DISEÑO DE UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DE CERVEZA ARTESANAL

PARA CONSUMO DIRECTO

12/05/2016

ING. PEDRO ROMERO

UNIVERSIDAD DE CORDOBA
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA DE ALIMENTOS
2016
 DISEÑO DE UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DE CERVEZA ARTESANAL
PARA CONSUMO DIRECTO
1. INTRODUCCIÓN
La cerveza es una de las bebidas más antiguas y nobles de la humanidad. Es una bebida milenaria,
natural y refrescante, con un incomparable sabor y aroma, producida a partir de malta, agua, levadura y
lúpulo y adjuntos. Estos ingredientes, cien por ciento naturales, hacen de la cerveza, una bebida única
(Bavaria, 2016). El consumo per cápita de cerveza en el país es de 44,9 litros anuales, según datos de
Euromonitor, siendo las grandes multinacionales las amas y señoras de un mercado que no para de
crecer y en el que cada día los grandes jugadores del exterior quieren venir a participar (Revista Dinero,
2015). En este panorama se podría pensar que no hay espacio para las pequeñas empresas cerveceras
artesanales. Sin embargo, las cervecerías artesanales se están abierto camino en el mercado. Con
crecimientos superiores a 30% al año, las firmas que producen cerveza artesanal en Colombia se están
consolidando (Revista Dinero, 2015). En la actualidad la cerveza artesanal se ha caracterizado por ser
un producto de alta aceptación dentro del mercado nacional e internacional (Carvajal, et al. 2010). Esta
es una tendencia mundial a la que no están siendo ajenos los consumidores nacionales, que cada día
quieren probar productos más especializados.

El crecimiento de 10% en volumen que reportó el año pasado el mercado cervecero colombiano alienta
las expectativas de los grupos que están y los nuevos competidores que traerán sus marcas al país. La
ola de calor y la fuerte competencia en el negocio cervecero colombiano están agitando la espuma del
mercado y prometen un revolcón en las cifras de las compañías que se lo disputan. Por el lado del
clima, los resultados han sido fabulosos luego de que en 2015 las ventas en volumen crecieran por
encima de 10% en el mercado cervecero, superando los 21 millones de hectolitros. La buena noticia es
que este año las marcas podrían repetir este resultado, pues históricamente los años en que se presenta
el Fenómeno del Niño se caracterizan por aumentos a dos dígitos en las ventas de bebidas (revista
dinero 2016).

2. OBJETIVOS DEL PROYECTO

La idea principal del proyecto es el diseño de una planta de elaboración de cerveza artesanal para
elaborar cervezas especiales. Apuntando a mercados que buscan cervezas especiales y que
normalmente están dispuestos a pagar algo más por unos productos claramente diferenciados.

El objetivo del proyecto es poder llegar a elaborar una marca nueva, creando en el consumidor la
imagen de un producto natural y de alta calidad que se diferencie de las demás cervezas existentes en el
mercado. Dependiendo de la evolución del mercado, se estudiará como alternativa interesante el
empaquetado para la distribución y venta a pequeños comercios locales. En el proyecto solo serán
diseñados los equipos directamente involucrados en la elaboración de cerveza a partir de malta:

 Macerador.
 Caldera de mosto.
 Fermentador.
 Clarificador.
  Intercambiador de calor.
 Depósitos de almacenamiento, así como los accesorios y otros equipos complementarios.

No se tratara en ningún momento etapas anteriores a la maceración como es el malteado ni posteriores

como el embotellado ya que la idea inicial es servirla directamente al consumidor sin necesidad de
embotellar.

3. JUSTIFICACIÓN
La cervecería artesanal es una forma distinta de elaborar cerveza donde se trabaja con materias primas
de primera calidad, sin añadido de aditivos y sin gasificación artificial. El resultado final es un producto
natural, fresco y de mayor calidad que las cervezas industriales que inundan el mercado anteponiendo
rentabilidad a calidad (Calleja, 2013).

En la producción de cerveza artesanal se prima la calidad y la experimentación por encima de la

rentabilidad económica, lo que provoca que exista en el mercado un mayor abanico de estilos que en el
de la cerveza industrial. Este estilo de elaboración de cerveza ha ido ganando adeptos, pasando
inicialmente de estar reservado a un público muy entendido, a dirigirse a un sector más amplio de
consumidores que aprecian un producto de calidad y cuidada elaboración (Calleja, 2013). Por estas
razones consideramos una alternativa interesante de producción (Elaboración de cerveza artesanal) por
creer que la misma ofrece un mayor potencial de desarrollo, atendiendo diferentes gustos de los
consumidores.

