Una solución sólida es una solución en estado sólido de uno o más solutos en un disolvente.

El soluto puede incorporarse dentro de la estructura cristalina del disolvente bien

mediante sustitución, reemplazando cada átomo del disolvente por un átomo del soluto (y
formará una solución sólida sustitucional), o bien de forma intersticial, encajándose los átomos
de soluto dentro del espacio que hay entre los átomos del disolvente. Ambos tipos de solución
sólida afectan a las propiedades del material ya que distorsionan, aunque sea poco, la
estructura cristalina y porque perturban la homogeneidad física y eléctrica del material
disolvente.

Condiciones de formación de soluciones sólidas

sustitucionales (Regla de Hume-Rothery)[editar]
Algunas mezclas constituirán fácilmente soluciones sólidas en un determinado rango de
concentraciones, mientras que otras mezclas no constituirán nunca soluciones sólidas. La
propensión de dos sustancias a formar una solución sólida sustitucional es un asunto
complicado que dependerá de las propiedades químicas, cristalográficas y cuánticas de los
materiales en cuestión. Por regla general, se pueden formar soluciones sólidas (con
solubilidad total) siempre que disolvente y soluto tengan:

 Similar radio atómico (menos del 15 % de diferencia, para tener solubilidad total): Cuanto
más similares sean, menor distorsión de red y por tanto mayor solubilidad.
 Igual estructura cristalina.
 Similar electronegatividad: Los metales deben tener poca afinidad electroquímica para
formar solución sólida. En caso de tener gran afinidad electroquímica se pierde el carácter
metálico y se refuerza el carácter iónico o covalente en la aleación.
 Misma valencia: Si el soluto aporta más electrones a la nube electrónica que el disolvente,
se favorece la solubilidad.

Una aleación es una combinación de propiedades metálicas, que está compuesta de dos o
más elementos metálicos sólidos.
Las aleaciones están constituidas por elementos metálicos como Fe (hierro), Al (aluminio), Cu
(cobre), Pb (plomo), ejemplos concretos de una amplia gama de metales que se pueden alear.
El elemento aleante puede ser no metálico, como: P (fósforo), C (carbono), Si (silicio), S
(azufre), As (arsénico).
Mayormente las aleaciones son consideradas mezclas, al no producirse enlaces estables
entre los átomos de los elementosinvolucrados. Excepcionalmente, algunas aleaciones
generan compuestos químicos.

Aleaciones duras.
Mientras que los aceros para herramientas, ya sean al carbono o de baja aleación,
mantienen sus elevadas cualidades de corte y dureza hasta los 200 oC una
vez tratados térmicamente, y los aceros de corte rápido lo hacen hasta los 500-
600 oC, las aleaciones duras son resistentes en rojo (hasta los 800-1000 oC) y la
obtención de las altas propiedades de corte no exigen el temple, ya que estas son
propias de su estado natural.

Las aleaciones duras están constituidas por carburos especiales enlazados entre sí
por el cobalto.

Estas aleaciones se fabrican por prensado a altas presiones (500-200 atm) de los
polvos de los carburos con el cobalto y su sinterización posterior. A la
temperatura de sinterización (unos 1550 oC) el cobalto se funde, se difunde entre
los carburos y durante la solidificación enlaza toda la masa de carburos como un
solo cuerpo. La sinterización se realiza en atmósfera de hidrógeno en hornos
especiales.

Las aleaciones duras tienen mucha dureza y por eso solo se fabrican en forma de
placas (calzos) que luego se afilan por esmerilado y se sueldan a los
portaherramientas de acero, para dar forma final a la herramienta de corte.

