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SIDERCEM

Istituto di Ricerca e Sperimentazione


sui Materiali da Costruzione

Quaderno tecnico n° 3

Vincenzo Venturi

Manuale dei Controlli


non Distruttivi
ai miei genitori,
ad Elvira, Agata e Stefano

Tutti i diritti sono riservati.

I testi e l’elaborazione dei testi, anche se curati con scrupolosa attenzione, non possono comportare specifiche
responsabilità per involontari errori ed inesattezze; pertanto, l’utente è tenuto a controllare l’esattezza e la con-
gruenza del materiale utilizzato.

Le riproduzioni effettuate per finalità di carattere professionale, economico o commerciale, o comunque per uso
diverso da quello personale, possono essere effettuate a seguito di specifica autorizzazione rilasciata da:
SIDERCEM s.r.l. Istituto di Ricerca e Sperimentazione c/da Calderaro 93100 Caltanissetta.

Finito di stampare nel mese di aprile 2012


dalla tipografia Lussografica di Caltanissetta
INDICE

PREMESSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

CAP. I - I CONTROLLI NON DISTRUTTIVI: GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7


1.1. Le curve di correlazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2 La taratura della curve di correlazione di riferimento o di base . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3. I limiti e le precauzioni nell’applicazione dei metodi indiretti per la valutazione
della resistenza a compressione in opera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

CAP. II - I CONTROLLI NON DISTRUTTIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13


2.1 La determinazione dell’indice di rimbalzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.1 Le caratteristiche dello strumento e il principio di funzionamento . . . . . . . . . . . . 14
2.1.2. L’esecuzione della prova sclerometrica: il trattamento delle superfici e lo spessore
minimo dell’elemento strutturale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.3. Il posizionamento dello strumento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1.4. Il numero minimo delle battute e le cause di influenza dei risultati . . . . . . . . . . . 17
2.1.5. Le diverse condizioni di influenza dell’indice di rimbalzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.6. Le limitazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2. La velocità di propagazione degli impulsi ultrasonici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.1. Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.2. La strumentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.3. La taratura dello strumento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.4. La modalità d’esecuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.5. Le modalità di trasmissione dell’impulso ultrasonico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.6. La misura della velocità di propagazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3. L’impact-echo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.3.2. I principi del metodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.3.3. La metodologia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.3.3.1. Le procedure previste dalla norma ASTM C 1383 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.3.4. L’impiego nelle strutture in c.a.p. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.3.5. La mappatura dei difetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.4. La prova di estrazione (Pull-out) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.4.1. Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.4.1.1. La taratura della attrezzatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.4.2.1. La modalità di esecuzione per gli inserti post-inseriti . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.4.2. La prova pull-out secondo la norma UNI 10157 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.4.2.1. I punti di prova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.4.2.2. Esecuzione della prova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.4.3. Il meccanismo di rottura del calcestruzzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.4.4. La curva di correlazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.5. La prova di aderenza (Pull-off) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.5.1. Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

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2.5.2. L’esecuzione della prova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.5.3. Limitazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.6. La profondità di penetrazione di sonde d’acciaio (Sonda Windsor) . . . . . . . . . . . . . . 47
2.6.1. Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.6.2. Modalità di esecuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.6.3. L’elaborazione delle misure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.7. La misura del potenziale di corrosione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.7.1. Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.7.2. L’elaborazione delle misure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.8. Misure di resistività e velocità di corrosione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

CATALOGO FOTOGRAFICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

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Manuale dei controlli non distruttivi

Premessa

Le NTC (D.M. 14 gennaio 2008) al cap. 11, par. 11.2.6 Controllo della resistenza in opera, prevedono
per la determinazione della resistenza alla compressione in opera, finalizzata alla soluzione di non con-
formità emerse durante i controlli di accettazione di forniture di calcestruzzo, il ricorso al prelievo di
calcestruzzo indurito, secondo UNI EN 12504-1, eventualmente integrato dai controlli non distruttivi
secondo le UNI EN 12504-2, UNI EN 12504-3, UNI EN 12504-4. Tali norme sono richiamate esplici-
tamente nelle NTC.

La Circolare esplicativa n° 617 del 2 febbraio 2009, nell’Appendice al cap. 8, prevede per gli interven-
ti su costruzioni esistenti l’impiego, in sostituzione dei controlli distruttivi indicati dalla norma, di meto-
di non distruttivi. Il ricorso a tecniche non distruttive non può superare il 50 % dei minimi controlli
distruttivi previsti e deve essere almeno pari al triplo dei controlli sostituiti. I due esempi: la non con-
formità nelle nuove costruzioni e la valutazione della sicurezza nelle costruzioni esistenti, riguardano la
gran parte dei casi in cui si determina l’impiego di controlli in opera, distruttivi e non distruttivi.