4. LOCALIZACIÓN
PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA ARTESANAL.
Localización.
 La empresa estará ubicada en la ciudad de Montería, Córdoba – Colombia, en la vía que
comunica la ciudad de montería con el municipio de planeta rica, siendo este un punto
estratégico por la presencia de las diferentes bodegas (san jerónimo, el triunfo y Bavaria). Se
encuentra a 3 km. de la capital de Córdoba, y tiene fácil acceso a las autopistas y autovías de la
comunidad. Esto hace que la comunicación entre las poblaciones sea bastante fluida y rápida.

Presentación.
 Descripción: Su color es dorado intenso, bien límpida y con una espuma blanca y esponjosa
pero que se disipa rápidamente. Sus burbujas son gruesas. Beber muy fría
▪ País de Origen: Colombia
▪ Grado Alcohólico: 4.8% Vol.
▪ Presentación: Bot. 330 ml
▪ Edad Consumidor: 18 - 45 Años
Tamaño de producción.
 Las materias primas son las que definen las recetas de los dos estilos de cerveza que se van a
elaborar en la cervecería, con una producción de 1.000 L/día.
Materias primas.
Para la fabricación de la cerveza, son necesarios como mínimo el agua, la malta de cebada, el lúpulo y
la levadura. Además, se pueden utilizar algunos cereales adjuntos para otorgar diferentes sabores y
texturas, así como cualquier ingrediente que se quiera adicionar con la intención de aportar ciertos
matices.
 Agua. El agua es la materia prima en mayor proporción utilizada para la fabricación de cerveza.
Sin embargo, solamente una parte de la cantidad de agua requerida es usada directamente en la
cerveza, mientras que otra parte se requiere para limpieza, enjuague y otros propósitos. El
consumo de agua fresca en las fábricas de cerveza varía en promedio entre 4 y 6 hl/hl de
cerveza lista para la venta. Es por ello muy importante reducir el consumo de agua tanto como
sea posible, puesto que no es usual que las cervecerías cuenten con una planta depuradora de
aguas. La calidad del agua utilizada en el proceso de elaboración tiene una gran influencia sobre
la calidad de la cerveza.
 Cebada. La cebada para poder ser utilizada en el proceso de elaboración de la cerveza debe
estar malteada. De esta forma el almidón que no puede ser metabolizado por la levadura, es
reducido a carbohidratos más simples que sí que pueden ser metabolizados. En la actualidad
hay muy pocas fábricas de cerveza que dispongan de maltería propia. En este caso, se adquirirá
la malta directamente de un distribuidor. Por ello, solamente se van a presentar los conceptos
básicos que permitan entender a posteriori el comportamiento de la cebada malteada en el
proceso de elaboración.

Lúpulo. El lúpulo (Humulus lupulus L.) es una planta trepadora, perenne, dioica, perteneciente al
grupo de las urticáceas y la familia cannabaceae. En la fábrica de cerveza se utilizan únicamente las
inflorescencias de las plantas femeninas, también llamadas por su forma conos. Éstas contienen las
resinas amargas y los aceites etéreos que le suministran a la cerveza los componentes amargantes y
aromáticos. El cultivo de lúpulo es realizado en zonas especiales, en las cuales están dadas las
condiciones para ello. Después de la cosecha, se realiza el secado y el preparado, para evitar pérdidas
de valor.
 5. DIAGRAMA DE PERT
En la tabla siguiente se presenta las actividades y los tiempos de ejecución de cada actividad utilizando
el diagrama de PERT.
Tabla 1. Duración estimada por actividad.

Diagrama PERT
Tiempos (Meses)
Más
Nod Precedente Optimista probables Pesimist Duració
Actividades o s (a) (m) a (b) n T1 T2 H
Localizació 0,0
n 1 A 1,00 1,50 2,00 1,50 0 0,00 0
Compra 0,0
terreno 2 B A 1,50 2,00 2,50 2,00 1,50 1,50 0
Análisis de
suelo Y 0,0
adecuación 3 C B 1,00 1,50 2,00 1,50 3,50 3,50 0
Obtención
de permisos
de
construcció 0,0
n 4 D C 0,17 0,33 0,50 0,33 5,00 5,00 0
Construcció 0,0
n 5 E D 3,00 4,00 5,00 4,00 5,33 5,33 0
Legalizació
n y registro 0,8
de la planta 6 F E 1,00 1,50 2,00 1,50 9,33 8,53 1
Estudio de 0,0
equipos 7 G E 0,50 0,67 1,00 0,69 9,33 9,33 0
Compras de 10,0 10,0 0,0
equipos 8 H F, G 1,00 1,50 2,00 1,50 3 3 0
Transporte 11,5 11,5 0,0
de equipos 9 I H 1,00 1,50 2,00 1,50 3 3 0
Instalación 13,0 13,0 0,0
de equipos 10 J I 1,00 1,50 2,00 1,50 3 3 0
Pruebas 14,5 14,5 0,0
pilotos 11 K J 1,00 1,50 2,00 1,50 3 3 0
Puesta en 16,0 16,0 0,0
marcha 12 L K 1,00 1,50 2,00 1,50 3 3 0

Figura 3. Diagrama de PERT (Autor).