Los tipos mas usados de aleaciones duras son:

1.- Aleaciones monocarburo: Estas aleaciones están compuestas solo de carburo

de tungsteno y cobalto, la cantidad de cobalto puede ser entre 3 y 10%. Cuanto
mayor sea la cantidad de cobalto tanto mayor será la tenacidad y menor la dureza
de la aleación.
2.- Aleaciones de doble carburo: Están compuestas de carburos de titanio y
tungsteno e igualmente el cobalto sirve de aglutinante. Cuanto más cantidad de
titanio entra en la aleación, tanto más dura es, pero pasa a ser mas frágil.
Las aleaciones de Mental Blanco, Bronce, y Latón han sido utilizadas en
la manufactura de joyas a partir de Metales No Preciosos por siglos. El
Latón y el Bronce están disponibles en una amplia variedad de colores
que incluyen Rojos Oscuros, Amarillo, y Blanco. El Bronce Silicio H
Especial de Belmont es un Color Rojo Oscuro Cálido, Nuestro Bronce
Silicio Everdur es un Rojo Más Liviano, Nuestro Latón Art Casters es
Amarillo Dorado, y el Latón Silicio es Amarillo. Es posible realizar
fórmulas a medida, en lotes de hasta un mínimo de 100 libras, a fines de
prueba. Nuestra aleación de Bronce Blanco es de un color similar al
acero inoxidable y puede tomar una pátina que puede ser coloreada a
gusto.

También disponemos de una variedad de productos elaborados

específicamente para Aleaciones de Oro Karat. También ofrecemos
Perdigones de Cobre, Estaño, Níquel, y Zinc Belmont ofrece una línea de
Aleaciones Maestras de Grado Virgen, lo que incluye Cobre, Níquel,
Cobre Silicio, Cobre Boro, y Cobre Cobalto, para una aleación con Oro y
colores a medida, características específicas de fundición que pueden
cumplir con casi cualquier requerimiento.

La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo la plata se pone

negra, el aluminio cambia a blanco, el cobre cambia a verde y
ordinariamente el acero cambia a rojo. En el caso de acero, el hierro
presente se combina con el oxígeno del aire para formar óxidos de
hierro o “herrumbre” de color rojizo.

El oxigeno del agua o del aire ataca al hierro estropeándolo y

enmoheciéndolo formando oxido ferroso. Para evitar esto en el acero, lo
que hacemos es añadirle una proporción de Cromo. Al añadirle cromo
a la aleación evitamos la oxidación del acero. Este acero es el que
conocemos como acero inoxidable.

El cromo posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él,

formando una película de óxido de cromo que impide que el
oxigeno continúe penetrando en el material y evitando la
corrosión y oxidación del hierro, en nuestro caso del acero.

En termodinámica y ciencia de materiales se denomina diagrama de fase o diagrama de

estados de la materia, a la representación entre diferentes estados de la materia, en función
de variables elegidas para facilitar el estudio del mismo.1 Cuando en una de estas
representaciones todas las fases corresponden a estados de agregación diferentes se suele
denominar diagrama de cambio de estado.
Los diagramas de equilibrio pueden tener diferentes concentraciones de materiales que forma
una aleación a distintas temperaturas. Dichas temperaturas van desde la temperatura por
encima de la cual un material está en fase líquida hasta la temperatura ambiente y en que
generalmente los materiales están en estado sólido.
Modelo del diagrama de fases típico de una sustancia de único componente en función de la
temperatura y la presión. La línea roja muestra la interfase sólido-gas. La línea verde muestra la forma
habitual de la interfase sólido-líquido, mientras que la alineación de puntos verdes muestra el
comportamiento anómalo de dicha interfase para el agua (hielo-agua líquida). La línea azul muestra la
interfase líquidoEn el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono (Fe-C)
(también diagrama hierro-carbono), se representan las transformaciones que sufren
los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de
la mezcla se realiza muy lentamente, de modo tal que los procesos
dedifusión (homogeneización) tengan tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene
experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las
sucesivas transformaciones— por diversos métodos.-gas.