Il Quaderno Tecnico n° 3 “Manuale dei controlli non distruttivi” nasce per rispondere a questa esigen-
za e per fornire al “Professionista” un utile strumento di consultazione nella definizione del “Piano
delle indagini” ma soprattutto nella scelta delle tecniche in funzione delle finalità dell’indagine. Se la
scelta del programma di prove rappresenta un momento di sintesi fondamentale, fra gli obiettivi dell’in-
dagine, definiti dal Professionista, e la competenza e la disponibilità, in termini di attrezzature e risor-
se umane, del Laboratorio, la riproducibilità dei risultati deriva dalla efficienza delle attrezzature, dalla
formazione, e dalla esperienza, del personale che esegue le prove e dalla indipendenza del Laboratorio
che emette i certificati.

È evidente che le indagini sulle strutture richiedono, perché i risultati siano riproducibili, un approccio
rigoroso nella esecuzione delle prove e nella certificazione dei risultati. Riteniamo che ciò sia coerente
con lo spirito delle NTC, quando queste codificano le procedure di prova indicando esplicitamente le
relative norme UNI EN, e della circolare del 2 settembre 2010 n° 7617, che prevede che i risultati di
tali prove siano certificati dai Laboratori ex art. 59 – D.P.R. n° 380/2001 come estensione della più
generale autorizzazione, ovvero che i controlli non distruttivi (CND) debbano essere eseguiti, e certifi-
cati, da società che operano in regime di autorizzazione (MIT) ovvero da società il cui sistema di qua-
lità sia tale da garantire l’indipendenza, l’efficienza delle attrezzature e la continua formazione del per-
sonale.

Tale affermazione trova ulteriore conferma nel fatto che se l’eventuale non conformità di un controllo
di accettazione viene rilevata sulla scorta di risultati emessi da un Laboratorio autorizzato (ex art. 59 –
D.P.R. n° 380/2001), e quindi con attrezzature efficienti, personale esperto, indipendente ed oggetto di
verifiche periodiche da parte del Servizio Tecnico Centrale, la soluzione della non conformità, propo-
sta dal Direttore dei Lavori, non può essere demandata ad un soggetto generico, con caratteristiche non
coerenti con i requisiti di indipendenza, efficienza e qualità previsti per i laboratori autorizzati (ex art.
59 – D.P.R. n° 380/2001).

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Per le stesse ragioni le caratteristiche dei materiali sulle costruzioni esistenti devono essere determina-
te da laboratori in possesso degli specifici requisiti di indipendenza, efficienza e qualità propri dei labo-
ratori autorizzati (ex art. 59 – D.P.R. n° 380/2001).

In attesa di osservazioni, critiche ed integrazioni, indispensabili non solo per le necessarie revisioni ma
anche per la conferma dell’interesse e del gradimento di questo Quaderno Tecnico n° 3, auguriamo a
tutti buona lettura..

Misterbianco, 20 aprile 2012

dott. ing. Vincenzo VENTURI

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Manuale dei controlli non distruttivi

