituem-se de fibras, fios e poeira.
2.2.15 MERCERIZAÇÃO
É um tratamento físico-químico que envolve a impregnação do material têxtil, sob tensão, com solu-
ções alcalinas em condições de temperatura e concentração rigorosamente controladas. Seu objetivo
é o aumento do brilho e da absorção de água e de corantes, além da melhoria da resistência à tração
e da estabilidade dimensional.
23

2
A mercerização é aplicada a fios, tecidos e malhas de fibras celulósicas, principalmente o algodão e

pode ser realizada com lixívias de hidróxido de sódio (concentração de 28 a 33oBé e temperatura de
10 a 18oC), seguida de enxaguagem em água quente e fria e neutralização com soluções ácidas. Tam-
bém pode ser realizada com a utilização de amônia líquida, na temperatura de -33oC.
A escolha entre a mercerização a quente ou a frio tem gerado intermináveis debates. Entretanto,
percebe-se que nos últimos anos a preferência tem recaído no processo a quente, cuja implicação
ambiental significa um efluente final com temperaturas elevadas.
Nos casos assinalados, com opção pela mercerização a quente, foram registradas temperaturas no
tanque de aeração superiores a 60oC. Ora, se a desnaturação da proteína ocorre a 45oC, a ação
enzimática, de importância vital nos tratamentos biológicos, é inviável em temperaturas elevadas. Para
manter a ETE equilibrada, foram instalados permutadores de calor ou torres de arrefecimento.
O processo de mercerização apresenta consumos de hidróxido de sódio que variam de 200g a 300g/
kg de produto têxtil seco.
O resíduo básico dessa etapa de produção é o efluente líquido, que, via de regra, contém uma elevada
carga de hidróxido de sódio. O procedimento adequado é o encaminhamento dos resíduos ao sistema
de tratamento de efluentes.
Para minimizar os efeitos de lançamento da alta alcalinidade nos efluentes, são empregados sistemas de
recuperação de soda cáustica. Sem a devida recuperação, o custo operacional é dobrado: o da soda
que vai para a ETE e o dos reagentes empregados na neutralização. Cabe lembrar que a neutralização
é o que mais onera o custo operacional de uma ETE têxtil. Em Junho de 95, um meticuloso estudo de
custos realizado pela Neotex revelou que a neutralização representou 33% do custo operacional de
uma ETE têxtil (algodão) situada no estado de Minas Gerais.
2.2.16 CAUSTIFICAÇÃO
É um processo de pré-tratamento semelhante à mercerização, mas com efeitos mais simples. Utili-
zam-se os mesmos produtos químicos que na mercerização, contudo em concentrações menores e,
eventualmente, associados a hidróxido de potássio.
A caustificação apresenta consumos de hidróxido de sódio que variam de 50g a 100g/kg de produto
têxtil seco.
2.2.17 DESENGOMAGEM
Consiste na eliminação de gomas aplicadas durante as operações de preparação de fio de urdume para
a tecelagem de tecidos planos.
Há três tipos de desengomagem e insumos para gomas derivados do amido: enzimática, com a aplica-
ção de a-Amilase e tensoativos a uma temperatura de 25 a 70 oC; por hidrólise ácida, com a aplicação
de ácidos minerais a temperatura de 20 a 50 oC; ou por oxidação, que pode ser feita simultaneamente
com o processo de alvejamento, utilizando peróxido de hidrogênio, hipoclorito de sódio ou clorito de
sódio.
Para a desengomagem de gomas hidrossolúveis, emprega-se a lavagem com água à ebulição, utilizando
produtos tensoativos.
24

Os efluentes líquidos desse processo são formados por essas gomas e fornecem elevada carga orgâ-
nica, que geralmente são minimizadas ao máximo. Esses efluentes devem ser conduzidos ao devido
sistema de tratamento de efluentes.
Receitas básicas para processos de desengomagem:
Receita típica 1:
Enzima 120 g/kg
Cloreto de Sódio 16 g/kg
Umectante 40 g/kg
Receita típica 2:
Hidróxido de Sódio 50% 160 - 480 ml/kg
Peróxido de Hidrogênio 130 vol. 160 - 240 ml/kg
Umectante 80 g/kg
Estabilizante de Peróxido 16 - 40 g/kg
Antiespumante 1,6 - 4 g/kg
2.2.18 PURGA, COZINHAMENTO E PRÉ-ALVEJAMENTO

São processos de beneficiamento para eliminar cascas, matérias pécticas, ceras, graxas e óleos pre-
sentes nos materiais têxteis, com o objetivo de aumentar sua hidrofilidade. São aplicáveis a fios, teci-
dos e malhas de fibras celulósicas e suas misturas com fibras sintéticas. Os equipamentos onde esses
processos ocorrem encontram-se exemplificados na foto n.º 13.
Os mecanismos e insumos utilizados para a eliminação dessas impurezas são:
emulsificação: dispersão de óleo em água obtida com o auxílio de produtos tensoativos;
saponificação: transformação de ésteres de ácidos graxos em sabões solúveis, mediante a
reação com bases de metais alcalinos (hidróxido de sódio); e
dissolução de matérias solúveis em água quente.
O que diferencia a purga do cozinhamento e do pré-alvejamento é, basicamente, o nível de limpeza
requerido quanto ao grau de branqueamento. A purga é um pré-tratamento simples; o cozinhamento
é um processo um pouco mais apurado; e o pré-alvejamento é mais apurado ainda.
O pré-tratamento de purga é empregado, geralmente, para posterior tingimento de cores escuras,
enquanto o cozinhamento para cores médias e o pré-alvejamento para cores claras.
Em função da utilização de produtos químicos agressivos (hidróxido de sódio e peróxido de
hidrogênio, entre outros) e da remoção de impurezas naturais das fibras, os efluentes apresen-
tam elevada contaminação e, por isso, devem obrigatoriamente ser enviados ao sistema de trata-
mento, para depuração.
25

2
Uma receita típica de pré-tratamento contém a seguinte composição:

Estabilizante de Peróxido 8 ml/kg
Umectante 20 ml/kg
Hidróxido de Sódio 38 oBé 40 ml/kg
Peróxido de Hidrogênio 35% 32 ml/kg
2.2.19 ALVEJAMENTO
É descrito como um tratamento químico empregado na descoloração de materiais têxteis que se
deseje branquear. Já brancos, os artigos podem, ainda, receber um tratamento com branqueamento
óptico, para realce do grau de brancura.
O alvejamento é aplicado em materiais têxteis de todas as origens, na forma de flocos, fios, tecidos ou
malhas e em diversas formas de acondicionamento.
O alvejamento pode ser conseguido por:
Oxidação com oxidantes clorados hipoclorito de sódio

clorito de sódio
com oxigênio nascente peróxido de hidrogênio
Ozônio
Redução hidrossulfito de sódio
formaldeído sulfoxilado de sódio
bissulfito de sódio
dióxido de tiuréia
A tendência mundial é proscrever a utilização do cloro nos processos de alvejamento, em decorrência

da possibilidade de formação de compostos organoclorados. Hoje, quase a totalidade das indústrias
têxteis substituiu o cloro por peróxido de hidrogênio.
Assim como nos processos de pré-tratamento, os efluentes gerados nessa etapa de produção devem,
obrigatoriamente, ser conduzidos ao sistema de tratamento para depuração.
Uma receita típica de alvejamento contém os seguintes produtos:
Estabilizante de Peróxido 8 - 16 ml/kg
Umectante 16 - 24 ml/kg
Hidróxido de Sódio 38oBé 40 - 64 ml/kg
Peróxido de Hidrogênio 35% 48 - 64 ml/kg
26

2.2.20 TINGIMENTO
É o processo de coloração dos substratos têxteis, de forma homogênea, mediante a aplicação de
corantes. Como regra geral, divide-se o processo de tingimento em três etapas, nas quais ocorrem os
seguintes processos de natureza físico-química: migração, absorção e difusão/fixação do corante. Na
primeira etapa, o corante migra do meio em que se encontra diluído para a superfície da fibra. Ao
estabelecer-se o contato do corante com a fibra, inicia-se a sua adsorsão pelas camadas superficiais do
substrato têxtil. O corante absorvido difunde-se no interior da fibra e fixa-se nela por meio de ligações
salinas, pontes de hidrogênio, força de Van Der Walls ou ligações covalentes, dependendo da natureza
do material polimérico que a constitui e do tipo de corante empregado.
Nas várias etapas que se sucedem, a temperatura desempenha um importante papel ao lado da influ-
ência de produtos químicos auxiliares (sais, tensoativos, ácidos, bases, etc.) da ação mecânica causada
pela agitação do banho de tingimento e do substrato têxtil em processamento.
As matérias colorantes utilizadas nos processos de tingimento e estampagem são classificadas em dois
grandes grupos: corantes e pigmentos. São denominados corantes as matérias coloridas de alta con-
centração, solúveis no veículo do tingimento ou estampagem, geralmente água. Os corantes são clas-
sificados segundo sua composição química e método de aplicação. Os pigmentos são matérias insolú-
veis no veículo de tintura ou estampagem e fixam-se no substrato têxtil por meio de uma resina que
estabelece sua ligação com as suas fibras.
2.2.20.1 CLASSIFICAÇÃO DOS CORANTES

Existem várias maneiras para se classificar os corantes, como, por exemplo, de acordo com a sua
constituição molecular, método de aplicação, tipo de excitação eletrônica, quando exposto à luz, etc.
A classificação dada a seguir segue o padrão adotado pelo Colour Index, publicado pela The Society of
Dyers and Colourists, em conjunto com a Association of Textile Chemists an Colorists.
a) CORANTES À TINA (VAT DYES)
Os corantes à tina, com poucas exceções, são subdivididos em dois grupos: os indigóides e os
antraquinônicos. Todos eles possuem, como característica química, a presença de um grupo cetônico
(>C=O) e são essencialmente insolúveis em água. A solubilização desses corantes se dá por redução
em solução alcalina e o produto obtido recebe o nome de LEUCO. O grupo cetônico toma a forma
reduzida (>C-OH), solúvel em água, e o corante passa a ter afinidade química com a fibra celulósica.
O corante original, insolúvel, é recuperado por uma oxidação posterior.
b) CORANTES REATIVOS
Os corantes reativos são do tipo azóico, caracterizados pela presença de, pelo menos, um grupamento
azo (-N=N-), e foram sintetizados pela primeira vez em 1956, pelos químicos das ICI (Imperial
Chemical Industries). Esses pesquisadores descobriram que os corantes podiam ser aplicados ao
algodão e outras fibras celulósicas e que as moléculas desses corantes formavam uma ligação química
bastante estável com as fibras, conferindo uma grande solidez à lavagem do produto obtido.
O grupo diclorotriazinil, responsável pela alta reatividade do corante, é facilmente introduzido nas
moléculas dos corantes por reação com o cloreto cianúrico. Os produtos obtidos são bastante reativos
e podem ser, inclusive, aplicados às fibras celulósicas por processos de tingimento a frio.
27

2
Uma vez ligado à molécula do corante, o grupamento diclorotriazinil pode perder mais um átomo de
cloro por reação com outros compostos (tal como uma amina aromática), resultando num corante
monoclorotriazinil. Esse tipo de corante, embora seja menos reativo que o dicloroazinil, ainda reage
prontamente com as fibras celulósicas, requerendo, porém, processos de aplicação a quente.
c) CORANTES DISPERSOS
Em 1922, a British Dyestuffs Corporation introduziu no mercado uma classe especial de corantes
para acetato de celulose, um material recém-lançado na época. Tecnicamente, os corantes dispersos
são definidos como substâncias insolúveis em água, que têm afinidade com uma ou mais fibras
hidrofóbicas, a exemplo do acetato de celulose, geralmente aplicado a partir de uma fina disper-
são aquosa. São também empregados para tingir náilon, triacetato, acrílicos e, principalmente,
poliéster.
O desenvolvimento de técnicas modernas de dispersão mecânica, como o moinho de areia e o uso de
dispersantes mais efetivos, produz dispersões mais concentradas. A escolha de um agente dispersante
adequado permite que esses corantes sejam comercializados secos, na forma de pós, facilmente
redispersáveis.
d) CORANTES DIRETOS
São corantes que foram originalmente concebidos para tingir algodão. Formalmente, são definidos
como corantes aniônicos para celulose, quando aplicados a partir de um banho aquoso contendo um
eletrólito. O primeiro corante direto foi o vermelho do Congo, sintetizado em 1884.
Os corantes diretos apresentam a maneira mais simples de colorir materiais celulósicos, uma vez que
são aplicados a partir de um banho neutro ou levemente alcalino, próximo ou no ponto de ebulição, no
qual são aplicados cloreto ou sulfato de sódio em quantidade e intervalo de tempo apropriados.
e) CORANTES ÁCIDOS
São corantes bastante solúveis em água, cuja aplicação se dá em fibras nitrogenadas como a lã, seda,
couro e algumas fibras acrílicas. Não são recomendados para algodão, uma vez que não possuem
afinidade com fibras celulósicas, sendo, entretanto, largamente empregados para o náilon. Possuem
uma ampla gama de coloração e, também, as mais diversas propriedades com relação ao tipo de
tingimento e solidez.
Alguns corantes ácidos são metalizados, isto é, possuem um ou mais íons metálicos em sua estrutura
molecular, formando um complexo metálico muito estável.
Tais corantes são absolutamente indispensáveis para certas aplicações na indústria têxtil. A estabilidade
desses complexos é tal que esses corantes permanecem intactos durante o processo de tingimento,
mesmo sob severas condições de uso, não liberando o metal de sua estrutura mesmo que haja flutuações
dramáticas de pH e temperatura.
f) CORANTES BÁSICOS
São corantes solúveis em água que produzem soluções coloridas catiônicas devido a presença de
grupamento amino (>NH2). Apenas básico, a berberina (C.I. Natural Yellow 18) é conhecida por
ocorrer na natureza, mais muitos dos primeiros corantes sintetizados, incluindo a Malveína (o primei-
ro corante sintético produzido em escala comercial), são corantes básicos.
28

Suas aplicações são para a lã, seda, fibras acrílicas e acetato de celulose. Para aplicações em algodão é
necessário o uso de um mordente.
Os corantes básicos apresentam cores bastante vivas e alguns são mesmo fluorescentes. Entretanto,
devido a sua pouca solidez (principalmente à luz) e também à existência de produtos no mercado com
propriedades muito superiores, seu uso têxtil é bastante reduzido.
Os corantes básicos têm sofrido forte pressão do mercado quanto a segurança de seu manuseio, já
que grande parte desses corantes utiliza a benzidina (CAS-92-87-5) como matéria-prima, produto
reconhecidamente carcinogênico.
(CAS - Chemical Abstracts Service )
g) CORANTES AO ENXOFRE
São produtos insolúveis em água, lançados comercialmente em 1873. A aplicação dos corantes ao
enxofre assemelha-se a dos corantes à tina, devendo ser inicialmente reduzidos a uma forma solúvel,
quando passam a ter afinidade com fibras celulósicas. Após o tingimento, são trazidos à sua forma
original, insolúvel por oxidação. Possuem uma boa solidez à luz e lavagem, mas resistem muito pouco
ao cloro.
h) CORANTES MORDENTES
Podem ser considerados uma subclasse dos corantes ácidos. Combinam-se simultaneamente com a
fibra do substrato e com uma substância mordente (geralmente um complexo metálico de alumínio,
cromo, estanho ou ferro), formando uma ligação bastante forte.
i) CORANTES NATURAIS
São corantes obtidos a partir de substâncias vegetais ou animais, com pouco ou nenhum processa-
mento químico.
Os corantes naturais são, principalmente, do tipo mordente, embora existam alguns do tipo à tina,
solventes, pigmentos, diretos e ácidos. Não existem corantes naturais dispersos, azóicos ou ao enxofre.
A toxicología de corantes sintéticos não difere fundamentalmente dos corantes naturais, quando avali-
ados sob os mesmos critérios. Diferentemente dos corantes naturais, os corantes sintéticos possuem
composição definida e uniforme e são submetidos a testes toxicológicos antes de serem lançados no
mercado, o que faz com que as informações sobre suas propriedades sejam amplamente conhecidas
e bastante consistentes.
A principal utilização dos corantes naturais ocorre em tingimentos do tipo mordente, ou seja, esses
corantes não liberam sua cor nas fibras, a menos que estejam na presença de certos metais. Assim,
uma grande quantidade de sais minerais é necessária para se efetuar o tingimento e, consequentemente,
íons metálicos são liberados durante as fases de lavagem.
2.2.20.2 PROCESSOS DE TINGIMENTO

Os processos de tingimento podem ser efetuados de diferentes maneiras, de acordo com a forma
em que se encontra o substrato têxtil (em fios, tecidos planos ou malhas), além de poderem ser
realizados em procedimentos contínuos ou em bateladas.
Normalmente, os fios e malhas são tingidos em bateladas e os tecidos planos em processos contínuo.
Embora isso não seja uma regra rígida, é o que a maioria das empresas emprega.
29

