2.

ALEACIONES
Las aleaciones son productos homogéneos de propiedades metálicas de dos o más
elementos. Estas aleaciones pueden ser ferrosas y no ferrosas. Las aleaciones ferrosas
son aquellas que contienen un porcentaje muy alto de hierro, como el acero o los hierros
fundidos y las aleaciones no ferrosas son aquellas que carecen de hierro o tienen un bajo
nivel de este.
Los metales no ferrosos que más se aplican en el ámbito industrial son el cobre y sus
aleaciones: el aluminio, el plomo, el estaño y el zinc. El mercurio y el volframio, se aplican
en ámbitos industriales muy específicos
Aleaciones ferrosas
Las aleaciones ferrosas, basadas en aleaciones hierro-carbono, incluyen los aceros al bajo
carbono, los aceros aleados y para herramientas, los aceros inoxidables y los hierros
fundidos. Éstos son los materiales más ampliamente utilizados en el mundo. Los aceros se
producen generalmente de dos maneras: refinando el mineral de hierro o reciclando la
chatarra de acero
En la producción del acero de primera fusión, el mineral de hierro se calienta en un alto
horno en presencia de coque (un refinado del carbón mineral) y oxígeno. El coque
desempeña una doble función: es el combustible para el alto horno y también es Reductor.
El coque se quema utilizando un chorro de aire (enriquecido en algunas ocasiones con
oxígeno). El coque reduce el óxido de hierro de primera fusión, conocido como arrabio o
hierro cochino. A una temperatura de aproximadamente 1 600 C, este material contiene
cerca de 95% de hierro, 4% de carbono, de 0.3 a 0.9% de silicio, 0.5 de Mn y de 0.025 a
0.05% de azufre, fósforo y titanio. Como subproductos gaseosos, se generan monóxido y
bióxido de carbono. Se agrega piedra caliza (CaC03) como fundente para ayudar a eliminar
impurezas. La piedra caliza se descompone formando CaO. El óxido de calcio forma
eutécticos con el sílice y otros óxidos presentes en forma de impurezas en el concentrado
de mineral, lo que ayuda a producir una escoria fundida. La escoria es un subproducto del
proceso de alto horno. Contiene sílice, CaO y otras impurezas en forma de silicatos
fundidos.
Dado que el arrabio fundido contiene una gran cantidad de carbono, se sopla
oxígeno en el horno de oxígeno básico, a fin de eliminar el exceso de carbono y producir
acero líquido. El acero tiene un contenido de carbono hasta un máximo de -2%. El
procesamiento del acero se efectúa a una escala muy grande. Aproximadamente 300
toneladas de arrabio pueden refinarse en acero fundido en no más de 30 minutos. También
el acero se produce reciclando chatarra de acero. Frecuentemente la chatarra de acero se
funde en un horno eléctrico de arco en el cual el calor del arco funde la chatarra.
El acero líquido se vacía en moldes para producir fundiciones de acero o se funde de mane-
ra continua en formas que posteriormente son procesadas mediante técnicas de
conformado de metales, como son el laminado o el forjado . En este último caso, el acero
se vacía en grandes lingoteras o se funde de manera continua en formas regulares.
 Clasificaciones
Los aceros pueden clasificarse:
 Con base en su composición
 Según la forma en que han sido procesados.
Los aceros al carbono contienen hasta -2%C. Estos aceros también pueden contener otros
elementos, como, por ejemplo, silicio (máximo 0.6%), cobre (hasta 0.6%) y manganeso
(hasta 1.65%).
Los aceros bajo carbono. Contienen de 0.04 a 0.15% de carbono. Estos aceros se utilizan
para fabricar carrocerías automotrices y cientos de otras aplicaciones. Los aceros dulces
 contienen de 0.15 a 0.3% de carbono. Este acero se utiliza en edificios, puentes, tuberías,
etc.
Los aceros medio carbono. Contienen de 0.3 a 0.6% de carbono. Estos se utilizan en la
construcción de maquinaria, tractores, equipo para minas, etc.
Los aceros al alto carbono. Contienen más de 0.6% de carbono; se utilizan en la fabricación
de muelles, ruedas para carros de ferrocarril y similares.
Los aceros aleados. AISI (Instituto americano del hierro y el acero) define los aceros
aleados como aquellos que exceden los porcentajes que se indican en uno o más de estos
elementos: 21.65% Mn, 0.6% Si, 0.6% Cu. El contenido total de carbono llega hasta 1% Y
todo el contenido de elementos de aleación es inferior al 5%. Un material se considera
también un acero aleado si se especifica una concentración definida de elementos de
aleación, como Ni, Cr, Mo, Ti, etc. Estos aceros se utilizan en la fabricación de herramientas
(martillos, cinceles, etc.) y también en la manufactura de componentes como ejes, flechas
y engranes.
Clasificación de los aceros según su procesamiento
Por ejemplo, el término "aceros concast" se refiere a los aceros fundidos de manera
continua. Los aceros galvanizados tienen un recubrimiento de zinc para resistir la corrosión.
De manera similar, el acero estañado se utiliza para la fabricación de latas y otros productos
resistentes a la corrosión. El estañado se hace depositando estaño mediante un proceso
de galvanoplastia, conocido como "electrodeposición de recuadro continuo".

