DISEÑO DE UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DE CERVEZA ARTESANAL

PARA CONSUMO DIRECTO

ANGIE PAOLA MURILLO ATENCIO

ELIAS PACHECO DURANGO
JAIME SEVERICHE GALARAGA
JANER URANGO ANAYA

ING. PEDRO ROMERO

UNIVERSIDAD DE CORDOBA
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA DE ALIMENTOS
2018
 DISEÑO DE UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DE CERVEZA ARTESANAL
PARA CONSUMO DIRECTO

1. INTRODUCCIÓN.
La cerveza es una de las bebidas más antiguas y nobles de la humanidad. Es una bebida
milenaria, natural y refrescante, con un incomparable sabor y aroma, producida a partir de
malta, agua, levadura y lúpulo y adjuntos. Estos ingredientes, cien por ciento naturales,
hacen de la cerveza, una bebida única (Bavaria, 2016). El consumo per cápita de cerveza en
el país es de 44,9 litros anuales, según datos de Euromonitor, siendo las grandes
multinacionales las amas y señoras de un mercado que no para de crecer y en el que cada
día los grandes jugadores del exterior quieren venir a participar (Revista Dinero, 2015). En
este panorama se podría pensar que no hay espacio para las pequeñas empresas cerveceras
artesanales. Sin embargo, las cervecerías artesanales se están abierto camino en el mercado.
Con crecimientos superiores a 30% al año, las firmas que producen cerveza artesanal en
Colombia se están consolidando (Revista Dinero, 2015). En la actualidad la cerveza
artesanal se ha caracterizado por ser un producto de alta aceptación dentro del mercado
nacional e internacional (Carvajal, et al. 2010). Esta es una tendencia mundial a la que no
están siendo ajenos los consumidores nacionales, que cada día quieren probar productos
más especializados.

El crecimiento de 10% en volumen que reportó el año pasado el mercado cervecero

colombiano alienta las expectativas de los grupos que están y los nuevos competidores que
traerán sus marcas al país. La ola de calor y la fuerte competencia en el negocio cervecero
colombiano están agitando la espuma del mercado y prometen un revolcón en las cifras de
las compañías que se lo disputan. Por el lado del clima, los resultados han sido fabulosos
luego de que en 2015 las ventas en volumen crecieran por encima de 10% en el mercado
cervecero, superando los 21 millones de hectolitros. La buena noticia es que este año las
marcas podrían repetir este resultado, pues históricamente los años en que se presenta el
Fenómeno del Niño se caracterizan por aumentos a dos dígitos en las ventas de bebidas
(revista dinero 2016).
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO.
La idea principal del proyecto es el diseño de una planta de elaboración de cerveza
artesanal para elaborar cervezas especiales. Apuntando a mercados que buscan cervezas
especiales y que normalmente están dispuestos a pagar algo más por unos productos
claramente diferenciados.

El objetivo del proyecto es poder llegar a elaborar una marca nueva, creando en el
consumidor la imagen de un producto natural y de alta calidad que se diferencie de las
demás cervezas existentes en el mercado. Dependiendo de la evolución del mercado, se
estudiará como alternativa interesante el empaquetado para la distribución y venta a
pequeños comercios locales. En el proyecto solo serán diseñados los equipos directamente
involucrados en la elaboración de cerveza a partir de malta:

 Macerador.
 Caldera de mosto.
 Fermentador.
 Clarificador.
 Intercambiador de calor.
 Depósitos de almacenamiento, así como los accesorios y otros equipos
complementarios.

No se tratara en ningún momento etapas anteriores a la maceración como es el malteado ni

posteriores como el embotellado ya que la idea inicial es servirla directamente al
consumidor sin necesidad de embotellar.
3. JUSTIFICACIÓN.
La cervecería artesanal es una forma distinta de elaborar cerveza donde se trabaja con
materias primas de primera calidad, sin añadido de aditivos y sin gasificación artificial. El
resultado final es un producto natural, fresco y de mayor calidad que las cervezas
industriales que inundan el mercado anteponiendo rentabilidad a calidad (Calleja, 2013).

