Almidón de patata:

Producción, Modificaciones y usos.

I. Historia del procesamiento de la papa en

Países Bajos
La papa se originó en América del Sur, donde los incas la cultivaron y la consumieron hace
unos 13 000 años, por lo que la historia de la papa en Europa y en otras partes del mundo
comenzó después del descubrimiento de las Américas. Cuando los españoles, comandados
por Pizarro, conquistaron Perú y Chile (1525 - 1543) encontraron grandes cantidades de oro
y la papa. Trajeron este nuevo tipo de comida a Europa. A partir de 1570, la papa se
extendió por toda Europa.
Cuando Clusius, un botánico nacido en Arras (Francia), fue designado para el puesto de
profesor en la Universidad de Leiden (Países Bajos) en 1593, la patata se introdujo en los
Países Bajos. A partir de ahí, se extendió lentamente por el resto de los Países Bajos, y se
usó principalmente como alimento. Alrededor de 1700 agricultores comenzaron, a pequeña
escala, a producir almidón a partir de papas con el fin de almidonar la ropa. Además de esta
aplicación, el almidón de patata fue utilizado principalmente por las monarquías de Europa
para pulverizar caras y pelucas, una costumbre muy de moda en ese momento.
Hacia mediados del siglo XVIII, la papa se introdujo en el norte de los Países Bajos, donde
el suelo era bastante adecuado para este nuevo tipo de verdura. También había una buena
infraestructura para transportar las papas, es decir, los canales que se habían excavado para
transportar bloques de turba. En el siglo XVIII, el procesamiento de la papa en las fábricas
hizo su aparición. En las primeras fábricas, el espíritu de malta se producía a partir de
patatas en lugar de almidón de patata.
Algunas destilerías de la ginebra holandesa (ginebra holandesa) cambiaron a usar papas en
lugar de cereales como materia prima. En este proceso, las papas fueron hervidas en
barriles de madera, trituradas entre rodillos y mezcladas con malta (cebada pregerminada) y
agua en barriles cerrados. Luego se realizó la separación. Posteriormente, se añadió
levadura a
Generar alcohol a partir de los azúcares. Después de unos días, se pudo obtener alcohol por
destilación.
En los Países Bajos, la producción de almidón de patata en las fábricas comenzó en Gouda
con el propósito de convertirlo en almíbar. Jacobus Hendrikus van de Wetering pudo
construir sobre la invención de Kirchhoff (Capítulo 21) y recibió permiso para construir
una fábrica de jarabes en Gouda en 1819. En 1839, W.A. Scholten comenzó a producir
almidón de patata en la parte norte de los Países Bajos. A finales del siglo XIX, se
descubrió que la frecuencia de crecimiento de patatas en un campo puede aumentar de una
vez en siete años a una vez cada dos años por la aplicación de fertilizantes. En 1897, W.A.
Scholten, junto con otros 13 productores de almidón, formaron un cartel para reducir el
precio que se pagaría a los agricultores por las papas.
En el mismo año, los agricultores fundaron dos sindicatos agrícolas en respuesta. Un año
más tarde, se abrió la primera fábrica de fécula de patata de propiedad de los agricultores,
una cooperativa. Los agricultores se convirtieron en competidores de los productores de
almidón. En 1904, se fundó un cartel agrícola, que en 1916 consistía en 22 cooperativas
agrícolas. En 1919, este cartel agrícola fundó una oficina de ventas de fécula de patata (en
holandés: Aardappelzetmeel Verkoop Bureau), que llegó a ser conocida como AVEBE.
Debido a AVEBE, el cartel de los productores de almidón se redujo rápidamente. Sus
empresas fueron cerradas o tomadas por los agricultores. En 1948, se decidió que AVEBE
debería aumentar su base de mercado y se inició la derivación del almidón de patata. Hoy
en día, AVEBE modifica alrededor del 70% del almidón de patata que produce.

A partir de 1839, se establecieron más de 50 fábricas de fécula de patata en el norte de los

Países Bajos; la mayoría ahora están cerrados. Las fábricas más pequeñas producían una
tonelada de almidón por día. Hoy en día, la mayor fábrica produce? 44 toneladas de
almidón a partir de 250 toneladas de papas por hora. Debido a las adquisiciones, los
problemas ambientales y la ampliación de escala, hay dos fábricas de AVEBE que
actualmente producen almidón de patata en el norte de los Países Bajos. La cosecha y
procesamiento de la papa comienza en agosto y termina en marzo o abril. AVEBE también
ha comprado fábricas de fécula de patata en Alemania y Francia. La producción anual total
de almidón de patata de AVEBE es de aproximadamente 648 000 toneladas
(aproximadamente el 25% del mercado total de almidón de patata en el mundo) de un
suministro de aproximadamente 3 200 000 toneladas de papas.

FIGURAS

II. PRODUCCIÓN DE ALMIDÓN

1. La producción mundial de almidón
La producción total de almidón de patata es pequeña en comparación con la cantidad total
de almidón producido en el mundo. Una visión general de la producción total de almidón
en todo el mundo es dada en la Tabla 11.1.

2. Producción de fécula de patata en Europa

Para una producción efectiva de almidón de papa, las papas deben contener tanto almidón
como posible. Por lo tanto, en las fábricas modernas de fécula de patata en Europa, solo se
utilizan especies especiales de papas industriales. Estas papas no son muy sabrosas debido a
la alta cantidad de almidón y, por tanto, no se consumen como alimento. Las papas son
cosechadas y procesadas en Europa entre agosto y abril; este período se refiere como la
campaña del almidón.
 Las papas para alimentos (cortadas) no se usan normalmente debido a su bajo contenido de
materia seca (papas vítreas) y gránulos de almidón relativamente pequeños, 5 cuales son
más difíciles para procesar. Cuando el precio de las papas es bajo debido a la
sobreproducción (sacrificada) las papas alimenticias se procesan a veces entre las campañas
de almidón en Europa como almidón de patata recuperado, que es almidón recuperado de
las aguas de proceso de otras industrias de procesamiento de papas (fabricantes de papas
fritas, papas fritas / crujientes y puré de papas) se procesan a pequeña escala en Europa y
América del Norte.
Las papas se cultivan en áreas donde se pueden almacenar durante todo el invierno en
cobertizos climatizados. Para el procesamiento económico de papa, la longitud de la
campaña debe ser un óptimo entre la capacidad de la fábrica, y por lo tanto los costos de
inversión y procesamiento, y pérdidas de almidón durante el almacenamiento de papa,
particularmente.