CAP. I
I CONTROLLI NON DISTRUTTIVI: GENERALITÀ

I controlli non distruttivi (CND), e localmente distruttivi, consistono in indagini strumentali che, ese-
guiti direttamente sulla struttura, consentono di ridurre, e di circoscrivere - alla parte superficiale - il
danno eventualmente prodotto con metodi più invasivi, tra i più diffusi: indice di rimbalzo, velocità di
propagazione degli ultrasuoni, forza di estrazione, misura della penetrazione della sonda, ma anche:
impact-echo, emissione acustica, radar, metodi magnetometrici, etc.. L’impiego di queste metodiche
consente di ottenere, dal calcestruzzo in opera, informazioni prevalentemente di tipo qualitativo, anche
se la letteratura tecnica fornisce le procedure per la stima della resistenza a compressione del calcestruz-
zo in opera.
La valutazione della resistenza a compressione del calcestruzzo in opera non può essere affidata alla
semplice applicazione delle curve di correlazione proposte dalla letteratura tecnica, che validano, spe-
rimentalmente, la possibilità di correlare il parametro non distruttivo di prova alla resistenza a compres-
sione ma si riferiscono, di norma, a calcestruzzi con caratteristiche di confezione, di maturazione, e di
posa in opera assolutamente diverse da quelle proprie dei calcestruzzi oggetto del controllo. Il ricorso
a tali prove è consigliabile, quando la precisione e la riproducibilità del metodo sono ritenute coerenti
con l’obiettivo dell’indagine, e solo in presenza di una curva di taratura e di un campione di dati stati-
sticamente significativo.
I controlli non distruttivi presentano minore dispersione e maggiore riproducibilità per calcestruzzi di
buone caratteristiche meccaniche, di classe maggiore a Rck 30 N/mm2; particolare attenzione richiede
invece l’elaborazione dei risultati sperimentali ottenuti da calcestruzzi di classe inferiore.
Quanto sopra affermato, di particolare rilievo nei casi di non conformità o di contenzioso, trova confer-
ma nella UNI EN 13791 che prescrive l’obbligo della curva di taratura, ricavata correlando il risultato
delle prove di compressione, su provini cubici ovvero su campioni estratti dalle strutture (carote), con
il parametro non distruttivo ottenuto in opera. Una riduzione drastica del contenzioso potrebbe essere
ottenuta semplicemente imponendo al produttore, nel capitolato speciale d’appalto ed all’accettazione
della fornitura, di produrre fra gli altri parametri anche la curva di correlazione sperimentale, specifica
della miscela proposta.
I metodi che non arrecano alcun danno alle strutture, quali la determinazione dell’indice di rimbalzo
(sclerometro) e la determinazione della velocità di propagazione degli ultrasuoni, o che arrecano un
danno limitato, quali la prova di estrazione (pull-out) o la prova di penetrazione (sonda Windsor), sono
quelli più frequentemente impiegati e sono oggetto, ad esclusione della prova di penetrazione, che è
invece riferita alla ASTM C 803/C 803M – 97, di una specifica norma europea (UNI EN) che richiede
la correlazione del parametro non distruttivo determinato con la resistenza alla compressione delle caro-
te prelevate dalla struttura. Nel seguito vengono richiamati in sintesi gli aspetti peculiari di ciascun
metodo:

a. la determinazione dell’indice di rimbalzo UNI EN 12504-2 presenta una notevole semplicità


di esecuzione, mira a valutare l’omogeneità dei getti, e stimare la resistenza alle stagionature
intermedie, ed in presenza di elementi prefabbricati prodotti in serie. Limite maggiore di tale
metodo è costituito dal fatto che l’indice di rimbalzo è correlato alla durezza superficiale del-
l’elemento indagato e quindi non può essere impiegato in presenza di calcestruzzi degradati,
interessati da fenomeni di carbonatazione, spalling, porosità, degrado da incendio o da agenti
chimici ecc.;
b. la determinazione della velocità di propagazione degli ultrasuoni, UNI EN 12504 soprattutto
se eseguita per trasparenza e quindi da due superfici contrapposte, è utile per l’individuazione

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Manuale dei controlli non distruttivi

di macrodifetti, quali vespai, cavità, lesioni, degrado e per l’omogeneità e la qualità dei getti di
calcestruzzo. Il limite maggiore è costituito dalla difficoltà ad operare per trasparenza e soprat-
tutto, nella stima della resistenza a compressione, dalla riproducibilità e dalla dispersione dei
risultati;
c. le misure della penetrazione della sonda (ASTM C 803-80 C 803M – 97) e della forza di estra-
zione (UNI EN 12504 – 3) interessano il calcestruzzo per lo spessore rispettivamente della
sonda, standard, e del tassello impiegato. Determinano un ridotto danneggiamento e sono
influenzate in misura maggiore o minore, da condizioni locali quali: presenza di aggregati
grossi, di armatura, di calcestruzzi degradati, interessati da fenomeni di carbonatazione, spal-
ling, porosità, degrado da incendio o da agenti chimici.
La tabella 1.1., estratta dalle “Linee guida per la messa in opera del calcestruzzo strutturale” sintetizza,
per un calcestruzzo di buona qualità, i parametri statistici utili per valutare l’affidabilità di ciascun meto-
do, e quindi in sequenza: il coefficiente di variazione (valore medio/scarto quadratico medio), i limiti
di confidenza al 95%, il numero di prove, minimo per ciascuna area di prova.