En la producción de cerveza artesanal se prima la calidad y la experimentación por encima

de la rentabilidad económica, lo que provoca que exista en el mercado un mayor abanico de
estilos que en el de la cerveza industrial. Este estilo de elaboración de cerveza ha ido
ganando adeptos, pasando inicialmente de estar reservado a un público muy entendido, a
dirigirse a un sector más amplio de consumidores que aprecian un producto de calidad y
cuidada elaboración (Calleja, 2013). Por estas razones consideramos una alternativa
interesante de producción (Elaboración de cerveza artesanal) por creer que la misma ofrece
un mayor potencial de desarrollo, atendiendo diferentes gustos de los consumidores.
4. LOCALIZACIÓN
4.1. Localización.
La empresa estará ubicada en la ciudad de Montería, Córdoba – Colombia, en la vía que
comunica la ciudad de montería con el municipio de planeta rica, siendo este un punto
estratégico por la presencia de las diferentes bodegas (san jerónimo, el triunfo y Bavaria).
Se encuentra a 3 km. de la capital de Córdoba, y tiene fácil acceso a las autopistas y
autovías de la comunidad. Esto hace que la comunicación entre las poblaciones sea bastante
fluida y rápida.

El emplazamiento de la microcervecería es un punto estratégico interesante, que viene

justificado por varias razones: La ciudad de Montería goza de una rica gastronomía
caracterizada por la elaboración artesanal de sus platos. Dispone por ello un importante
negocio de restauración, que es un punto importante de partida. La cerveza artesana es un
producto cada vez más extendido y valorado y es una oportunidad para acercarlo a esta
zona. La cuidad de montería se localiza a orillas del Rio Sinú, lo cual la hace un atractivo
turístico por la avenida primera. Montería es una de las regiones más calurosas de la costa
Caribe. Su clima, se manifiesta con veranos secos y calurosos e inviernos de temperaturas
suaves, con precipitaciones regulares. Condiciones que favorecen el consumo de este tipo
de bebida.

4.2. Presentación.
4.2.1. Descripción: Su color es dorado intenso, bien límpida y con una espuma blanca y
esponjosa pero que se disipa rápidamente. Sus burbujas son gruesas. Beber muy fría

▪ País de Origen: Colombia

▪ Grado Alcohólico: 4.8% Vol.
▪ Presentación: Bot. 330 ml
▪ Edad Consumidor: 18 - 45 Años
4.3. Tamaño de producción.
Las materias primas son las que definen las recetas de los dos estilos de cerveza que se van
a elaborar en la cervecería, con una producción de 1.000 L/día.
 4.4. Diagrama de Pert.
En la tabla siguiente se presenta las actividades y los tiempos de ejecución de cada
actividad utilizando el diagrama de PERT.
Tabla 1. Duración estimada por actividad.

Diagrama PERT
Tiempos (Meses)
Optimista Más probables Pesimista
Actividades Nodo Precedentes (a) (m) (b) Duración T1 T2 H
Localización 1 A 1,00 1,50 2,00 1,50 0 0,00 0,00
Compra
terreno 2 B A 1,50 2,00 2,50 2,00 1,50 1,50 0,00
Análisis de
suelo Y
adecuación 3 C B 1,00 1,50 2,00 1,50 3,50 3,50 0,00
Obtención de
permisos de
construcción 4 D C 0,17 0,33 0,50 0,33 5,00 5,00 0,00
Construcción 5 E D 3,00 4,00 5,00 4,00 5,33 5,33 0,00
Legalización
y registro de
la planta 6 F E 1,00 1,50 2,00 1,50 9,33 8,53 0,81
Estudio de
equipos 7 G E 0,50 0,67 1,00 0,69 9,33 9,33 0,00
Compras de
equipos 8 H F, G 1,00 1,50 2,00 1,50 10,03 10,03 0,00
Transporte
de equipos 9 I H 1,00 1,50 2,00 1,50 11,53 11,53 0,00
Instalación
de equipos 10 J I 1,00 1,50 2,00 1,50 13,03 13,03 0,00
Pruebas
pilotos 11 K J 1,00 1,50 2,00 1,50 14,53 14,53 0,00
Puesta en
marcha 12 L K 1,00 1,50 2,00 1,50 16,03 16,03 0,00
Figura 1. Diagrama de PERT (Autor).

Según el diagrama de PERT el proyecto tendrá una duración de 19 meses. Con una ruta
crítica establecida como sigue: 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 11, 12.
5. PRODUCTO
5.1 Definición de la cerveza.
Cerveza es la bebida resultante de la fermentación alcohólica, mediante levadura
seleccionada, de mosto procedente de malta de cebada, solo o mezclado con otros
productos amiláceos transformables en azucares por digestión enzimática, adicionado con
lúpulo y/o sus derivados y sometidos a un proceso de cocción (Calleja, 2013).