2
a) PROCESSOS DESCONTÍNUOS
São processos de tingimento aplicados a quantidades definidas de material, relativamente pequenas,
em períodos determinados de tempo. Caracterizam-se pela relação de banho entre 1:1 (jigger) e
1:50 (barca).
As principais vantagens desses processos são :
boa equalização;
possibilidade de tratamento dos mais variados tipos de material, nas diferentes formas de
acondicionamento; e
utilização de equipamentos convencionais pouco especializados.
Como desvantagens, citam-se :
elevado consumo de água, produtos químicos e energia; e
ciclos demorados.
Os equipamentos mais utilizados em processos descontínuos são descritos a seguir:
JIGGER - Pode ser aberto ou fechado. Tem por princípio básico a circulação do tecido e trabalha
com R.B. (Relação de Banho) entre 1:1 e 1:5, com temperatura operacional máxima de 98oC.
TURBOSTATO - Pode ser vertical (próprio para mechas e fios em bobinas) e horizontal (apropria-
do para tecidos e malhas). São equipamentos fechados, para trabalho com pressão e alta temperatura,
onde o material têxtil permanece estacionário e o banho de tratamento circula; trabalha com relações
de banho que variam entre 1:5 e 1:12.
BARCA - Pode ser aberta ou fechada e trabalha com malhas ou tecidos em corda, fazendo-os circular
em banho estacionário. A relação de banho varia entre 1:10 e 1:50 e a temperatura operacional
máxima é de 98ºC.
JET - Pode trabalhar com ou sem pressão. É utilizado para malhas ou tecidos em corda e tem por
princípio a circulação tanto do material como do banho. Sua relação de banho varia entre 1:5 e 1:10 e
a temperatura operacional pode atingir 130oC.
ARMÁRIO - Pode trabalhar com ou sem pressão. É um equipamento específico para o tratamento de
fios em meadas e trabalha com relações de banho que variam entre 1:10 e 1:30, tendo por princípio
a circulação do banho.
OVERFLOW Assemelha-se ao jet. A malha é conduzida por ação hidrodinâmica, em escoamen-
to livre (não há o Venturi). O transporte é mais suave, a recirculação é promovida à razão de 1 a 2 por
minuto e o liquido em excesso é extravasado.
b) PROCESSOS CONTÍNUOS
São processos de tingimento aplicados seqüencialmente e de modo contínuo ao fluxo de produtos,
através de banhos curtos e renováveis, com posterior espremedura ou ativação de produtos impreg-
nados. É mais indicado para processos de grandes quantidades de material, tendo como vantagens a
alta produção e boa reprodutividade da cor, e, como desvantagem, o alto investimento.
Apresentam-se a seguir os principais tipos de processos contínuos..
30

THERMOSOL (PAD-DRY) - Consiste em foulardar, secar por irradiação de calor e fixar o

material têxtil em câmaras quentes por insuflamento de ar.
Pode-se, também, empregar ramas tensoras para fixação de tecidos de fibras naturais e sintéticas e de
fibras 100% sintéticas. É aplicado, basicamente, no tingimento de fibras celulósicas e suas misturas
com poliéster.
PAD - STEAM - Consiste na foulardagem e subseqüente vaporização para fixação, sendo utiliza-
do no processo de tecidos e malhas em aberto.
Existem outras variações, como pad-dry-pad-steam ou pad-dry-fix-pad-steam, que têm como
princípios básicos os processos descritos acima.
c) PROCESSOS SEMI-CONTÍNUOS
São processos de produção intermediários entre os sistemas contínuos e descontínuos. Consistem,
geralmente, em impregnar partidas de quantidades médias e altas, realizar a fixação ou ativação dos
produtos impregnados mediante o descanso do tecido na forma enrolada e durante um tempo variá-
vel, na temperatura ambiente, ou mediante processamento em um equipamento utilizado no processo
descontínuo. Apresenta como vantagem o baixo custo de implantação, pequeno consumo de energia,
água, boa reprodução da cor e curta duração do processamento.
Apresentam-se a seguir alguns tipos de processamentos semi-contínuos.
PAD-JIGGER - Utilizado para tratamento em duas fases. Na primeira, executa-se a impregnação,
podendo ou não existir, na segunda fase, a revelação, fixação ou lavagem final. Outros equipamentos
dos processos descontínuos podem ser utilizados, como o jet e turbo horizontal, principalmente
quando o tecido foulardado for composto por fibras naturais e sintéticas, realizando-se nessas má-
quinas a tintura do componente sintético.
PAD-BATCH - É um dos métodos mais baratos de tintura e consiste em impregnar tecidos ou
malhas, acondicioná-los em cavaletes - protegendo o material final do contato com o ar - e deixá-los
em repouso intermediário.
PAD-PAD - São tratamentos realizados em duas fases, por impregnação com ou sem repouso
intermediário.
ETAPAS DE TINGIMENTO COM CORANTES REATIVOS

1a - Umectação
O tecido recebe um tratamento antes da pintura, no próprio jigger, com água e ácido acético, a fim
de neutralizá-lo, evitar manchas e facilitar a penetração da solução corante.
O tanque do jigger tem capacidade para 300 litros e tinge uma quantidade de 1000 até 1500 metros
de tecido - no caso de um produto mais fino.
2a - Preparação de solução corante
A partir da metragem e do peso por metro quadrado, calcula-se o peso total do tecido a ser tingido.
Em seguida, calcula-se a quantidade de corante a ser utilizado, de acordo com a percentagem sobre o
peso total do tecido. Dissolve-se o corante, empastado-o com água fria e depois com água quente,
coando-o em seguida.
31

2
3a - Montagem
Consiste na montagem do corante sobre a fibra. A solução corante, depois de preparada, é distribuída
nos dois extremos do tanque. Mistura-se bem e em seguida o tecido dá passes (o tecido é desenro-
lado de um cilindro, passa no banho e é enrolado em seguida em outro cilindro). A montagem do
corante sobre a fibra depende da afinidade entre ambos.
Para aumentar a substantividade do corante, coloca-se um eletrólito no banho. Após 30 minutos da
adição do sal, alcança-se o equilíbrio quase total da absorção substantiva do corante. O sal mais apro-
priado é o sulfato de sódio anidro.
4a - Fixação
Na ausência de álcalis, os corantes reativos não reagem com a celulose. É nessa fase que ocorrem as
reações entre os grupos reativos do corante e o grupo OH da celulose.
Com o corante já montado sobre a fibra, a fixação completa-se ao agregar-se o álcali. Os álcalis mais
utilizados são o carbonato de sódio e o hidróxido de sódio.
O corante que não se agrega à fibra fica hidrolizado e torna-se inútil à tintura.
O tempo de fixação depende da reatividade do corante, variando entre 60 e 90 minutos. A tempera-
tura também varia para cada tipo de corante, entre 45oC e 60oC.
5a - Ensaboamento e lavagem
Terminado o tempo de fixação, o tecido é lavado com água fria, água quente e depois é ensaboado,
sendo enxugado rigorosamente logo em seguida. A finalidade de enxaguar bem o tecido é retirar o
corante hidrolizado sobre a fibra, evitando problemas de desbotamento. Para cores fortes, se preci-
so, usa-se fixadores.
TABELA 5: CLASSIFICAÇÃO E APLICAÇÃO DOS CORANTES E PIGMENTOS
Classe de Tipo Campo de aplicação Banho típico Processo de

corantes aplicação
Diretos Convencionais Fibras celulósicas, Fixação: sais de Estampagem e

protéicas e cobre ou cromo, fixação por
Metalizáveis com
poliamídicas, na forma formol, resinas, vaporização
cobre
de tops, fios, entre 50 e 70o C.
Diazotáveis tecidos ou malhas.
Tingimento
semi-contínuo
pad-batch
pad-jigger
contínuo: barca
jigger
armário
turbo
Continua
32

Continuação

Reativos De alta Fibras celulósicas, Tingimento: Estampagem com
reatividade protéicas e eletrólitos, álcali, fixação por:
poliamídicas, na forma entre 25 a
De baixa Termofixação a
de tops, fios, 90oC.
reatividade seco
tecidos ou malhas vaporização
Lavagem:
detergente, álcali impregnação
repouso
a 98oC.
Tingimento
semi-contínuo:
- pad- batch
- pad-jigger
contínuo:
- jigger
Azóicos Naftol e base Fibras celulósicas e Tingimento: Estampagem: o

não modificados proteínas na forma de naftol tecido, previa-
fios, tecidos ou malhas solubilizado, mente
Composto
base forte naphtolado, é
estável de naftol
(eletrólitos), estampado com
+ base
umectantes, de base diazotada ou
20 a 25oC. sal de diazônio.
Lavagem: água e Tingimento
eletrólitos de 20 semi-contínuo:
a 25 o C. pad-pad
Copulação: base pad-jigger
diazotada ou sal
descontínuo:
de diazônio
jigger
acidulante, e água
armário
a temperaturas
turbos
menores de
10 oC.
Sulfurosos Pré- reduzidos Fibras celulósicas com Tingimento: Estampagem na

fios ou meados, redutor, álcalis, forma reduzida
Não-reduzidos
tecidos e malhas eletrólito, com vaporização
igualizante de 40 e
a 100oC. desenvolvimento.
Continua
33

2
Continuação

Tingimento: Tingimento
ácido e oxidante
semi-contínuo:
de 60 a 70 oC.
pad-batch
Lavagem: álcali e pad-jigger
detergente contínuo:
à ebulição. pad-steam
descontínuo:
jigger
barca, etc.
7.1 À tina Indigóides Fibras celulósicas em Tingimento: Estampagem
fios, tecidos ou malhas álcali, redutor, direta e por
Antraquinônicos
eletrólitos, reserva, com
igualizantes de 25 fixação por
a 90oC. vaporização.
Tingimento: Tingimento
oxidante e água
semi-contínuo:
de 20 a 25oC.
pad-batch
Lavagem: pad-jigger
detergente, álcali contínuo:
e água a 98oC
pad-steam
descontínuo:
jigger
Leuco- Indigóides Fibras celulósicas e Tingimento: Estampagem

ésteres Antraquinônicos protéicas, puras ou umectante, seguida de fixação
em misturas com estabilizante de por vaporização.
PES em tecidos 20 a 60oC.
Tingimento
Tingimento:
semi-contínuo:
acidulantes e
pad-jigger
oxidante
contínuo:
Lavagem:
pad-pad
detergente, álcali
a 98oC. descontínuo:
jigger
Lavagem: pad-pad
detergente, álcali
a 98 oC. descontínuo:
jigger
Continua
34

Continuação

Ácidos Convencionais Fibras protéicas,

poliaídicas e
Metalizáveis
poliuretanas, em
Metalíferos tops, fios, tecidos
ou malhas.
Básicos Fibras de
poliacrilonitrilas: em
tops, fios ou malhas.
Dispersos Diazotáveis Fibras de acetato,

triacetato,
Baixo peso poliamídicas, poliéster,
molecular poliacrilonitrilas e
Alto peso polipropileno
molecular
Uma receita típica de tingimento contém os seguintes produtos químicos:

Corantes 0,01 - 8 g/kg
Sulfato de Sódio 80 - 160 g/kg
Hidróxido de Sódio 50% 16 ml/kg
Cloreto de Sódio 80 - 640 g/kg
AFINIDADE, EXAUSTÃO E FIXAÇÃO

- Conceitos básicos para o processo de tingimento
O coeficiente de partição, também denominado afinidade, é definido pela seguinte expressão:
K = C f/C s
onde, em condições de equilíbrio
C f = concentração do corante na fibra
C s = concentração do corante em solução
(Vê-se que a expressão acima é um caso particular da lei do equilíbrio de Henry.)
35

2
Conclusão imediata: usar sempre corantes com elevado coeficiente de partição (afinidade), pois,
alcançada a condição de equilíbrio, uma grande parcela do corante migra para a fibra.
A exaustão é dada pela seguinte expressão:
E = K/(K+L)
onde:
K =afinidade
L = relação de banho (l/kg)
Conclusão imediata: usar sempre corantes com máxima afinidade e mínima relação de banho.
A fixação é medida em porcentagem e indica a quantidade do corante aplicado que foi retida (fixada) na
fibra.
Valores típicos de afinidade e fixação para
diversos corantes
Corante K Fixação (%)
Ácido 130 80-93
Azóico 200 90-95
Básico 700 97-98
Direto 100 70-95
Disperso 120 80-92
Reativo 50 50-80
Enxofre 50 60-70
Vat (Tina) 130 80-95
Ref. Bibliográfica # 19.
Veja-se um exemplo, mantendo fixa a relação de banho, de como varia a exaustão em função da
afinidade:
36

No exemplo seguinte, para uma afinidade constante, vê-se como varia a exaustão em função da relação
de banho:
2.2.21 LAVAGEM
Os processos de lavação, para artigos alvejados ou tingidos, requerem a utilização de vários produtos
químicos auxiliares, como detergentes, sabões, seqüestrantes, neutralizantes, dentre outros. Os pro-
cedimentos são realizados, normalmente, nos mesmos equipamentos onde ocorrem o alvejamento
ou tingimento, ou, ainda, em equipamentos especialmente designados para essas tarefas.
Os efluentes provenientes dos processos de lavação, principalmente os primeiros banhos, apresen-
tam elevada concentração de poluentes, corantes e produtos auxiliares, os quais devem, obrigatoria-
mente, ser enviados ao sistema de tratamento para depuração.
Uma receita típica de lavação contém:
Ácido Acético 16 ml/kg
Detergentes 8 ml/kg
Seqüestrante 4 g/kg
2.2.22 CENTRIFUGAÇÃO
Os artigos têxteis, após serem devidamente tingidos ou alvejados, geralmente apresentam-se com
excesso de água, devendo ser secados. Contudo, devido a grande quantidade de água, é necessária a
sua extração por processo mecânico, o que é realizado em centrífugas.
Os efluentes desse processo, basicamente água limpa, geralmente são conduzidos aos sistemas de
tratamento. Porém, em função da pequena presença de contaminantes, essas águas podem ser
reaproveitadas em outros processos. Para isso, após serem segregadas das demais águas, elas devem
ser reconduzidas aos pontos de consumo.
2.2.23 HIDROEXTRAÇÃO / AMACIAMENTO

Da mesma forma que no item anterior, nesse caso os artigos têxteis apresentam grande quantidade de
água e são submetidos a um processo de hidroextração em um equipamento constituído por dois
37

2
cilindros, denominados Foulard. O equipamento destina-se a obtenção de umidades residuais contro-

ladas dos tecidos ou malhas. Trata-se de dois cilindros de borracha, por entre os quais os tecidos ou
malhas são espremidos, sob pressão. Com isso, o excesso de água é reduzido e obtém-se uma unifor-
midade no seu teor, importante para os processos de secagem.
É também nesse equipamento (hidroextrator) que se processa a impregnação de amaciantes, onde o
tecido é colocado em uma cuba contendo a solução de amaciante e, novamente, passa por cilindros
espremedores a fim de homogeneizar a umidade residual.
Os efluentes desse processo contêm, normalmente, apenas o excesso de água extraído, assim como
resíduos de banhos de amaciamento, e são enviados ao sistema de tratamento de efluentes, para
depuração.
2.2.24 SECAGEM
A secagem de artigos têxteis tem por finalidade a remoção da umidade restante dos processos úmidos
anteriores. A secagem é realizada em secadores, onde a fonte de calor é proveniente de vapor ou
queima direta de gás, por exemplo. Na foto n.º 6 encontra-se um exemplo de secador de artigos
têxteis.
Além da secagem, os secadores também são responsáveis pelos efeitos de pré-encolhimento dos
artigos, principalmente os de algodão.
Os resíduos dessa operação são as emissões gasosas, principalmente quando da queima de gás e,
eventualmente, os amaciantes que volatilizam durante o processo térmico de secagem.
2.2.25 CALANDRAGEM
Realizado em equipamentos denominados calandras, esse processo tem por objetivo o alisamento dos
artigos têxteis, mediante o aquecimento de cilindros pelos os artigos passam.
O aquecimento dos cilindros é proveniente de vapor saturado a baixa pressão, assim como da injeção
de vapor direto sobre os tecidos.
Além do alisamento dos tecidos, o processo de calandragem serve para conformar as medidas dos
tecidos, seja na largura como na sua gramatura.
2.2.26 COMPACTAÇÃO
Assim como na calandragem, a compactação tem a função de conformar as medidas dos artigos
têxteis, porém de forma muito mais eficaz. Também se utiliza vapor a baixa pressão para aquecimento
dos cilindros e vapor direto sobre os tecidos.
2.2.27 PELUCIAMENTO
Tem como função propiciar a determinados artigos têxteis um efeito tátil agradável, notadamente em
artigos de algodão tipo moleton. Por intermédio de cilindros com pequenas garras que giram em alta
velocidade, os artigos têxteis são raspados (ao contato com essas garras) e obtêm um acabamento
tipo peluciado.
Como resíduo dessa operação, ocorrem a formação de penugens, que são removidas dos equipamen-
tos por sucção e encaminhadas a um sistema de filtragem, tipo filtro de mangas.
38

2.2.28 RAMAGEM
É um tratamento térmico aplicado a materiais têxteis sintéticos, para a obtenção de estabilidade
dimensional, podendo ser a seco ou úmido.
A termofixação a seco é efetuada com ar aquecido, por contato com superfícies aquecidas ou por
radiação de calor (as principais fontes de calor são: fluído térmico, vapor e energia elétrica). Nesse
processo, pode ou não ocorrer o controle das dimensões do material, mediante o controle das ten-
sões a que o tecido é submetido. No caso de tecidos e malhas, a termofixação com controle dimensional
é efetuada em ramas, com pinças ou agulhas.
A fixação com água quente é empregada em certos tipos de fios, malhas e tecidos texturizados, para
a obtenção do efeito High Bulk (entumescimento das fibras) em fios de acrílico.
A fixação por meio de vapor (vaporização) é destinada a estabilizar as dimensões dos materiais têxteis
e melhorar suas qualidades táteis. No caso de fibras acrílicas, a vaporização é efetuada em reatores
especiais para a obtenção do efeito High Bulk. Em tecidos de malhas, a vaporização é feita em
calandras com cuba de vapor e, em tecidos confeccionados, é feita em prensas ou em moldes com
injeção de vapor.
2.2.29 CHAMUSCAGEM
É um processo de beneficiamento que visa eliminar, mediante a queima, as fibras protuberantes na
superfície de materiais têxteis, produzindo melhora na aparência, diminuição da formação de pilling
(formação de pequenas bolinhas sobre os tecidos ou malhas) e melhoria da sensação tátil.
Nessa operação são originadas emissões gasosas pela queima de gás, geralmente o GLP (gás liquefeito
de petróleo). A água utilizada para o resfriamento dos cilindros da chamuscadeira ou do manchão da
sanforizadeira deve ser incluída no programa de reciclagem.
2.2.30 NAVALHAGEM
Processo que permite cortar as pontas das fibras protuberantes da superfície de tecidos, dando maior
homogeneidade ao material têxtil e impedindo a formação de defeitos em processos de beneficiamento
subseqüentes.
Com esse processo, obtém-se tecidos felpudos, aveludados e sem pontas de fibras e fios soltos na
superfície.
2.2.31 ESTAMPAGEM
A estampagem fornece um desenho próprio aos artigos têxteis e pode ser localizada ou distribuída
sobre os tecidos. Após a impressão dos motivos sobre os tecidos, normalmente empregam-se pro-
cessos térmicos para fixação das estampas.
As pastas de estampagem contêm pigmentos e produtos auxiliares, conforme os dois exemplos típi-
cos apresentados a seguir.
39

2
Pasta típica 1:
Ligante 100 g/kg
Espessante 35 g/kg
Pigmento 40 g/kg
Solvente (água) 825 g/kg
Pasta típica 2:
Uréia 100 - 200 g/kg
Bicarbonato de sódio 30 - 40 g/kg
Antiespumante 10 - 30 g/kg
Alginato de sódio 20 - 80 g/kg
Seqüestrante 10 - 30 g/kg
Corante (pigmento) 10 - 50 g/kg
As fotos n.os 3, 4 e 5 apresentam alguns tipos de sistemas de preparação de pastas de estampar.