Tabella 1.1. Controlli non distruttivi e norme di riferimento

Metodo di prova Norma

Indice di rimbalzo ENI EN 12504 – 2


UNI EN 13791
Velocità di propagazione degli impulsi UNI EN 12504 – 4
UNI EN 13791
Resistenza alla penetrazione (sonda Windsor) ASTM C 803
Forza d’estrazione (pull-out) UNI EN 12504 – 3
UNI 9536
UNI EN 13791
Impact-echo ASTM C 1383
Prova di aderenza (Pull-off) ASTM D 7234
ASTM C 1583
BSI BS 1881-207
Break -off ASTM C 1150

(Fonte: Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici - Linee guida per la messa in opera del calcestruzzo strutturale e per la valuta-
zione delle caratteristiche meccaniche del calcestruzzo indurito mediante prove non distruttive, febbraio 2008)

Tabella 1.2. I valori tipici di riferimento per la variabilità ed i limiti di confidenza nella stima della resistenza
del calcestruzzo ottenibili con diversi metodi di prova distruttivi e non distruttivi

Coefficiente di Limiti di confidenza


Metodo di prova Numero di prove
variazione (%) (%)

Carotaggio 10 10 3

Indice di rimbalzo 4 25 12

Velocità di propagazione degli impulsi 2.5 20 1

Resistenza alla penetrazione 4 20 3

Forza d’estrazione 15 15 9

(Fonte: Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici - Linee guida per la messa in opera del calcestruzzo strutturale e per la valuta-
zione delle caratteristiche meccaniche del calcestruzzo indurito mediante prove non distruttive, febbraio 2008)

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Manuale dei controlli non distruttivi

1.1. Le curve di correlazione


Le metodologie di prova di tipo non-distruttivo impiegate nella stima della resistenza a compressione
in opera del calcestruzzo (R, Ropera,c), prevedono di poter correlare il parametro non distruttivo (X), di
ciascun metodo, con la resistenza a compressione stimata. La correlazione si può definire come la rela-
zione tra due variabili, tale che - a ciascun valore della prima variabile - corrisponda, con una certa rego-
larità un valore della seconda.
L’elaborazione dei risultati passa attraverso la costruzione di curve di regressione ottenute con metodi
statistici, dei dati sperimentali di un campione di riferimento (taratura); le curve di correlazione sono
classificabili come:

lineari: R=aX+b
non lineari: R = a Xb ; R = a eb X.

Il tipo di curva di regressione dipende dalla distribuzione dei dati sperimentali Pi (Xi, Ri),: lineare, iper-
bolica, curva esponenziale, tracciando la curva di regressione che meglio si adatta all’andamento dei
dati sperimentali (fig. 1.1 e 1.2).

Fig. 1.1. – a) diagramma della dispersione dei dati sperimentali; b) Curva di regressione (o di correlazione) lineare
(Fonte: S. Lombardo – V. Venturi “ Il Collaudo Statico” – Flaccovio Editore – 2010).

Fig. 1.2. – a) diagramma della dispersione dei dati sperimentali; b) Curva di regressione (o di correlazione) non lineare
(Fonte: S. Lombardo – V. Venturi “ Il Collaudo Statico” – Flaccovio Editore – 2010).

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Manuale dei controlli non distruttivi

1.2 La taratura della curve di correlazione di riferimento o di base


La stima della resistenza a compressione in opera del calcestruzzo per mezzo di metodi non distruttivi
o indiretti, si basa sull’impiego di correlazioni tra il parametro non distruttivo (indice di rimbalzo, velo-
cità di propagazione dei microimpulsi, forza di estrazione, ecc.) proprio del metodo impiegato e la resi-
stenza a compressione stimata del calcestruzzo in esame.
L’andamento della legge di correlazione può essere predefinito per ciascun metodo di indagine, a meno
di costanti che possono essere determinate utilizzando un campione di carote di numerosità statistica-
mente significativa, sottoposte ad indagine non distruttiva prima della loro rottura.
Le carote devono essere prelevate, esaminate e preparate in conformità alla norma UNI EN 12504-1 e
sottoposte a prova di compressione in conformità alla norma UNI EN 12390-3.
I valori numerici delle costanti che precisano l’andamento delle leggi di correlazione possono essere
ottenuti applicando tecniche di minimizzazione degli errori.
La taratura della curva di correlazione di base o di riferimento per la valutazione della resistenza a com-
pressione del calcestruzzo in opera deve rispettare la procedura prevista dal paragrafo 8.3 della UNI EN
13791, applicabile quando si può disporre di una curva di correlazione di riferimento e di un limitato
numero di carote (cd. Alternativa 2, rappresentata in fig. 1.3):
1) individuazione della regione di prova contenente almeno 9 aree di prova;
2) determinazione in ogni area di prova del parametro non distruttivo (velocità di propagazione dei
microimpulsi (V o v), indice di rimbalzo (IR), forza di estrazione (F) ecc.);
3) estrazione di carota da ogni area di prova;
4) determinazione per ciascuna area di prova della differenza (δf) tra la resistenza a compressione
sulla carota (fopera,car) prelevata da ogni area di prova e quella determinata mediante la curva di
correlazione di riferimento o curva base (fopera,(IR,v, F));
5) determinazione della media δfm(n) degli n risultati di prova e dello scarto quadratico medio s;
6) determinazione del valore di scostamento ∆F=δf - k1 · s dalla curva di correlazione di base dove
k1 è un coefficiente funzione del numero di coppie di prove, dirette-indirette, eseguite.