5.2 Materias primas.

Según (Bavaria S.A, 2016). La cerveza está constituida por los siguientes ingredientes:

5.2.1. Adjuntos:
Son ingredientes no malteados que proveen azúcar, disminuyendo el contenido de proteína
para favorecer la estabilidad fisicoquímica de la cerveza y aportando característica al sabor.
Estos pueden ser solidos como arroz, maíz, sorgo, trigo, soya, entre otros o líquidos como
el jarabe de alta maltosa o jarabe de dextrosa.

5.2.2. Agua:
Elemento esencial en la elaboración de la cerveza, por lo que ha de ser pura, y potable.
Contiene sales que influyen en su calidad. Los minerales de mayor interés en la bebida son:
calcio, sulfatos y cloruros.

5.2.3. Cebada malteada:

Aporta el sabor y aroma de la cerveza. Proviene de la cebada, la cual es sometida al proceso
maltero, que consiste en hacer germinar los granos de la cebada transformándolos en
fuentes de enzimas, almidón, azucares, proteínas, vitaminas y minerales.
5.2.4 Levadura:

Existen dos tipos de levaduras que se utilizan en la elaboración de cerveza, levadura ALE y
levadura LAGER, la diferencian es que ALE fermentan a temperaturas que oscilan entre 14
y 25ºC, mientras que LAGER fermenta a temperaturas más bajas, alrededor de 6 a 10 ºC,
otorgando sabores diferentes a las cervezas.

Las levaduras que se usan en la fabricación de cerveza se pueden clasificar como

pertenecientes a una u otra de las dos especies del género Saccharomyces: Saccharomyces
cerevisiae o Saccharomyces uvarum Siendo los de fermentación alta las pertenecientes a la
cerevisiae y a la de fermentación baja a la uvarum.
5.2.5. Lúpulo.
Proviene de la planta llamada Humulus Lúpulus, de la cual solo la flor femenina es útil para
hacer cerveza, ya que posee una sustancia resinosa llamada lupulina, rica en sustancias
amargas y aceites de lúpulo. El lúpulo cumple varias funciones importantes, como:
amargor, sabor aroma y conservación.
5.3 Tipos de cerveza.

Las cervezas se clasifican principalmente por el tipo de levadura utilizada y pueden ser:
lager, ale y lambic (Bavaria S.A, 2016). Cerveza a elaborar inicialmente es el tipo Ale.

Las cervezas lager utilizan levaduras que al final del proceso de fermentación van al fondo
del tanque. Tienen contenidos de alcohol entre los 4 y 13 grados y su amargo y color son
menos intensos. Son las más populares en el mundo. Se deja madurar entre los 5 y 10°C
durante 8 días

Las cervezas ale utilizan levaduras que al final del proceso de fermentación van a la parte
superior de los tanques y tienen alcoholes entre 2.5 y 10 grados. El amargo y el color son
más intenso que en las tipo lager. Las cervezas tipo ale maduran rápidamente a
temperaturas entre 15 y 25°C de 3 a 7 días.

Las cervezas lambic o de fermentación espontánea - son cervezas que se ponen en contacto
con el ambiente de modo que las levaduras y bacterias presentes se encargan de realizar la
fermentación pero no se controlan como en las lager o ales.
6. PROCESO DE ELABORACIÓN.
El proceso de elaboración simplificado de cerveza que nos permita producir un producto de
alta calidad seria el siguiente (Calleja, 2013):
 Maceración en olla con control de temperatura.
 Filtrado del mosto vía bomba con retorno hacia la olla.
 Una vez conseguido el nivel de filtrado deseado, conducción del mosto hacia la olla
de cocción.
 Cocción del mosto filtrado con adición de conos de lúpulo.
 Centrifugación del mosto y conducción del mismo hacia el tanque de fermentación
cilindro cónico pasando por los cambiadores de calor
 Eliminación de la levadura por el cono inferior tras finalizar la fermentación.
 Almacenaje en el fermentador.
 Trasiego al clarificador para acelerar la estabilización en frío.
 Finalmente la cerveza es conducida a los tanques de almacenaje para su consumo.
Figura 2. Esquema general de la planta (Calleja, 2013).

1. Macerador
2. Caldera de mosto
3. Intercambiador de calor
4. Fermentador
5. Tanque de clarificación
6. Tanque de almacenamiento.
6.1. Esquema General para la Elaboración de Cerveza.
El proceso general de elaboración de cerveza se compone de muchas etapas, todas ellas
importantes y necesarias. Empieza con la recepción del grano (la malta y otros cereales
no malteados llamados adjuntos) en la cervecera a granel o en sacos. La cebada
malteada se muele previamente con el objetivo de romper el endospermo, causando el
mínimo daño posible a la cascarilla. Por otro lado el agua que se utilizara en la
producción de la cerveza es tratada mediante diferentes procedimientos (Bavaria S.A,
2016).