A. Aleaciones no ferrosas

Son aquellas que carecen de hierro o tienen un bajo nivel de éste. Los metales ferrosos se
pueden clasificar en:

 Pesados
 Ligeros
 Ultraligero
Entre sus principales características tenemos la alta resistencia a la corrosión, buenas
propiedades de tensión, muy dúctiles, aún a temperaturas bajas, resistencia mecánica.
 Materiales no ferrosos pesados.
 Estaño Sn. Las características de éste material son en cuanto a su densidad: 7,28
kg/dm 3, Punto de fusión: 231 0 c
 Es un metal plateado, maleable, que no se oxida fácilmente con el aire y es
resistente a la corrosión. Se encuentra en muchas aleaciones y se usa para recubrir
otros metales protegiéndolos de la corrosión. Una de sus características más
llamativas es que bajo determinadas condiciones forma la peste del estaño.
Al doblar una barra de este metal se produce un sonido característico llamado grito
del estaño, producido por la fricción de los cristales que la componen.
 Aplicaciones: Se usa como revestimiento protector del cobre, del hierro y de
diversos metales usados en la fabricación de latas de conserva. Su uso también es
de disminuir la fragilidad del vidrio.
Los compuestos de estaño se usan para fungicidas, tintes, dentífricos y pigmentos.
Se usa para hacer bronce, aleación de estaño y cobre.
Se usa para la soldadura blanda, aleado con plomo.
Se usa en aleación con plomo para fabricar la lámina de los tubos de los órganos
musicales.
Recubrimiento de acero.
 Método de obtención: La casiterita se tritura y muele en molinos adecuados, luego
se introduce en una cuba con agua, en la que se agita, por decantación, el mineral
de estaño siendo más pesado se va al fondo.
Posteriormente se introduce en un horno, donde se oxidan los posibles sulfuros de
estaño que hay en el mineral y se transforma en óxidos.
La MENA del estaño, en forma de óxido se introduce en un horno de reverbero
donde se produce la reducción, depositándose el estaño en la parte inferior y la
escoria en la superior.
Finalmente, para obtener un estaño con un 99% es necesario someterlo a un
proceso electrolítico.
 Cobre Cu. Sus Características son, en cuanto a su densidad: 8,90 kg/dm 3, Punto
de fusión: 1083 0 c
Se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo metálico que, punto con la
plata y el oro, forma parte de la llamada familia del cobre.
Se caracterizada por ser los mejores conductores de electricidad y calor.
Gracias a su alta conductividad eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha convertido
en el material más utilizado para fabricar cables eléctricos y otros componentes
eléctricos y electrónicos.
 Aplicaciones: Electricidad y telecomunicaciones Medios de transporte Construcción
y ornamentación, monedas, múltiples aleaciones
 Método de obtención: Vía seca se emplea cuando el contenido de cobre es superior
al 10 % y la vía húmeda, Se emplea cuando el contenido en cobre es inferior al 10
% al triturarlo se le añade acido sulfúrico y luego mediante electrolisis
 Zinc (Zn): Densidad: 7,14 Kg./dm 3,Punto de fusión: 419 0 c El zinc es un metal, a
veces clasificado como metal de transición el un metal de color blanco azulado que
arde en aire con llama verde azulada. El aire seco no le ataca pero en presencia de
humedad se forma una capa superficial de óxido o carbonato básico que aísla al
metal y lo protege de la corrosión.
El metal presenta una gran resistencia a la deformación plástica en frío que
disminuye en caliente, lo que obliga a laminarlo por encima de los 100 °C.
No se puede endurecer por acritud y presenta el fenómeno de fluencia a temperatura
ambiente.
 Aplicaciones: Calamina blenda método de obtención Proceso de obtención del zinc
por vía seca. Proceso de obtención del Zinc por vía húmeda.
 Plomo Pb: Densidad: 11,34 kg/dm 3 punto de fusión: 329 0 c
El plomo es de color azuloso, que se empaña para adquirir un color gris mate. Es
flexible, inelástico y se funde con facilidad. Resistente al ataque de ácido sulfúrico y
ácido clorhídrico, aunque se disuelve con lentitud en ácido nítrico y ante la presencia
de bases nitrogenadas.
Es tóxico y ha producido envenenamiento de trabajadores por su uso inadecuado y
mala manipulación.
 Aplicaciones y obtención:
En estado puro: Óxido de plomo.
- Tuberías.
- Recubrimiento de baterías,
- Protección de radiaciones
- Nucleares (rayos X), etc.