Dessa etapa produtiva originam-se, basicamente, efluentes líquidos provenientes da lavação de tapetes
de máquinas de estampar em contínuo, lavação de quadros e cilindros e restos de pastas de estampagem.
Esses resíduos, devem ser preferencialmente reutilizadas ou, senão, enviados à estação de tratamen-
to, para depuração. Nas fotos n.os 7 e 8 encontram-se exemplos de equipamentos de estampagem.
Atenção especial deve ser dirigida às estamparias que apresentam, diariamente, alterações de
padronagem e de variantes.
Em 03/07/96, a Neotex realizou um estudo em uma estampadora Stork de cilindros, com o propósito
de viabilizar a recuperação da pasta. (Para cada cilindro há um sistema de alimentação de pasta. Antes
de se proceder a troca, o sistema sofre uma reversão, no intuito de esgotar, ao máximo, o cilindro,
após a qual o mesmo é removido e lavado em dispositivo especial). Constatou-se que em cada cilindro
ainda havia, em média, 4,7 kg de pasta. A estampadora operava nesse dia com 7 cores, resultando
32,9 kg por variante. Considerando 10 variantes por dia, têm-se 329 kg diários. Juntamente ao corpo
técnico da indústria, foi concebido um procedimento, após a reversão das bombas, destinado a
maximizar a remoção da pasta e promover a sua reutilização. Do ponto de vista ambiental, a ETE foi
liberada de elevada carga concentrada. Analisando-se sob o aspecto econômico e admitindo-se que o
custo da pasta, à época, variava de 0,7 a 0,9 US$/kg, isso resultou em um ganho de aproximadamente
US$ 95.000,00 por ano.
2.2.32 GRAVAÇÃO DE QUADROS E CILINDROS

O processo de criação de uma estampa, seja ela contínua ou localizada, consiste em se desenhar sobre
uma película transparente o respectivo motivo que se deseja. Cada cor da estampa é desenhada sobre
uma película diferente, com fixação em negativo. Estas películas então, recebem o nome de negativo.
A foto n.º 14 exemplifica um equipamento para gravação de cilindros.
40

MEDIDAS DE CONTROLE INTERNO
Para gravar ou fixar o desenho sobre os cilindros ou telas, procede-se da seguinte maneira:
preenche-se a tela ou cilindro com uma laca fotossensível;
sobre a tela ou cilindro preenchido com a laca, procede-se à fixação do negativo;
expõe-se esse conjunto a uma fonte de luz ultravioleta;
nas áreas onde a luz incide, a laca polimeriza-se, fixando-se à tela;
nas demais áreas, a laca não é polimerizada e, então, é removida por intermédio de lavação; e
dessa maneira, obtém-se as telas ou cilindros utilizados nas estampagens.
Há uma técnica mais moderna de gravação de quadros e cilindros que utiliza o raio lazer como fonte
para fixação da laca. Os desenhos são preparados em computador, que procede automaticamente a
fixação da laca, dispensando a confecção de negativos.
2.2.33 CORTE (TALHARIA)

Após o processo de beneficiameno (alvejamento, tingimento ou estampagem), os tecidos ou malhas
são cortados para obtenção do produto final. Na etapa de corte dos tecidos, originam-se grandes
quantidades de resíduos. Para minimizar as perdas, têm sido empregados modernos sistemas
computadorizados de desenho. Os resíduos produzidos nessa etapa de produção são geralmente
reciclados, cujo destino mais comum são os sistemas de fiação a rotor (open-end), onde obtém-se
novamente o fio.
2.2.34 CONFECÇÃO
Após a etapa de corte, as peças são, nessa fase, unidas por intermédio de costuras para obtenção dos
produtos finais: camisetas, camisas, calças, toalhas, etc. Nessa etapa produtiva, originam-se pequenas
quantidades de resíduos sólidos, que são encaminhados para reciclagem.
2.2.35 EXPEDIÇÃO
Todos os artigos confeccionados são estocados em locais apropriados para posterior expedição. A
etapa de expedição refere-se à preparação dos pedidos de acordo com a solicitação dos clientes da
empresa. Os artigos têxteis são acondicionados, normalmente, em caixas de papelão. Nessa etapa, os
resíduos originados são constituídos basicamente de papelão (caixas de papelão danificadas), que é
segregado e encaminhado para reciclagem.
2.3 MEDIDAS DE CONTROLE INTERNO

As medidas de controle interno devem ser adotadas pelas empresas para a otimização dos seus pro-
cessos produtivos. Essas medidas têm como conseqüência direta a diminuição da geração de efluentes.
São medidas simples (vide Tabela 6), a maioria economicamente viável, que refletem-se nos custos de
implantação e operação do próprio sistema de tratamento de efluentes da empresa.
Além da economia no tratamento de efluentes, há diminuição dos custos de produção, fato para o qual
o empresário deve ser conscientizado e, certamente, servirá de argumento no momento em que lhe
for solicitada a adoção de medidas de controle.
41

2
A seguir, exemplos de medidas de controle interno que podem ser adotadas por qualquer empresa do
setor têxtil.
Climatização / ventilação (com controle da temperatura e da umidade): indispensável ao controle
da grande quantidade de poeira gerada e que é responsável pela maior parte dos danos causados nos
equipamentos. Além do mais, o tipo de particulado em suspensão gerado por essa atividade industri-
al, aliado às condições do ambiente (seco e quente), podem causar combustão expontânea em alguns
setores de produção da empresa.
Manutenção das máquinas e equipamentos: embora sua importância seja reconhecida por qual-
quer empresa, aqui pretende-se ressaltar a necessidade de se conceberem planos regulares de manu-
tenção preventiva, tornando rotineira a execução periódica desses serviços.
Prevenção de incêndio: além das causas mencionadas no primeiro tópico, é importante que alguns
setores, como o das rasgadeiras, sejam mantidos limpos e organizados, tendo em vista a grande
geração de retraços e fibras de tecidos, que são materiais potencialmente perigosos de combustão.
Calibração de termômetros: é importante manter os termômetros calibrados, pois são eles que
controlam as temperaturas de processo. Isso possibilita a economia de combustível para geração de
vapor, além de evitar desperdícios de produtos químicos nos processos.
Regulagem dos teares: medida muito importante para evitar perda de matéria-prima (fios e fibras),
além de diminuir a geração de poeira e de resíduos sólidos.
Controle da concentração / recuperação do banho de soda: afora a economia de soda cáustica,
contribui para miniminar os impactos nos efluentes.
Controle de vazamentos: é uma medida de grande importância para evitar o desperdício de água e
produtos químicos, além de melhorar a qualidade dos efluentes e reduzir a sua carga.
Controle do pH / adição dos neutralizantes: evita desperdícios e diminui a geração de efluentes.
Regulagem dos cilindros espremedores: os cilindros bem regulados permitem maior eficiência na
extração de água e/ou produtos químicos.
Controle da relação de banho: o controle adequado das dosagens dos produtos químicos, além de
gerar economia para a empresa, diminui a carga de efluentes.
Utilização de dosadores automáticos: são equipamentos simples que proporcionam constância na
dosagem dos produtos químicos e, portanto, maior economia e menor geração de efluentes.
Separação e recuperação das águas de resfriamento e lavagem: a recirculação das águas e o
reaproveitamento de alguns produtos químicos devem constituir metas de todas as empresas, pois
representam grande economia e diminuição na geração de efluentes.
Controle da umidade do produto têxtil: diminuição do consumo de água, com o reaproveitamento
da água extraída do processo de centrifugação e, consequentemente, menor geração de efluentes.
Estamparia: propõe-se a utilização de pasta à base de água, em substituição à pasta à base de quero-
sene.
Controle da dosagem de (des)engomantes: economia de produtos químicos e diminuição da car-
ga orgânica.
42

Anteriormente à lavagem das caixas de goma (foulard de goma), deve-se - sempre que possível -
retornar a goma residual ao depósito, para reutilização.
Em tecelagens que operam com vários tipos de teares, há formulações diferentes para a goma. Um
programa de produção adequado pode evitar o descarte da goma do depósito, quando houver troca.
Em algumas indústrias, para contornar o problema, há dois ou mais depósitos. Os procedimentos aqui
assinalados nem sempre são exeqüíveis. Entretanto, deve-se considerar que se trata de um efluente
concentrado, com carga orgânica elevada, o que pode gerar forte impacto à ETE (Estação de Trata-
mento de Efluentes).
Controle da qualidade da água: esse controle deve ser mais rigoroso com a água destinada a
climatização, que deve ser de melhor qualidade para evitar problemas de incrustações, corrosões,
etc., nos sistemas de resfriamento.
Para o controle do consumo de água, recomenda-se que sejam instalados hidrômetros nos diversos
equipamentos.
São poucos as empresas que optam por gomas sintéticas (PVA ou policrilatos), recuperáveis através
de sistema de membranas. Uma indústria situada em Pernambuco, ao substituir a goma de amido pela
goma sintética, apresentou um ganho extraordinário: a DBO do efluente bruto sofreu uma redução de
50%. Uma redução de carga da ordem de 50% reproduz ganhos de igual proporção quanto à ener-
gia, nutrientes, polímeros e geração de lodo. As gomas sintéticas são compostos orgânicos estáveis e
refratários à degradação biológica e, necessariamente, devem ser recuperadas. A análise do tema do
ponto de vista ambiental indica que a falta dessa recuperação acarreta grande acréscimo na DQO do
efluente final tratado.
É importante que se dê preferência aos detergentes que apresentam menor DQO e cuja porcentagem
degradada (PD) seja superior a 80%, de acordo com a recomendação técnica Neotex NTN-018 (ver
Anexo 4).
Outras medidas para redução da poluição:
substituir ácidos orgânicos por inorgânicos (por exemplo, o ácido acético pelo gás carbônico); e
na escolha de dispersantes, emulsionantes, igualisantes e outros produtos, preferir os que apresen-
tam a menor DBO (ou DQO).
43

2
O diagrama a seguir foi apresentado pela Neotex à primeira turma do curso sobre Tratamento de
Águas Residuárias da Industria Têxtil, na CETESB, em 1989. Nele, sugere-se o procedimento
investigativo, ao qual deve ser submetido todo e qualquer produto antes de ser aceito pela indústria.
44

TABELA 6: MEDIDAS DE CONTROLE INTERNO POR ETAPA DE PROCESSO

CLIMATIZAÇÃO
SECAGEM
HIDROEXT./ AMACIAM.
CENTRIFUGAÇÃO
LAVAGEM
TINGIMENTO
ALVEJAMENTO
PURGA,COZ.,PRÉ-LAVAG.
DESENGOMAGEM
CAUSTIFICAÇÃO
MERCERIZAÇÃO
TECEL. DE MALHAS
TECEL. TECIDOS PLANOS
ENGOMAGEM
URDIMENTO
RASGADEIRAS
RETORÇÃO
ESPULAGEM
FIAÇÃO
PENTEAÇÃO
MAÇAROQUEIRA
UNIFORMIZAÇÃO
CARDAGEM
ABERTURA
PROCESSO
ETAPAS
DO
MEDIDAS DE
CONTROLE
INTERNO
Climatização/ventilação
(temp.+ umidade)
Manutenção das máquinas
e equipamentos
Prevenção de incêndio
Calibração de
termômetros
Regulagem dos teares
Controle da concentração
/ recuperação do banho
de soda
Controle de vazamentos
Controle do ph / adição de
neutralizantes
Regulagem dos cilindros
espremedores
Controle da relação de
banho
Utilizar dosadores au
tomáticos p/ produtos
químicos e corantes
Separação e reutilização
das águas de resfriamento
e lavagem
Controle do peróxido de
hidrogênio
Controle de umidade do
produto têxtil
Controle da dosagem de
(des)engomantes
Controle da qualidada água
45

CONSUMO DE ÁGUA NA INDÚSTRIA TÊXTIL
3
3 CONSUMO DE ÁGUA NA INDÚSTRIA TÊXTIL

A diminuição no consumo de água em seus vários processamentos tem sido uma das metas da indús-
tria têxtil, nos últimos anos.. Notadamente na área de beneficiamento e/ou tinturaria, os esforços têm
sido mais intensos, haja vista que representam cerca de 90% do consumo geral da indústria. Através
de modificações nos processos de beneficiamento e da substituição de equipamentos antigos, é pos-
sível obter-se uma redução significante do consumo de água.
Há empresas que produzem tecidos de algodão, cujo processo de mercerização, tingimento e
estampagem é conseguido com um consumo médio de 60 m3 de água/t. Não há dúvida que a redução
volumétrica provoca no efluente uma concentração em proporção inversa. A DBO5,20, por exemplo,
alcança valores da ordem de 1.800 mg/l e a DQO acima de 5.000 mg/l (projetos da Neotex no Estado
de Minas Gerais).
Isso significa uma série de benefícios, dentre os quais pode-se citar:
menor custo operacional no tratamento de água;
menor custo operacional no tratamento de efluentes;
menor consumo de auxiliares têxteis; e
menor consumo de energia térmica.
O consumo de água em processos úmidos de acabamento é uma função direta do tipo de substrato
têxtil, assim como do próprio tipo de acabamento.
Entende-se por acabamento simples aquele em que o artigo têxtil recebe apenas a secagem e
calandragem. No caso do acabamento complexo, os artigos têxteis podem receber, além da secagem
e calandragem, outros acabamentos, como amaciamento, brilho, anti-rugas, dentre outros.
TABELA 7: CONSUMO DE ÁGUA EM FUNÇÃO DO SUBSTRATO
Consumo de Água (l/kg)

Mín. Méd. Máx.
Lã lavagem 4,2 11,7 77,5
Lã acabamento 110,9 283,6 657,2
Tecidos acabamento
Processo simples 12,5 78,4 275,2
Processo complexo 10,8 86,7 276,9
Processo complexo+desengomagem 5,0 113,4 507,9
Malha
Processo simples 8,3 135,9 392,8
Processo complexo 20,0 83,4 377,8
Meias 5,8 69,2 289,4
Carpetes 8,3 46,7 162,6
Fios acabamento 3,3 100,1 557,1
Não tecidos 2,5 40,0 82,6
Feltrados 33,4 212,7 930,7
(Ref. Bibliográfica # 19)
46
3 CONSUMO DE ÁGUA NA INDÚSTRIA TÊXTIL
O consumo de água em indústrias têxteis da Alemanha situa-se entre 60 e 200 l/kg de artigos têxteis,
conforme relato do Dr. Ing Thomas Stegmaier, do Instituto de Tecnologia Têxtil e de Processos -
Denkendorf, Alemanha.
47

OS EFLUENTES DA INDÚSTRIA TÊXTIL 4
4 OS EFLUENTES DA INDÚSTRIA TÊXTIL

A indústria têxtil gera efluentes líquidos, gasosos e resíduos sólidos. Os efluentes originários dos diver-
sos processos têxteis são uma função direta do tipo de substrato têxtil que está sendo processado,
dos corantes utilizados e do tipo de equipamento. Portanto, pode-se observar uma gama enorme de
variações das características quantitativas e qualitativas dos efluentes, principalmente dos efluentes
líquidos.
O quadro seguinte caracteriza os pontos de geração de efluentes ao longo do processo produtivo.
TABELA 8: PONTOS DE GERAÇÃO DE EFLUENTES NAS INDÚSTRIAS TÊXTEIS
Processo Efluente líquido Emissão gasosa Resíduos sólidos

Abertura fibras, pó de
batedores, casca de
algodão, piolho
impurezas
Carregam fibras
Uniformização fibras
Macaqueira fibras
Penetração fibras curtas
Fiação fibras curtas, cascas
de algodão, piolho,
pó (microfilmas)
Climatizarão Vapor fibras
Espulagem fios
Retorção fios
Rasgadeiras fibras, fios, poeira
Urdimento fios rompidos
Engomagem água de lavagem das
engomadeiras e restos
de banho de goma
Tecelagem/TP fibras, fios

Tecelagem/malha fibras, fios, poeira
Mercerização efluente do processo

com restos dos
produtos auxiliares
(NaOH)
Continua
48
Continuação

Caustificação efluente do processo
com restos dos
produtos
auxiliares(NaOH,
KOH)
efluente do processo
Desengomagem
com restos de goma,
produtos da
descomposição da
goma e produtos
auxiliares (produtos
tensoativos)
Purga, efluente do processo

cozinhamento, Pré- com restos de produ-
alvejamento tos auxiliares (NaOH,
H2O2, produtos
tensoativos, outros)
Alvejamento efluente do processo

com restos de produ-
tos auxiliares (NaOH,
H2O2, cloro,
hipoclorito, bissulfito
de sódio, ácido
sulfúrico fraco, produ-
tos tensoativos,
outros)
Tingimento efluente do processo tambores de metal ou

com restos de produ- de plástico
tos auxiliares
(Corantes, H2SO4,
NaOH, HCl, outros)
Lavagem efluente do processo

com restos de produ-
tos auxiliares
(corantes, ácido
acético, detergentes,
seqüestrantes, outros)
49

OS EFLUENTES DA INDÚSTRIA TÊXTIL
4
Continuação
Centrifugação água de excesso

Hidroextração / água de excesso,
Amaciamento resíduos dos banhos
de amaciamento
Secagem emissões na etapa
produtiva de vapor
(queima de
combustível); vapor,
amaciantes
volatilizados
emissões na etapa
Calandragem produtiva de vapor
(queima de
combustível); vapor
Compactação emissões na etapa
produtiva de vapor
(queima de
Peluciamento penugens
Ramagem emissões na etapa
produtiva de vapor
(queima de
Chamuscagem emissões na etapa
produtiva de vapor
(queima de
combustível)
Navalhagem fibras, fios
Estampagem efluentes do processo tambores de metal
(lavagem de tapetes
das máquinas, lavagem
de quadros e cilin-
dros), restos de
pastas (pigmentos,
outros)
Corte/Confecção restos de tecidos