Tabla 11.1 Tabla 11.1 Figuras de producción de almidones comerciales en el mundo en 2003 (12%
de humedad)
Fuente Patata Maíz Trigo Tapioca

sinónimos Maíz La mandioca

yuca
Mundo, 106 t / año 2.49 45.8 4.9 7.5
Euis, 106 t / año 1.6 3.9 3.4 0.0
principales Países Bajos Estados Unidos Francia Tailandia
productores
Alemania Japón Alemania Indonesia
Francia China Estados Brasil
Unidos
China Corea del Sur China China

Debido a las temperaturas de congelación en invierno y temperaturas más altas en la

primavera. Por lo tanto, la temperatura media durante el invierno no debe diferir demasiado
a partir de la temperatura de almacenamiento de las patatas (para evitar altos costos), que es
de 4 - 7 ° C. En Europa, las papas se procesan en la región entre el sur de Suecia y el norte
de Francia, una región demasiado fría para el cultivo del maíz. Debido a la sobreproducción
en el pasado, la Unión Europea central regula la cantidad de almidón que puede ser
producido en cada país y por cada empresa (Tabla 11.2). Las cuotas son normalmente
totalmente utilizadas.

III. ESTRUCTURA Y COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA PAPA

1. Formación y morfología del tubérculo.
Durante el crecimiento de la planta de papa, se forman varios brotes laterales debajo del
nivel del suelo en la base del tallo principal. Estos tallos generalmente permanecen por
debajo del nivel del suelo (estolones) y, a diferencia de los tallos por encima del suelo,
crecen principalmente de manera horizontal. Durante el crecimiento, un estolón horizontal
comienza a hincharse y se forma una papa. Cada variedad de papa tiene una forma
característica de tubérculo. La uniformidad de la forma de los tubérculos de muchas
especies de papas está determinada no solo por las características de las variedades, sino
también por el espaciamiento de las plantas. Un espaciamiento más estrecho de las plantas
proporciona tubérculos más uniformes. Debido a la "tensión" durante el crecimiento del
tubérculo, el tubérculo en desarrollo puede deformarse. Una situación de estrés puede
ocurrir, por ejemplo, como resultado de un período de sequía seguido de fuertes lluvias, que
causa un rápido crecimiento nuevo (secundario). Además de la reducción en el valor de
mercado debido a la malformación del tubérculo, la calidad de un tubérculo en el que se
produce un crecimiento secundario se ve afectada negativamente. Las partes secundarias de
los tubérculos a menudo crecen a expensas de la primera, de modo que la primera parte
puede tener un contenido de materia seca muy bajo. Es posible que este último sea casi
completamente despojado de almidón. Estos tubérculos "vidriosos" o partes de tubérculos
no se pueden detectar fácilmente.

Tabla 11.2 cifras de producción de fi almidones comerciales en Europa6

Alemania 656 300

Países Bajos 507 400
Francia 265 400
Dinamarca 168 200
Otros 164 900

la producción de almidón de la patata en la UE en 2003, toneladas / año (18% de

humedad)
AVEBE 648 000
Emsland Stärke 340 000
Roquette 200 000
KMC 132 000
Südstärke 110 000
Otros 180 000

2. Anatomía del tubérculo.

La anatomía del tubérculo se muestra esquemáticamente en la Figura 11.2. Las partes que
se pueden distinguir son la piel (peridermo) con las lenticelas, los ojos, los extremos de las
yemas y los tallos, la corteza, el anillo de haces vasculares, la zona perimedular y la médula
con rayos medulares que son homólogos a la médula del estolon Durante el desarrollo de
una punta de estolón en un tubérculo, se forma una capa suberizada de células que
constituyen la piel o el peridermo en el exterior del tubérculo. Tan pronto como las puntas
del estolón se hinchan durante el crecimiento del tubérculo, comienza la formación del
peridermo (Figura 11.3). La formación de periderm generalmente comienza en el extremo
del tallo del tubérculo joven. La capa celular externa (epidermis) se divide desde el exterior
hacia adentro, mientras que la capa inferior
La epidermis (la hipodermis) se divide desde adentro hacia afuera. Esta capa celular en
división se llama phellogen. Las células recién formadas (phellem) constituyen el
peridermo y se suberizan. Las células de la hipodermis (dentro del anillo vascular) pueden
depositar las células de parénquima (feloderma) hacia el interior del tubérculo. La mayor
parte del tejido del tubérculo consiste en células parenquimatosas, las de la corteza y la
zona perimedular. Las células del parénquima contienen gránulos de almidón como
material de reserva (parénquima de almacenamiento). Las células del parénquima del
tubérculo de papa generalmente tienen una forma uniforme en varias direcciones (o en
todas). El crecimiento del tubérculo es causado principalmente por el aumento de la zona
perimedular. El phellogen es activo durante todo el crecimiento del tubérculo. La piel de la
papa generalmente consiste de seis a diez capas de células suberizadas.

final yema

Piel
Corteza
Ojos Anillo vascular
Zona perimedular
Rayos medulares

Lenticelas

Médula

Figura 11.2 Diagrama longitudinal de un tubérculo de papa.

Las lenticelas se forman en el peridermo en los lados del tubérculo joven donde
originalmente se había formado un estoma. Estos estomas se forman en los estolones, que
son, de hecho, tallos subterráneos. Las lenticelas son esenciales para la respiración del
tubérculo, ya que casi ningún dióxido de carbono u oxígeno puede penetrar en la piel. Una
papa de tamaño medio tiene alrededor de 250 lenticelas. Las paredes celulares consisten
principalmente en microfilasas de celulosa y sustancias pécticas.
El grosor de una pared celular es de aproximadamente 1 μ m. Las paredes celulares están
unidas entre sí por medio de una lámina media, que consiste principalmente en pectina. La
lámina media es responsable de la cohesión entre las paredes celulares. Las laminillas
medias a menudo se interrumpen, formando así espacios intercelulares. Estos espacios
están interconectados y permiten el intercambio de gases con el entorno para la respiración
a través de las lenticelas.
La mayoría (77%) de la materia seca de un tubérculo de papa consiste en gránulos de
almidón. El almidón forma el material de reserva en el tubérculo para usar en la respiración
y la brotación. Los gránulos de almidón se forman desde las primeras etapas de la
tuberización, tan pronto como la punta del estolón comienza a hincharse.