Según el diagrama de PERT el proyecto tendrá una duración de 19 meses. Con una ruta crítica
establecida como sigue: 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 11, 12.

6. DEFINICIÓN DE PRODUCTO Y MATERIAS PRIMAS

6.1 Definición de la cerveza.
Cerveza es la bebida resultante de la fermentación alcohólica, mediante levadura seleccionada, de
mosto procedente de malta de cebada, solo o mezclado con otros productos amiláceos transformables
en azucares por digestión enzimática, adicionado con lúpulo y/o sus derivados y sometidos a un
proceso de cocción (Calleja, 2013; Bavaria S.A, 2016).

6.2 Materias primas.

Según (Bavaria S.A, 2016). La cerveza está constituida por los siguientes ingredientes:

 Adjuntos:
Son ingredientes no malteados que proveen azúcar, disminuyendo el contenido de proteína para
favorecer la estabilidad fisicoquímica de la cerveza y aportando característica al sabor. Estos pueden
ser solidos como arroz, maíz, sorgo, trigo, soya, entre otros o líquidos como el jarabe de alta maltosa o
jarabe de dextrosa.

 Agua:
Elemento esencial en la elaboración de la cerveza, por lo que ha de ser pura, y potable. Contiene sales
que influyen en su calidad. Los minerales de mayor interés en la bebida son: calcio, sulfatos y cloruros.
 Cebada malteada:

Aporta el sabor y aroma de la cerveza. Proviene de la cebada, la cual es sometida al proceso maltero,
que consiste en hacer germinar los granos de la cebada transformándolos en fuentes de enzimas,
almidón, azucares, proteínas, vitaminas y minerales.
 Levadura:
Existen dos tipos de levaduras que se utilizan en la elaboración de cerveza, levadura ALE y levadura
LAGER, la diferencian es que ALE fermentan a temperaturas que oscilan entre 14 y 25ºC, mientras
que LAGER fermenta a temperaturas más bajas, alrededor de 6 a 10 ºC, otorgando sabores diferentes a
las cervezas.

Las levaduras que se usan en la fabricación de cerveza se pueden clasificar como pertenecientes a una u
otra de las dos especies del género Saccharomyces: Saccharomyces cerevisiae o Saccharomyces
uvarum Siendo los de fermentación alta las pertenecientes a la cerevisiae y a la de fermentación baja a
la uvarum.

 Lúpulo.
Proviene de la planta llamada Humulus Lúpulus, de la cual solo la flor femenina es útil para hacer
cerveza, ya que posee una sustancia resinosa llamada lupulina, rica en sustancias amargas y aceites de
lúpulo. El lúpulo cumple varias funciones importantes, como: amargor, sabor aroma y conservación.

6.3 Tipos de cerveza.

Las cervezas se clasifican principalmente por el tipo de levadura utilizada y pueden ser: lager, ale y
lambic (Bavaria S.A, 2016). Cerveza a elaborar inicialmente es el tipo Ale.

Las cervezas lager utilizan levaduras que al final del proceso de fermentación van al fondo del tanque.
Tienen contenidos de alcohol entre los 4 y 13 grados y su amargo y color son menos intensos. Son las
más populares en el mundo. Se deja madurar entre los 5 y 10°C durante 8 días

Las cervezas ale utilizan levaduras que al final del proceso de fermentación van a la parte superior de
los tanques y tienen alcoholes entre 2.5 y 10 grados. El amargo y el color son más intenso que en las
tipo lager. Las cervezas tipo ale maduran rápidamente a temperaturas entre 15 y 25°C de 3 a 7 días.

Las cervezas lambic o de fermentación espontánea - son cervezas que se ponen en contacto con el
ambiente de modo que las levaduras y bacterias presentes se encargan de realizar la fermentación pero
no se controlan como en las lager o ales.

7. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

El proceso de elaboración simplificado de cerveza que nos permita producir un producto de alta calidad
seria el siguiente (Calleja, 2013; Bavaria S.A, 2016):

 Maceración en olla con control de temperatura.

 Filtrado del mosto vía bomba con retorno hacia la olla.
 Una vez conseguido el nivel de filtrado deseado, conducción del mosto hacia la olla de cocción.
 Cocción del mosto filtrado con adición de conos de lúpulo.
 Centrifugación del mosto y conducción del mismo hacia el tanque de fermentación cilindro
cónico pasando por los cambiadores de calor
 Eliminación de la levadura por el cono inferior tras finalizar la fermentación.
 Almacenaje en el fermentador.
 Trasiego al clarificador para acelerar la estabilización en frío.
  Finalmente la cerveza es conducida a los tanques de almacenaje para su consumo.
Figura 1. Esquema general de la planta (Calleja, 2013).