Expedição papelão
50

EFLUENTES LÍQUIDOS
Continuação
Lavagem dos pisos uréia, formol,

e equipamentos trifosfato, amido,
emulsões de resinas
polivinílicas e sais de
magnésio
Sistema de trata- lodos primários,

mento de águas lodos do tratamento
residuárias secundário
Caldeiras de vapor cinzas, fuligem
Escritórios papel, plásticos
Cozinha águas servidas lixo doméstico
4.1 EFLUENTES LÍQUIDOS
4.1.1 GERAÇÃO DE EFLUENTES LÍQUIDOS

A geração de efluentes líquidos na industria têxtil está localizada principalmente na área de beneficiamento.
É nessa área onde ocorrem os processos de alvejamento, tingimento e estampagem, dentre outros.
A quantidade e a qualidade dos efluentes líquidos dependem de numerosos fatores, entre eles:
tipo de equipamento usado;
substrato têxtil utilizado (fibra, tecido ou malha); e
tipo e etapa do processo produtivo (sobretudo o tipo de tratamento químico usado no acabamento).
Conforme registrado anteriormente, existem 3 tipos ou gerações de equipamentos: os barcas, jets
e overflows. A tabela seguinte mostra as respectivas relações de banho* .
TABELA 9: GERAÇÃO DE EFLUENTES EM FUNÇÃO DO

TIPO DE EQUIPAMENTO
Equipamento Relação de Banho 1/X
Barcas 10 50
Jets 5 10
Overflow 5 12
51

EFLUENTES LÍQUIDOS
4
Os valores mostram que o desenvolvimento de equipamentos modernos proporciona uma economia

no consumo de água (e, com isso, uma redução na vazão de efluentes líquidos) de até 70%. Na
prática, esses valores permitem o cálculo do consumo e vazão de água por equipamento, a partir de
alguns dados básicos, conforme abaixo, como a quantidade do artigo têxtil a ser tingido, a duração do
processo de tingimento e a quantidade de banhos nesse período. A seguir, um exemplo de cálculo:
Informação dada: 100 kg de artigo têxtil a ser tingida
8 horas de duração do processo
12 banhos em 8 horas
Cálculo do consumo (C) e vazão (V) de água, usando as relações de banho entre parêntesis:
Barcas (1:15): C = 100 kg x 15 l/kg x 12 = 18 m3
V = 18 m3 / 8 h = 2,25 m3/h
Jets (1:8): C = 100 kg * 8 l/kg * 12 = 9,6 m3
V = 9,6 m3 / 8 h = 1,2 m3/h
overflow (1:6): C = 100 kg * 6 l/kg * 12 = 7,2 m3
V = 7,2 m3 / 8 h = 0,9 m3/h
4.1.2 CARACTERÍSTICAS DOS EFLUENTES LÍQUIDOS

A qualidade e quantidade do efluente líquido em função do tipo de processo são mostradas na seguinte
tabela:
TABELA 10: CARGAS DOS DESPEJOS POR ETAPA DE PROCESSO
Etapa do processo Volume DBO5 SST SDT pH

(m3/t) (kg/t) (kg/t) (kg/t)
Engomagem de fios 4,2 2,8 - 57 7-12,5
Desengomagem 22 58 30 53 7
Cozimento 100 53 22 65 10-13
Alvejamento 100 8 5 35 8,5-9,6
Mercerização 35 8 2,5 33 5,5-9,5
Tingimento 50 60 25 70 5-10
Estampagem 14 54 12 71 -
Composição média* 317 155 70 205 8 11
* A relação de banho de um equipamento significa a relação entre o volume em litros do banho (de corantes e produtos auxiliares) e a
quantidade em kg do artigo têxtil a processar. Portanto, quando se fala numa relação de banho de 1:15, significa que para cada 1 kg de
artigo têxtil, são necessários 15 litros de banho (com corantes e produtos auxiliares).
* Para os seguintes casos (na fabricação): 35% dos produtos são mercerizados; 50% de produtos tingidos; e 14% de produtos estam-
pados.
52

EFLUENTES LÍQUIDOS
A qualidade e quantidade dos efluentes líquidos em função de diferentes tecidos sintéticos são apre-
sentadas na Tabela 11.
TABELA 11: CARGAS DOS DESPEJOS NA FABRICAÇÃO DE TECIDOS SINTÉTICOS
Tecido Volume DBO 5 SST * * SDT * * pH

(m 3/t) (kg/t) (kg/t) (kg/t)
Raion 42 30 55 100
6,5 - 12,5
Acetato 75 45 40 100
Náilon 125 45 30 100
Acrílico 210 125 87 100
Poliéster 100 185 95 150
Fontes: 1- Masselli, J.W. et al. A simplification waste survey and treatment, New England
Interstate Water Polluition Control Comission, 1959; 2 - The cost of clean water. Washington,
DC, Federal Water Pollution Control Association, 1967 (Volume III, Industrial Waste Profiles
n.º 4 - Textile Mill Products).
Fibra doTecido Volume DBO5 DBO5 -Valor Médio

kg/t kg/t mg/l
Rayon 42 50 80 1200 1800
Acetato 75 40 60 500 800
Náilon 125 35 55 300 500
Orlon (acrílico) 210 100 150 500 700
Dacron (Poliéster) 100 150 250 300 500
Fonte: Masselli, atualizado em 1991 por N. Nemerow - Ref. Bibliográfica #24
A carga poluidora dos efluentes líquidos provenientes da industria têxtil pode ser classificada da seguin-
te maneira:
Sólidos sedimentáveis (SS)

Os valores dos SS podem variar muito, dependendo de fatores como tipo de processo de
beneficiamento aplicado, tipo de fibra, tipo de tecido, tipo de tratamento, etc. Em geral, os valores
encontram-se abaixo de 50 ml/l.
** SST- Sólidos Suspensos Totais; SDT - Sólidos Dissolvidos Totais.
53

EFLUENTES LÍQUIDOS
4
Metais pesados
A carga de efluentes têxteis por metais pesados é pouca, quando aplicado o alto padrão técnico
disponível hoje em dia. O cádmio é praticamente ausente e o mercúrio pode estar presente em
poucas quantidades (através de soda cáustica e ácido clorídrico produzidos por eletrodos de mercú-
rio);. cromo, cobalto e cobre podem chegar aos efluentes, dependendo do processo de tingimento
usado (em geral abaixo de 1 mg/l); e alguns processos de acabamento tipo wash and wear usam
zinco (poucos mg/l).
Hidrocarbonetos
Uma carga importante dos efluentes têxteis constituem-se de hidrocarbonetos provenientes da
engomagem dos fios e/ou acabamento do tecido.
Compostos orgânicos halogenados
Outra carga importante dos efluentes é formada por compostos orgânicos halogenados, que geral-
mente são medidos através do parâmetro AOX (compostos orgânicos halogenados adsorsíveis em
carvão ativado). Eles compõem uma gama de substancias diferentes, como hidrocarbonetos clorados,
PVC, pigmentos verdes (não tóxicos), fenóis clorados (tóxicos), etc. As principais fontes no processo
produtivo são o alvejamento, tingimento de fibras sintéticas e corantes reativos (contendo cloro).
Detergentes e agentes tensoativos
Essas substâncias são usadas como detergentes para lavagem, emulsificadores, agentes humidificantes,
agentes de correção no tingimento e agentes para aumentar a lisura e maciez do tecido. Muitas delas
não são biodegradáveis. Os agentes tensoativos (detergentes, emulsionantes e dispersantes) podem
ser os principais responsáveis pela toxicidade dos efluentes têxteis, e, dai, a necessidade de um crité-
rio rigoroso na escolha dos mesmos (vide item 2.3). Aminas quaternárias usadas, por exemplo, em
processos de amaciamento, são muito tóxicas e devem ser evitadas - sempre que possível.
Cor, Temperatura e pH
Os efluentes têxteis podem apresentar alterações intensas na coloração (dependendo dos colorantes
e pigmentos usados), na temperatura (às vezes acima de 40ºC) e no pH. Os efluentes provenientes de
um processo com lã mostram, normalmente, um pH baixo (ácido), enquanto processos com algodão
têm efluentes com pH altos (alcalino).
4.1.3 TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS INDUSTRIAIS

Algumas das principais características dos efluentes de uma indústria têxtil são a presença de cor,
elevado pH e variação de vazão. Afora isso, o efluente apresenta características de biodegradabilidade,
como qualquer outro efluente que possua carga orgânica, podendo, portanto, ser tratado por via
biológica.
Por essa razão, é fundamental que o sistema de tratamento projetado disponha de um tanque de
equalização, para homogeneização dos efluentes, ou seja, tornar o efluente o mais uniforme possível
em carga, cor, pH e vazão de alimentação. Dessa forma, evita-se que o sistema sofra choques de
carga, o que anularia o tratamento, ao afetar toda a biota existente no reator.
Embora os efluentes têxteis sejam biologicamente degradáveis, os mesmos situam-se na classe dos
recalcitrantes. Isso porque, a biodegradação é difícil e exige uma série de procedimentos no
dimensionamento da ETE. O fator de carga (F/M), por exemplo, deve ser igual ou inferior a 0,15d -1
54

EFLUENTES LÍQUIDOS
(Ref. Bibliográficas # 20 e 21). Para clarificar a questão, é oportuno recapitular a cinética de

biodegradação expressa pela lei de Grau & Adams:
(So - Se)/(SSV x t) = K x Se/So

onde:
So DBO5,20 no efluente bruto (mg/l)
Se DBO5,20 no efluente tratado (mg/l)
SSV sólidos suspensos voláteis no reator biológico (mg/l)
t residência hidráulica no reator (d)
K coeficiente cinético de primeira ordem (d-1)
Admitindo-se um mesmo valor para o SSV, veja-se um quadro comparativo entre três ETEs. A primei-
ra trata de efluentes lácteos (K = 16 a 30 d-1); a segunda de efluentes sanitários (K = 8 d-1) e a terceira
de efluentes têxteis (K = 2 a 6 d-1).
Para facilitar a compreensão, foi admitida a hipótese dos três efluentes, na condição bruta, apresenta-
rem a DBO de 1.000 mg/l.
55

EFLUENTES LÍQUIDOS
4
Um efluente sanitário, para alcançar uma remoção de carga da ordem de 80%, exige um tempo de 5
a 6 horas de residência no reator biológico.
Para um efluente lácteo, 3 horas são suficientes, para a mesma remoção de carga.
O efluente têxtil, de acordo com o respectivo diagrama, exige entre 16 e 17 horas.
56

EFLUENTES LÍQUIDOS
4.1.3.1 SISTEMAS DE TRATAMENTO

Existe uma grande quantidade de sistemas para tratamento de efluentes, conforme mostrado na Tabe-
la 12, que podem ser utilizados com sucesso. Porém, o mais eficiente e mais empregado é o sistema
de lodos ativados. Esse sistema, apesar do seu alto custo de implantação, operação e manutenção,
tem a grande vantagem de apresentar elevada taxa de remoção de matéria orgânica, podendo chegar
a uma redução média acima dos 96%.
Qualquer que seja o sistema empregado e dependendo das características do efluente, ele deve ser
composto por algumas operações unitárias que integram o tratamento primário ou pré-tratamento e
que têm a função de adequar o efluente bruto antes dele ser encaminhado ao reator biológico (trata-
mento secundário).
TABELA 12: FAIXAS DE EFICIÊNCIA PARA DIVERSOS PROCESSOS QUE, NORMALMENTE, SÃO
CONSEGUIDAS PARA DESPEJOS DA INDÚSTRIA TÊXTIL
TIPO E FAIXA DE REMOÇÃO, EM PORCENTAGEM

UNIDADE DE DBO5 DQO SÓLIDOS ÓLEOS COR
TRATAMENTO SUSPENSOS E
TOTAIS GRAXAS
TRATAMENTO PRIMÁRIO
Peneiramento 0-5 5 - 20
Equalização 0 - 20
Neutralização
Coagulação química (a remoção 40 - 70 40 - 70 30 90 90 97 0 - 70
depende dos produtos químicos
e das dosagens utilizadas)
Flotação 30 - 50 20 - 40 50 60 90 98
Sedimentação primária 5 - 15 15 - 60
TRATAMENTO
SECUNDÁRIO
Lodos ativados convencionados 70 - 95 50 - 70 85 - 90 0 15 A remoção

+ clarificação de cor em
tratamento
Aeração prolongada + 70 - 94 50 - 70 85 - 95 0 15
biológico não
clarificação
foi
Lagoa aerada e clarificação 60 - 90 45 - 60 85 - 95 0 - 10 documentada
Continua
57

EFLUENTES LÍQUIDOS
4
Continuação
TIPO E FAIXA DE REMOÇÃO, EM PORCENTAGEM

UNIDADE DE DBO5 DQO SÓLIDOS ÓLEOS COR
TRATAMENTO SUSPENSOS E
TOTAIS GRAXAS
Lagoa aeróbia 50 - 80 35 -60 50 - 80 0 - 10

Filtros biológicos 40 - 70 20 - 40
Lodos ativados em dois estágios 90
Filtro biológico de alta taxa + 90
lodos ativados
TRATAMENTO TERCIÁRIO
Coagulação química 40 - 70 40 - 70 30 - 90 90 - 97 0 - 70
Filtração em meio misto 25 - 40 25 - 40 80 __
Adsorção em carvão ativado 25 - 40 25 - 60 25 - 40 80 - 90
Cloração 0 -5 0-5 0-5 0-5
Ozonização 30 - 40 50 - 70 70 - 80
Lagoa de polímetro 50
TRATAMENTO AVANÇADO
Irrigação por spray 90 - 95 80 - 90 95 -98
Evaporação 98 - 99 95 - 98 99
Osmose reversa 95 - 99 90 - 95 95 -98
Fontes: - National Comission on Water Quality. Textile Industry Technology and Costs of Wastewater Control. Lock wood Greene
Engineers, Inc., June 1975. Apude USEPA Environmental pollution control - Textile processing industry, EPA- 625/7-78-002, out. 1978 -
JONES, H.R. Polluition control in the textile industry. Park Ridge, New Jersey, Noyes, 1973
a) Tratamento primário
Essa fase do tratamento é composta, basicamente, por:
Grade de barras
Caixa de areia
Medidor de vazão
Separador de óleos e graxas
Peneiras
Tanque de equalização
58

EFLUENTES LÍQUIDOS
Observações:
1. Pode ser utilizado ainda, dependendo da necessidade, um decantador primário ou um flotador.
2. É nessa fase que é realizada a neutralização do efluente, podendo ser feita também a adição dos
nutrientes.
Via de regra, os contaminantes presentes no efluente têxtil encontram-se solubilizados. Assim, a ne-
cessidade de um decantador primário ou sistema de flotação justifica-se em casos excepcionais e
muito específicos.
Quadro comparativo entre a DBO total e a DBO solúvel em uma acabadora têxtil (algodão).
Amostra # DBO total DBO solúvel

Efluente bruto mg/l mg/l
1 240 195
2 541 541
3 532 482
4 291 241
b) Tratamento secundário
É o tratamento biológico propriamente dito. É nessa etapa que a matéria orgânica contida no efluente
sofre a oxidação (processo aeróbico) ou fermentação biológica (processo anaeróbico), transforman-
do-se em substância simples.
No caso de lodos ativados, as unidades que compõem essa fase são o reator biológico ou tanque de
aeração, onde ocorre a oxidação da matéria orgânica, e um decantador secundário, onde acontece a
separação física do lodo do efluente final. A partir desse unidade, é feita a recirculação de uma parte do
lodo, que retorna ao reator, sendo o excesso retirado e enviado para o seu destino final.
A remoção da cor através do sistema de lodos ativados, dependendo dos corantes utilizados, pode
variar de 15 a 95%, sendo mais freqüente a remoção da ordem de 70%.
Convém enfatizar a necessidade do sistema ser dimensionado para um fator de carga (F/M) igual ou
menor que 0,15 d-1.
59

EFLUENTES LÍQUIDOS
4
O lodo descartado deve ser adensado e desaguado anteriormente à disposição final. Ver diagrama a
seguir, que apresenta, de forma simplificada, o sistema de tratamento indicado para efluentes têxteis.
Onde:
EQU Tanque de equalização (pulmão)
AERAÇÃO Reator biológico aeróbico
DEC Clarificador
AD Adensador ou espessador de lodos
CEN Sistema de desaguamento de lodos
Ponto 5 Reciclo de lodo
Ponto 6 Descarte de lodo
Ponto 7 Lodo espessado (já condicionado)
Ponto 8 Lodo desaguado
60

EFLUENTES LÍQUIDOS
c) Tratamento terciário
Alguns efluentes exigem uma etapa complementar de tratamento, chamada de tratamento terciário ou
de polimento. Esse complemento é adotado quando se quer dar uma qualidade superior ao efluente
final, ao ponto de reaproveitá-lo, com a recirculação da água.
No caso das industrias têxteis, existe a necessidade de uma etapa complementar no tratamento,
destinada a retirar a cor do efluente final. A principal razão para esse pós-tratamento é a alteração das
características naturais do corpo receptor que, além de ser esteticamente desagradável, pode impe-
dir, dependendo da intensidade da cor, a penetração dos raios solares no meio aquático, alterando o
seu ciclo vital.
Atualmente, existem vários processos que podem ser adotados para a remoção da cor do efluente,
sendo os mais comuns a utilização do carvão ativado, a coagulação/floculação seguida de sedimentação
ou flotação (processo físico-químico), a utilização de ozônio e a cloração.
Dentre os exemplos citados, os mais econômicos são a utilização do carvão ativado e a coagulação/
floculação seguida de sedimentação.
Esses processos podem ser utilizados em conjunto (seqüenciadamente) ou apenas em uma das fases
do tratamento, como segue:
No pré-tratamento: o efluente pode sofrer uma coagulação/floculação seguida de sedimentação, antes
de entrar no reator biológico.
No tratamento secundário: pode-se adicionar o coagulante/floculante ou o carvão ativado diretamente
no reator biológico.
No tratamento terciário: Após passar pelo tratamento biológico, o efluente recebe o floculante/
coagulante e, depois da sedimentação, pode ainda passar por um filtro de carvão ativado. Pode-se,
ainda, dependendo da vazão, passar os efluentes apenas por um filtro de carvão ativado.
Deve-se observar que embora a remoção de DBO seja favorecida nos dois primeiros casos - redução
de cerca de 70%, a geração de lodo é muito grande, o que pode causar maiores inconvenientes
quanto a sua disposição final. Já no último caso, a geração de lodo será menor, além de apresentar
maior eficiência final no tratamento.
Quando o tratamento físico-químico é realizado a montante do biológico, a geração de lodo chega a
ser 10 vezes maior (Ref. Bibliográfica # 3).
Analisando os processos listados, tem-se:
O carvão ativado, conquanto eficiente, é inviabilizado pelo elevado custo.
A coagulação química, além de onerosa, gera grande quantidade de lodo.
Quanto a cloração, esta deve, necessariamente, ser seguida de decloração, cujo custo é muito
elevado.
A ozonização tem a vantagem de apresentar um custo operacional reduzido, elevada eficiência
e não gerar lodo. Em contrapartida, tem um custo inicial elevado, que é o gerador de ozônio.
61