Figura 11.3 Capas de células externas de una papa.

El contenido de almidón aumenta durante el crecimiento del tubérculo. Este aumento es

causado tanto por un aumento en el número de gránulos como por la ampliación del
gránulo tamaño. El tamaño (eje largo) de los gránulos de almidón en un tubérculo maduro
puede variar desde 1 μ m hasta alrededor de 120 μ m. Los gránulos más grandes a menudo
están presentes en las células grandes de la zona perimedular. Los pequeños gránulos
aparecen en gran parte en el tejido alrededor del anillo vascular. Las células de la corteza
contienen el mayor número de gránulos por célula, y los de la médula y los rayos medulares
los más pequeños.

3. Composición química

La composición química de la papa es muy importante para la industria del almidón de

papa. Los procesadores de papa deben tener en cuenta factores como el contenido de
materia seca, almidón y proteínas. El contenido de materia seca en las patatas es un factor
muy importante. Esto se determina principalmente genéticamente y por lo tanto depende de
la variedad. Dado que la mayor parte de la materia seca consiste en almidón, existe una
gran correlación entre el contenido de materia seca y el contenido de almidón del tubérculo.
El clima, el suelo y la adición de fertilizante afectan el crecimiento y el contenido de
materia seca del tubérculo. En los Países Bajos, las papas con el mayor contenido de
materia seca se obtienen del suelo limoso, mientras que el suelo arenoso proporciona el
contenido más bajo. Esto está relacionado con la disponibilidad de agua para la planta. Hay
una influencia obvia del clima en el contenido de materia seca. El clima cálido y seco es
beneficioso para un alto contenido de materia seca, mientras que el clima frío y húmedo
tiende a reducirlo. La disponibilidad de potasio también puede ser relevante. La cantidad de
almidón en los tubérculos.
Se determina cuando las papas son entregadas a la fábrica. Dentro de los límites, esto se
puede hacer muy simplemente pesando los tubérculos bajo el agua. El peso inferior al agua
(UWW) es el peso bajo el agua (en gramos) de 5000 g de papas (el uso de 5050 g es un
estándar de la UE). El contenido de almidón para papas maduras y no almacenadas se
puede obtener directamente aplicando la fórmula:

10 % de contenido de almidón 0.0477 (UWW 70.3)

Figura 11.4 Las células con almidón

 Los tubérculos de una sola especie pueden tener valores de contenido de UWW, almidón,
azúcar y proteínas que varían sustancialmente de un año a otro (Figuras 11.5 y 11.6). La
química la composición de la materia seca en las papas (promedio 22.3%) puede variar
sustancialmente según variedad, condiciones de crecimiento y grado de madurez. Cambios
también se producen durante el almacenamiento. La composición promedio (componentes
principales) de la materia seca de una papa se presenta en la Tabla 11.3.
El almidón consiste en amilosa (21 - 25%) y amilopectina (75 - 79%). Los azúcares
principales son los azúcares reductores D-glucosa y D-fructosa y los no reductores
disacárido sacarosa. Se pueden producir variaciones considerables en el contenido de
azúcar en el gasto del contenido de almidón durante el almacenamiento. Las paredes
celulares consisten principalmente en pectinas, celulosa, hemicelulosa y lignina. Las
pectinas consisten principalmente en parcialmente esterificadas cadenas de ácido
poligalacturónico rectas.

4. Diferencias entre almidones comerciales

Si bien los almidones de todas las fuentes tienen muchas propiedades similares, también
difieren en muchos aspectos. La Tabla 11.4 muestra las principales diferencias entre los
almidones nativos comerciales más importantes.
Tabla 11.3 Composición de la patata

Componente Porcentaje de materia seca

Almidón 76.6
proteína coagulable 5.0
Los aminoácidos libres 1.3
amidas 1.8
péptidos 1.3
compuestos totales N 10.7
Paredes celulares 4.0
Fructosa 0.5
Glucosa 1.1
sacarosa 1.2
azúcares totales 2.7
Ácido cítrico 2.0
Ácido málico 0.5
Ácido oxálico 0.15
ácidos orgánicos totales 2.8
Potasio 1.8
Magnesio 0.1
El contenido total de ceniza 4.0
Fósforo 0.2
Los lípidos 0.4
solanidina 0.03
glicoalcaloides totales 0.05
El ácido ascórbico (vitamina C) 0.1
Compuestos fenólicos 0.13
Cloro 0.14
Azufre 0.15
Nitrato 0.04
Tabla 11.4 Las diferencias entre los almidones comerciales

Composición y características Patata Maíz Trigo Tapioca Maíz ceroso la patata

cerosa
Forma de gránulos oval redondo redondo truncado redondo oval
esférico poligonal lenticular redondo poligonal esférico
Diámetro, gama (μmetro) 5-100 2-30 0,5-45 4-35 2-30 5-100
Diámetro, número medio (μmetro) 23 10 8 15 10 23
Diámetro, promedio en peso (μmetro) 45 15 25 25 15 45
Número de gránulos por gramo 100 1300 2600 500 1300 100
almidón × 106
Cantidad de sabor y olor bajo alto alto muy bajo medio bajo
sustancias (almidón gelatinizado)
Número DP medio de amilosa 4900 930 1300 2600 - -
temperatura de empaste (° C) 60-65 75-80 80-85 60-65 65-70 63-67
pico de viscosidad Brabenderuna 3000 600 300 1000 800 2000
Hinchazón de potencia a 95 ° C 1153 24 21 71 64 1500
Solubilidad a 95 ° C (%) 82 25 41 48 23 90
Almidón viscosidad de la pasta muy alto medio bajo alto alto muy alto
pasta de textura largo Corto corto largo largo largo
la claridad de pasta casi claro opaco nublado bastante razonablemente claro
claro clara
Pegar, resistencia al cizallamiento bajo medio medio bajo bajo bajo
Pegar, velocidad de retrogradación medio alto alto bajo muy bajo muy bajo
claridad de la película y brillo alto bajo bajo alto alto alto
resistencia de la película alto bajo bajo alto alto alto
flexibilidad de Cine alto bajo bajo alto alto alto
la solubilidad de la película alto bajo bajo alto alto alto