Después de la molienda, la harina resultante (denominada sémola, harina gruesa o

harina fina, en función de su paso por distintos tamices, además de la cascarilla
desprendida del grano) se macera en agua a temperaturas seleccionadas para liberar
mediante la acción enzimática un extracto fermentable, que servirá de substrato a las
levaduras en la fase de fermentación. Se pueden añadir adjuntos como fuente
suplementaria de carbohidratos tanto en la caldera de maceración o empaste (maíz o
arroz), como en la cuba de cocción (sacarosa o glucosa/maltosa en forma de jarabe). El
mosto se separa del bagazo durante la etapa de filtración del mosto. Este bagazo puede
emplearse para el alimento de ganado. El mosto se lleva a ebullición junto con el lúpulo
en la etapa conocida como cocción. Durante la etapa de cocción tienen lugar una serie
de reacciones muy variadas y complejas, una de las cuales es la solubilización e
isomerización de las sustancias amargas y aceites del lúpulo (Calleja 2013; Bavaria
S.A, 2016).
Un grueso coagulo de materia proteínica precipitada se separa del mosto por efecto del
calor. Este coagulo se conoce con el nombre de “turbios calientes”. El mosto se clarifica
en una cuba conocida con el nombre de remolino o whirlpool, separando el precipitado
proteínico. Posteriormente se enfría el mosto hasta la temperatura de inoculación de la
levadura, esta temperatura dependerá de la levadura empleada. El mosto pasa a la fase
de fermentación donde la levadura se encargara de convertir los azucares fermentables
en alcohol y CO2. Antes de consumirse todos los azucares la cerveza resultante de la
fermentación pasa a los tanques de guarda, desde donde se iniciaran los procesos de
clarificación, pasteurización y envasado. La cerveza es embotellada y etiquetada y está
lista para su distribución.
 Figura 3. Diagrama de flujo para la elaboración de cerveza (Bavaria S.A, 2016).