1. Macerador
2. Caldera de mosto
3. Intercambiador de calor
4. Fermentador
5. Tanque de clarificación
6. Tanque de almacenamiento.

7.1 Esquema General para la Elaboración de Cerveza.

El proceso general de elaboración de cerveza se compone de muchas etapas, todas ellas importantes y
necesarias. Empieza con la recepción del grano (la malta y otros cereales no malteados llamados
adjuntos) en la cervecera a granel o en sacos. La cebada malteada se muele previamente con el objetivo
de romper el endospermo, causando el mínimo daño posible a la cascarilla. Por otro lado el agua que se
utilizara en la producción de la cerveza es tratada mediante diferentes procedimientos (Bavaria S.A,
2016).
Después de la molienda, la harina resultante (denominada sémola, harina gruesa o harina fina, en
función de su paso por distintos tamices, además de la cascarilla desprendida del grano) se macera en
agua a temperaturas seleccionadas para liberar mediante la acción enzimática un extracto fermentable,
que servirá de substrato a las levaduras en la fase de fermentación. Se pueden añadir adjuntos como
fuente suplementaria de carbohidratos tanto en la caldera de maceración o empaste (maíz o arroz),
como en la cuba de cocción (sacarosa o glucosa/maltosa en forma de jarabe). El mosto se separa del
bagazo durante la etapa de filtración del mosto. Este bagazo puede emplearse para el alimento de
ganado. El mosto se lleva a ebullición junto con el lúpulo en la etapa conocida como cocción. Durante
la etapa de cocción tienen lugar una serie de reacciones muy variadas y complejas, una de las cuales es
la solubilización e isomerización de las sustancias amargas y aceites del lúpulo (Calleja 2013; Bavaria
S.A, 2016).
Un grueso coagulo de materia proteínica precipitada se separa del mosto por efecto del calor. Este
coagulo se conoce con el nombre de “turbios calientes”. El mosto se clarifica en una cuba conocida con
el nombre de remolino o whirlpool, separando el precipitado proteínico. Posteriormente se enfría el
mosto hasta la temperatura de inoculación de la levadura, esta temperatura dependerá de la levadura
empleada. El mosto pasa a la fase de fermentación donde la levadura se encargara de convertir los
azucares fermentables en alcohol y CO2. Antes de consumirse todos los azucares la cerveza resultante
de la fermentación pasa a los tanques de guarda, desde donde se iniciaran los procesos de clarificación,
pasteurización y envasado. La cerveza es embotellada y etiquetada y está lista para su distribución.

Figura 2. Diagrama de flujo para la elaboración de cerveza (Bavaria S.A, 2016).

8. DESCRIPCIÓN DE CADA UNO DE LOS ELEMENTOS QUE COMPONEN LAS

MICROCERVECERÍA
8.1 Macerador (Cuba de maceración
El objetivo de la maceración es obtener un alto rendimiento de extracto, de la mayor calidad posible.
El tanque de maceración en las instalaciones es probablemente un contenedor cilíndrico vertical en el
cual la relación alto-ancho es de casi uno a uno. El material de construcción es casi universalmente de
acero inoxidable o aleaciones de acero inoxidable, material que no afecta adversamente a la calidad de
la mezcla. La olla de maceración debe estar provista de un agitador que provea de agitación rápida y
uniforme con la acción más delicada posible, para evitar daños innecesarios a la cáscara de la malta, y
asegurar temperaturas uniformes en toda la mezcla (Calleja 2013).
8.2. Caldera de mosto.
El mosto se hierve normalmente durante 1-2 horas con una intensidad de cocción del 5%-8% de
evaporación por hora sobre el volumen total de mosto en la caldera. Durante el hervido se realiza el
lupulado, que se recomienda hacerlo en 3 etapas. El 80 % al comienzo del hervor (lúpulo de amargor),
15% (lúpulo sabor) a los 45 minutos y 5% (lúpulo aromático) al final del hervido (2 minutos antes de
finalizar). Con esto conseguimos un producto final con sensaciones más complejas, y evitamos así la
eliminación total de los aromas procedentes del lúpulo (Calleja 2013).

