ENSAYO DE CONTROL – CONSISTENCIA

CONO DE ABRAMS
NORMA ASTMC - 143

MARCO TEÓRICO.

El cono de Abrams es un ensayo muy sencillo de realizar y permite medir la

consistencia de un hormigón fresco, no requiriendo equipo costoso ni personal
especializado y proporcionando resultados satisfactorios.

En términos generales, podemos decir que cuando menor sea el asentamiento

medido, mayor será el trabajo necesario requerido por operarios y maquinarias
para manipular el hormigón en la obra.

Hay que tomar ciertas medidas a la hora de realizar el ensayo y es fundamental

hacer una observación crítica, ya que este ensayo es un ensayo cuali-cuantitativo.
El asentamiento del hormigón es medido mediante regla, pero es necesaria la
apreciación del operario para describir su comportamiento.

Es así que, si el hormigón desciende de una forma uniforme se tienen conos

válidos, pero existen oportunidades que la mitad del cono desliza a lo largo de un
plano inclinado obteniéndose un asiento oblicuo provocado por una deformación
por corte. En este caso debe repetirse el ensayo, y si se continúa con la obtención
de conos similares será necesaria la modificación de la dosificación, debido a que
estas deformaciones son sintomáticas de mezclas carentes de cohesión.

Además, el cono de Abrams es un medio de control en obra muy útil debido a que
permite detectar fácilmente cambios entre diferentes masas, sean debidos a
variaciones de agua de amasado, en humedad de los áridos e incluso en la
granulometría de estos, siendo, por consiguiente, un ensayo que permite verificar
la regularidad del material; esto es, comparando comportamientos de diferentes
conos entre sí.

TIPOS DE ASENTAMIENTO DEL CONCRETO

Se distinguen 03 tipos de asentamiento del concreto: “normal” o Verdadero,

obtenido con mezclas bien dosificadas y un adecuado contenido de agua. El
concreto no sufre grandes deformaciones los elementos se mantienen unidos.

“de corte”, obtenido cuando hay exceso de agua y la pasta que cubre los
agregados pierde su poder cohesivo.
 “fluido” o Desplomado, cuando la mezcla se desmorona completamente.

CLASES DE MEZCLA SEGÚN SU ASENTAMIENTO

METODO DE
MEZCLA SLUMP TRABAJABILIDAD CONSISTENCIA
COMPACTACIÓN
Seca 0” a 2” Poco trabajable Seca Vibración Normal
Plástica 3” a 4” Trabajable Plástica Vibración Ligera Chuceado
Fluida > 5” Muy trabajable Húmeda Chuceado

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO.

1. ALCANCE
El método cubre la determinación del asentamiento del hormigón tanto en el
laboratorio como en el campo. Consiste en colocar una muestra de hormigón
recién mezclado (se compacta por varillado) dentro de un molde en forma de cono
truncado. El molde se levanta, y se deja que el hormigón se desplome. Se mide la
distancia vertical al centro desplazado y se registra el valor del asentamiento del
hormigón.

Nota 1. Este ensayo fue originalmente desarrollado para proporcionar un método

de monitoreo o control de la consistencia del concreto no endurecido. Bajo
condiciones de laboratorio con estricto control de todos los materiales del
concreto, el revenimiento es generalmente encontrado debido al incremento
proporcional del contenido de agua que tiene la mezcla y por lo tanto esta
inversamente relacionado con la resistencia del concreto.
Este ensayo es aplicable al hormigón plástico preparado con agregado grueso de
hasta 1 ½ pulgada (37,5 mm) de tamaño máximo nominal. Si el agregado grueso
es mayor de 1 ½ pulgada (37,5 mm) el método de prueba se aplica a la fracción
de hormigón que pasa la malla de 1 ½ pulgada (37,5 mm) de acuerdo con ASTM
C 172.
El método no es aplicable a los hormigones no plásticos que tiene un asentamiento
menor a ½ pulg. (15mm) y no cohesivos con asentamiento mayor a 9 pulg.
(230mm).
2. EQUIPO

2.1 Molde.- El molde será metálico, resistente al ataque de la pasta de cemento,

con un espesor no menor que 0.060 pulgadas (1.5 mm), y si se forma con el
proceso de repujado en ningún punto del molde el espesor será menor de 0.045
pulgadas (1.15 mm) de grosor.