Tabella 1.3. Coefficiente k1 dipendente dal numero di coppie di prove (indiretta - diretta)

Numero di coppie di prove


n k1

9 1,67
10 1,62
11 1,58
12 1,55
13 1,52
14 1,50
≥ 15 1,48

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Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 1.3. Procedimento di calibrazione della curva di correlazione relativa al calcestruzzo oggetto di indagine secondo la UNI EN
13791. (Fonte: S. Lombardo – V. Venturi “ Il Collaudo Statico” – Flaccovio Editore – 2010).

1.3. I limiti e le precauzioni nell’applicazione dei metodi indiretti per la valutazione della resisten-
za a compressione in opera
Le curve di correlazione fornite a corredo delle apparecchiature di prova si riferiscono a specifiche
miscele di calcestruzzo, sottoposte a prove in condizioni convenzionali di laboratorio, costituiscono la
validazione del metodo e, quindi, la possibilità di impiego, previa una opportuna calibrazione, sullo spe-
cifico calcestruzzo oggetto di indagine. Per tale ragione non possono essere impiegate, nella generalità
dei casi, senza supportare i risultati di prove non distruttive eseguite su carote dello specifico calcestruz-
zo o in prossimità dei punti di prelievo, con i risultati delle prove di compressione eseguite sulle mede-
sime carote.
I metodi esclusivamente non distruttivi, come l’indice di rimbalzo e la misura della velocità di propa-
gazione degli ultrasuoni, determinano stime di resistenza a compressione affette da errori stimabili, nel
migliore dei casi, nell’ordine del ± 20 %. Viceversa, le prove di estrazione e di penetrazione consento-
no una stima della resistenza a compressione in opera con un errore in genere inferiore al ±10 %. Poter
incrociare e combinare i risultati di più tecniche permette di migliorare l’affidabilità della stima.

La tabella 1.4 riporta sinteticamente le peculiarità, positive e negative, dei più comuni metodi d’inda-
gine.

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Manuale dei controlli non distruttivi

Tabella 1.4 - I vantaggi e gli svantaggi dei più comuni metodi d’indagine strutturale

Qualità della
Danno
Metodo di prova Costo Velocità Rappresentatività correlazione fra la
apportato
di esecuzione dei dati ottenuti grandezza misurata
alla struttura e la resistenza

Carotaggio Elevato Lento Moderato Moderata Ottima


Interessa solo
Indice di rimbalzo Molto basso Veloce Nessuno Debole
la superficie (1)
Buona
Velocità di propagazione
di ultrasuoni Basso Veloce Nessuno Riguarda tutto Moderata (2)
lo spessore
Interessa solo
Estrazione di inserti Moderato Veloce Limitato Buona
la superficie
Resistenza alla Interessa solo
Moderato Veloce Limitato Moderata
penetrazione la superficie

(1) Inoltre, la singola determinazione è influenzata dallo stato della superficie dell’area di prova (umidità, carbonatazione, ...).
(2) La misura si correla bene con il modulo elastico del materiale, la bontà della correlazione, tra modulo elastico e resistenza meccanica, può dipen-
dere dalle caratteristiche del calcestruzzo.

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Manuale dei controlli non distruttivi

CAP. II
I CONTROLLI NON DISTRUTTIVI

2.1 La determinazione dell’indice di rimbalzo


Il metodo consiste nel provocare l’impatto di una massa convenzionale contro la superficie del materiale
sottoposto a prova e nel misurare l’altezza del rimbalzo; la misura è espressa in termini di percentuale del-
l’altezza di rimbalzo rispetto alla distanza percorsa dalla massa in movimento tra l’istante in cui è rilascia-
ta e quando colpisce la superficie del calcestruzzo. Questa percentuale è detta indice di rimbalzo IR.
Considerando che l’energia cinetica della massa battente è standard, l’altezza di rimbalzo dipende dal-
l’energia dissipata durante l’impatto che a sua volta, dipende dalla resistenza meccanica della superfi-
cie del calcestruzzo.
Le procedure operative di prova sono descritte nella UNI EN 12504-2, che non fornisce però alcuna
indicazione sull’interpretazione dei risultati finalizzati alla stima della resistenza a compressione del
calcestruzzo in opera.
L’impiego dell’indice di rimbalzo comporta molte indeterminazioni e la probabile accuratezza nella
stima della resistenza a compressione del calcestruzzo in opera che è di circa ± 25% ne suggeriscono
l’impiego limitato alla valutazione della uniformità del calcestruzzo in opera1. È possibile migliorare la
qualità dei rilievi combinando i risultati con quelli ottenuti da altri metodi (velocità di propagazione
degli impulsi, pull-out, carotaggi,….).
La correlazione tra l’indice di rimbalzo IR e la resistenza a compressione in opera Ropera,c è del tipo:
Ropera,c = a · IRb
in cui i coefficienti a e b sono opportunamente calibrati mediante prove distruttive su carote.
La norma UNI EN 13791, con riferimento alla fig. 3.8, propone invece le seguenti curve di correlazio-
ne di tipo lineare:
Ropera,c = 1,25 IR-23 per calcestruzzi con 20 ≤ IR ≤ 24