Media de pico de viscosidad Brabender (concentración de almidón de 5%) en unidades

Brabender

5.- Nuevo desarrollo: la papa de la amilopectina

En algunas aplicaciones de almidón de patata, como en las aplicaciones de otros almidones

nativos, la presencia de amilosa es indeseable. Después de la gelatinización, forma cristales
que reducen la claridad de la pasta. La retrogradación de la amilosa se puede prevenir
mediante modificación química; sin embargo, los costos del proceso químico usado y el
tratamiento de aguas residuales son altos. Un nuevo tipo de papa ha sido criado para
resolver este problema. Esta papa contiene solo amilopectina, se puede desarrollar de dos
maneras. Una forma consiste en tratar una papa sensible a la mutación con radiación o
productos químicos y seleccionar la variedad deseada.
Después de una selección exitosa, se utiliza el método normal de fertilización cruzada para
producir papas de almidón. La segunda forma involucra la modificación genética de la papa
con una técnica antisentido para eliminar la formación de amilosa. Por este método, no se
introducen materiales en la papa que normalmente no están presentes, y el almidón de
patata amilopectina no contiene sustancias manipuladas genéticamente. Este método evita
el programa de fertilización cruzada que consume tiempo (10 años). Los almidones de
amilopectina, como el almidón de maíz ceroso, se utilizan principalmente en la industria
alimentaria. Sin embargo, el almidón de patata amilopectina tiene propiedades específicas
que no están disponibles en los almidones comerciales actuales. Las propiedades del
almidón que pueden determinar las aplicaciones son el tamaño y el poder de hinchamiento
de los gránulos, la temperatura de transición vítrea, el sabor y la presencia de amilosa. El
almidón de patata se caracteriza por los gránulos grandes con un poder de hinchamiento
considerable, una baja temperatura de transición vítrea, claridad de pasta y un sabor
razonablemente neutro.

La viscosidad de una pasta de almidón es principalmente una función del tamaño de los
gránulos hinchados. El almidón de maíz ceroso tiene gránulos más pequeños, por lo que su
poder de hinchamiento es menor que el del almidón de patata amilopectina. La viscosidad
máxima del almidón de patata amilopectina, en comparación con el almidón de patata y el
almidón de maíz ceroso, se muestra en la Figura 11.7. Las propiedades de gelatinización
del almidón de amilopectina se parecen a las del almidón de patata. Con un contenido
reducido de amilosa, la viscosidad máxima se produce a menor temperatura, ya que los
gránulos inflamados son débiles y se pueden romper más fácilmente con cizallamiento.
IV. PROCESAMIENTO DE ALMIDÓN DE PATATA

Para obtener el almidón de las papas, se puede elegir una de las varias rutas de
procesamiento los primeros pasos, comenzando con la entrega de papas y avanzando a
través del muestreo,
el almacenamiento, el lavado y el esmerilado, en la mayoría de los casos son más o menos
equivalentes, y no es necesario ser discutido Con el molido de las papas, las células (como
se muestra en la Figura 11.3) se abren y una mezcla de gránulos de almidón, paredes
celulares rotas y el resto del contenido celular, que es principalmente agua que contiene
proteínas solubles, amino se forman ácidos, azúcares y sales (el llamado 'jugo de papa'). La
tabla 11.5 muestra una composición promedio (en porcentaje en peso) de papas molidas.
Para su posterior procesamiento, separación física de los dos componentes sólidos (almidón
y la fibra entre sí y con el jugo de papa es esencial. Separando estos se pueden hacer tres
componentes de tres maneras (Figura 11.8).

Tabla 11.5 Composición de patatas

Composición media,% desviación

estándar
Almidón 19 5.5
Fibra 1.6
Protein (incluyendo aminoácidos) 2 1.0
azúcares 1.1
Sales (incluyendo arena y la 1.2 0.45
suciedad)
lípidos 0.15
Agua 75 6

Tabla 11.6 Evaluación de los tres procesos de almidón

 Proceso I Procedimiento II Proceso III

Inversión promedio bajo alto

rendimiento almidón promedio pobre alto
producción de proteína promedio alto promedio
calidad de las proteínas bueno promedio pobre
los costes del proceso promedio bajo promedio
Consumo de agua promedio bajo bajo
Control de procesos promedio fácil sofisticado

En el proceso I, el jugo de papa se separa primero de las papas molidas, y en el segundo

paso se separan el almidón y la fibra. En el proceso II, el almidón se retira primero de las
papas molidas, y en el segundo paso, el jugo de papa se separa de la fibra. En el proceso III,
la fibra se retira primero de las papas molidas, y en el segundo paso, el jugo de papa se
separa del almidón. Las tres formas de procesar papas de tierra están actualmente en uso.
La elección del proceso depende de una serie de factores. Los pros y los contras de los
diferentes procesos se presentan en la Tabla 11.6. Para construir la fábrica de almidón de
papa óptima, uno tiene que decidir qué factores tienen la mayor influencia en el panorama
económico general durante un largo período.
En la Figura 11.9 se muestra un posible proceso de almidón de papa que intenta combinar
los mejores elementos de los procesos descritos (Figura 11.8) y encontrar un óptimo que se
pueda implementar. Este proceso se describe con más detalle en el resto del capítulo.

FLUJOGRAMA

En la industria del almidón de papa, el almidón en sí mismo representa el >90% del valor
de venta, mientras que los coproductos (fibra, proteína y jugo concentrado de papa
desproteinizado) representan el < 10% del valor de venta. Sin embargo, la calidad de la
proteína es cada vez más importante para la economía del proceso total.