8.3. Fermentador.
La fermentación consiste en la acción controlada de la levadura seleccionada para transformar los
sustratos sobre los que actúa en nuevos productos. La transformación de los azúcares simples en
alcohol se conoce normalmente con el nombre de fermentación alcohólica.
También son metabolizados otros compuestos del mosto. Los productos resultantes de la fermentación
influyen decisivamente en las características finales de la cerveza. La duración y transformaciones
ocasionadas por la fermentación están determinadas por la cepa de levadura empleada y por el control
del proceso a través de la temperatura y la presión (Calleja 2013).
8.4 Clarificador.
La cerveza procedente del fermentador contiene aun células de levadura que no benefician en nada a la
imagen de la cerveza que todos conocemos. La clarificación persigue, por tanto, la eliminación total o
parcial de los turbios que se encuentran en la cerveza al final del periodo de fermentación y guarda.
8.5 Intercambiador de calor.
Después de la clarificación del mosto a la salida de la cuba de cocimiento, este debe ser enfriado hasta
la temperatura de siembra de la levadura. Esta temperatura depende del tipo de levadura utilizada y del
proceso de fermentación elegido. Sabiendo que la planta estará destinada a elaborar cerveza de alta
fermentación, la temperatura de salida del mosto en el cambiador de calor será de aproximadamente
unos 16º C.
8.6 Tanque de almacenamiento.
Su misión es la de acondicionar y almacenar la cerveza hasta el momento de ser consumida. La
construcción y forma de éstos no reviste gran importancia, tradicionalmente se utilizaban los del tipo
horizontal. Las consideraciones más importantes a tener en cuenta en estos depósitos es que deben
tener conectados un sistema de contrapresión con CO2, ya que durante el llenado del tanque, así como
en el caso de que quede incompleto, debe establecerse una contrapresión de CO2 para evitar la pérdida
de este gas en la cerveza (Calleja 2013).
 9. DISEÑOS DE EQUIPOS
En este inciso se llevan a cabo los cálculos necesarios para dimensionar los equipos necesarios para la
elaboración de cerveza artesanal según las mejores alternativas seleccionadas y en función de las
capacidades estimadas para este proyecto.
La planta se diseña para soportar una capacidad de producción de 12000 litros anuales, suponiendo un
consumo mensual de 1000 L por mes.
Tras finalizar las operaciones en la sala de cocción, el mosto se someterá a los siguientes procesos:
 Enfriamiento del mosto hasta la temperatura de fermentación.
 Fermentación.
 Maduración y clarificación.
 Almacenamiento.
El enfriamiento del mosto se lleva a cabo en un cambiador de calor de placas, tanto la fermentación
como la clarificación se producen en tanques cilindrocónicos y para su almacenamiento se emplearan
tanque verticales.
9.1 Diseño de la Cuba de Maceración y Caldera del Mosto
Un consumo adecuado para este negocio, en función del tamaño del local, sería de 1000 l/mes.
Partiendo de la idea inicial de trabajar con dos tipos de cervezas diferentes y tantos fermentadores
como tipos de cerveza, se programa una secuencia de ocupación para los equipos de la microcervecería
representada en la Tabla 2 según Calleja (2013).
Tabla 2. Esquema de ocupación de los equipos en la planta según calleja (2013).
CERVEZA FERMENT FERMENT CLARIFICADO
S 1 2 R T ALM-I T ALM-II T ALM-III
SEMANA SEMANA
TIPO I 1-3 SEMANA 4 5-8
SEMANA SEMANA
TIPO II 3-5 SEMANA 6 7-10
SEMANA SEMANA
TIPO I 5-7 SEMANA 8 9-12
SEMANA SEMANA
TIPO II 7-9 SEMANA 10 11-14
SEMANA SEMANA
TIPO I 9-11 SEMANA 12 13-16
SEMANA SEMANA
TIPO II 11-13 SEMANA 14 15-18
SEMANA SEMANA
TIPO I 13-15 SEMANA 16 17-20
SEMANA SEMANA
TIPO II 15-17 SEMANA 18 17-22
Aunque inicialmente se podría pensar que con una capacidad de 500 litros por fermentador sería
suficiente, es mejor trabajar con un equipo un poco mayor para absorber así los posibles errores a la
hora de estimar las pérdidas de mosto en cada uno de las etapas anteriores y no superar nunca los
límites de trabajo para los cuales fueron diseñados los fermentadores. Teniendo en cuenta lo
anteriormente mencionado los fermentadores será de 600 litros.
De esta forma de se debe calcular las dimensiones de las sala de cocción en función de la capacidad de
los fermentadores antes descrita. Para 600 litros de trabajo de los fermentadores y teniendo en cuenta
que para obtener esta cantidad líquido en la maceración, el volumen del macerador debe contener el
volumen de malta más volumen de agua que es superior a 600 litros por lo que el volumen de diseño va
hacer de 1000 litros para el macerador y caldera de cocción.