Ropera,c = 1,25 IR -34,5 per calcestruzzi con 24 ≤ IR ≤ 50

Ovviamente tali singoli valori di prova dovranno essere opportunamente elaborati statisticamente.

Tabella 2.1. - Valutazione della qualità calcestruzzo con l’indice di rimbalzo (Kolek)

IR,m (media su 10 misure) Qualità del calcestruzzo

>40 Buono
30 - 40 Medio
20-30 Discreto
< 20 Scarso

1 Malhotra V.M., I controlli non distruttivi. Rassegna dei principali metodi, in L’industria italiana del cemento, n. 5/1996.

13
Manuale dei controlli non distruttivi

2.1.1 Le caratteristiche dello strumento e il principio di funzionamento


Le caratteristiche costruttive dello sclerometro sono riportate in dettaglio nella fig. 2.1. ed è costituito
sostanzialmente da un corpo cilindrico, da una molla, da una massa battente e da una asta che fuorie-
sce parzialmente da un’estremità.
Premendo l’asta dello sclerometro contro la superficie di calcestruzzo da esaminare si carica una molla.
Quando l’asta rientra, per intero, all’interno dello sclerometro si sgancia automaticamente una massa
che colpisce l’asta stessa nell’estremità interna e, attraverso questa, la superficie del calcestruzzo. Per
reazione l’asta ritrasmette alla massa il contraccolpo, o rimbalzo, che è tanto maggiore quanto maggio-
re è la durezza superficiale o la compattezza del calcestruzzo: in seguito all’urto si ha una ridistribuzio-
ne dell’energia cinetica iniziale: un’aliquota è assorbita dal calcestruzzo sotto forma di energia di defor-
mazione plastica (o permanente), un’altra è restituita alla massa mobile che rimbalza per un tratto pro-
porzionale all’energia rimasta disponibile. Nella corsa di rimbalzo la massa trascina un indice che rima-
ne bloccato nel punto massimo di ritorno indicando – contemporaneamente - un valore di riferimento
sull’apposita scala. Questo numero, come si deduce dal diagramma fornito con lo strumento è correla-
to con la resistenza a compressione del calcestruzzo anche in funzione dell’angolo di inclinazione dello
strumento sulla superficie di prova.

Fig. 2.1. Sezione longitudinale dello sclerometro Schmidt e relativa posizione al momento della percussione. (Fonte: S.
Lombardo – V. Venturi “ Il Collaudo Statico” – Flaccovio Editore – 2010).

2.1.2. L’esecuzione della prova sclerometrica: il trattamento delle superfici e lo spessore minimo
dell’elemento strutturale
Le superfici di calcestruzzo da esaminare devono essere liberate da eventuali rivestimenti come intona-
ci o vernici protettive, in modo da mettere a nudo la necessaria superficie di calcestruzzo della struttu-
ra. Il trattamento di pulizia deve avvenire con spazzole dure o mole smerigliate ed è necessario per eli-
minare le eventuali rugosità lasciate dai casseri in legno o dalla polvere di cemento indurita depositata-
si durante la vibrazione del calcestruzzo. In generale, si raccomanda di asportare uno spessore superfi-
ciale di qualche millimetro (fig. 2.2a).
L’elemento strutturale da esaminare deve avere lo spessore minimo di 15 cm.
La prove devono essere eseguite su una griglia regolare di linee distanti da 25 mm a 50 mm l’una dal-
l’altra, i punti di battuta sono costituiti dai punti di intersezione delle linee della griglia (fig. 2.2.b).
In fig. 2.3. sono rappresentate condizioni di elementi strutturali in c.a. normale o precompresso per i
quali è sconsigliato l’uso della prova sclerometrica.