1. Molienda

El objetivo de este paso es romper las células de la papa y liberar los gránulos de almidón.
Por lo tanto, el primer paso es la trituración real de las patatas. Se realiza en ultrarasps
(figura 11.10). En estas escofinas de tambor, las patatas se raspan con hojas de sierra entre
el tambor y una placa perforada. La papilla molida fluye a través de la placa de tamiz y se
recoge en un tanque. Para evitar la coloración no deseada del jugo de papa, se agrega un
antioxidante. Este antioxidante reprime la oxidación de la tirosina, la dihidroxifenilalanina
y / o el ácido clorogénico como lo cataliza la polifenoloxidasa (una enzima de la papa) y
previene la formación de melanina, que tiene un color marrón rojizo. Otra forma de evitar
la coloración del jugo de papa es moliendo en un sistema de vacío, es decir, eliminando el
oxígeno. Sin embargo, uno de los problemas con el vacío.
La molienda es que el resto del proceso también debe cerrarse para evitar que la reacción
ocurra más adelante en el proceso. Durante la molienda, el 98% de los gránulos de almidón
se liberan de las células, lo que produce un promedio de 177 kg / tonelada de papas con un
peso corporal de 450 g por 5050 g de papas.

2. Extracción de jugo de papa

El objetivo de este paso es eliminar el jugo de papa (que contiene las proteínas) de las
papas molidas. Esto se hace en una centrífuga decantadora, una centrífuga continua que
consiste en un tambor cilíndrico con un tornillo dentro (Figura 11.11). El tambor y el
tornillo producen aproximadamente 3000 g, de modo que los gránulos de almidón
(densidad 1600 kg / m3) y fibra (densidad 1100 kg / m3) se separan del jugo de papa
(densidad 1000 kg / m 3). El almidón sólido y la fibra se presionan contra la pared del
tambor, y el jugo de papa fluye sobre la parte frontal de la máquina. Una bomba centrífuga
estacionaria se monta en el rebosadero, y el torque del decantador se usa para bombear el
jugo de papa.
El tornillo tiene una velocidad ligeramente diferente a la del tazón de la decantadora, por lo
que los sólidos se enroscan en la parte posterior de la máquina. Los productos son una torta
de almidón y fibra con un 40% de materia seca y un jugo de papa rebosante, libre de
sólidos, que se trata en la fábrica de proteínas. La efectividad de la eliminación del jugo de
papa depende de la cantidad de agua de dilución y del número de etapas de eliminación de
agua utilizadas.

3. Extracción de la fibra

Este proceso implica una separación física por tamizado, basada en la distribución del
tamaño de partícula. La Figura 11.12 muestra una distribución de tamaño de partícula
(PSD) de papas molidas. Los gránulos de almidón varían entre 1 y 120 μ m de diámetro,
mientras que las partículas de fibra tienen diámetros entre 80 y 500 μ m. Las partículas de
fibra tienen una distribución correspondiente a dos curvas gaussianas. Las partículas más
pequeñas son las paredes celulares del suelo; Las partículas más grandes son las fibras más
leñosas y las células de plantas enteras. El área bajo las curvas da la cantidad de almidón
(177 kg) y fibra (14 kg) por tonelada de papas con un peso bajo el agua de 450 g por 5050 g
de papas.
El objetivo de este paso es separar la fibra de la torta de almidón-fi con una pérdida
aceptable de almidón. Algunas partículas pequeñas de fibra pueden permanecer en el
almidón áspero. Para la eliminación de la fibra, la torta diluida de la extracción del jugo de
papa se tamiza en los llamados tamices centrífugos. Este tipo de tamiz consiste en un tamiz
cónico giratorio con perforaciones de 125 μ m (Figura 11.13). La figura 11.15 muestra que,
con estos tamices, una parte de la fibra pasa a través del tamiz junto con gránulos de
almidón. El almidón en la fibra proviene de células de patata.
que permaneció intacto durante el proceso de molienda (2% del almidón total). La
efectividad del tamizado depende de la zona del tamiz instalada, la cantidad de agua de
lavado utilizada y el número de etapas del tamiz. Generalmente, la cantidad de almidón que
pasa a través del tamiz es del 97%. Esto significa una pérdida total de almidón de 2 - 3%.
En la leche de almidón, hay alrededor de 1.2% de fibra. La fibra se deshidrata al 17% de
materia seca y se vende como alimento. Para describir los pasos de separación en una
fábrica de fécula de patata, se utiliza la teoría de las curvas de eficiencia reducida. Esta
teoría proporciona una descripción de la clasificación de sólidos basada en la distribución
del tamaño de partícula. La Figura 11.14 muestra un conjunto típico de curvas de eficiencia
reducida para una fábrica de fécula de papa. La leche de almidón en bruto tiene una
distribución de tamaño de partícula como se muestra en la Figura 11.15 y se pasa a la etapa
de clasificación.
4. Clasificación de almidón.

Después de la extracción de fibra, se obtiene una suspensión que contiene almidón,

partículas pequeñas de fibra que no se eliminaron durante la extracción y algo de proteína
restante. El objetivo del paso de clasificación es liberar la suspensión de almidón de la
fibra. Esta clasificación se realiza en una centrífuga separadora. La figura 11.16 muestra un
diagrama esquemático de este tipo de separador.
Una centrífuga separadora es una centrífuga continua de tipo disco. El almidón se concentra
en el separador debido a la fuerza centrífuga. Los gránulos de almidón con la densidad más
alta se concentran frente a las boquillas. Este concentrado se retira del separador en una
cantidad fija (determinada por el diámetro de la boquilla) con una concentración de
almidón de 40 por ciento en peso. Los gránulos de almidón más pequeños y la fibra (que es
menos densa) van al desbordamiento, junto con el agua de proceso y los componentes
solubles. La figura 11.14 muestra las curvas de eficiencia para el almidón y la fibra en la
clasificación. La figura 11.17 muestra los diámetros de tamaño de partícula en el
concentrado y el desbordamiento. Las áreas debajo de las curvas muestran que la fracción
de almidón en el concentrado es del 85% y en el exceso la fracción de almidón es del 12%.
Alrededor del 1,0% del total de la fibra (1,2%) se concentra en el desbordamiento. Así, las
únicas impurezas que quedan en el almidón son los componentes solubles, tales como
proteínas, azúcares, sales y aminoácidos. La purificación adicional tiene lugar en la
refinería de almidón.