El molde deberá tener la forma de la superficie lateral de un cono truncado con

una base de 8 pulgadas (200 mm) de diámetro y la parte superior de 4 pulgadas
(100 mm) de diámetro, con una altura de 12 pulgadas (300 mm).

Las dimensiones del diámetro y altura deberán tener una tolerancia de ± 1/8” (3
mm) con respecto a las dimensiones especificadas. El interior del molde deberá
ser relativamente liso y libre de cualquier protuberancia. El molde no deberá
presentar abolladuras, deformaciones o restos de concreto en su interior.

Los moldes de otros materiales son permitidos si cumplen con los requerimientos
necesarios como: el molde debe tener la forma, altura y dimensiones internas
especificadas en la sección 5.1 de la norma ASTM C143. Se puede aceptar un
molde con tornillos de sujeción fijados a una placa de base no absorbente. En el
caso de usarse moldes de otros materiales los resultados de asentamiento no
deben variar más de 1/2 pulg. (15mm) individualmente, y la media de al menos
diez comparaciones de asentamiento entre el molde metálico y el molde de otro
material no deben variar más de 0.25 pulg (6 mm) del promedio de los resultados
de los ensayos realizados con un molde metálico. Los datos de comparabilidad
de los ensayos realizados deben estar disponibles para los usuarios y las
autoridades de inspección del laboratorio.

2.2 Varilla.- Deberá ser una barra recta de acero de sección circular de 5/8” (16
mm) de diámetro y aproximadamente 24 pulgadas (600 mm) de largo, con el
extremo de apisonamiento redondeado en forma semiesférica con un diámetro
de 5/8 pulgadas (16 mm).

2.3 Instrumento de medida.-Es una regla de metal rígida, la cual esta graduada
con incrementos de 0.25 pulgadas (5 mm.) o menor. El largo de la regla debe de
ser por lo menos de 12 pulgadas (200 mm.)
3. MUESTRA

La obtención de la muestra se realizará de conformidad con la norma ASTM C172.

4. PROCEDIMIENTO

Humedecer el molde y el piso o placa

base, ejecutar sobre una superficie
rígida no absorbente.

Apoyar firmemente el molde sobre la

base colocando y presionando con los
dos pies los estribos del molde. Por
ningún motivo debe moverse los pies
durante el llenado del molde.
Llenar el molde en tres capas de igual
volumen, la primera capa a una
profundidad de 70 mm. (852 pulgadas)
la segunda hasta de 160 mm. (816
pulgadas) y la tercera hasta el borde
superior del molde.

Llenar el molde en tres capas de igual

volumen, la primera capa a una
profundidad de 70 mm. (852 pulgadas)
la segunda hasta de 160 mm. (816
pulgadas) y la tercera hasta el borde
superior del molde.

Compactar cada capa en toda su

profundidad con 25 penetraciones de la
varilla, distribuyendo las penetraciones
en toda la superficie de cada capa.

Compactar la segunda y tercera capa

penetrando la capa anterior 25 mm.
(1 pulgada) y varillar desde cerca del
perímetro y continuar progresivamente
en forma espiral hacia el centro del
molde.

Cuando compacte la última capa,

mantener un excedente de hormigón
sobre el molde antes de comenzar el
varillado, si el concreto es insuficiente
detener el varillado y colocar una
cantidad representativa para mantener
un exceso de concreto sobre el molde
todo el tiempo.
Enrasar el hormigón rodando la varilla
de compactación sobre el borde
superior del molde.