6.2. Descripción de cada uno de los elementos que componen las micro cervecería
Macerador
El objetivo de la maceración es obtener un alto rendimiento de extracto, de la mayor
calidad posible.
El tanque de maceración en las instalaciones es probablemente un contenedor cilíndrico
vertical en el cual la relación alto-ancho es de casi uno a uno. El material de construcción es
casi universalmente de acero inoxidable o aleaciones de acero inoxidable, material que no
afecta adversamente a la calidad de la mezcla. La olla de maceración debe estar provista de
un agitador que provea de agitación rápida y uniforme con la acción más delicada posible,
para evitar daños innecesarios a la cáscara de la malta, y asegurar temperaturas uniformes
en toda la mezcla (Calleja 2013).
6.3. Caldera de mosto.
El mosto se hierve normalmente durante 1-2 horas con una intensidad de cocción del 5%-
8% de evaporación por hora sobre el volumen total de mosto en la caldera. Durante el
hervido se realiza el lupulado, que se recomienda hacerlo en 3 etapas. El 80 % al comienzo
del hervor (lúpulo de amargor), 15% (lúpulo sabor) a los 45 minutos y 5% (lúpulo
aromático) al final del hervido (2 minutos antes de finalizar). Con esto conseguimos un
producto final con sensaciones más complejas, y evitamos así la eliminación total de los
aromas procedentes del lúpulo (Calleja 2013).
6.4. Fermentador.
La fermentación consiste en la acción controlada de la levadura seleccionada para
transformar los sustratos sobre los que actúa en nuevos productos. La transformación de los
azúcares simples en alcohol se conoce normalmente con el nombre de fermentación
alcohólica.
También son metabolizados otros compuestos del mosto. Los productos resultantes de la
fermentación influyen decisivamente en las características finales de la cerveza. La
duración y transformaciones ocasionadas por la fermentación están determinadas por la
cepa de levadura empleada y por el control del proceso a través de la temperatura y la
presión (Calleja 2013).
6.5. Clarificador.
La cerveza procedente del fermentador contiene aun células de levadura que no benefician
en nada a la imagen de la cerveza que todos conocemos. La clarificación persigue, por
tanto, la eliminación total o parcial de los turbios que se encuentran en la cerveza al final
del periodo de fermentación y guarda.
6.6. Intercambiador de calor.
Después de la clarificación del mosto a la salida de la cuba de cocimiento, este debe ser
enfriado hasta la temperatura de siembra de la levadura. Esta temperatura depende del tipo
de levadura utilizada y del proceso de fermentación elegido. Sabiendo que la planta estará
destinada a elaborar cerveza de alta fermentación, la temperatura de salida del mosto en el
cambiador de calor será de aproximadamente unos 16º C.
6.7. Tanque de almacenamiento.
Su misión es la de acondicionar y almacenar la cerveza hasta el momento de ser consumida.
La construcción y forma de éstos no reviste gran importancia, tradicionalmente se
utilizaban los del tipo horizontal. Las consideraciones más importantes a tener en cuenta en
estos depósitos es que deben tener conectados un sistema de contrapresión con CO2, ya que
durante el llenado del tanque, así como en el caso de que quede incompleto, debe
establecerse una contrapresión de CO2 para evitar la pérdida de este gas en la cerveza
(Calleja 2013).
 7. DISEÑOS DE EQUIPOS
En este inciso se llevan a cabo los cálculos necesarios para dimensionar los equipos
necesarios para la elaboración de cerveza artesanal según las mejores alternativas
seleccionadas y en función de las capacidades estimadas para este proyecto.
La planta se diseña para soportar una capacidad de producción de 12000 litros anuales,
suponiendo un consumo mensual de 1000 L por mes.
Tras finalizar las operaciones en la sala de cocción, el mosto se someterá a los
siguientes procesos:
 Enfriamiento del mosto hasta la temperatura de fermentación.
 Fermentación.
 Maduración y clarificación.
 Almacenamiento.
El enfriamiento del mosto se lleva a cabo en un cambiador de calor de placas, tanto la
fermentación como la clarificación se producen en tanques cilindrocónicos y para su
almacenamiento se emplearan tanque verticales.
7.1. Diseño de la Cuba de Maceración y Caldera del Mosto
Un consumo adecuado para este negocio, en función del tamaño del local, sería de 1000
l/mes. Partiendo de la idea inicial de trabajar con dos tipos de cervezas diferentes y
tantos fermentadores como tipos de cerveza, se programa una secuencia de ocupación
para los equipos de la microcervecería representada en la Tabla 2 según Calleja (2013).
Tabla 2. Esquema de ocupación de los equipos en la planta según calleja (2013).
FERMENT FERMENT
CERVEZAS 1 2 CLARIFICADOR T ALM-I T ALM-II T ALM-III
SEMANA 1- SEMANA 5-
TIPO I 3 SEMANA 4 8
SEMANA 3- SEMANA 7-
TIPO II 5 SEMANA 6 10
SEMANA 5- SEMANA 9-
TIPO I 7 SEMANA 8 12
SEMANA 7- SEMANA
TIPO II 9 SEMANA 10 11-14
SEMANA 9- SEMANA
TIPO I 11 SEMANA 12 13-16
SEMANA SEMANA
TIPO II 11-13 SEMANA 14 15-18
SEMANA SEMANA
TIPO I 13-15 SEMANA 16 17-20
SEMANA SEMANA
TIPO II 15-17 SEMANA 18 17-22
Aunque inicialmente se podría pensar que con una capacidad de 500 litros por fermentador
sería suficiente, es mejor trabajar con un equipo un poco mayor para absorber así los
posibles errores a la hora de estimar las pérdidas de mosto en cada uno de las etapas
anteriores y no superar nunca los límites de trabajo para los cuales fueron diseñados los
fermentadores. Teniendo en cuenta lo anteriormente mencionado los fermentadores será de
600 litros.
De esta forma de se debe calcular las dimensiones de las sala de cocción en función de la
capacidad de los fermentadores antes descrita. Para 600 litros de trabajo de los
fermentadores y teniendo en cuenta que para obtener esta cantidad líquido en la
maceración, el volumen del macerador debe contener el volumen de malta más volumen de
agua que es superior a 600 litros por lo que el volumen de diseño va hacer de 1000 litros
para el macerador y caldera de cocción.
7.2.Dimensiones de la Cuba de Maceración y Caldera de cocción del Mosto
Para un volumen de diseño de 1000 litros por lo antes descrito. Se calculan las dimensiones
de los equipos de maceración y cocción, los cuales tienen forma circular en el fondo.
Utilizando la metodología de cálculo para tanques con fondo cónico (McCabe 4 Ed) se
tiene que.
Sea D = H
H; Altura total del tanque en m.
D; Diámetro total del tanque en m.
h; Altura de la parte cilíndrica del tanque en m.
Volumen del tanque = volumen del cilindro + volumen de la media esfera.
Volumen de la media esfera = π/12 * D3
Volumen del cilindro = π/4 * D2 * h
Radio = D/2
Volumen del tanque = π/4 * D2 * h + π /12 * D3
Tenemos que; h + (D/2) = D
h = D – (D/2)
h = 0.5 * D
Volumen del tanque = π/4 * D2 * (0.5 * D) + π/12 * D3
Volumen del tanque = D3 * (π/8 + π/12)
Despejando el diámetro:
 D3 = VT / (π/8 + π/12)
D = (VT / 0.654)1/3
Para un volumen de 1 m3: Se tienen las dimensiones de la cuba de maceración y cocción.
D = 1.151 m
H = 1.151 m
h = 0.575 m
r = 0.575 m
Para el proceso de maceración y cocción se necesita un flujo de agua, igual para el
intercambiador de calor. Se calcula las dimensiones de tanque de almacenamiento de agua
con una capacidad de 500 litros.
Para un volumen de diseño de 500 litros. Se calculan las dimensiones del tanque de
almacenamiento de agua. Utilizando la misma secuencia de cálculo anteriormente descrito
se tienen las dimensiones del tanque de almacenamiento de agua.
Para un volumen de 1 m3:
D = 1.151 m
H = 1.151 m
h = 0.575 m
r = 0.575 m