5. Refinería de almidón
Después de la clasificación, la suspensión contiene almidón y algunos solubles que no se
eliminaron durante la extracción del jugo de papa. La función de la refinería de almidón es
eliminar la proteína soluble. La proteína se elimina mediante dilución con agua, luego se
concentra el almidón en un sistema de flujo a contracorriente en varias etapas
(hidrociclones). La Figura 11.18 muestra un solo ciclón y la red de una refinería de almidón
en contracorriente de 9 etapas. El ciclón crea flujo tangencial.
Por lo tanto, las partículas más pesadas (gránulos de almidón) fluyen hacia la pared del
hidrociclón y la dirección del flujo es de arriba hacia abajo. La suspensión concentrada de
almidón se escapa en la parte inferior del ciclón. En
En la mitad del ciclón, la dirección del flujo se invierte, yendo de abajo hacia arriba. El
agua de proceso libre de almidón se escapa en la parte superior del ciclón. Debido a que la
mayoría de los tipos de hidrociclones utilizados industrialmente no tienen geometrías
adecuadas para la industria del almidón de patata, AVEBE ha desarrollado sus propios
hidrociclones. La ventaja de estos ciclones en comparación con otros ciclones de almidón
reside en la mayor concentración de gránulos de almidón de patata en la salida, por lo que
que se requieren menos etapas de lavado y / o menos agua de lavado.
Un bloque de tamizado opcional se muestra en el diagrama esquemático del proceso de
almidón (Figura 11.9). Dependiendo del origen de las papas, la lechada de almidón puede
estar contaminada (con madera, arena, turba, etc.) con partículas con tamaños de 90 μ m o
más, y con densidades iguales o superiores a las del almidón. No ha habido ningún paso de
separación para este tipo de material (para la fracción con diámetros de 125 μ m) en el
proceso hasta ahora. Para separar este elemento de suciedad del almidón, se puede usar un
tamizado opcional. El primer paso es eliminar toda la suciedad (junto con un poco de
almidón). El segundo paso es recuperar la mayor cantidad posible de almidón para
mantener el rendimiento lo más alto posible.

6. Extracción lateral

El objetivo de la extracción de la línea lateral es recuperar el almidón (finos gránulos) que

se ha perdido en el desbordamiento de la clasificación. La Figura 11.19 indica que los
tamaños de partículas del almidón y la fibra son suficientemente diferentes para permitir la
separación por tamizado. Esto se hace con los mismos tamices cónicos giratorios que se
usaron en la extracción de fibra, pero con un tamaño de malla más pequeño (70 μ m). El
efecto de este tamizado se puede ver en las curvas de separación de la Figura 11.14. La
parte de fibra se mezcla con la fibra de la extracción de fibra. La parte de almidón, que es el
11% del almidón total y que todavía tiene una concentración de proteína excesivamente
alta, se refina de la misma manera que el resto del almidón. La recuperación total del
almidón es 96%, 2% de pérdida durante el proceso de molienda y 2% en el resto del
proceso.

2 FIGURAS
7. Eliminación de agua del almidón

El objetivo de esta unidad de proceso es eliminar la mayor cantidad posible de agua del
almidón. Cuanto más agua se elimine mecánicamente en este paso, menos tendrá que
eliminarse por evaporación en un secador. El agua del concentrado de la refinería de
almidón se elimina en los filtros de tambor de vacío giratorios. Se produce una torta de
almidón con 40% de humedad. En la Figura 11.20, se muestra un diagrama esquemático del
filtro. La suspensión de almidón se introduce en un tanque. En este tanque, un tambor con
un paño de filtro gira. Esto se debe a la diferencia de presión a través de la tela. El almidón
forma una torta en la tela y el agua de proceso pasa a través de la tela. La torta de almidón
en el tambor se raspa con un cuchillo mientras el tambor del filtro está girando. El filtro
está continuamente
Limpiar con agua a través de boquillas de aspersión. El filtro tiene un tiempo de
funcionamiento de aproximadamente cuatro horas, después de lo cual se retira la torta y se
limpia la superficie del filtro. La torta húmeda de almidón se transporta (mediante un
tornillo o una cinta transportadora) a la secadora.

8. Secado y almacenamiento de almidón

El objetivo de este proceso es secar el almidón a su contenido de humedad de equilibrio
del 20% de humedad. El secador es un secador de anillo neumático (Figura 11.21). El
secador tiene cuatro partes distintas. La primera parte consiste en calentar el aire a 150 ° C.
Generalmente, esto se hace en un intercambiador de calor utilizando vapor. La segunda
parte, el corazón del secador, es un tubo en el que el almidón se seca por medio de aire
caliente. El tiempo de residencia (y por lo tanto El tiempo de secado) es de 2 segundos. La
tercera parte es la sección de separación, donde el almidón seco se separa del aire. Esto se
hace en ciclones de polvo. La cuarta parte del secador es el elemento de transporte. En este
caso, la energía cinética para el transporte del aire y el almidón se introduce en la unidad
mediante un ventilador. El almidón seco es en su mayoría se enfría con aire (para evitar
problemas de condensación) y se transporta neumáticamente a un silo de almacenamiento.
El almidón se almacena en silos a granel con un volumen promedio de 30 000 m3 (Figura
11.22). Los silos se llenan en el centro. Posteriormente, el almidón se extiende sobre la
superficie mediante un tornillo giratorio. Después de que los silos se han llenado durante la
campaña, se vacían para su venta y modificación durante el período de "inter-campaña".
Este vaciado de los silos se realiza de la misma manera que el llenado, solo en reversa. Por
lo tanto, el almacenamiento de almidón se realiza según el principio de "último en entrar,
primero en salir". ’
V. PROTEÍNA DE LA PATATA

1. Aspectos ambientales

Al comienzo del procesamiento industrial de la papa, el jugo de papa con las proteínas se
drenaba hacia los canales. La contaminación ambiental, en forma de olor y grandes
cantidades de espuma en los canales, junto con las posibilidades tecnológicas para
recuperar la proteína del jugo de papa, llevó al procesamiento de proteínas a partir de 1977.
Una fábrica de fécula de papa que procesa 250 toneladas de papas por hora produce 200
toneladas por hora de jugo de papa con 3% de proteína. Después de la recuperación de la
proteína por calor en la coagulación, la mitad de la proteína permanece en el jugo de papa
desproteinizado. En Suecia, Francia y Alemania, este líquido se pulveriza en los campos,
una práctica prohibida por la ley en los Países Bajos.
El jugo de papa desproteinizado se puede tratar de dos maneras. Una consiste en un
tratamiento anaeróbico de agua en el que 6.8 MNm 3/ Se genera un año de biogás, pero el
50% del original. El contenido de proteínas que permanece líquido debe ser tratado en un
tratamiento aeróbico de aguas residuales instalaciones. La segunda forma de tratar el jugo
de papa desproteinizado es reducir el líquido cantidad por evaporación. Esto produce jugo
de papa concentrado con una sustancia seca de 60 % en peso que puede ser vendido como
alimento para animales. El condensado restante y pequeñas cantidades de líquido residual
aún contienen aproximadamente el 5% de la proteína original y son tratadas en una planta
de tratamiento de aguas residuales aerobias. Por lo tanto, mediante la recuperación de
proteínas y la evaporación, el contenido de proteínas se reduce en un 95% y los productos
alimenticios resultantes se pueden vender.