 Dimensiones de la Cuba de Maceración y Caldera de cocción del Mosto

Para un volumen de diseño de 1000 litros por lo antes descrito. Se calculan las dimensiones de los
equipos de maceración y cocción, los cuales tienen forma circular en el fondo.
Utilizando la metodología de cálculo para tanques con fondo cónico (McCabe 4 Ed) se tiene que.
Sea D = H
H; Altura total del tanque en m.
D; Diámetro total del tanque en m.
h; Altura de la parte cilíndrica del tanque en m.
Volumen del tanque = volumen del cilindro + volumen de la media esfera.
Volumen de la media esfera = π/12 * D3
Volumen del cilindro = π/4 * D2 * h
Radio = D/2
Volumen del tanque = π/4 * D2 * h + π /12 * D3
Tenemos que; h + (D/2) = D
h = D – (D/2)
h = 0.5 * D
Volumen del tanque = π/4 * D2 * (0.5 * D) + π/12 * D3
Volumen del tanque = D3 * (π/8 + π/12)
Despejando el diámetro:
D3 = VT / (π/8 + π/12)
D = (VT / 0.654)1/3
Para un volumen de 1 m3: Se tienen las dimensiones de la cuba de maceración y cocción.
D = 1.151 m
 H = 1.151 m
h = 0.575 m
r = 0.575 m
Para el proceso de maceración y cocción se necesita un flujo de agua, igual para el intercambiador de
calor. Se calcula las dimensiones de tanque de almacenamiento de agua con una capacidad de 500
litros.
Para un volumen de diseño de 500 litros. Se calculan las dimensiones del tanque de almacenamiento de
agua. Utilizando la misma secuencia de cálculo anteriormente descrito se tienen las dimensiones del
tanque de almacenamiento de agua.
Para un volumen de 1 m3:
D = 1.151 m
H = 1.151 m
h = 0.575 m
r = 0.575 m

9.2 Diseño de los fermentadores

El llenado de mosto en el tanque cilindrocónico no debe superar el 75 % del volumen total del
recipiente, al objeto de dejar suficiente espacio en cabeza vacío, para la copiosa cantidad de espuma
producida durante la fermentación.
 Numero de tanques
La cantidad de fermentadores vendrá definido por los tipos de cervezas que se desean tener en la
microcervecería, y su capacidad estará en función del consumo. El cálculo para el número de
fermentadores es sencillo.
Nº fermentadores = Tipos de cervezas en la microcervecería.

 Dimensiones
Los depósitos serán verticales, la cabeza tendrán forma elipsoidal y el fondo será cónico, formando un
ángulo de 60º en el vértice del cono, estando sostenidos sobre 4 patas, ajustables en altura para su
nivelación. Cada tanque tendrá una capacidad de 600 litros, siendo recomendable dejar un 25% libre
para la formación de espuma.
Volumen final = Volumen de mosto + 25% volumen libre para espuma.
V = 600 L + (0.25 x 600 L) = 750 L
Se calculara por tanto un depósito cuyo volumen interno sea de 750 litros.
Siguiendo la metodología de cálculo propuesta por Calleja (2013) se calculan las dimensiones de los
fermentadores. Las ecuaciones constitutivas se muestran en la figura 4.
Figura 4, fermentador (Calleja 2013).

Los resultados obtenidos del fermentador son los siguientes:

d = 0,804 m.

L = 2,412 m.

h elipsoidal = 0,201 m.

h cono = 0,696 m.

h cilindro = 1,514 m.

9.3 Diseño del Clarificador

Los tanques de clarificación de cerveza (Modelo cilindrocónico) están aislados térmicamente y

equipados con camisas externas de enfriamiento y normalmente tienen una relación de altura a

diámetro de aproximadamente 8/5. Refiriéndose, siempre a medidas internas del mismo. (L = 8/5d)

(Calleja 2013).
 Nº de Clarificadores necesarios.
La capacidad del clarificador será igual a la capacidad de los fermentadores.

 Dimensiones del clarificador

Los depósitos serán verticales con cuerpo cilíndrico, la cabeza tendrán forma elipsoidal y el fondo será
cónico, formando un ángulo de 60º en el vértice del cono, estando sostenidos sobre 4 patas, ajustables
en altura para su nivelación.
Cada tanque tendrá una capacidad de 600 litros, siendo recomendable dejar un 20% libre.
Volumen final = Volumen de cerveza verde + 20% volumen libre.
Volumen final = 720 litros
Se calculará por tanto un depósito cuyo volumen interno sea de 720 litros.

Siguiendo la metodología de cálculo propuesta por Calleja (2013) se calculan las dimensiones de los
Clarificadores. Las ecuaciones constitutivas se muestran en la figura 5.

Figura 5. Clarificador según calleja (2013).

Los datos obtenidos del clarificador son los siguientes:

 d = 0.991 m.