Microconstituyentes de la aleación de hierro-carbono (Fe-C)

Austenita (hierro-γ, duro)
Ferrita (hierro-α, blando)
Cementita (carburo de hierro, Fe3C)
Perlita (88 % ferrita, 12 % cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutéctica, 4.3 % carbono)
Bainita
Martensita

Diferentes diagramas de equilibrio[editar]

Estos son todos aquellos a los que los diagramas de equilibrio mas sencillos son los de
presión-temperatura esta es una sustancia pura, como puede ser el del agua. En el eje de
ordenadas se coloca la presión y en el de abscisas la temperatura. Generalmente, para una
presión y temperatura dadas, el cuerpo presenta una única fase excepto en las siguientes
zonas:

 Punto triple: En este punto del diagrama coexisten los estados sólido, líquido y gaseoso.
Estos puntos tienen cierto interés, ya que representan un invariante y por lo tanto se
pueden utilizar para calibrar termómetros.
Dos metales (A, B) a temperaturas superiores a sus respectivos puntos de fusión (TA, TB) se
encuentran en estado líquido pudiéndose disolver y conformar así una fase única líquida. Esto
quiere decir que no podemos establecer diferencias de comportamiento u observación entre
las distintas partes del líquido y que los metales en las proporciones mezcladas tienen la
propiedad de miscibilidad. Si la mezcla líquida, XA + XB, la sometemos a un proceso de
solidificación, mediante enfriamiento, llegamos a obtener el producto que se denomina
aleación de los metales A y B.
Es conocido que las aleaciones mejoran las características de los metales puros. Realmente
debería decirse que introducen variables que diferencian el comportamiento de los metales
puros que las componen, porque en algunas circunstancias pueden perjudicar sus
propiedades. Obviamente, conformar una aleación es uno de los medios más primitivos que la
ingeniería ha dispuesto para actuar sobre las propiedades de los metales puros, incluso
históricamente la aleación es predecesora como lo justifica el bronce, Edad del bronce
En ciencia de materiales se utilizan ampliamente los diagramas de fase binarios, mientras que
en termodinámica se emplean sobre todo los diagramas de fase de una sustancia pura.
El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la recuperación de
la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en metales.
Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración de las propiedades
físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal hasta una determinada
temperatura para después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente, apagando el horno y
dejando el metal en su interior para que su temperatura disminuya de forma progresiva. El
proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente. Mediante la combinación
de varios trabajos en frío y varios recocidos se pueden llegar a obtener grandes
deformaciones en metales que, de otra forma, no podríamos conseguir.
Los objetivos del recocido son tanto eliminar las tensiones internas producidas por
tratamientos anteriores (como el templado) como aumentar la plasticidad, la ductilidad y
la tenacidad del material.
Recocido normal[editar]
Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se compensan las
irregularidades de las piezas producidas por deformaciones, ya sea en caliente o en frío, tales
como doblado, fundición, soldadura, etc. El procedimiento consiste en calentar a temperaturas
entre 750 y 980 °C, conforme al contenido de carbono del material, tras lo que se mantiene la
temperatura para después dejar enfriar lentamente al aire.4

Recocido total Este proceso consiste en el calentamiento del acero a la temperatura adecuada
durante un tiempo y luego enfriar muy lentamente en el interior del horno o en algún material aislaste
del calor. Debido al enfriamiento lento el proceso puede ser asociado al diagrama de equilibrio
hierro-carburo de hierro, que en nuestro caso se trata de una muestra de acero hipoeutectoide y
corresponde el proceso al diagrama siguiente representado en la figura. El propósito general del
recocido es refinar el grano, proporcionar suavidad, mejorar las propiedades eléctricas y

magnéticas y, en algunos casos, mejorar el maquinado .

En el caso del templado, lo que conseguiremos será mejorar la dureza y resistencia del
material, que mayoritariamente será acero o fundición. Lo que se hace es calentarlo hasta una
temperatura crítica, que variará en función del tipo de metal, y después se enfriará
rápidamente, alterando la estructura interna del material. Para ello, se puede sumergir en
agua, aceite o aire. Variando la temperatura de calentamiento, el tiempo de exposición, el
tiempo de enfriado, el fluido con el que se hace éste y otros factores, lo que se consiguen son
diferentes tipos de templado, afectando a distintos espesores del material.

El alambre galvanizado recocido es alambrón trefilado hasta alcanzar el diámetro

requerido, posteriormente cubierto de zinc y en algunos casos cubierto además
de una capa de PVC.
Este material es ideal para la confección de riendas ataduras, tejidos, guías de
cultivo y alambrados. Su materia prima de primera calidad le permite realizar
nudos y dobleces con facilidad, otorgando al trabajo terminaciones firmes y
seguras.