2.-Recuperación de proteínas

Durante el procesamiento en la fábrica de fécula de papa, se introduce mucho aire en jugo

de la papa. Posteriormente, el jugo de papa se almacena en tanques de desespumado para
elevar la densidad de 500 a 1000 kg / m3. Para reducir el consumo de energía para el
procesamiento de proteínas, la concentración de proteínas en el jugo de papa puede
incrementarse por hiperfiltración después de desespumante y precalentamiento, el pH se
establece entre 4.8 y 5.6, dependiendo de la calidad del zumo de papa. Luego, el jugo se
cocina a chorro (102 - 115 ° C) para coagularlo alrededor de la mitad de la proteína. Las
escamas de proteína sólida se separan de la suspensión por medio de un decantador (Figura
11.11) para producir una torta con 60% de humedad. La proteína es secada en un secador
neumático de ceniza para obtener un contenido de materia seca del 90%.

3. Propiedades y usos

El contenido de materia seca de proteína de patata debe ser del 90% para producir un
equilibrio entre el deterioro microbiológico, el consumo de energía y el contenido de polvo
fino. El contenido de proteínas de la materia seca es del 85% y la densidad aparente es de
550 kg / m3. La proteína de la papa contiene una alta cantidad de proteína, en comparación
con la harina de pescado, la leche en polvo y proteína de soja. Además, la cantidad de
aminoácidos importantes, como la lisina, la metionina y la cistina, es relativamente alta. La
proteína de la papa se vende principalmente como alimento para ganado.

VI. UTILIZACIÓN

El almidón de papa nativo, que se utiliza a menudo en las industrias de alimentos, papel y
textiles, no es óptimo para una aplicación particular. Se realizan modificaciones para
obtener las propiedades necesarias para usos específicos. Más de 500 modificaciones de
almidón de papa son: actualmente este capítulo presenta una descripción general de las
principales modificaciones comerciales en lugar de una bibliografía completa de todas las
reacciones del almidón de papa. Con una distinción basada en el carácter químico del
producto, se pueden distinguir tres grupos. Algunos derivados están hechos de almidón por
una combinación de reacciones.

1. Sustitución (véanse también los capítulos 17 y 20)

Los productos sustituidos del almidón son los ésteres y éteres del almidón que impiden la
formación de estructuras ordenadas en una pasta de almidón y la retrogradación retardada.
El fosfato de monostarco y el acetato de almidón son ejemplos de ésteres comerciales,
mientras que los éteres hidroxialquílicos, los almidones catiónicos y la carboximetilestarca
son ejemplos de éteres comerciales. Los principales usos de los ésteres y éteres de almidón
de papa son los textiles industriales (tamaño de urdimbre: lubricación y resistencia a la
abrasión, impresión), papel (interno dimensionamiento, recubrimiento y dimensionamiento
de la superficie: resistencia, rigidez y resistencia a la tinta), adhesivos (cinta adhesiva,
papel, cartón y adhesivos para bolsas; adhesivos para revestimientos de paredes), agua
tratamiento (floculación), industria del petróleo (reductor de pérdida de fluidos) e
inhibición de incrustaciones.

2. Almidones convertidos (véanse también los capítulos 17 y 20)

Los almidones convertidos, también llamados almidones de ebullición, son producidos por
la degradación de las cadenas de almidón en pequeños segmentos. Se pueden cocinar en
agua en concentraciones más altas que los almidones nativos. Se necesitan almidones de
baja viscosidad en las aplicaciones donde se requiere una pasta de almidón altamente sólida
con una viscosidad bombeable y trabajable. Hay cuatro clases de almidones convertidos
comerciales: dextrinas (hidrólisis en de Estado sólido); almidones modificados con ácido
(hidrólisis en suspensión); almidones oxidados; y almidones despolimerizados
enzimáticamente.
La destinación es el calentamiento del almidón en polvo, principalmente en presencia de
pequeñas cantidades de ácidos, a diferentes temperaturas y con diferentes tiempos de
reacción. Los productos son extrinas blancas, dextrinas amarillas y gomas británicas
(convertidas sin ácidos). Las dextrinas amarillas son las más altamente despolimerizadas.
debido a su DP de 20 - 50, es posible que fabrique soluciones de viscosidad baja a media
que contengan hasta un 80% de sólidos. Las dextrinas son utilizadas como adhesivos (papel
engomado, adhesivos en bolsas, etiquetado de botellas), en textiles (acabado tejidos,
estampados) y en la industria de la fundición. Las dextrinas están hechas preferiblemente de
almidón de papa o almidón de tapioca, debido a la cantidad de proteínas, lípidos y otras
impurezas son más bajos en almidón de papa que en almidón de maíz y en almidón de
tapioca. Fácilmente a las dextrinas que dan dispersiones de excelente claridad, estabilidad y
adhesividad.
Los almidones modificados con ácido se fabrican calentando y agitando una suspensión de
almidón concentrado con un ácido a una temperatura que está por debajo de la temperatura
de gelatinización. Cuando se alcanza la viscosidad deseada o el grado de conversión, se
neutraliza el ácido. Los almidones modificados con ácido se utilizan en la industria
alimentaria (dulces), en una suspensión acuosa de almidón o en una pasta. El almidón
puede ser oxidado por varios agentes oxidantes (principalmente hipoclorito de sodio).
dependiendo del oxidante y las condiciones de la reacción, se introducen grupos carboxilo y
carbonilo, que en un ambiente alcalino se produce una despolimerización. Los grupos
carboxilo reducen retrogradación y gelación. El almidón oxidado se utiliza en la industria
del papel (superficie dimensionamiento, revestimiento) y en la industria textil (acabado de
telas, dimensionamiento de urdimbre). Las enzimas como la α-amilasa y la β-amilasa
pueden romper las cadenas de almidón en Malto dextrinas y azúcares de almidón como la
glucosa y la maltosa. Los calores estables convierten el almidón en las enzimas después de
disolver el almidón por cocción a chorro. Enzimáticamente los almidones convertidos se
utilizan en la industria alimentaria (confitería, productos para hornear, edulcorantes),
industria del papel (dimensionamiento de superficies) y la industria de la fermentación.