14
Manuale dei controlli non distruttivi

a) preparazione della superficie b) esecuzione delle prove sui punti della griglia

Fig. 2.2. – Preparazione della superficie ed esecuzione della prova su punti di una griglia regolare di linee (fonte: Sidercem s.r.l.
Istituto di Ricerca e Sperimentazione) (Fonte: Sidercem s.r.l. Istituto di Ricerca e Sperimentazione)

15
Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.3. – Il metodo sclerometrico e altre indagini di tipo corticale sono sconsigliate quando le strutture in c.a. presentano le evi-
denti condizioni di degrado rappresentate in figura (fonte: Technical Report n. 54, Diagnosis of deterioration in concrete struc-
tures, 2000, rielaborazione.)

2.1.3. Il posizionamento dello strumento


Durante la prova l’asse dello sclerometro deve essere sempre perpendicolare alla superficie della strut-
tura in quanto, una eventuale inclinazione, ne influenzerebbe i risultati, falsandoli poiché il rimbalzo
della massa battente può essere più o meno disturbato dalla forza di gravità. In genere, le inclinazioni
previste dai diagrammi allegati allo strumento sono relativi ai seguenti angoli (fig. 2.4):
α = 0° (pilastri, travi ecc.);
α = + 90° (solette orizzontali, intradosso di travi ed impalcati);
α = - 90° (plinti di fondazione, solette stradali ecc.).
È necessario quindi, secondo il tipo di struttura da saggiare, prestare molta attenzione al corretto uso
dello strumento in modo da ottenere risultati soddisfacenti.

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Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.4. Inclinazioni dello sclerometro in riferimento alle relative curve uniche di taratura dello strumento: esempio di indice di
rimbalzo e lettura della corrispondente resistenza a compressione del calcestruzzo in opera.

2.1.4. Il numero minimo delle battute e le cause di influenza dei risultati


La zona di indagine deve avere una dimensione minima di 20 x 20 cm, tale da consentire l’esecuzione
di almeno 12 battute in punti opportunamente distribuiti e distanziati tra loro di circa 2÷5 cm, al fine di
evitare l’ interazione reciproca tra le varie battute.
Le zone di indagine devono riguardare strutture con uno spessore minimo di almeno 15 cm; non devo-
no essere in prossimità di spigoli ma ad una distanza minima di almeno 10 cm, o gli inerti impiegati per
il confezionamento del calcestruzzo non devono superare le dimensioni massime di circa 40 mm e la
classe di resistenza deve essere superiore a 15 N/mm2.
Durante le prove devono essere esclusi i valori dell’ indice di rimbalzo IRm che non soddisfano la
seguente disuguaglianza:

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Manuale dei controlli non distruttivi

0,8 IRm< IRi < 1,2 IRm

dove Irm è il valore medio dell’indice di rimbalzo:

2.1.5. Le diverse condizioni di influenza dell’indice di rimbalzo


Nella ubicazione delle prove devono essere escluse le zone in prossimità di:
- grossi inerti affioranti;
- armature;
- spazi vuoti;
- vespai;
- degrado superficiale.
I fattori che influenzano l’indice di rimbalzo possono essere molteplici e in generale variabili per ogni
tipo di calcestruzzo:
- tipo e contenuto di cemento. Il dosaggio ed il tipo di cemento hanno effetto sulle deformazioni
elastiche del calcestruzzo e quindi sul valore dell’indice di rimbalzo. Per i diversi tipi di cemen-
to Portland le differenze nella valutazione della resistenza a compressione del calcestruzzo sono
stimate intorno al 10%;
- inerti usati e loro assortimento. Le dimensioni degli inerti influenzano l’omogeneità del calce-
struzzo e quindi la resistenza a compressione. L’indice di rimbalzo può essere condizionato in cor-
rispondenza di elementi di aggregati o in zone di malta cementizia;
- maturazione del calcestruzzo. Si hanno rilevanti differenze dell’indice di rimbalzo per i calce-
struzzi maturati in acqua e quelli in aria secca;
- età del calcestruzzo. L’influenza dell’età del calcestruzzo sulla resistenza a compressione non è
di facile valutazione e pertanto per calcestruzzi giovani è consigliabile adottare opportuni coeffi-
cienti che consentano di riferire l’esito alla stagionatura convenzionale di 28 giorni. Per calce-
struzzi più vecchi - salvo specifiche esigenze che richiedono però una complessa calibrazione dei
coefficienti di riduzione - in generale si può trascurare tale influenza;
- condizioni dello strato superficiale di prova. Le superfici delle parti delle strutture sottoposte a
prova non devono presentare parti sconnesse, decoese, degradate, polverose, con difetti esecutivi
visibili, perché possono influenzare l’indice di rimbalzo e quindi la stima della resistenza del cal-
cestruzzo;- umidità della superficie di calcestruzzo. L’umidità della superficie di calcestruzzo da
indagare comporta una sottostima di circa il 20%, rispetto alla superficie asciutta, della resisten-
za a compressione del calcestruzzo;
- eventuale fenomeno di carbonatazione della superficie. La presenza di fenomeni di carbonatazio-
ne può determinare una sovrastima della resistenza a compressione dell’ordine di circa il 50%. Se
la carbonatazione interessa il calcestruzzo per spessori di circa 10-20 mm, se ne può prevedere –
durante la preparazione della superficie - l’asportazione mentre per spessori maggiori è opportu-
no non eseguire la prova;
- inclinazione dello sclerometro. In particolare, nei punti di battuta devono essere evitati i giunti, i
vespai e le zone porose. Si dovrà prestare attenzione alle pareti con spessore minore di 10 cm e
pilastri con lato minore di 12 cm che, a causa della loro snellezza, potrebbero falsare le misura-
zioni. Nel caso di getti di calcestruzzo confezionati con prodotti scadenti si potranno rilevare valo-
ri decrescenti dal basso verso l’alto. A tal fine, sarà necessario ripetere diverse volte la prova e in
diversi punti in modo da avere un valore medio attendibile.
Alcuni produttori degli strumenti evidenziano che i valori dell’indice di rimbalzo possono subire
influenze nei seguenti casi:
- calcestruzzi molto vecchi e, quindi, induriti superficialmente; occorrerà molare la superficie per