L = 1.614 m.

h elipsoidal = 0.247 m.

h cono = 0.858 m.

h cilindro = 0.508 m.

9.4 Diseño de Tanques de almacenamiento

Los tanques de almacenamiento de cerveza (Modelo vertical) tienen un diseño óptimo, en el que la
longitud del mismo equivale a 8/5 del diámetro del tanque. Refiriéndose, siempre a medidas internas
del mismo. (L = 8/5 d). Los tanques se diseñan dejando un 20% de espacio libre para el CO2 de la
cerveza (Calleja 2013).

 N° de tanques
Vendrá definido por los tipos de cervezas que se desean tener en la microcervecería mas uno vacío, y
su capacidad estará en función del consumo.
Nº tanques = Tipos de cervezas en la microcervecería + 1
La capacidad de cada tanque intermedio será igual a la de los fermentadores, 600 litros.

 Dimensiones
Los depósitos serán verticales, tanto la cabeza como el fondo tendrán forma elipsoidal y cuerpo
cilíndrico, estando sostenidos sobre 4 patas, ajustables en altura para su nivelación.
Cada tanque tendrá una capacidad de 600 litros siendo recomendable dejar un 20% libre para el CO2.
Volumen final = Volumen de cerveza guardada + 20% volumen libre para CO2
Se calculará por tanto un depósito cuyo volumen interno sea de 720 litros.

Siguiendo la metodología de cálculo propuesta por Calleja (2013) se calculan las dimensiones de los
Clarificadores. Las ecuaciones constitutivas se muestran en la figura 6.
Figura 6, tanque de almacenamiento (Calleja 2013).
Los datos obtenidos del tanque de almacenamiento son los siguientes
d = 0,861 m.
L = 1.858 m.
h elipsoidal = 0,215 m.

9.5 Diseño de los intercambiadores de calor

Una operación obligada y necesaria es disminuir la temperatura del mosto hasta valores adecuados para
que la levadura pueda actuar, dicha operación se llevará a cabo en dos etapas.

Para reducir la temperatura del líquido procedente de la caldera de mosto primeramente se emplea un
cambiador de calor de placas, el primer fluido con el cual se realiza el intercambio será agua
procedente de la red pública, estimando una temperatura media del agua de 25º C, tras esta estimación,
se deduce que el agua no será suficiente para disminuir la temperatura del mosto hasta los 16º.

Para llevar el mosto hasta esa temperatura de 16º C, temperatura a la cual debe dar comienzo la
fermentación, se empleará un segundo cambiador de calor de placas.

 Condición de operación
En las siguientes tablas se muestran los valores fijos de operación.

1 Etapa Caudal m3/h T Entrada °C T Salida °C

 Circuito Primario (mosto) 1 100 -
Circuito Secundario (agua) - 25 -

2 Etapa Caudal m3/h T Entrada °C T Salida °C

Circuito Primario (mosto) 1 - 16
Circuito Secundario (agua) - -15 -

El fluido primario es el mosto de cerveza, líquido a enfriar, actuando como fluido secundario el
refrigerante, primera etapa, agua. Se producirá un intercambio de calor entre ambos fluidos en el que el
mosto se enfriará y el agua ganará temperatura.

En el segundo intercambio, el fluido primario seguirá siendo el mosto de cerveza pero en este caso
como fluido secundario actuará un refrigerante propiamente dicho, glicol.

Siguiendo el algoritmo de cálculo establecido por Calleja (2013) se itera hasta encontrar los
parámetros óptimos de los intercambiadores con agua y glicol.

 Intercambiador mosto-glicol.
o El cambiador de calor a usar será de 47 placas y un caudal de refrigerante de
1500 kg/h.
o Superficie máxima: 3,9 m2.
 Intercambiador de calor Mosto – Agua
o El intercambiador de calor a usar para el sistema mosto-agua, será un cambiador
de 37 placas y un caudal de refrigerante, agua, de 0,8 m3/h.
o Superficie máxima: 3,9 m2.

10. CÁLCULOS DE LAS NECESIDADES FRIGORÍFICAS DE LA CERVECERÍA

Las necesidades de frío dentro de la microcervecería que se proyecta vienen determinadas por dos
procesos clave durante la elaboración de cerveza: la fermentación alcohólica y la estabilización en frío.

 Condiciones preliminares.
Para el cálculo de las necesidades frigoríficas se tendrán en cuenta los siguientes datos:
- Temperatura de entrada del mosto en el fermentador: 16º C.
- Grado alcohólico máximo que se espera obtener: 6º GL.
El cálculo de las necesidades frigoríficas está basado en el sumatorio:
QT = Q1 + Q2
Donde,
Q1: Calor generado durante la fermentación alcohólica, KJ/h.
Q2: Calor absorbido durante el enfriamiento de la cerveza previo a su almacenamiento, KJ/h.