3. Almidones reticulados (véanse también los capítulos 17 y 20)

Cuando un almidón se trata con reactivos o multifuncionales, se produce una reticulación.

La reacción tiene lugar en una suspensión con crecientes grados de reticulación en almidón.
Los gránulos se hacen cada vez más resistentes a la gelatinización, no hay cambio en
apariencia de los gránulos intactos. Algunos almidones reticulados son fosfato de almidón
(por reacción con cloruro de fosforilo o trimetafosfato de sodio) y distarchglicerol (de la
reacción con epiclorhidrina). El almidón reticulado se utiliza cuando se necesita una alta
viscosidad estable. Se utilizan en la industria alimentaria (postres, productos de panadería,
sopas, salsas), la industria textil (impresión), adhesivos y productos farmacéuticos.

4. La preferencia por almidón de patata en aplicaciones

El almidón de papa y sus derivados tienen propiedades especiales, como una baja
temperatura de gelatinización y una alta consistencia de la pasta. El almidón de papa es
preferido en la comida industrial, porque sus pastas tienen una buena claridad (debido a una
pequeña cantidad de lípidos y proteína) y un sabor neutro. En la industria del papel,
también hay una preferencia por almidón de papa. La razón de esto es el alto peso
molecular de su amilasa y su buena solubilidad. Los almidones de papa catiónicos se
prefieren para el dimensionamiento interno debido a la presencia concurrente de grupos
fosfato. Las dextrinas de almidón de patata también tienen una ventaja sobre otros
almidones como adhesivo, debido a su buena capacidad de remover la humedad y una
reología deseable que resulta en una perfecta adherencia directa. Los textiles son fabricados
mejor con almidón de patata debido a sus propiedades de película, profundidad de
penetración de la pasta y poder adhesivo El almidón de patata, el almidón de tapioca y el
almidón de maíz ceroso se comportan mejor que otros almidones en la perforación de
petróleo, debido a sus excelentes propiedades de pérdida de fluidos. El alto contenido de
fosfato del almidón de papa es responsable de los efectos especiales de la flución en
minería y tratamiento de aguas. Debido a su gran tamaño de gránulos, se prefiere el
almidón de papa como capa previa en los filtros. El almidón de papa carboximetilado
extruido es un excelente inhibidor de incrustaciones en sistemas acuosos, siendo superior a
otros almidones carboximetilados.

Una visión general del rendimiento promedio y la preferencia de los comercialmente

disponibles

En la Tabla 11.7 se presenta una descripción general del rendimiento promedio y la

preferencia de los almidones disponibles comercialmente y sus derivados. La idoneidad de
los almidones para estos usos se indica mediante (particularmente adecuado), (adecuado) y
(menos adecuado).
Como se puede ver, hay diferencias en el rendimiento entre los almidones y derivados de
diferente origen biológico. Dos grupos de factores tienen una importancia significativa.
Influencia en la elección del tipo de almidón utilizado en ciertas aplicaciones: factores
económicos y de rendimiento. Los almidones producidos a partir de diferentes fuentes no
son intercambiables en cada uso. En algunas aplicaciones, se prefiere un tipo particular de
almidón, independientemente de las preocupaciones de precios. Sin embargo, para la
mayoría de las aplicaciones, hay un cierto grado de intercambiabilidad entre diferentes
tipos de almidón.
 Tabla 11.7 El rendimiento de los almidones en algunas aplicaciones

Solicitud Patata Maíz Trigo Tapioca Maíz

ceroso
Comida +++ + + ++ ++
Papel +++ ++ + +++ +++
adhesivos +++ ++ + ++ ++
Textil ++ ++ ++ +++ ++

VII. ASPECTOS FUTUROS DEL PROCESAMIENTO DE ALMIDÓN DE PATATA

Aunque la fabricación de fécula de papa es una tecnología madura. El mercado exige cada
vez una calidad de almidón más definida. La producción de almidón pasará de una industria
de producción a granel a una industria más orientada a los productos básicos. Esto dará
lugar a diferentes productos de almidón del proceso de papa. Por ejemplo, la viscosidad
Brabender o RVA o la distribución del tamaño de partícula tendrán especificaciones
limitadas.
El procesamiento del almidón de patata se mejorará mediante el uso de tecnologías y
técnicas nuevas o mejoradas. Ejemplos de estas mejoras podrían ser el uso de enzimas,
químicos o disolventes orgánicos durante el procesamiento, y el uso de una mejor
separación y técnicas de clasificación, como otras geometrías de hidrociclones, separación
centrífuga y trifásicas.
Los procesos y productos se pueden maximizar optimizando la papa por medio de mejoras
biotecnológicas, como la papa amilopectina, que aumenta el rendimiento de almidón por
hectárea del cultivo de papa al reducir la vulnerabilidad a la enfermedad (o disminuyendo el
uso de herbicidas y pesticidas), y aumentando la cantidad y calidad de la proteína en la
papa.
Un tercer campo importante de desarrollos será en co-productos. Estas corrientes serán
tratados como flujos de productos en lugar de flujos de residuos. Se prestará mucha
atención
a especificación de producto y producción GMP. También la recuperación de mejores
productos (más adecuado para aplicaciones específicas) se investigarán los co-productos.
Ejemplos de esto puede incluir la recuperación de asparagina, ácido cítrico, desproteinizado
bajo en potasio jugo de papa concentrado, nitrato de potasio, fibra de grado alimenticio y
proteína de grado alimenticio

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