7.3. Diseño de los fermentadores.

El llenado de mosto en el tanque cilindrocónico no debe superar el 75 % del volumen total
del recipiente, al objeto de dejar suficiente espacio en cabeza vacío, para la copiosa
cantidad de espuma producida durante la fermentación.
7.3.1. Numero de tanques
La cantidad de fermentadores vendrá definido por los tipos de cervezas que se desean tener
en la microcervecería, y su capacidad estará en función del consumo. El cálculo para el
número de fermentadores es sencillo.
Nº fermentadores = Tipos de cervezas en la microcervecería.

7.3.2. Dimensiones
Los depósitos serán verticales, la cabeza tendrán forma elipsoidal y el fondo será cónico,
formando un ángulo de 60º en el vértice del cono, estando sostenidos sobre 4 patas,
ajustables en altura para su nivelación. Cada tanque tendrá una capacidad de 600 litros,
siendo recomendable dejar un 25% libre para la formación de espuma.
Volumen final = Volumen de mosto + 25% volumen libre para
espuma.
V = 600 L + (0.25 x 600 L) = 750 L
Se calculara por tanto un depósito cuyo volumen interno sea de 750 litros.
Siguiendo la metodología de cálculo propuesta por Calleja (2013) se calculan las
dimensiones de los fermentadores. Las ecuaciones constitutivas se muestran en la figura 4.
Figura 4, fermentador (Calleja 2013).

Los resultados obtenidos del fermentador son los siguientes:

d = 0,804 m.

L = 2,412 m.

h elipsoidal = 0,201 m.

h cono = 0,696 m.

h cilindro = 1,514 m.
7.4. Diseño del Clarificador
Los tanques de clarificación de cerveza (Modelo cilindrocónico) están aislados

térmicamente y equipados con camisas externas de enfriamiento y normalmente tienen una

relación de altura a diámetro de aproximadamente 8/5. Refiriéndose, siempre a medidas

internas del mismo. (L = 8/5d) (Calleja 2013).

7.4.1 Nº de Clarificadores necesarios.

La capacidad del clarificador será igual a la capacidad de los fermentadores.

7.4.2 Dimensiones del clarificador

Los depósitos serán verticales con cuerpo cilíndrico, la cabeza tendrán forma elipsoidal y el
fondo será cónico, formando un ángulo de 60º en el vértice del cono, estando sostenidos
sobre 4 patas, ajustables en altura para su nivelación.
Cada tanque tendrá una capacidad de 600 litros, siendo recomendable dejar un 20% libre.
Volumen final = Volumen de cerveza verde + 20% volumen libre.
Volumen final = 720 litros
Se calculará por tanto un depósito cuyo volumen interno sea de 720 litros.

Siguiendo la metodología de cálculo propuesta por Calleja (2013) se calculan las

dimensiones de los Clarificadores. Las ecuaciones constitutivas se muestran en la figura 5.
Figura 5. Clarificador según calleja (2013).

Los datos obtenidos del clarificador son los siguientes:

d = 0.991 m.

L = 1.614 m.

h elipsoidal = 0.247 m.

h cono = 0.858 m.

h cilindro = 0.508 m.

7.5. Diseño de Tanques de almacenamiento

Los tanques de almacenamiento de cerveza (Modelo vertical) tienen un diseño óptimo, en

el que la longitud del mismo equivale a 8/5 del diámetro del tanque. Refiriéndose, siempre
a medidas internas del mismo. (L = 8/5 d). Los tanques se diseñan dejando un 20% de
espacio libre para el CO2 de la cerveza (Calleja 2013).
7.5.1 N° de tanques
Vendrá definido por los tipos de cervezas que se desean tener en la microcervecería mas
uno vacío, y su capacidad estará en función del consumo.
Nº tanques = Tipos de cervezas en la microcervecería + 1
La capacidad de cada tanque intermedio será igual a la de los fermentadores, 600 litros.