Para el cálculo de las necesidades frigoríficas de utilizar la metodología de Calleja (2013), utilizando
dos casos particulares.
Caso 1.- Segundo día del mosto en el fermentador. Durante las primeras 36 horas de fermentación la
misión de la refrigeración era solo retirar el calor generado durante la fermentación. Superado ese
tiempo la refrigeración debe además reducir la temperatura del sistema hasta conseguir que a las 72
horas la cerveza este a unos 16º C.

Considerando un 20% de seguridad, necesitaríamos un equipo de refrigeración de al menos de 0,38

Kw.

Caso 2.- Cuarto día del mosto en el fermentador. La fermentación ha concluido y la refrigeración es
empleada para reducir la temperatura de la cerveza de 16º C hasta un intervalo comprendido entre 5 y
10º C.

Considerando un 20% de seguridad, necesitaríamos un equipo de refrigeración de al menos de 1,57

Kw.

11. ÁREAS DE LOS EQUIPOS

Utilizando las dimensiones de los equipos antes mencionados se calculan las áreas de cada uno de
ellos. Por medio de los esquemas, Fichas técnicas o por medio de los radios y diámetros calculados
determinamos las áreas.

Las superficies tenidas en cuenta para el cálculo total del área requerida por las máquinas de la planta
son las siguientes:

 Superficie estática ( Ss ) :
Área geométrica correspondiente al perfil de la máquina o espacio básico de la máquina en metros
cuadrados.
  Superficie de gravitación ( Sg ) :
Área desde la que el operario maneja la máquina y desde la que se realiza el mantenimiento, en metros
cuadrados.
Sg = Ss x N, donde:
Ss = superficie estática
N = número de lados desde donde la máquina es accesible.

 Superficie de evolución:
Espacio adicional que se requiere para circulación y movimiento de materiales y servicios
Se = (Ss + Sg ) . K, donde:

K = constante de proporcionalidad corresponde a 0.1 para la industria de alimentos

De esta forma el área total es:

Atotal =Ss + Sg + Se

En la tabla siguiente se muestran el área necesaria para cada equipo y el área total requerida.

Equipo N° Ss (m2) Sg (m2) Se (m2) Área por Área

Equipo (m2) Total (m2)
Macerador 1 1,038 3,114 0,4152 4,5672 4,5672
Olla de Cocción 1 1,038 3,114 0,4152 4,5672 4,5672
Tanque de almacenamiento de 1 1,038 3,114 0,4152 4,5672 4,5672
agua
Fermentadores 2 0,76 2,28 0,304 3,344 6,688
Clarificador 1 1,418 4,254 0,5672 6,2392 6,2392
Tanque de Almacenamiento 3 1,207 3,621 0,4828 5,3108 15,9324
Intercambiador se calor Mosto- 1 3,9 15,6 1,95 21,45 21,45
Glicol
Intercambiador de calor Mosto- 1 3,9 15,6 1,95 21,45 21,45
Agua
Unidad de Refrigeración 1 0,758 3,032 0,379 4,169 4,169
Fermentador
Unidad de Refrigeración 1 0,758 3,032 0,379 4,169 4,169
Clarificador
Caldera de generación de vapor 1 - - - 16 16
Área Total Requerida (m2) 109,90

12. PLANOS GENERAL Y DISEÑO DE REDES

En los planos siguientes se muestra el plano general de la empresa distribuido por área este se
dimensiona a partir de las áreas calculadas por cada equipo, el área de los baños, oficinas y sala de
reuniones.

El plano de redes de los suministro requeridos por los equipos de proceso como agua fría, agua
caliente, vapor, aire comprimido, CO2, electricidad etc.

BIBLIOGRAFÍA.

 Calleja., J. 2013. DISEÑO DE UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DE CERVEZA

ARTESANAL PARA CONSUMO DIRECTO. MICROCERVECERÍA. Universidad de Cádiz.
España.
 Carvajal., L. Insuasti., A. 2010. ELABORACIÓN DE CERVEZA ARTESANAL
UTILIZANDO CEBADA (Hordeum vulgare) Y YUCA (Manihot Esculenta Crantz).
Universidad Técnica del Norte.
 Bavaria, a member of theSABMillerGroup, 2016. http://www.bavaria.co/.
 ¿Cuál ha sido el secreto del éxito de las cervezas artesanales? Revista Dinero, 2015.
http://www.dinero.com/.
 http://www.equiposinsumoscerveza.com/
 http://www.equiposcerveceroscolombia.com/equipos-cerveceros-2/
 http://www.breweryofsouth.com/
 https://maquinariacervezaartesanal.com/
 http://www.minicerveceria.com/home.asp
 http://ecobrewtech.com/