Continuar manteniendo el molde firme y
remover el hormigón alrededor del área
circundante de la base del molde para
prevenir la interferencia en el momento
del asentamiento del concreto.
Levantar el molde por encima de las 12 pulgadas
(300 mm) de un solo movimiento sin giros. En un
tiempo de 5 ±2 segundos.

Medir con una precisión de ¼ de

pulgada (5 mm) el revenimiento, desde
la parte superior del molde hasta el
centro desplazado de la superficie
original del espécimen. Si al levantar el
cono se produce una falla por corte, es
necesario descartar la prueba y realizar
el ensayo con una nueva porción de
mezcla, si la falla se repite, es posible
que el hormigón no tenga la plasticidad
necesaria o sea cohesiva para aplicar
este ensayo de revenimiento.

Ejecute la prueba, desde su inicio hasta el final sin interrupciones en no más de 2.5
minutos.

5. REPORTE

Anote el asentamiento en pulgadas (mm) con una aproximación de ¼” (5mm)

 ENSAYO DE CONTROL – CONSISTENCIA
CONO DE ABRAMS
NORMA ASTMC - 143
CONCLUSIONES

 Si se observa una clara caída o desmoronamiento de un lado o una parte de la

masa del hormigón después de levantar el molde (cono), se debe descartar la
prueba y hacer una nueva con otra parte de la muestra. (SANCHEZ HUAMAN
LINO)
 Es importante e imprescindible hacer ensayos sobre las muestras de concreto
antes de emplearlas en la obra especialmente cuando el concreto es realizado
manualmente. (SANCHEZ HUAMAN LINO)

RECOMENDACIONES

 Cuando se compacte la mezcla es recomendable que la misma persona que está

utilizando la varilla sea la que mantenga el cono en equilibrio pisando las aletas
inferiores. (SANCHEZ HUAMAN LINO)
 La dosificación de los agregados de la mezcla debe ser lo más exacto posible,
se recomienda realizar un diseño de mezcla adecuado según a las cantidades
requeridas, y tener cuidado especialmente con la cantidad de agua ya que de
ella depende si la mezcla será (seca, plástica o fluida). (SANCHEZ HUAMAN
LINO)

TEMPERATURA Y ELABORACION DE PROBETAS

CONCLUSIONES

 Para prevenir la segregación de los elemento componentes de nuestra

mezcla debemos tener muy en cuenta que las probetas una vez llenadas
deben estar en estado de reposo durante un mínimo de 24 horas ya que
el movimiento vibración o sacudimiento de estas provocara que el
agregado grueso se altere cambiando de posición y desplazándose a la
base y así nuestro posterior concreto perderá consistencia. (SANCHEZ
HUAMAN LINO)
 Al realizar el ensayo debemos tener en cuenta que la cantidad de agua
varía de acuerdo al tipo de material; muchas veces tendremos exceso de
agua y en otras ocasiones nos faltara agua, para el ensayo que hicimos
 en laboratorio se obtuvo la cantidad de agua (190ml). (SANCHEZ HUAMAN
LINO)

RECOMENDACIONES

 Se recomienda tener más cuidado al momento del chuseo porque de este

dependerá que el asentamiento sea el adecuado a la ves la lubricación de
los moldes adecuadamente. (SANCHEZ HUAMAN LINO)
 El agregado grueso se deberá encontrar limpio de sustancias orgánicas e
inorgánicas, ya que estas perjudican en el ensayo como se encontró por
ejemplo con el agregado que estuvimos trabajando (mucho polvillo).
(SANCHEZ HUAMAN LINO).

PESO UNITARIO

CONCLUSIONES.

 En los cuadros del peso unitario del concreto para el cemento Tipo Ico
(INKA), se puede apreciar que el concreto elaborado se considera como
un concreto de peso normal ya que el peso unitario está dentro del rango
de 2200-2400 kg/m3 para las 3 relaciones agua cemento (0,45;0,52 y
0,59). (SANCHEZ HUAMAN LINO).
 Cuando las mezclas concreto experimentan incremento de aire,
disminuye el peso unitario. La mayor compactación incrementa el peso
unitario. Pero las modificaciones del peso unitario son debidas al tipo de
agregado empleado. (SANCHEZ HUAMAN LINO).