EFLUENTES LÍQUIDOS
A seguir vê-se o resultado dos ensaios realizados em uma planta têxtil no Rio Grande do Sul, com o
emprego de ozônio no efluente final da ETE de lodos ativados.
4.1.3.2 TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS NAS EMPRESAS TÊXTEIS

BRASILEIRAS
De acordo com o levantamento realizado pelo SENAI/CETIQT em indústrias têxteis que dispõem de
tratamento de efluentes líquidos, em 1990, observa-se que:
cerca da metade das indústrias dispõem de tratamento físico-químico (coagulação/floculação,
com separação do lodo formado por flotação ou sedimentação), precedido de unidades pre-
liminares (gradeamento, desarenação, peneiramento, equalização e neutralização);
cerca de 1/3 das indústrias dispõem de tratamento físico-químico, precedido de etapas pre-
liminares e seguido de tratamento biológico, a maioria com lodos ativados; e
cerca de 1/4 das indústrias dispõem de tratamento biológico (lodos ativados), precedido de
etapa preliminar.
De acordo com o levantamento realizado pela empresa CLEV Engenheiros Associados S/C Ltda. na
região de Blumenau-SC, em 14 indústrias têxteis que dispõem de tratamento de efluentes, em 1997,
observa-se que:
7 delas dispõem de tratamento biológico (lodos ativados) com remoção de cor simultânea;
2 delas dispõem de tratamento biológico com remoção de cor posterior (polimento); e
5 delas dispõem de tratamento biológico precedido de remoção de cor.
Embora sem a disponibilização dos dados de controle operacional e suas respectivas eficiências, pode-
se afirmar que, apesar das elevadas eficiências em termos de remoção de carga orgânica (DBO5,20) e
cor, os processos nos quais a remoção de cor é feita como última etapa do tratamento apresenta
melhores resultados, quanto a eficiência, menor geração de lodo e custos operacionais.
62

EMISSÕES ATMOSFÉRICAS
As empresas consultadas foram: Hering Têxtil S.A. - Bom Retiro; Hering Têxtil S.A. - Itororó; Compa-
nhia Têxtil Karsten; TEKA S.A.; Linhas Circulo; Sulfabril S.A.; Artex S.A.; Cremer S.A.; Lancaster
Beneficiamentos Têxteis Ltda.; Marisol S.A.; Malwee S.A.; Cejen Engenharia Ltda.; Malhasoft S.A.; e
Dohler S.A.
4.2 EMISSÕES ATMOSFÉRICAS
4.2.1 CARACTERÍSTICAS DAS EMISSÕES ATMOSFÉRICAS

As emissões atmosféricas provenientes da Indústria têxtil são originadas, principalmente, nos sistemas
de geração de vapor e, em segundo plano, nos sistemas de secagem dos tecidos e na estamparia, em
virtude da presença de materiais voláteis (amaciantes).
Atenção especial deve ser dada às emissões provenientes da termofixação do poliéster e do lycra.
Elas podem causar incômodo na vizinhança, acarretando reclamações. Entretanto, em geral, são atóxicas
e podem ser controladas por dispersão atmosférica, através de modelo matemático, com anuência do
órgão de controle ambiental.
As emissões das caldeiras de geração de vapor dependem do tipo de combustível utilizado. Os fato-
res de emissão dessas caldeiras podem ser estimados a partir dos valores médios do poder calorífico,
conforme preconizado pela EPA (Agência de Proteção Ambiental dos EUA) para os principais com-
bustíveis, apresentados na Tabela 13.
TABELA 13: FATORES DE EMISSÃO PARA CALDEIRAS DE VAPOR SEM CONTROLE PARA
DIVERSOS COMBUSTÍVEIS (REF.10)
Fator de emissão em Kg/106Kj

Tipo de poluente
Carvão Óleo Gás Resíduos de
betumiosoa residual b naturalc madeirad
Material particulado 0,38 0,024 0,005 1,50
Óxidos de enxofre, como SO2 0,84 0,46 - 0,16
Óxidos de nitrogênio, como NO2 0,39 0,23 0,16 0,43
Hidrocarbonetos, como CH4 0,007 - 0,17 0,11
Monóxido de carbono 0,021 - -
a
Baseado num valor de poder calorífico médio de 25,7 Mj/Kg carvão.
b
Baseado num valor de poder calorífico médio de 41,9 Gj/m3 de óleo.
c
Baseado num valor de poder calorífico médio de 39,1 Mj/m3 de gás natural.
d
Baseado num valor de poder calorífico médio de 18,6 Mj/Kg de madeira seca ou 9,3 Mj/Kg de madeira com 50% de umidade.
63

EMISSÕES ATMOSFÉRICAS
4
4.2.2 MEDIDAS DE CONTROLE DE EMISSÕES ATMOSFÉRICAS

A principal fonte de poluição atmosférica em uma indústria é a queima de combustíveis para produção
de energia. O tipo de poluente (material particulado - MP, NOx, SOx, CO2) encontrado nos gases das
chaminés depende do tipo de combustível queimado pela indústria. Isso também determina o tipo de
equipamento que deve ser empregado para controle dessa poluição. Além disso, em alguns setores de
produção são gerados materiais particulados que devem ser retirados do ambiente e, para isso, utili-
zam-se equipamentos apropriados. Alguns deles são os mesmos empregados para os gases de com-
bustão.
Na Tabela 14 constam alguns equipamentos utilizados no controle das emissões atmosféricas, com
algumas de suas características.
TABELA 14: EQUIPAMENTOS PARA CONTROLE DE EMISSÕES ATMOSFÉRICAS
Tipo de Tamanho das partículas Concentração Eficiência

equipamento µm)
(µ (g/m3) (% em peso)
1 - Câmaras
- Gravitacionais
Comuns 50 10 50
Com chicanas 50 10 50
- Inerciais ou de mi
pacto
Chicanas 50 10 50
Venezianas 20 80
2 - Centrífugos
- Ciclone 10 2 85
- Multiciclones 5 2 95
3 - Filtros 0,1 0,2 99
4 - Precipitadores
eletrostáticos 2 0,2 99
5 - Lavadores de gases
- Gravitacionais 10 2 70
- Inerciais 1 2 95
- Centrífugos 5 2 95
- Dinâmicos 1 2 95
- Orifício ou bocal 2 0,2 90
- Venturi 0,5 0,2 99
6 - Coluna úmida de
recheio 5 0,2 90
64

RESÍDUOS SÓLIDOS
Muitas empresas já utilizam (ou estão em vias de utilizá-lo) o gás natural, eliminando, assim, o proble-
ma da emissão de MP e de SOx.
As últimas instalações projetadas pela Neotex contemplam: ciclone de alta eficiência (eliminação do
MP grosseiro), filtro de mangas (remoção do MP fino) e lavagem alcalina (para abater o SOx). Os
primeiros projetos, concebidos na década de 80, compreendiam o ciclone e o lavador de alta energia
(Venturi) que, conquanto eficiente, apresenta dois pontos negativos: o alto consumo energético e a
geração de um efluente com elevada concentração de sólidos.
4.3 RESÍDUOS SÓLIDOS
4.3.1 PONTOS DE GERAÇÃO

A geração de resíduos sólidos nas indústrias têxteis é diretamente relacionada às características das
matérias-primas utilizadas, ao tipo de processo empregado, às técnicas de reaproveitamento adota-
das e às alternativas de reciclagem.
Dentre os diversos resíduos gerados, podem-se identificar:
resíduos orgânicos de processo (cascas, piolho);
resíduos de materiais têxteis;
resíduos têxteis de manutenção contaminados (buchas, panos);
resíduos de tintas, pigmentos e corantes;
resíduos gerados fora do processo industrial;
resíduos de varrição não perigosos;
sucatas de metais ferrosos;
embalagens metálicas (latas vazias de pigmentos, corantes e produtos auxiliares);
bombonas plásticas;
tambores metálicos;
lodos da estação de tratamento de águas residuárias;
lodos da estação de tratamento de água potável; e
outros (restaurantes, escritórios, etc.).
65

RESÍDUOS SÓLIDOS
4
Na Tabela 15, encontram-se os principais tipos de equipamentos geradores de resíduos durante o

processo produtivo, cujas características desses resíduos favorecem a adoção de alternativas usuais
de destinação final, a exemplo do reaproveitamento no processo ou reciclagem.
TABELA 15: GERAÇÃO E DESTINAÇÃO DOS PRINCIPAIS RESÍDUOS SÓLIDOS NO PROCESSO

INDUSTRIAL TÊXTILA
PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS TIPOS DE QUANT. DESTINAÇÃO

GERADORES DE RESÍDUOS RESÍDUOS GERAÇÃO (%)1 FINAL
Cardas (parte inferior) fitas 1,9 reaproveitamento

no
Cardas (parte superior) fitas 8,1
processo
Penteadeiras fibrilas 63 produtivo
Filatórios e conicaleiras pó 2
4.3.2 CARACTERÍSTICAS DOS RESÍDUOS SÓLIDOS

Os resíduos gerados pela indústria têxtil variam à medida que a pesquisa e o desenvolvimento produ-
zem novos reagentes, novos processos, novos maquinários, novas técnicas e, também, conforme a
demanda do consumidor por outros tipos de tecidos e cores.
A carga poluidora das fábricas de tecidos é proveniente dos processos em que se utilizam produtos
químicos. Dessa forma, a redução do uso desses produtos no processamento industrial e a recupera-
ção de subprodutos e/ou reciclagem possibilitam a minimização da geração de resíduos. Em alguns
desses processos, a geração de resíduos se dá de forma mais intensa e merece uma atenção especial,
tanto em ralação aos custos envolvidos, por tratar-se de matéria prima, quanto a questão do meio
ambiente, que exige uma disposição adequada.
4.3.2.1 LODO NA ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES (ETE)

Notadamente, as indústrias têxteis que dispõem de etapas produtivas de beneficiamento possuem
sistemas de tratamento de efluentes (ETE). Nesses sistemas de tratamento ocorre a geração de eleva-
das quantidades de lodo, numa razão direta entre a eficiência na remoção de matéria orgânica e o
sistema de tratamento físico-químico, em função do processo utilizado.
Nas tabelas seguintes encontram-se algumas características de lodo de estações de tratamento de
efluentes de industriais têxteis situadas na região de Blumenau, SC. Os valores apresentados nos qua-
dros 4-C e 4-D podem ser tomados como representativos para as demais indústrias do setor têxtil
que possuam as características descritas nas referencias 9 e 11, respectivamente.
a
Fonte: Fundação Blumenauense de Estudos Têxteis
1 Estes valores de percentuais de resíduos gerados são máximos e válidos para suas respectivas etapas produtivas
66

RESÍDUOS SÓLIDOS
TABELA 16: CARACTERÍSTICAS DO LODO DE ETE DE INDÚSTRIA TÊXTIL PRODUTORA DE

ARTIGOS DE MALHARIA 100% ALGODÃO1
ENSAIO ANÁLISE VALOR LIMITE MÁX.

OBTIDO LIXIVIAÇÃO NBR
10.004
pH inicial 8.8
pH final 5.1
Lixiviação
Volume ácido acético 0.5 -
Volume de líquido obtido 1000 ml
Tempo total de lixiviação 28 h
Peso da amostra 200 g
Cádmio < 0.25 ppm 0,5 ppm

Chumbo < 2.5 ppm 5 ppm
Cromo total < 0.5 ppm 5 ppm
Metais Prata < 1.0 ppm 5 ppm
Selênio < 0.1 ppm 1 ppm
Mercúrio 1.48 ppm 0.1 ppm
Alumínio < 27.5 ppm -
Paration metílico
Paration etílico
Malation
Dimetoato
Organofosforados
Etion < 1 ppm 10 ppm
Metasiston
Tiomedam
Metamidofós
Profenofós
Triclofon
1 Essa empresa produz artigos de malharia 100% algodão e é considerada uma empresa de vanguarda nos processos que utiliza. O tratamento de efluentes líquidos é realizado
num sistema a lodos ativados que trabalha na faixa de aeração convencional. A remoção de cor dos efluentes é realizada diretamente no sistema a lodos ativados, com adição
de sulfato de alumínio isento de ferro e descolorante (polieletrólito). O sistema de desidratação é constituído por uma prensa desaguadora de esteiras. A produção de lodo
dessa estação situa-se em 630 kg/d (matéria seca) - o que equivale a 3.500 kg/d (lodo úmido com 82% de umidade) e representa um índice de 63,5 kg de malha produzida
por 1 kg de lodo gerado (matéria seca). Esses dados fazem parte do acervo técnico da empresa Clev Engenheiros Associados.
67

OS EFLUENTES DA INDÚSTRIA TÊXTIL 4
RESÍDUOS SÓLIDOS
TABELA 17: CARACTERÍSTICAS DO LODO DE ETE DE INDÚSTRIA PRODUTORA DE ARTIGOS DE

CAMA, MESA E BANHO 100% ALGODÃO2
ENSAIO ANÁLISE ANÁLISE 1 ANÁLISE 2 ANÁLISE 3 LIMITE

MÁX.
LIXIVIAÇÃO
NBR 10.004
pH inicial 5.84
pH final 5.15
Volume ácido 44 ml
Lixiviação acético 0.5 N
utilizado
Volume de líquido 1900 ml
obtido
Tempo total de 28 h
lixiviação
Cádmio < 0,005 ppm < 0,05 ppm < 0,03 ppm 0,5 ppm
Chumbo < 0,5 ppm < 0,5 ppm < 0,25 ppm 5 ppm
Cromo total 0,24 ppm 1,3 ppm 1,5 ppm 5ppm
Prata 0,2 ppm < 0,2 ppm < 0,1 ppm 5 ppm
Metais Bário < 2 ppm < 2 ppm 2 ppm 100 ppm
Mercúrio 5 ppm < 5 ppm < 0,1 ppm 0,1 ppm
Cianetos nd 3
nd nd
Arsênio nd nd 5 ppm
Fluoreto < 1 ppm < 0,01 ppm 150 ppm
Alumínio < 1 ppm 55 ppm
Cobre 0,6 ppm 46 ppm
Ferro 1,4 ppm 0,9 ppm
Manganês 0,4 ppm 0,5 ppm
Zinco 3,7 ppm 11 ppm
Paration metílico
Paration etílico
Malation
Continua
2
Essa empresa, tradicional produtora de artigos de cama, mesa e banho 100% algodão, emprega em seus processos produtivos uma tecnologia de ponta e, com isso, gera
efluentes com menores probabilidades de contaminantes perigosos. Além dos aspectos produtivos, é oportuno registrar que a empresa tem como principais clientes empresas
européias, que, via de regra, requerem procedimentos ambientais apurados. O sistema de tratamento de efluentes é constituído por um sistema a lodos ativados, seguido por
um processo físico-químico (remoção de cor). A remoção de cor é feita com sulfato de alumínio e polieletrólito. A produção de lodo dessa estação situa-se em 520 kg (matéria
seca), o que possibilita um índice de 78 kg de artigos têxteis por 1 kg de lodo desidratado. A empresa realiza experimentos com a utilização de secadores de lodo, a fim de
minimizar a quantidade a dispor em aterro. Esses dados fazem parte do acervo técnico da empresa Clev Engenheiro Associados.
3 Não detectado
68

RESÍDUOS SÓLIDOS
Continuação
ENSAIO ANÁLISE ANÁLISE 1 ANÁLISE 2 ANÁLISE 3 LIMITE

MÁX.
LIXIVIAÇÃO
NBR 10.004
Dimetoato
Etion < 1 ppm nr4 nr 10 ppm
Organofosforados Metasiston
Tiomedam
Metamidofós
Profenofós
Triclofon
4.3.2.2 DISPOSIÇÃO FINAL DO LODO DA ETE

O lodo da Estação de Tratamento de Efluentes deve ser disposto em lugar apropriado, como o campo
(após tratamento adequado pode ser utilizado como fertilizante, exceto para leguminosas e hortali-
ças), aterros sanitários, etc. ou pode, até, ser incinerado.
A utilização agrícola do lodo biológico têxtil é ambientalmente viável, desde que sejam cumpridas as
exigências demandadas pelas normas técnicas, a exemplo do que vem fazem as empresas têxteis
norte-americanas, há mais de 25 anos.
Entretanto, para evitar erros históricos, que degradaram grandes áreas, enfatiza-se a necessidade de
projetos fundamentados pela norma EPA 40CFR503.
No Brasil há várias empresas têxteis que praticam o land-application, cujos projetos se baseiam na
norma 40CFR503. São elas:
Fibralin Têxtil - Itatiba, São Paulo
Santista Têxtil - Americana, São Paulo
Têxtil Canatiba - Santa Bárbara dOeste, São Paulo
Cedro e Cachoeira - Sete Lagoas, Minas Gerais
Cedro e Cachoeira - Pirapora, Minas Gerais
Santanense - Itaúna, Minas Gerais
Antes dessa etapa, porém, é preciso deixar o lodo em condições apropriadas, principalmente em
relação à umidade. Para isso, são utilizados sistemas de desidratação ou deságüe de lodo, através de
filtros de bandas (belt-press) ou centrífugas, admitindo-se, para instalações pequenas, o uso de
4
não realizado
69