7.5.2. Dimensiones
Los depósitos serán verticales, tanto la cabeza como el fondo tendrán forma elipsoidal y
cuerpo cilíndrico, estando sostenidos sobre 4 patas, ajustables en altura para su nivelación.

Cada tanque tendrá una capacidad de 600 litros siendo recomendable dejar un 20% libre
para el CO2.
Volumen final = Volumen de cerveza guardada + 20% volumen libre para CO2
Se calculará por tanto un depósito cuyo volumen interno sea de 720 litros.

Siguiendo la metodología de cálculo propuesta por Calleja (2013) se calculan las

dimensiones de los Clarificadores. Las ecuaciones constitutivas se muestran en la figura 6.
Figura 6, tanque de almacenamiento (Calleja 2013).

Los datos obtenidos del tanque de almacenamiento son los siguientes

d = 0,861 m.
 L = 1.858 m.
h elipsoidal = 0,215 m.

7.6. Diseño de los intercambiadores de calor

Una operación obligada y necesaria es disminuir la temperatura del mosto hasta valores
adecuados para que la levadura pueda actuar, dicha operación se llevará a cabo en dos
etapas.

Para reducir la temperatura del líquido procedente de la caldera de mosto primeramente se

emplea un cambiador de calor de placas, el primer fluido con el cual se realiza el
intercambio será agua procedente de la red pública, estimando una temperatura media del
agua de 25º C, tras esta estimación, se deduce que el agua no será suficiente para disminuir
la temperatura del mosto hasta los 16º.

Para llevar el mosto hasta esa temperatura de 16º C, temperatura a la cual debe dar
comienzo la fermentación, se empleará un segundo cambiador de calor de placas.

7.6.1. Condición de operación

En las tablas 3 y 4 se muestran los valores fijos de operación.

1 Etapa Caudal m3/h T Entrada °C T Salida °C

Circuito Primario (mosto) 1 100 -
Circuito Secundario (agua) - 25 -

2 Etapa Caudal m3/h T Entrada °C T Salida °C

Circuito Primario (mosto) 1 - 16
Circuito Secundario (agua) - -15 -

El fluido primario es el mosto de cerveza, líquido a enfriar, actuando como fluido

secundario el refrigerante, primera etapa, agua. Se producirá un intercambio de calor entre
ambos fluidos en el que el mosto se enfriará y el agua ganará temperatura.

En el segundo intercambio, el fluido primario seguirá siendo el mosto de cerveza pero en

este caso como fluido secundario actuará un refrigerante propiamente dicho, glicol.

Siguiendo el algoritmo de cálculo establecido por Calleja (2013) se itera hasta encontrar los
parámetros óptimos de los intercambiadores con agua y glicol.

7.6.2. Intercambiador mosto-glicol.

o El cambiador de calor a usar será de 47 placas y un caudal de
refrigerante de 1500 kg/h.
o Superficie máxima: 3,9 m2.
7.6.3. Intercambiador de calor Mosto – Agua
o El intercambiador de calor a usar para el sistema mosto-agua, será un
cambiador de 37 placas y un caudal de refrigerante, agua, de 0,8
m3/h.
o Superficie máxima: 3,9 m2.
7.6.4. cálculos de las necesidades frigoríficas de la cervecería
Las necesidades de frío dentro de la microcervecería que se proyecta vienen determinadas
por dos procesos clave durante la elaboración de cerveza: la fermentación alcohólica y la
estabilización en frío.

 Condiciones preliminares.
Para el cálculo de las necesidades frigoríficas se tendrán en cuenta los siguientes datos:
- Temperatura de entrada del mosto en el fermentador: 16º C.
- Grado alcohólico máximo que se espera obtener: 6º GL.
El cálculo de las necesidades frigoríficas está basado en el sumatorio:
QT = Q1 + Q2
Donde,
Q1: Calor generado durante la fermentación alcohólica, KJ/h.

Q2: Calor absorbido durante el enfriamiento de la cerveza previo a su almacenamiento,

KJ/h.