Formando aleación:
Soldadura blanda galena: sulfuro de plomo
 Materiales no ferrosos ligeros
 Magnesio: Densidad: 2,7 Kg./dm 3,Punto de fusión: 660 0 C, de fácil mecanizado.
Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.
Material blando, material soldable., Con CO2 absorbe el doble del impacto.

 Aplicaciones:
El aluminio puro se emplea principalmente en la fabricación de espejos, tanto para
uso doméstico como para telescopios reflectores.
Como material estructural en aviones, automóviles, tanques, superestructuras de
buques y bicicletas Y en edificios, embalaje de alimentos, carpintería metálica,
recipientes criogénicos.
 TITANIO Ti sus Características: Densidad: 4,45 Kg./dm 3,Punto de fusión: 1675 0 C
Es de color plateado grisáceo, paramagnético, abundante en la naturaleza,
reciclable, forma aleaciones con otros elementos para mejorar las prestaciones
mecánicas, muy resistente a la corrosión y oxidación, refractario, poca
conductividad, no es muy buen conductor del calor ni de la electricidad.
 Método de obtención Rutilo: dióxido de titanio cristalizado. Método Kroll.
 Aplicaciones: El titanio es un metal biocompatible por eso se puede utilizar para:
Instrumental quirúrgico tales como bisturís, tijeras, etc. Piercing, aplicaciones
médicas, como prótesis de cadera y rodilla, tornillos óseos, placas antitrauma e
implantes dentales, componentes para la fabricación de válvulas cardíacas y
marcapasos, gafas
 EL NIQUEL
Se usa en la fabricación de aceros especiales como el acero inoxidable. Tiene gran
demanda en la industria porque da a las aleaciones dureza, tenacidad, ligereza y
cualidades anticorrosivas, eléctricas y térmicas. Por ejemplo con: Cobre, Cromo,
Aluminio, Plomo, Cobalto, Manganeso, Plata y Oro.
 Aplicaciones: Acuñación de monedas y niquelado, en robótica, motores marinos,
industria química, tuberías (Estos tres últimos por su resistencia a la corrosión).
 COBALTO:
 Aplicaciones: turbinas de gas de aviación, fresadoras, imanes y cintas magnéticas;
son ejemplos de aleaciones resistentes a la corrosión, aceros rápidos, catálisis del
petróleo e industria química, recubrimientos metálicos por deposición electrolítica,
su aspecto, dureza y resistencia a la oxidación, secante para pinturas, barnices y
 tintas, recubrimiento de esmaltes vitrificados, pigmentos (cobalto azul y cobalto
verde). Como fuente de radiación gamma en radioterapia, radiografía industrial para
el control de calidad de metales (detección de grietas). Esterilización de alimentos
(pasteurización fría).