4
RESÍDUOS SÓLIDOS
leitos de secagem. O belt-press tem a seu favor o reduzido consumo energético, mas, por outro
lado, requer volumes excessivos de água para a lavagem das telas. As centrífugas ocupam pouco
espaço, não consomem água, operam enclausuradas (menor emissão de odores), mas consomem
muita energia. O leito de secagem tem vários inconvenientes: odores, mão de obra, atração de veto-
res e custo excessivo - para construí-lo de acordo com a técnica recomendada, seu custo ultrapassa
R$ 200,00/m2. O filtro-prensa é desaconselhável para o lodo biológico, pois o consumo de coadjuvan-
tes pode chegar a 200% em relação à massa de lodo (base seca). Portanto, a escolha do sistema deve
ser estudada caso a caso.
No lodo, a água pode apresentar-se nos seguintes estados: água livre, água intersticial, água vicinal e
água de hidratação.
A desidratação presta-se para remover a água vicinal e de hidratação e é feita, via de regra, em secado-
res rotativos. É um processo caro, uma vez que os VOCs (compostos orgânicos voláteis) devem,
necessariamente, ser incinerados (750oC e 0,5 s - como condições mínimas).
Há empresas que usam lavadores de gases, mas eles são inócuos, uma vez que os VOCs liberados têm
alta pressão de vapor e reduzida solubilidade (elevado valor do coeficiente de Henry).
Remoção da água do lodo: terminologia e sistemasa
Estado da Água Livre Intersticial Vicinal Hidratação
Denominação Desaguamento Desaguamento Desidratação Desidratação

Espessadores gravitacionais sim não não não
Espessadores de bandas sim não não não
Leitos de secagem sim b sim sim sim
Centrífugas sim b sim não não
Prensa desaguadora sim b sim não não
Prensa parafuso sim b sim não não
Para definir a destinação final dos lodos gerados nas estações de tratamento de efluentes líquidos
industriais é preciso uma caracterização prévia através de testes de lixiviação e solubilização, segundo
as normas técnicas ABNT NBR-10.005 e 10.006, respectivamente, para o atendimento dos parâmetros
determinados pela norma NBR-10.004 (classificação), de modo que seja assegurada a disposição final
em aterros classe II (resíduos não inertes).
a Ref. Bibliográfica # 22
b Não são indicados para a remoção da água livre. Essa operação pode ser realizada, com vantagens econômicas, em espessadores gravitacionais (adensadores) ou espessadores
de bandas (Belt-thickner). Convencionou-se que, à entrada da centrífuga (belt-press ou parafuso), o lodo já se encontre adensado, com uma concentração de sólidos superior
ou igual a 2%.
70
5 LEGISLAÇÃO NACIONAL E INTERNACIONAL

LEGISLAÇÃO BRASILEIRA
5.1 LEGISLAÇÃO BRASILEIRA

O Conselho Nacional do Meio Ambiente - CONAMA, órgão supremo do meio ambiente brasileiro,
estabelece na resolução n.º 20 os padrões de lançamento de efluentes líquidos. A legislação brasileira
estabelece, também, que estados e municípios podem ter suas próprias legislações, embora mais
restritivas que a federal.
A Tabela 18 apresenta as exigências da legislação federal (CONAMA) e das legislações dos estados de
São Paulo, Rio de Janeiro, Santa Catarina e Pernambuco.
TABELA 18: EXIGÊNCIAS PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS TÊXTEIS - DIRETO E

INDIRETO
Federal Rio de São Paulo Santa Pernam-

Janeiro Catarina buco
Parâmetro Unidade Art. 21 Diretriz Art. 18 Art. 19 Art. 29
Res. DZ-205 Dec. No Dec. No Dec. No
CONAMA 8468 14.250 7.269
No 20
pH 5,0 - 9,0 5,0 - 9,0 6,0 - 9,0 5,0 - 9,0
Temperatura o
C < 40 < 40 < 40 < 40
Material ml/l 1,0 1,0 < 1,0 < 1,0
sedimentável
Material flutuante mg/l ausente ausente
DBO 5,20 % 60 (4) 60
Red. DBO5,20 80 80
Carga <= 100 kg/d 70% (5)
Carga > 100 kg/d 90% (5)
DQO mg/l 200 (6)
P, total mg/l 1,0 (1)
N-NH 4 mg/l 5
Fe mg/l 15 15 15
As mg/l 0,5 0,2 0,1
Ba mg/l 5,0 5,0 5,0
B mg/l 5,0 5,0 5,0
Cd mg/l 0,2 0,2 0,1
Continua
71

LEGISLAÇÃO NACIONAL E INTERNACIONAL
5
Continuação
Federal Rio de São Paulo Santa Pernam-

Janeiro Catarina buco
Parâmetro Unidade Art. 21 Diretriz Art. 18 Art. 19 Art. 29
Res. DZ-205 Dec. No Dec. No Dec. No
CONAMA 8468 14.250 7.269
No 20
Pb mg/l 0,5 0,5 0,5
Cu mg/l 1,0 1,0 0,5
Cr VI mg/l 0,5 0,1 0,1
Cr III mg/l 2,0
Cr total mg/l 5,0 5,0
Ni mg/l 2,0 2,0 1,0
Ag mg/l 0,1 0,02 0,02
Se mg/l 0,05 0,05 0,02
Zn mg/l 5,0 5,0 1,0
F- mg/l 10,0 10,0 10,0
CN- mg/l 0,2 0,2 0,2
SO3-2 mg/l 1,0
S -2 mg/l 1,0 1,0
OG mineral mg/l 50 100 20 (2) 50
30 (3)
Fenóis mg/l 0,5 0,5 0,2
Tricloro- eteno mg/l 1,0 1,0
Tetraclo-roeteno mg/l 1,0 1,0
Tetraclo-rometano mg/l 1,0 1,0
Dicloro-eteno mg/l 1,0 1,0
O controle da poluição atmosférica, conforme estabelece a Resolução CONAMA n.º 005/89, deve
limitar os níveis de emissão dos poluentes por fontes, com os seguintes objetivos:
Melhorar a qualidade do ar;
Atender aos padrões estabelecidos; e
Não comprometer a qualidade do ar em áreas não degradadas.
72

As estratégias básicas de controle, segundo a resolução, deve priorizar o controle das emissões por
tipologia de fontes e poluentes primários (material particulado, SOx, NOx , CO e HCO), sem deixar de
avaliar as influências dessas emissões em relação aos padrões de qualidade do ar.
A Resolução CONAMA n.º 003/90 estabelece que os padrões de qualidade do ar devem ser o princi-
pal objetivo a ser atingido, mediante estratégia de controle fixada pelos padrões de emissão. Para isso,
os órgãos ambientais devem elaborar planos regionais de controle da poluição do ar.
A Resolução CONAMA n.º 008/90 estabelece os limites máximos de emissão de poluentes no ar para
processos de combustão externa em novas fontes fixas de poluição com potência nominal maior ou
igual a 70 mW (setenta megawatts), de acordo com as áreas definidas em classes I, II e III, conforme
tabela 19. A classe I está subdividida em duas subclasses: uma, atmosfericamente preservada, que
proíbe qualquer atividade econômica que gere poluição atmosférica, incluindo-se as unidades de con-
servação, com exceção das APAs; e outra, atmosfericamente conservada, que abrange áreas dedicadas
ao lazer, turismo, estâncias climáticas e hidrotermais.
Para as fontes antigas que não são previstas nessa resolução, compete aos órgãos ambientais estaduais
definir os padrões de emissões específicos.
TABELA 19: PADRÕES DE EMISSÕES DA RESOLUÇÃO CONAMA N.º 008/90
Classes Parâmetros
Partículas totais Densidade Dióxido de Limite de

G/106 Kcal colorimétrica enxofre consumo de óleo
% (escala G/106 Kcal combustível
Ringelmann n.º 01) t/ano
Novas fontes fixas com potência < 70 MW

I 120 20* 2 000 3 000
II e III 350 (óleo combustível 20* 5 000 -
1500 (carvão mineral)
Novas fontes fixas com potência > 70 MW
I** - - - -
II e III 120 (óleo combustível) 20* 2 000 -
800 (carvão mineral)
7
Obs.: (1) Limite máximo para lançamentos em trechos de corpos de água contribuintes de lagoas, lagunas e estuários.
(2) Óleos minerais.
(3) Óleos vegetais e gorduras animais.
(4) O valor da DBO5,20 não deve ultrapassar 60 mg/l ou a redução deve ser de 80%.
(5) A redução mínima de DBO5,20 exigida depende da carga orgânica gerada.
(6) O valor de DBO5,20 vale somente para indústrias têxteis.
*
Exceto na operação de ramonagem ou na partida do equipamento
**
Não será permitida a instalação de novas fontes fixas com esse porte.
73

LEGISLAÇÃO ALEMÃ
5
5.2 LEGISLAÇÃO ALEMÃ

A legislação de controle da poluição hídrica, na Alemanha, distinta por ramo de atividade industrial,
estabelece critérios e parâmetros de controle para a indústria têxtil que, com a renovação ocorrida na
legislação, estendem-se a procedimentos na produção, características dos produtos utilizados e cor-
rentes segregadas de águas residuárias.
Tanto a Alemanha quanto o Brasil aplicam o princípio da emissão. Isto significa que, independente do
ponto de lançamento dos efluentes líquidos, critérios e padrões mínimos devem ser atingidos. Tam-
bém na Alemanha, a orientação federal deve ser seguida por estados e municípios, podendo esses
serem mais restritivos.
A Lei do Balanço das Águas da Alemanha (Wasserhaushaltsgesetz - WHG) estabelece as exigências
de acordo com a tecnologia geralmente aceitável ou convencional e com a tecnologia no Estado da
Arte, esta última aplicada aos parâmetros tóxicos (metais pesados, organoclorados e outros). Devido
às condições avançadas de saneamento na Alemanha, há muitos lançamentos indiretos de efluentes
líquidos industriais, ou seja, seguem para os corpos dágua após passarem pela Estação Municipal de
Tratamento de Esgotos. As indústrias com lançamento direto de seus efluentes líquidos tratados para
os corpos dágua dispõem de estações de tratamento próprias.
Na tabela seguinte, estão as exigências para lançamento de efluentes na Alemanha.
TABELA 20: EXIGÊNCIAS PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS TÊXTEIS - DIRETO E

INDIRETO
Parâmetro Unidade 38.ª Portaria Portaria Administrativa de

Administrativa para âmbito geral de exigências
Produção Têxtil mínimas no lançamento de
despejos em águas
(a) (b)
Material Sedimentável ml/l 0,3 (1)
Sólidos Suspensos mg/l 40 (1)
Coef. Esp. Abs (2) m-1 7 (3)
436nm
525 nm m-1 5 (3)
620 nm m-1 3 (3)
DBO 5,20 mg/l 40 (4) 25 (3)
DQO mg/l 280 (3) 160 (3)
200 (5)
P, total mg/l 2 (3)
N-NH 4 mg/l 5 (6) 10 (3)
Continua
74

LEGISLAÇÃO ALEMÃ
Continuação
Parâmetro Unidade 38.ª Portaria Portaria Administrativa de

Administrativa para âmbito geral de exigências
Produção Têxtil mínimas no lançamento de
despejos em águas
Soma- N- NH4, NO2, mg/l 20 (3)

NO 3
Fe mg/l 3 (3)
Al mg/l 3 (4)
Cu mg/l 0,5 (4)
Cr VI mg/l 1 (3) 0,1 (4)
Cr total mg/l 0,5 (3)
Ni mg/l 2 (4) 0,5 (3)
Zn mg/l 2 (3)
SO3 -2
mg/l 3 (4) 1 (3)
S -2 mg/l 1 (4) 1 (3)
Cloro livre mg/l 0,1 (4) 0,3 (3)
NCs mg/l 0,3 (4) 10 (3)
Soma Aromáticos BTX mg/l 10 (4) 0,1 (3)
AOX mg/l 0,5 (3)
Toxicidade Unidade de 4 (4) 3 (5) 2 (3)
toxicidade
8
8
Obs.: (a) Exigências válidas somente para lançamentos diretos.
(b) Exigências para parâmetros tóxicos (AOX e metais pesados), válidas para lançamentos diretos e indiretos - tecnologia de
tratamento no Estado da Arte.
(1) Amostra simples.
(2) Para lançamentos diretos e à saída de Estações Municipais de Tratamento de Esgotos com lançamentos industriais indiretos.
(3) Amostra simples qualificada ou amostra composta de duas horas.
(4) A concentração máxima do conjunto desses metais é de 5 mg/l.
(5) Amostra composta de 2 horas.
(6) Amostra composta de 24 horas.
75

5
LEGISLAÇÃO AMERICANA
Em um sistema projetado, construído e operado de acordo com o Estado da Arte, é possível atingir
os parâmetros constantes da tabela seguinte.
TABELA 21: EXIGÊNCIAS DE ACORDO COM O ESTADO DA ARTE
Parâmetro Unidade Padrão (1)
AOX (2) mg/l 3

Soma de aromáticos (benzenos e homólogos) mg/l 1
Cobre mg/l 2
Níquel mg/l 2
Cromo total mg/l 2
Cromo VI mg/l 0,5
Zinco mg/l 10
9
5.3 LEGISLAÇÃO AMERICANA

A legislação ambiental norte-americana, aplicada pela agência de proteção ambiental daquele país
(Environmental Protection Agency - EPA), é particularizada para cada tipo de indústria, de acordo
com o tipo de beneficiamento (acabamento). No caso da indústria têxtil, a referida legislação a classi-
fica, ainda, de acordo com o tipo de produto que é produzido. Senão, veja-se:
pré-tratamento de lã
acabamento de lã
processos de acabamento
acabamento de tecidos planos
acabamento de malhas
acabamento de carpete
acabamento de fios e fibras
fabricação de não-tecidos
fabricação de feltros
Em anexo, estão tabelados os valores limites de lançamento de efluentes em função do tipo de proces-
so da empresa, conforme descrito acima. Contudo, diferentemente das legislações vistas anterior-
mente, onde os parâmetros são fixados em concentrações, essa legislação (EPA) determina critérios
diferenciados, contemplando a carga em relação a quantidade de artigos têxteis produzida.
9
Obs.: (1) Amostra simples.
(2) Compostos orgânicos halogenados adsorvíveis em carvão ativado.
(3) Em caso de águas residuárias brutas acusarem valores acima dos especificados nesta tabela, os valores listados na tabela 1
devem ser observados para os efluentes dos pré-tratamentos.
76
6 LICENCIAMENTO AMBIENTAL PARA EMPRESAS TÊXTEIS

LICENCIAMENTO QUANTO AO PORTE DAS INDÚSTRIAS TÊXTEIS

O licenciamento ambiental de uma indústria têxtil existente ou a se instalar, deve considerar os pa-
drões de lançamento e as reais necessidades do corpo receptor, para resguardar as suas característi-
cas de uso exigidas. Isto quer dizer que, embora a indústria têxtil possa oferecer padrões de emissão
dentro das especificações previstas, é preciso restringi-las e/ou adequá-las em favor da qualidade do
corpo receptor.
Essa é uma cláusula de fundamental importância e deve estar bem caracterizada nas normas de
licenciamento que a CPRH adotará.
Recomenda-se, ainda, utilizar os padrões constantes na resolução n.º 20 do CONAMA.
Em função das experiências acumuladas em várias estações de tratamento de efluentes líquidos de
indústrias têxteis, indica-se alguns parâmetros de qualidade de efluentes finais factíveis de alcance,
quais sejam:
DQO = 200 mg/l

DBO 5,20 = 93% (eficiência)
Cor = 75 mg/l PtCo (aparente)
Para um limite de DQO igual a 200 mg/l é exigido um tratamento terciário. Digno de louvor o terceiro
parágrafo da introdução deste documento, ao relacionar as exigências ambientais ao estágio de desen-
volvimento regional e nacional. Desse modo, entende-se que o valor de 300 mg/l é mais adequado.
Quanto a cor, o valor de 75 mgPt/l fixado pela Resolução CONAMA n.o 20 (18/06/86) como padrão
de qualidade para os rios de classe 2 e 3, deve ser mantido. O padrão de emissão pode, por conseqü-
ência, ser eliminado.
Além desses parâmetros, é necessário monitorar, também, outros indicadores de lançamento, através
das seguintes análises:
Análise de surfactantes: é um teste interessante sob o ponto de vista do meio ambiente e também da
indústria, pois mede eventuais excessos de detergentes. Os surfactantes são substâncias tensoativas
que reagem ao azul de metileno.
Análise de hidrocarbonetos: esse teste objetiva identificar poluentes utilizados na indústria têxtil, nota-
damente na estamparia, onde ainda se emprega, em alguns casos, o varsol.
6.1 LICENCIAMENTO QUANTO AO PORTE DAS INDÚSTRIAS TÊXTEIS

Recomenda-se que o licenciamento ambiental de indústrias têxteis seja feito conforme o porte do
estabelecimento.
Da classificação: sugere-se que a classificação do porte da indústria seja feita de acordo com a sua
capacidade de produção, da seguinte forma:
pequena indústria - até 100 toneladas por mês
77

LICENCIAMENTO AMBIENTAL PARA EMPRESAS TÊXTEIS
LICENCIAMENTO QUANTO AO PORTE DAS INDÚSTRIAS TÊXTEIS
5
média indústria - de 100 até 300 toneladas por mês

grande indústria - acima de 300 toneladas por mês
Além disso, as indústrias têxteis, face a sua diversificada linha de produção, devem ser classificadas,
também, de acordo com o seu potencial degradador. A seguir, a Tabela 22 sugere um tipo de classifi-
cação que contempla a capacidade poluente da indústria.
TABELA 22: GERAÇÃO DE RESÍDUOS POR ÁREA
Área Sub-área Líquido Sólido Combustível