Para el cálculo de las necesidades frigoríficas de utilizar la metodología de Calleja

(2013), utilizando dos casos particulares.
Caso 1.- Segundo día del mosto en el fermentador. Durante las primeras 36 horas de
fermentación la misión de la refrigeración era solo retirar el calor generado durante la
fermentación. Superado ese tiempo la refrigeración debe además reducir la temperatura del
sistema hasta conseguir que a las 72 horas la cerveza este a unos 16º C.

Considerando un 20% de seguridad, necesitaríamos un equipo de refrigeración de al menos

de 0,38 Kw.

Caso 2.- Cuarto día del mosto en el fermentador. La fermentación ha concluido y la

refrigeración es empleada para reducir la temperatura de la cerveza de 16º C hasta un
intervalo comprendido entre 5 y 10º C.

Considerando un 20% de seguridad, necesitaríamos un equipo de refrigeración de al menos

de 1,57 Kw.
8. ÁREAS DE LOS EQUIPOS
Utilizando las dimensiones de los equipos antes mencionados se calculan las áreas de cada
uno de ellos. Por medio de los esquemas, Fichas técnicas o por medio de los radios y
diámetros calculados determinamos las áreas.

Las superficies tenidas en cuenta para el cálculo total del área requerida por las máquinas
de la planta son las siguientes:

 Superficie estática ( Ss ) :
Área geométrica correspondiente al perfil de la máquina o espacio básico de la máquina en
metros cuadrados.

 Superficie de gravitación ( Sg ) :
Área desde la que el operario maneja la máquina y desde la que se realiza el
mantenimiento, en metros cuadrados.
Sg = Ss x N, donde:
Ss = superficie estática
N = número de lados desde donde la máquina es accesible.

 Superficie de evolución:
Espacio adicional que se requiere para circulación y movimiento de materiales y servicios
Se = (Ss + Sg ) . K, donde:

K = constante de proporcionalidad corresponde a 0.1 para la industria de alimentos

De esta forma el área total es:

Atotal =Ss + Sg + Se
En la tabla 5. Se muestran el área necesaria para cada equipo y el área total requerida.

Equipo N° Ss Sg Se Área por Área

(m2) (m2) (m2) Equipo (m2) Total
(m2)
Macerador 1 1,038 3,114 0,4152 4,5672 4,5672
Olla de Cocción 1 1,038 3,114 0,4152 4,5672 4,5672
Tanque de almacenamiento de 1 1,038 3,114 0,4152 4,5672 4,5672
agua
Fermentadores 2 0,76 2,28 0,304 3,344 6,688
Clarificador 1 1,418 4,254 0,5672 6,2392 6,2392
Tanque de Almacenamiento 3 1,207 3,621 0,4828 5,3108 15,9324
Intercambiador se calor 1 3,9 15,6 1,95 21,45 21,45
Mosto-Glicol
Intercambiador de calor 1 3,9 15,6 1,95 21,45 21,45
Mosto-Agua
Unidad de Refrigeración 1 0,758 3,032 0,379 4,169 4,169
Fermentador
Unidad de Refrigeración 1 0,758 3,032 0,379 4,169 4,169
Clarificador
Caldera de generación de 1 - - - 16 16
vapor
Área Total Requerida (m2) 109,90

9. PLANOS GENERAL Y DISEÑO DE REDES

En los planos siguientes se muestra el plano general de la empresa distribuido por área este
se dimensiona a partir de las áreas calculadas por cada equipo, el área de los baños, oficinas
y sala de reuniones.

El plano de redes de los suministro requeridos por los equipos de proceso como agua fría,
agua caliente, vapor, aire comprimido, CO2, electricidad etc.
9.1. Plana de una planta de elaboración de cerveza artesanal.

Plano del diseño de un micro planta de elaboración de cerveza artesanal.

Diseñado por: estudiantes de noveno semestre del programa de ingeniería de alimentos de
la universidad de córdoba.
1. Bodega de almacenamiento 4. Sala de producción
2. Patio exterior 5. Zona de fermentación
3. Zona de almacenamiento de envases y materias primas
 10. BIBLIOGRAFÍA.
Calleja., J. 2013. DISEÑO DE UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DE CERVEZA
ARTESANAL PARA CONSUMO DIRECTO. MICROCERVECERÍA. Universidad de
Cadiz. España.

Carvajal., L. Insuasti., A. 2010. ELABORACIÓN DE CERVEZA ARTESANAL

UTILIZANDO CEBADA (Hordeum vulgare) Y YUCA (Manihot Esculenta Crantz).
Universidad Tecnica del Norte.
Bavaria, a member of the SABMiller Group, 2016. http://www.bavaria.co/.
¿Cuál ha sido el secreto del éxito de las cervezas artesanales? Revista Dinero, 2015.
http://www.dinero.com/.