 Materiales no ferrosos ultraligeros

 Magnesio Mg, sus características: Densidad: 1,73 Kg. /dm 3,Punto de fusión: 650
°C
El magnesio no se encuentra en la naturaleza en estado libre (como metal), sino
que forma parte de numerosos compuestos, en su mayoría óxidos y sales.
El magnesio es un metal altamente inflamable, que entra en combustión fácilmente
cuando se encuentra en forma de virutas o polvo
 Aplicaciones:
Como material refractario en hornos para la producción de hierro y acero, metales
no férreos, cristal y cemento, como elemento de aleación del aluminio, empleándose
las aleaciones aluminio-magnesio en envases de bebidas.
Las aleaciones de magnesio, especialmente magnesio-aluminio, se emplean en
componentes de automóviles, como llantas, y en maquinaria diversa. Además, el
metal se adiciona para eliminar el azufre del acero y el hierro.
 Berilio Be sus Características: Densidad: 1,84 kg/dm3Punto de fusión: 1279 °C.
El berilio tiene uno de los puntos de fusión más altos entre los metales ligeros.
Su módulo de elasticidad es aproximadamente un 33% mayor que el del acero.
Tiene una conductividad térmica excelente, es no magnético y resiste el ataque con
ácido nítrico
Es muy permeable a los rayos X y, al igual que el radio y el polonio, en condiciones
normales de presión y temperatura el berilio resiste la oxidación del aire, aunque la
propiedad de rayar al cristal se debe probablemente a la formación de una delgada
capa de óxido.
 Obtención:
El berilio se encuentra en 30 minerales diferentes, siendo los más importantes berilo
y bertrandita

 Aplicaciones:
 Elemento de aleación, en aleaciones cobre-berilio con una gran variedad de
aplicaciones.
En la litografía de rayos X para la reproducción de circuitos integrados.
Moderador de neutrones en reactores nucleares.
Por su rigidez, ligereza y estabilidad dimensional, se emplea en la construcción de
diversos dispositivos como giróscopos, equipo informático, muelles de relojería e
instrumental diverso.
Las aleaciones de titanio tienen densidades y resistencias intermedias a la
temperatura, junto con una excelente resistencia a la corrosión, lo que les permite
ser utilizadas en dispositivos aeroespaciales, procesos químicos y aplicaciones bio-
médicas. Estas aleaciones no ferrosas muestran una respuesta poderosa al
endurecimiento por envejecimiento y, en algunos casos, a los tratamientos térmicos
de templado y revenido.
Las aleaciones de níquel y de cobalto, incluyendo las superlaciones, tienen buenas
propiedades. Incluso a temperaturas aún más altas. Esto, en combinación con su
buena resistencia a la corrosión, hace que estas aleaciones encuentren muchas
aplicaciones en motores de aeronaves y en equipo de procesamiento químico. El
endurecimiento, incluso a altas temperaturas, se obtiene por lo general mediante
endurecimiento por envejecimiento, por solución sólida o por dispersión, debido a
los carburos aleados.

PRINCIPALES HORNOS DE FUSIÓN UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE

ALEACIONES NO FERROSAS

1.1 Hornos de crisol Los hornos de crisol, son usados ampliamente para la fundición en
lotes de aleaciones no ferrosas como aquellas de aluminio, cobre, zinc y magnesio. En un
horno de crisol, el metal fundido es mantenido en una estructura con forma de marmita
(crisol). Los calentadores generalmente a combustible fuera de esta estructura, generan el
calor que pasa a través del crisol hasta el metal fundido. Ambos reducen la vida útil del
crisol y deben ser retirados para ser reciclados o tratados como residuos. Los hornos de
crisol suelen dividirse en tres clases, según el procedimiento empleado para colar el caldo
contenido en los crisoles. En los hornos de crisol propiamente dichos, los crisoles están
totalmente dentro de la cámara del horno y se extraen de ella para tratar el metal.
1.2 Hornos de llama directa Un horno de llama directa es esencialmente un tipo de horno
de hogar abierto. La unidad es calentada solamente en un extremo usando un combustible
apropiado. El aire para la combustión puede ser precalentado en regeneradores como el
caso del horno SiemensMartin. El combustible, generalmente carbón bituminoso, es
pulverizado por un triturador rotativo y soplado al horno como polvo fino, aunque también
se puede usar petróleo diesel o residual. Los productos de combustión y la llama pasan
sobre la carga metálica y los gases son extraídos a través de una chimenea. Estos hornos4
son cargados con chatarras, arrabios y otros ingredientes, removiendo las secciones de
arco en su bóveda. Son usados para fusión de fierro, algunos para fundiciones grises o
para fundición blanca y maleable.
Horno de llama directa
1.3 Hornos rotativos Un horno rotativo se compone de una envuelta cilíndrica de acero,
revestido con material refractario, y que puede girar u oscilar lentamente alrededor de su
eje principal. El horno suele terminar por sus extremos en troncos de cono; en uno de ellos
está el quemador y en el otro la salida para los gases quemados, que frecuentemente pasan
a un sistema de recuperación para precalentar el aire empleado en la combustión. El
combustible puede ser gas, petróleo diesel o residual, o carbón pulverizado, y el aire se
suministra mediante un ventilador o máquina soplante. La elevada temperatura de la llama
funde y sobrecalienta la carga y lleva una temperatura superior al refractario, que cede su
calor a la superficie inferior del metal cuando al girar el horno se pone en contacto con ella.
1.4 Horno eléctrico de resistencia central irradiante La fuente de calentamiento es una
resistencia de grafito en forma de barra horizontal. El horno es cilíndrico y revestido
internamente con material refractario. La resistencia distribuye el calor irradiado permitiendo
que el metal tome calor del material refractario. Este tipo de horno ha sido usado para fusión
y sobrecalentamiento, especialmente de fierros fundidos pero también es apropiado para
fusión de bronce y otras aleaciones de cobre.
PRINCIPALES HORNOS DE FUSIÓN PARA ALEACIONES FERROSAS
2.1 Horno cubilote Utiliza el principio de combustión entre las materias primas para lograr
la fusión. Son utilizados comúnmente para las fundiciones grises y trabajan a temperaturas
de hasta 1200 ºC. Se cargan con metal (chatarra), coque y fundente. El cubilote es un horno
de torre vertical, consiste en una en vuelta cilíndrica de acero que reposa verticalmente
sobre una placa base sostenida usualmente por 4 columnas o vigas de acero.
2.2 Hornos eléctricos de arco directo Son usados principalmente por grandes fundiciones
y plantas siderúrgicas. Se suministra calor mediante un arco eléctrico formado en base a
tres electrodos de carbón o grafito. El horno es revestido con refractarios que se deterioran
durante el proceso de fusión, lo que genera escoria. Se forman capas de escoria protectora
en el horno mediante la adición intencional de sílice y cal. Puede añadirse fundentes como
fluoruro de calcio para hacer que la escoria sea más fluido y más fácil de retirar. La escoria
protege al metal derretido del aire y extrae ciertas impurezas. Se añaden a la carga del
horno residuos de metal, chatarras y retornos de fabricaciones anteriores y cal o piedra
caliza. El arco voltaico que se establece en los electrodos y la masa de fusión puede
producir temperaturas de hasta 3500 ºC. Con esto la chatarra de acero añadida al acero
previamente refinado se funde y toda la carga del horno se libera ampliamente de las
impurezas azufre, fósforo y carbono que se queman. El oxígeno necesario para la
combustión se toma en parte del aire que está en contacto con el baño y en parte de las
adiciones que lo contengan. Para terminar el proceso, se lleva el acero a la composición
que se desea mediante adiciones. Bajando los electrodos acorta el arco y aumenta la
potencia, lo contrario ocurre al subirlos.
2.3 Horno de arco indirecto El arco salta entre dos electrodos de carbón completamente
separados e independientes de la carga, que se calienta solo por radiación. Consiste en
una envoltura revestida con refractarios, con dos electrodos montados horizontalmente, el
arco salta entre ellos en el centro de la cámara formada por el revestimiento refractario.
Representación de la operación de los hornos de arco indirecto y directo. El horno está
montado sobre rodillos accionados por un motor que le da el balanceo. Se carga a través
de la abertura de carga después de sacar los electrodos.
2.4 Horno eléctrico de inducción Funciona en base a un campo magnético, producido por
la circulación de corriente alterna por las bobinas que envuelven el manto del horno. Este
campo magnético cambiante produce que el metal se caliente y se funda. Los hornos de
inducción utilizan una corriente inducida para fundir la carga. La energía es del tipo de
inducción sin núcleo dada por una corriente de alta frecuencia que suministra a la bobina
primaria, enfriada por agua que circunda al crisol. Están constituidos por una espiral
cilíndrica (enfriada por circulación interior de agua) de tubo de cobre de sección rectangular
o cuadrada, dentro de la cual va instalado un crisol que contiene el metal que se ha de
fundir. Por efecto del campo magnético generado por la espiral se induce una corriente a la
masa metálica y la energía eléctrica absorbida se transforma en calor.