(m3/h) (kg/d) (kg/d)
Fiação Abertura
Cardas
Penteadeiras
Filatórios
Tecelagem
Beneficiamento Pré-tratamento
Alvejamento
Tingimento
Acabamento
Estampagem
Corte
Confecção
Utilidades Caldeira
ETE
Somatório
10
1
Obs.: Descontar as quantidades recicladas.
Se S Líquido < 50 m3/h Þ Þ 1
50-100 m3/h Þ Þ 2
> 100 m3/h Þ Þ 3
Se S Sólido < 1000 Kg/d Þ Þ 1
1000 - 3000 Kg/d Þ Þ 2
> 3000 Kg/d Þ Þ 3
Se S Combustível < 500 Kg/d Þ Þ1
500 - 1000 Kg/d Þ Þ 2
> 1000 Kg/d Þ Þ 3
Se S pontos for 3 ou 4 \ pequena indústria

Se S pontos for 5 ou 6 \ média indústria
Se S pontos for 7, 8 ou 9 \ grande indústria
78

RECOMENDAÇÕES DE ACORDO COM O PORTE
6.2 RECOMENDAÇÕES DE ACORDO COM O PORTE
6.2.1 RELATÓRIOS DE AUTOMONITORAMENTO

Para as indústrias de pequeno porte, recomenda-se a elaboração de relatórios semestrais; para as
indústrias de médio porte, indica-se relatórios quadrimestrais; e para as indústrias de grande porte,
recomenda-se relatórios bimestrais.
A tabela a seguir especifica os parâmetros de automonitoramento que devem ser realizados para
indústrias de pequeno porte.
TABELA 23: PARÂMETROS DE AUTOMONITORAMENTO PARA INDÚSTRIAS DE PEQUENO PORTE
Parâmetro 1 2 3 4 Tipo de amostra Freqüência
DBO 5,20 X X Composta 2 vezes ao mês

DQO X X Composta 2 vezes ao mês
Vazão X X X Simples 1 vez por turno
Temperatura X X Simples 1 vez por turno
PH X X Simples 1 vez por turno
Oxigênio dissolvido X Simples 1 vez por mês
Cor (PtCo) X X Simples 2 vezes ao mês
N Kjeldahl X X Composta 1 vez ao mês
P total X X Composta 1 vez ao mês
Óleos e graxas X X Composta 1 vez ao mês
Sólidos suspensos totais X X X Simples 1 vez por semana
Sólidos suspensos voláteis X X X Simples 1 vez por semana
Sólidos decantáveis X X X Simples 1 vez por turno
Microorganismos X X Simples 1 vez por semana
1 1
11
Obs.: 1. Efluente bruto: coletado na entrada do sistema de tratamento.
2. Efluente tratado: coletado na saída do sistema de tratamento.
3. Descarte de lodo.
4. Processo intermediário, normalmente um sistema biológico.
79

LICENCIAMENTO AMBIENTAL PARA EMPRESAS TÊXTEIS
6
indústrias de médio porte.
TABELA 24: PARÂMETROS DE AUTOMONITORAMENTO PARA INDÚSTRIAS DE MÉDIO PORTE
DBO5,20 X X Composta 1 vez por semana

DQO X X Composta 1 vez por semana
Oxigênio dissolvido X Simples 2 vezes por mês
Cor (PtCo) Simples 1 vez por semana
N Kjeldahl X X Composta 1 vez por mês
P total X X Composta 1 vez por mês
Sólidos suspensos totais X X X X Simples 2 vezes por semana
Sólidos suspensos voláteis X X X Simples 2 vezes por semana
Microorganismos X X X Simples 2 vezes por semana
12
12
80

indústrias de grande porte.
TABELA 25: PARÂMETRO DE AUTOMONITORAMENTO PARA INDÚSTRIAS DE GRANDE PORTE

DBO5,20 X X Composta 2 vezes a semana
DQO X X Composta 2 vezes a semana
Oxigênio Dissolvido X Simples 1 vez por semana
Cor (PtCo) X Simples 3 vezes a semana
N Kjeldahl X X Composta quinzenal
P total X X Composta quinzenal
Sólidos suspensos Totais X X X Simples 3 vezes por semana
Sólidos suspensos Voláteis X X X Simples 3 vezes por semana
Microorganismos X X X Simples 3 vezes por semana
13
6.2.2 MEDIDORES DE VAZÃO

Há uma crescente necessidade de parâmetros quantitativos para medir as quantidades de efluentes
líquidos gerados, tanto sob o ponto de vista ambiental, quanto em relação aos fatores econômicos.
Para as indústrias de pequeno porte, recomenda-se a instalação de medidores do tipo Parshall (pré-
fabricados) ou triangulares. Para as indústrias de médio e grande portes, indica-se a instalação de
medidores automáticos com totalização. Os medidores de vazão mais indicados são os magnéticos,
por serem precisos e de baixo custo. Esse parâmetro é de suma importância para um melhor desem-
penho nos ajustes de sistemas de tratamento de efluentes.
O local para instalação dos medidores de vazão em um sistema de tratamento de efluentes líquidos
deve ser um ponto na entrada da estação que receba todos os efluentes (no caso de eventuais múlti-
plas fontes). Quando a estação possuir um sistema de equalização de vazão, pode-se optar pela insta-
lação do medidor de vazão diretamente na tubulação de saída do tanque de equalização (normalmente
por bombeamento).
13
81

A FISCALIZAÇÃO NAS EMPRESAS TÊXTEIS
6
6.2.3 OUTRAS INFORMAÇÕES

Na fase de licenciamento, as indústrias novas já devem prever qual a tecnologia indicada para a depu-
ração de seus diversos efluentes. A indústria deve fornecer um pré-dimensionamento das diversas
etapas de tratamento, assim como descrever as premissas de dados utilizadas. Deve, também, des-
crever as medidas previstas quanto a reciclagem ou reusos dos diversos resíduos (sólidos e líquidos)
que serão gerados, assim como medidas preventivas de redução na emissão de poluentes gasosos.
82
7 A FISCALIZAÇÃO NAS EMPRESAS TÊXTEIS

PREPARAÇÃO DA VISTORIA

A data da visita de fiscalização deve ser estabelecida aleatoriamente, dentro da freqüência determinada
pela instituição ambiental e sem aviso prévio à indústria inspecionada.
O profissional responsável pela fiscalização deve coletar todas as informações necessárias à checagem
ambiental da empresa. Essas informações devem ser relatadas em formulários específicos, de forma
clara e objetiva, e as evidências levantadas devem ser comprovadas por amostras, fotos, copia de
documentos, etc.
7.1 PREPARAÇÃO DA VISTORIA

Sugere-se, antes da realização da visita de vistoria, a verificação dos seguintes pontos :
Layout geral da empresa a ser fiscalizada, com a identificação das etapas do processo;
Processo de licenciamento;
Projeto de tratamento de todos os resíduos - encaminhado ao órgão de controle ambiental -
e especificação detalhada dos seus pontos de lançamento final;
Histórico ambiental da empresa (reclamações, autuações anteriores, renovação da licença de
operação, etc.);
Preparo de equipamentos de amostragem (calibragem) e fotográfico;
Agendamento com o laboratório analítico do órgão de controle ambiental;
Verificação dos relatórios de automonitoramento; e
Identificação da(s) pessoa(s) para contato na empresa.
7.2 PASSOS DA VISTORIA

1o PASSO: CONTATO COM O RESPONSÁVEL PELA INDÚSTRIA
O primeiro passo no processo de vistoria é o contato inicial do fiscal com o responsável pela empresa
perante o órgão de controle ambiental.
Esse contato inicial visa obter informações sobre a produção, consumo de combustível, diversificação
de produtos, mudanças operacionais e de processo que possam ter ocorrido desde a última vistoria.
Devem ser solicitados gráficos de variação de efluente líquido bruto e tratado, bem como os últimos
boletins de controle da estação de tratamento. A geração e o sistema de tratamento de resíduos sólidos
devem ter boletins atualizados e serem analisados. Os processos de geração de poluentes atmosféricos,
como caldeiras de vapor, devem ter registrados seus parâmetros de controle mais importantes.
Todas as informações devem ser anotadas pelo fiscal.
2º PASSO: VISITA DE CAMPO
A visita de campo deve considerar uma averiguação detalhada das condições da unidade industrial.
As informações prestadas no 1.º passo são agora verificadas nos diversos pontos da indústria, em
especial nos locais considerados mais importantes.
83

7
AMOSTRAGEM E MEDIÇÃO
As amostras devem ser coletadas na saída do sistema de tratamento de efluentes, nos drenados dos
sistemas de desidratação de lodos e aterros sanitários.
As canalizações de águas pluviais ou qualquer tubulação não ligada ao sistema de tratamento de efluentes
devem ser sempre verificadas, com muita atenção, pois podem estar poluídas com ligações de despe-
jos industriais. Em caso de dúvida, coletar uma amostra para análise.
3º PASSO: RELATÓRIO DE VISTORIA
Todas as informações levantadas e amostras coletadas devem ser apresentadas ao responsável pela
empresa, que deve assinar o Relatório de Vistoria, juntamente com o fiscal do órgão ambiental..
O relatório de vistoria deve ser objetivo e livre de considerações pessoais. É importante que possua
informações detalhadas da visita realizada, das amostras coletadas e das observações feitas, além de
fotografias e declarações (assinadas) de pessoas envolvidas nos problemas levantados.
O principal objetivo do relatório de vistoria é conter informações factuais e relevantes, escritas de
maneira clara e objetiva, de maneira que possa ser usado como documento no caso de comprovação
de uma infração.
Infrações solicitadas pelo relatório, conforme formulário correspondente no Manual de Fiscalização
Ambiental:
Nome da empresa
Endereço
Nome da pessoa para contato
Data da fiscalização
Nome do fiscal
Observações relevantes no processo produtivo
Observações quanto ao tratamento de efluente líquidos, emissões gasosas e disposições de
resíduos sólidos
Verificação dos pontos de emissão de poluentes e indicações dos pontos coletados
Irregularidades observadas
Indicação das planilhas e boletins avaliados e indicação dos seus pontos principais
Assinatura do fiscal e do representante da empresa
Anexar boletins, laudos, planilhas, fotografias e documentos levantados
7.3 AMOSTRAGEM E MEDIÇÃO

Recomenda-se que em cada vistoria o fiscal avalie a situação ambiental da empresa, sob o ponto de
vista de uma abordagem global, isto é, todos os pontos possíveis de causar poluição devem ser
verificados. O fiscal deve estar munido de equipamentos de amostragem e medição para comprovar
possíveis irregularidades. É mais fácil realizar amostragens e medições em efluentes líquidos do que
em emissões atmosféricas e resíduos sólidos, que exigem o transporte de vários equipamentos. Não
se pode carregar rotineiramente todo o equipamento necessário para uma amostragem de chaminé,
mas pode-se levar alguns equipamentos leves para análise e amostragem de despejos líquidos.
84

PROCEDIMENTOS GERAIS
O fiscal deve estar apto a realizar amostragens e análises básicas ou ser acompanhado de um amostrador,
para que nenhuma vistoria seja prejudicada e que se possa comprovar qualquer infração relacionada a
lançamentos irregulares. É muito demorado e caro deslocar uma equipe especial para amostragem e
análise local. Isso se justifica apenas quando se quer fazer uma avaliação mais detalhada do processo
produtivo e das diversas etapas de um sistema de tratamento de efluentes líquidos, de uma amostragem
de poluentes atmosféricos ou de um sistema de tratamento e disposição de resíduos sólidos.
Os principais equipamentos recomendados para uma vistoria de rotina são :
Potenciômetro portátil
Medidor de oxigênio dissolvido
Termômetro
Frascos de polietileno ou vidro
Caixa para transporte de amostras com gelo
Reagentes químicos para preservação de amostras
Vestimentas de proteção (óculos, luvas e botas)
Máquina fotográfica
As amostras devem ser coletadas em pontos de alta turbulência - para garantir boa mistura - na saída
de uma calha Parshal ou vertedouro.
Para sistemas de tratamento com grande tempo de retenção hidráulica (lagoas aeradas e de estabiliza-
ção), basta uma amostra simples, na saída, para avaliar o enquadramento nos padrões de emissão. No
caso de sistemas compactos (lodos ativados, filtros biológicos e processos anaeróbios), é convenien-
te que a amostra seja composta por várias horas (1 turno de trabalho, pelo menos).
Temperatura, pH, vazão e gases dissolvidos devem ser medidos no local da amostragem, enquanto
para os demais parâmetros deve haver preservação das amostras, segundo as normas do Standard
Methods.
7.4 PROCEDIMENTOS GERAIS

Estão descritos, a seguir, alguns pontos importantes a serem checados durante a fiscalização, para
identificação de eventuais modificações nos processos produtivos e nos sistemas de tratamento de
efluentes líquidos e gasosos.
Percorrer todas as instalações produtivas e solicitar esclarecimentos, quando necessário,
sobre o que é processado no momento. Esses esclarecimentos podem ser tratados direta-
mente com os operadores, e, na hipótese de detectar-se divergências entre o que prevê o
licenciamento ambiental e o que é realmente produzido, deve-se discutir com o responsável
pela indústria as implicações relativas aos aspectos do meio ambiente.
Nos sistemas de geração de vapor, verificar possíveis vazamentos de óleo, de vapor ou
condensado, fumaça de chaminé (exceto nos momentos em que ocorre a ignição dos
queimadores a óleo) e presença de fuligem no chão próximo à casa das caldeiras. Na ocorrên-
cia de algum desses fenômenos, discutir o fato com a pessoa indicada pela indústria e procurar
identificar, em conjunto, causas e soluções.
85

PROCEDIMENTOS GERAIS
Nos sistemas de tratamento de efluentes líquidos, inicialmente, deve-se analisar a planilha de

controle operacional em busca de eventuais distorções nos seus dados. As oscilações de
valores que porventura surgirem devem ser tratadas junto ao responsável pela empresa (in-
clusive as prováveis causas), que deve informar quais as medidas que foram ou estão sendo
tomadas a fim de minimizar os efeitos sobre o meio ambiente.
Em checagens de reconhecimento prévio de sistemas de tratamento de efluentes, especial-
mente em sistemas biológicos a lodos ativados, atentar para o tópico seguinte, cujos proble-
mas ali descritos constituem indicativos de desajustes operacionais e têm, como conseqüên-
cia, possível diminuição da eficiência das diversas etapas do tratamento.
Problemas comumente encontrados por falhas operacionais do sistema: mau cheiro, lodo
flotado no decantador, arraste de lodo junto ao efluente tratado, efluente final túrbido e espu-
ma no tanque de aeração.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. CB 11: Fibras Têxteis: Classificação, Termino-
logia e Simbologia. 1975.
BEITELSMANN, Dieter. Untersuchugen zur optimierung der biologischen und weitergehenden

reinigung ron textilabwasser gemeinsam mit hauslichen abwasser. Alemanha, 1987. (Disserta-
ção apresentada à Technische Hochschule).
BAZZO, Edson. Geração de vapor. Santa Catarina: UFSC. 1992.
BRASIL. Ministério de Estado da Agricultura. Portaria 55, de 09 de fevereiro de 1990
COLOR INDEX. England: The Society of Dyers and Colourists. s/d.
COMPANHIA DE TECNOLOGIA DE SANEAMENTO MBIENTAL.Tratamento das águas

residuárias da industria têxtil. São Paulo, 2000. (Notas de aula).
CONSELHO NACIONAL DO MEIO AMBIENTE. Resolução 20: Classificação das águas doces, sa-
lobras e salinas do Território Nacional. 1986.
DAHLHANS; DAMRATH. Wasserversorgung. Ed. B.G. Teusnerstuttgart. 1982.
ENDRESS; HAUSER. Abwasser mess-und regeltechnik. Suiça, 1992.
EPA. Profile of the textile industry. 1997. 310R 97 009.
______. Manual best management practices for pollution control in the textil industry. 1996.
625R 96/004.
ESTRUTURA e mecanismo de ação de produtos químicos no processo têxtil. Florianópolis:

PROEN. s/d.
HOSANG; BISCHOI. Abwassertechnik. Alemanha: B.G. Teusner/ Stuttgart. 1993.
NEMEROW, Nelson: VAN NOSTRAND, Reynold. Industrial and hazardous wastetreatment.

s.n.t. ISBN 0-442-31934-7.
PREVENCION de la contaminación. Texas: Houston. s/d.
QUÍMICA TÊXTIL. Barueri nº 46, março. 1997.
_____. Barueri nº 44, jun.1996.
_____. Barueri nº 42, mar.1996.
REVISTA TÊXTIL. São Paulo: Ed. R. da Silva Hwydu, nº 01.1996.

RIO DE JANEIRO (ESTADO). Fundação Estadual de Engenharia do Meio Ambiente. NT 202 ; Crité-
rios e padrões para lançamento de efluentes líquidos. 1986.
_____.____.DZ 205: Diretrizes de controle da carga orgânica em efluentes de origem industrial.