RECOMENDACIONES.

 Realizar el ensayo correctamente ya que se podrá determinar la densidad

del concreto en su estado fresco y mediante las fórmulas para calcular el
rendimiento, grado de compactación, contenido de cemento, aire con el
fin de verificar la correcta dosificación y rendimiento de los materiales.
(SANCHEZ HUAMAN LINO).
 Realizar este ensayo bajo lo establecido en la norma ASTM C – 138, solo
así se obtendrá datos y cantidades establecidas para una buena mezcla
de concreto. (SANCHEZ HUAMAN LINO).
 CONTENIDO DE AIRE

CONCLUSIONES.

 Este ensayo es muy importante ya que trata sobre la determinación del

contenido de aire del concreto recién mezclado a partir de la observación
del cambio de volumen del concreto por un cambio de presión y esto se
debe tomar en cuenta cuando se realiza trabajos en la costa o en la sierra.
(SANCHEZ HUAMAN LINO).

 Cuando se hizo el ensayo con el medidos se tuvo que igualar el volumen

conocido de aire, a una presión conocida, que podía observar en el
medidor en una cámara de aire sellada, con el volumen desconocido de
aire en la muestra de concreto; el indicador del medidor de presión se
calibra en términos del porcentaje de aire para la presión observo de un
2% de contenido de aire mostrando así que está dentro de los parámetros
ya que generalmente este aire ocupa del 1% al 3% del volumen de la
mezcla. (SANCHEZ HUAMAN LINO).

RECOMENDACIONES

 Tener mucho cuidado con el MEDIDOR ya que estas trabajan a presión,

cabe resaltar que cuando se realiza el ensayo de debe eliminar el
contenido de aire y que se encuentra dentro de ella caso contario podría
generar un incidente o accidente. (SANCHEZ HUAMAN LINO).
 Tener cuidado al momento de hacer la limpieza al medidor que cuenta
con muchos componentes que fácilmente se pueden golpear o hasta des
calibrar y esto podría hacer que un ensayo realizado con el medidor en
ese estado nos arrogue resultados erróneos. (SANCHEZ HUAMAN LINO).

DISEÑO DE MEZCLA

CONCLUIONES

 La resistencia a la compresión (ƒ'c) aumenta conforme la relación

Agua/Cemento (w/c) va disminuyendo, sin importar el slump ni la
tecnología de despacho de concreto usada. Asimismo las mezclas de
 concreto elaboradas con relaciones agua/cemento altas, nos dan
resultados de resistencia muy aproximados entre sí, sin importar, como
se dijo antes, la tecnología, ni el slump. (SANCHEZ HUAMAN LINO)
 Lo que se debe tomar en cuenta obligatoriamente cada vez que se quiera
realizar un diseño de mezcla son el porcentaje de absorción y el contenido
de humedad de los agregados, debido a que estos valores nos llevan a
aumentar o disminuir los volúmenes de agua en la mezcla, para poder
tener una buena dosificación. (SANCHEZ HUAMAN LINO)

RECOMENDACIONES.

 Las proporciones de las mezclas calculadas, deben ser verificadas

mediante mezclas de prueba, ya sea en el laboratorio o en condiciones
reales de producción y efectuar los ajustes necesarios para cumplir los
requisitos:
- Ajuste del agua de mezclado y cantidad de cemento (a/c)
- Masa unitaria y contenido de aire
- Rendimiento volumétrico (1 m3 = 1 000 litros); tolerancia -1% a +2 %.
(SANCHEZ HUAMAN LINO)
 Tener en cuenta las tablas que ya están especificadas para cada prueba
o ensayo de los agregados y los demás componentes para obtener un
diseño de mezcla correcta, si no por lo contrario se estaría ocasionando
pérdidas como ejemplo económicas. (SANCHEZ HUAMAN LINO)