1986.
SÃO PAULO (ESTADO). Decreto nº 8468, de 08 de setembro de 1976, que dispõe sobre a preven-
ção e o controle da poluição do meio ambiente.
SCHOMBERGER, Harald. Prevenção e redução da poluição na industria têxtil. São Paulo:SENAI,

2000.
SULZER AR CONDICIONADO. Economia de energia em instalações de climatização com

água gelada. s.n.t. (Apostila de curso).
ANEXO 1
FLUXOGRAMAS
ANEXO 1
FLUXOGRAMAS
CONVENCIONAL)
TARIFA MOTORES EM OPERAÇÃO
PONTA 1 A 10
LEGENDA
FORA DE PONTA 1 A 10
CENT. 1/II; UNIDADE REFRIGERADORA
CENTRAL A/B; CENTRAL DE TRATAMENTO DE AR
TORRE 1/2; TORRE DE RESFRIAMENTO
BACIA: BACIA DE ACUMULAÇÃO DE ÁGUA GELADA E AQUECIDA
FLUXOGRAMA A - FLUXOGRAMA DA CENTRAL DE TRATAMENTO DE AR (CIRCUITO
91
92
COM ACUMULAÇÃO DE GELO)
TARIFA MOTORES EM OPERAÇÃO

LEGENDA
PONTA 7, 8, 9, 10, 14, 15 TORRE 1/2/3: TORRE DE RESFRIAMENTO
FORA DE PONTA 1 A 15 CENTRAL A/B: CENTRAL DE TRATAMENTO DE AR
CENTRAL 1/II: UNIDADE REFRIGERADORA
GELO: UNIDADE REFRIGERADORA DE GELO
M: MOTOR T: TERMOSTATO
FLUXOGRAMAS
FLUXOGRAMA B - FLUXOGRAMA DA CENTRAL DE TRATAMENTO DE AR (CIRCUITO

ANEXO 1
93

ANEXO 1
FLUXOGRAMAS
FLUXOGRAMA C - FLUXOGRAMA DE PRODUÇÃO DE JEANS
7 PRODUTOS QUÍMICOS
4 EFLUENTE LÍQUIDO
6 EMISSÕES GASOSAS
3 AR CLIMATIZADO
2 - ÁGUA
5 RESÍDUOS SÓLIDOS
LEGENDA
1 - VAPOR
94
ANEXO 1
FLUXOGRAMAS
FLUXOGRAMA D - FLUXOGRAMA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE ARTIGOS DE

MALHARIA
4 EFLUENTE LÍQUIDO
6 EMISSÕES GASOSAS
3 AR CLIMATIZADO
2 - ÁGUA
LEGENDA
1 - VAPOR
95

ANEXO 1
FLUXOGRAMAS
FLUXOGRAMA E - FLUXOGRAMA DE PRODUÇÃO DE TECIDOS PLANOS / FELPUDOS
4 EFLUENTE LÍQUIDO
6 EMISSÕES GASOSAS
3 AR CLIMATIZADO
2 - ÁGUA
LEGENDA
1 - VAPOR
ANEXO 2
TABELAS DAS LIMITAÇÕES PARA

LANÇAMENTO DE EFLUENTES NOS
ESTADOS UNIDOS DA AMÉRICA (EPA)
99

ANEXO 2
TABELAS DAS LIMITAÇÕES PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES NOS ESTADOS UNIDOS DA AMÉRICA (EPA)
Tabela A-1: LIMITAÇÕES PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES PARA INDÚSTRIAS DE PRÉ-

TRATAMENTO DE LÃ - MELHOR TÉCNICA DE CONTROLE DISPONÍVEL (BPT)
BPT Limitações
Poluente ou propriedade
do poluente Máximo durante Média do valor diário durante 30
qualquer dia dias consecutivos
Kg/ton. (ou libras por 1,000 lb.) de lã
DBO 10,6 5,3
DQO 138,0 69,0
SS 32,2 16,1
Óleo e graxas 7,2 3,6
Sulfetos 0,20 0,1
Fenol 0,10 0,0
Cromo total 0,10 0,0
PH (\1\) (\1\)
14
TABELA A-2: LIMITAÇÕES PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES PARA INDÚSTRIAS DE PRÉ-

TRATAMENTO DE LÃ - MELHOR TECNOLOGIA ECONÔMICA REALIZÁVEL (BAT)
BAT Limitações
DQO 138,0 69,0
Sulfetos 0,20 0,1
Fenol 0,10 0,0
14
Obs.: \1\ Dentro da faixa de 6.0 a 9.0, em todo o tempo.
100
ANEXO 2
TABELA A-3: LIMITAÇÕES PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES PARA INDÚSTRIAS DE PRÉ-

TRATAMENTO DE LÃ - NOVAS FONTES (NSPS)
NSPS
do poluente Máximo durante Média do valor diário
qualquer dia durante 30 dias consecutivos
DBO 5 3,6 1,9
DQO 52,4 33,7
SS 30,3 13,5
Sulfetos 0,20 0,1
Fenol 0,10 0,0
PH (\1\) (\1\)
15
TABELA A-4: LIMITAÇÕES PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES PARA INDÚSTRIAS DE ACABAMENTO

DE LÃ - MELHOR TÉCNICA DE CONTROLE DISPONÍVEL (BPT)
BPT Limitações
DBO 5 22,4 11,2
DQO 163,0 81,5
SS 35,2 17,6
Sulfetos 0,28 0,1
Fenol 0,14 0,0
PH (\1\) (\1\)
16
15
Obs.: \1\ Dentro da faixa de 6.0 a 9.0 em todo o tempo
16
101

ANEXO 2

DE LÃ - MELHOR TÉCNICA ECONÔMICA REALIZÁVEL (BAT)
BAT Limitações
DQO 163,0 81,5
Sulfetos 0,28 0,1
Fenol 0,14 0,0

DE LÃ - NOVAS FONTES (NSPS)
NSPS
DBO 5 10,7 5,5
DQO 113,8 73,3
SS 32,3 14,4
Sulfetos 0,28 0,1
Fenol 0,14 0,0
PH (\1\) (\1\)
17
17
102
ANEXO 2
TABELA A-7: LIMITAÇÕES PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES PARA INDÚSTRIAS DE BAIXO

CONSUMO DE ÁGUA - MELHOR TÉCNOLOGIA DE CONTROLE DISPONÍVEL (BPT)
BPT Limitações
Kg/ton. (ou libras por 1,000 lb.)
DBO5 1,4 0,0
DQO 2,8 1,0
SS 1,4 0,0
PH (\1\) (\1\)
13
TABELA A-8: LIMITAÇÕES PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES PARA INDÚSTRIAS DE TECELAGEM

A JATO DE ÁGUA - MELHOR TECNOLOGIA DE CONTROLE DISPONÍVEL (BPT)
BPT Limitações
DBO 5 8,9 4,0
DQO 21,3 13,0
SS 5,5 2,0
PH (\1\) (\1\)
18

CONSUMO DE ÁGUA - MELHOR TECNOLOGIA ECONÔMICA REALIZÁVEL (BAT)
BAT Limitações
DQO 2,8 1,0
18
103

ANEXO 2

A JATO DE ÁGUA - MELHOR TÉCNOLOGIA DE CONTROLE DISPONÍVEL (BAT)
BAT Limitações
DQO 21,3 13,0

CONSUMO DE ÁGUA - NOVAS FONTES (NSPS)
NSPS
DBO 5 1,4 0,0
DQO 2,8 1,.0
SS 1,4 0,0
PH (\1\) (\1\)
19

A JATO DE ÁGUA - NOVAS FONTES (NSPS)
NSPS
DBO 5 8,9 4,0
DQO 21,3 13,0
SS 5,5 2,0
PH (\1\) (\1\)
15
19
Obs.: \1\ Dentro da faixa de 6.0 a 9.0, em todo o tempo
104
ANEXO 2

CONSUMO DE ÁGUA - MELHOR TÉCNOLOGIA DE CONTROLE DISPONÍVEL (BPT)
BPT Limitações
DBO 5 6,6 3,3
DQO 60,0 30,0
SS 17,8 8,9
Sulfetos 0,20 0,1
Fenol 0,10 0,0
PH (<SUP>1)
15

SIMPLES - NOVAS FONTES (NSPS)
NSPS
DBO5 3,3 1,7
DQO 41,7 26,9
SS 8,8 3,9
Sulfetos 0,20 0,1
Fenol 0,10 0,0
PH (\1\) (\1\)
20
20
105

ANEXO 2
TABELA A-15: LIMITAÇÕES PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES PARA INDÚSTRIAS DE TECELA-

GEM COMPLEXA - NOVAS FONTES (NSPS)
NSPS
DBO 5 3,7 1,9

DQO 68,7 44,2
SS 14,4 6,4
Sulfetos 0,20 0,1
Fenol 0,10 0,0
PH (\1\) (\1\)
16
TABELA A-16: LIMITAÇÕES PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES PARA INDÚSTRIAS DE

DESENGOMAGEM - NOVAS FONTES (NSPS)
NSPS
DBO 5 5,5 2,8

DQO 59,5 38,3
SS 15,6 6,9
Sulfetos 0,20 0,1
Fenol 0,10 0,0
PH (\1\) (\1\)
21
21
106
ANEXO 2
TABELA A-17: LIMITAÇÕES PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES PARA INDÚSTRIAS DE MALHARIA

- MELHOR TECNOLOGIA DE CONTROLE DISPONÍVEL (BPT)
BPT Limitações
DBO 5 5,0 2,5

DQO 60,0 30,0
SS 21,8 10,9
Sulfetos 0,20 0,1
Fenol 0,10 0,0
PH (\1\) (\1\)
17

COM BAIXO CONSUMO DE ÁGUA - NOVAS FONTES (NSPS)
NSPS
DBO5 3,6 1,9
DQO 48,1 31,0
SS 13,2 5,9
Sulfetos 0,20 0,1
Fenol 0,10 0,0
PH (\1\) (\1\)
22
22
107

ANEXO 2

COM OPERAÇÕES COMPLEXAS - NOVAS FONTES (NSPS)
NSPS
DBO 5 4,8 2,5
DQO 51,0 32,9
SS 12,2 5,4
Sulfetos 0,20 0,1
Fenol 0,10 0,0
PH (\1\) (\1\)
18
TABELA A-20: LIMITAÇÕES PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES PARA INDÚSTRIAS DE ACABA-

MENTO DE CARPET - MELHOR TECNOLOGIA DE CONTROLE DISPONÍVEL (BPT)
BPT Limitações
DBO 5 7,8 3,9
DQO 70,2 35,1
SS 11,0 5,5
Sulfetos 0,08 0,0
Fenol 0,04 0,0
PH (\1\) (\1\)
23
23
108
ANEXO 2

MENTO DE CARPET - NOVAS FONTES (NSPS)
NSPS Limitações
DBO5 4,6 2,4
DQO 26,6 17,1
SS 8,6 3,8
Sulfetos 0,08 0,0
Fenol 0,04 0,0
PH (<SUP>1)
19

ACABAMENTO DE FIOS E FIBRAS - MELHOR TECNOLOGIA DE CONTROLE DISPONÍVEL (BPT)
BPT Limitações
DBO5 6,8 3,4
DQO 84,6 42,3
SS 117,4 8,7
Sulfetos 0,24 0,1
Fenol 0,12 0,0
PH (\1\) (\1\)
109

ANEXO 2

MENTO DE FIOS E FIBRAS - MELHOR TÉCNICA ECONÔMICA REALIZÁVEL (BAT)
BAT Limitações
DQO 84,6 12,3

Sulfetos 0,24 0,1
Fenol 0,12 0,0

ACABAMENTO DE FIOS E FIBRAS - NOVAS FONTES (NSPS)
NSPS
DBO5 3,6 1,9
DQO 33,9 21,9
SS 9,8 4,4
Sulfetos 0,24 0,1
Fenol 0,12 0,0
PH (\1\) (\1\)
25
24
25
ANEXO 3
FOTOS
113

ANEXO 3
FOTOS
FOTO 1: Engomadeira
Foto 2: Tear Plano
114
ANEXO 3
FOTOS
Foto 3: Central Automática de Preparo de Pastas para Estamparia
Foto 4: Central Automática de Preparo de Pastas para Estamparia
115

ANEXO 3
FOTOS
Foto 5: Central de Pesagem Automática de Produtos Químicos
Foto 6: Secador
116
ANEXO 3
FOTOS
Foto 7: Máquina de Estampar à Cilindros - Contínua
Foto 8: Máquina de Estampar à Quadros - Contínua
117

ANEXO 3
FOTOS
Foto 9: Filatório a Rotor (Open-End)
Foto 10: Filatório de Anéis (Convencional Automatizada)
118
ANEXO 3
FOTOS
Foto 11: Tear para Confecção de Cordas
Foto 12: Passadeira ou Reunideira
119

ANEXO 3
FOTOS
Foto 13: Máquina de Tingir
Foto 14: Máquina para Gravação de Cilindros - Automatizada
120
ANEXO 3
FOTOS
Foto 15: Urdideira
Foto 16: Tear Circular
121

ANEXO 3
FOTOS
Foto 17: Cardas
Foto 18: Esquema de Funcionamento de Filatório à Aneis (Convencional)
122
ANEXO 3
FOTOS
Foto 19: Esquema de Funcionamento de Filatório à Rotor (Open-End)
ANEXO 4
125

Anexo 4
NORMA TÉCNICA NEOTEX NTN 018

NEOTEX CONSULTORIA ENERGÉTICA E AMBIENTAL LTDA
EMISSÃO: 22/09/99 REVISÃO: 01 DATA REV.:

ASSUNTO: AVALIAÇÃO DA DEGRADABILIDADE DE DETERGENTES ANIÔNICOS
Referência: EPA/625/R-96004 Item 3.12.12 BOD Testing for Specialty Chemicals
Aplica-se para a determinação da biodegradabilidade de detergentes e outros compostos químicos.
Compreende a realização de teste de DBO20,14, isto é, a 20oC e 14 dias.
Conhecidas as concentrações do composto químico, ao início e ao fim (após 14 dias), determina-se a

porcentagem degradada (PD).
PD = (1 - C14/C0) X 100
onde:
C 14 concentração do composto após 14 dias;
C0 concentração do composto no instante inicial.
A chave passa a ser a seguinte:
Para PD>80%
composto facilmente degradável
Para 50<PD<80%
composto de degradabilidade moderada
Para PD<50%
degradabilidade difícil

Controle Ambiental Textil

Caricato da

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ROTEIRO COMPLEMENTAR DE

SECRETARIA DE CIÊNCIA, TECNOLOGIA E MEIO AMBIENTE  SECTMA

COMPANHIA PERNAMBUCANA DO MEIO AMBIENTE  CPRH

Cooperação Técnica BRASIL-ALEMANHA

Projeto Gráfico e Editorial das publicações: bip Comunicação e Arte

Capa: Clériston e Gideon de Andrade Filho

Fotos capa: Arquivo CPRH e CERTEX

Revisão: Martin Assueros Gomes

C737c COMPANHIA PERNAMBUCANA DO MEIO AMBIENTE.

1. Licenciamento 2. Fiscalização 3. Industria têxtil 4. Eluentes

Direitos desta edição reservados à Companhia Pernambucana do Meio Ambiente  CPRH

2 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO................................... 12

3 CONSUMO DE ÁGUA NA INDÚSTRIA TÊXTIL ........................................... 45

4 OS EFLUENTES DA INDÚSTRIA TÊXTIL ...................................................... 47

5 LEGISLAÇÃO NACIONAL E INTERNACIONAL ............................................. 70

7 A FISCALIZAÇÃO DAS EMPRESAS TÊXTEIS................................................82

Recife, março de 2001

ROTEIRO COMPLEMENTAR DE LICENCIAMENTO E FISCALIZAÇÃO PARA A TIPOLOGIA TÊXTIL

2 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO

2 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO

2.1 PRODUTOS E PROCESSOS

ROTEIRO COMPLEMENTAR DE LICENCIAMENTO E FISCALIZAÇÃO PARA A TIPOLOGIA TÊXTIL

TABELA 1: FIBRAS TÊXTEIS

Fibras Animais Lã e pêlos finos Angorá

2 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO

ROTEIRO COMPLEMENTAR DE LICENCIAMENTO E FISCALIZAÇÃO PARA A TIPOLOGIA TÊXTIL

Fiação convencional Abertura automática ou manual

2 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO

ROTEIRO COMPLEMENTAR DE LICENCIAMENTO E FISCALIZAÇÃO PARA A TIPOLOGIA TÊXTIL

Pré-tratamento Tingimento / Alvejamento Acabamento

Purga Tingimento Hidroextração

2.2 DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS

2 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO

ROTEIRO COMPLEMENTAR DE LICENCIAMENTO E FISCALIZAÇÃO PARA A TIPOLOGIA TÊXTIL

2 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO

TABELA 4: QUALIDADE DO AR PARA PROCESSOS DE FIAÇÃO E TECELAGEM

Umidade Relativa do Ar (%) Temperatura (oC)

ROTEIRO COMPLEMENTAR DE LICENCIAMENTO E FISCALIZAÇÃO PARA A TIPOLOGIA TÊXTIL

2 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO

Goma DQO específico DBO específico

2.2.13 TECELAGEM DE TECIDOS PLANOS

2.2.14 TECELAGEM DE MALHAS

ROTEIRO COMPLEMENTAR DE LICENCIAMENTO E FISCALIZAÇÃO PARA A TIPOLOGIA TÊXTIL

A mercerização é aplicada a fios, tecidos e malhas de fibras celulósicas, principalmente o algodão e

2 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO

2.2.18 PURGA, COZINHAMENTO E PRÉ-ALVEJAMENTO

ROTEIRO COMPLEMENTAR DE LICENCIAMENTO E FISCALIZAÇÃO PARA A TIPOLOGIA TÊXTIL

Uma receita típica de pré-tratamento contém a seguinte composição:

Oxidação com oxidantes clorados hipoclorito de sódio

A tendência mundial é proscrever a utilização do cloro nos processos de alvejamento, em decorrência

2 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO

2.2.20.1 CLASSIFICAÇÃO DOS CORANTES

ROTEIRO COMPLEMENTAR DE LICENCIAMENTO E FISCALIZAÇÃO PARA A TIPOLOGIA TÊXTIL

2 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO

2.2.20.2 PROCESSOS DE TINGIMENTO

ROTEIRO COMPLEMENTAR DE LICENCIAMENTO E FISCALIZAÇÃO PARA A TIPOLOGIA TÊXTIL

2 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO

THERMOSOL (PAD-DRY) - Consiste em foulardar, secar por irradiação de calor e fixar o

ETAPAS DE TINGIMENTO COM CORANTES REATIVOS

ROTEIRO COMPLEMENTAR DE LICENCIAMENTO E FISCALIZAÇÃO PARA A TIPOLOGIA TÊXTIL

TABELA 5: CLASSIFICAÇÃO E APLICAÇÃO DOS CORANTES E PIGMENTOS

Classe de Tipo Campo de aplicação Banho típico Processo de

Diretos  Convencionais Fibras celulósicas, Fixação: sais de Estampagem e

SECRETARIA DE CIÊNCIA, TECNOLOGIA E MEIO AMBIENTE SECTMA

COMPANHIA PERNAMBUCANA DO MEIO AMBIENTE CPRH

Direitos desta edição reservados à Companhia Pernambucana do Meio Ambiente CPRH

THERMOSOL (PAD-DRY) - Consiste em foulardar, secar por irradiação de calor e fixar o

Diretos Convencionais Fibras celulósicas, Fixação: sais de Estampagem e

Azóicos Naftol e base Fibras celulósicas e Tingimento: Estampagem: o

Sulfurosos Pré- reduzidos Fibras celulósicas com Tingimento: Estampagem na

Leuco- Indigóides Fibras celulósicas e Tingimento: Estampagem

Ácidos Convencionais Fibras protéicas,