18
Manuale dei controlli non distruttivi

una profondità di almeno 10 mm e per un’area sufficiente ad effettuare almeno 12 battute sclero-
metriche;
- calcestruzzi confezionati con aggregati poco resistenti, leggeri e fratturabili (pomice, argille
espanse, gneiss ecc.). In questo caso la resistenza effettiva del calcestruzzo risulterà più bassa di
quella della curva di taratura). È consigliabile determinare sperimentalmente la curva di correla-
zione fra il valore dell’indice di rimbalzo e la resistenza a compressione del calcestruzzo in opera;
- calcestruzzi poveri di sabbia con bassi rapporti acqua/cemento, non sufficientemente compattati,
con conseguente formazione di vespai invisibili esteriormente, fanno rilevare valori dell’indice di
rimbalzo più basso rispetto a situazioni normali;
- calcestruzzi confezionati con aggregati, a superficie liscia e levigata, non idonei per i calcestruz-
zi ad alta resistenza. In tali casi il valore di rimbalzo riguarda la sola malta rendendo difficile la
stima della resistenza a compressione del calcestruzzo in opera. Le stesse difficoltà comportano
le indagini su calcestruzzi confezionati con inerti sporchi e argillosi;
- calcestruzzi appena sformati: la prova deve essere eseguita dopo che si sono asciugate le superfi-
ci sulle quali devono essere effettuati i saggi.
In generale, è consigliabile eseguire le indagini nelle zone meno armate e non molto sollecitate.

2.1.6. Le limitazioni
La determinazione della resistenza a compressione del calcestruzzo in opera con il solo metodo sclero-
metrico non è sufficiente ed il suo impiego non può sostituire gli altri metodi di indagine normalmente
utilizzati soprattutto in sede di contenzioso come, per esempio, il carotaggio.
Ogni volta, prima di una serie di prove, deve essere eseguita la verifica della taratura mediante l’incu-
dine di taratura e, dopo 500 prove, deve essere prevista la manutenzione dello strumento.
Il ricorso al metodo sclerometrico, descritto nella UNI EN 12504-3, per garantire le parti - direzione dei
lavori, collaudatore statico e impresa - dovrebbe essere contenuto, per la parte relativa alla elaborazio-
ne e all’interpretazione dei risultati, nel capitolato speciale d’appalto (CSA). Potrebbe essere sufficien-
te prevedere una curva di taratura ricavata da un numero di cubetti compreso fra 30 e 60 (confezionati
con almeno cinque diversi rapporti acqua/cemento), tali comunque da comprendere tutte le classi di
resistenza impiegate per gli elementi strutturali in calcestruzzo armato.
La stima della resistenza a compressione in opera mediante prove sclerometriche deve essere confor-
me alle procedure descritte dalla UNI EN 13791, pertanto l’impiego di una curva di correlazione di rife-
rimento è subordinato alla calibrazione con prove su cubi o su carote prelevate dalla struttura oggetto
di indagine.

Foto 2.5 Calibrazione dello sclerometro (Fonte Sidercem S.r.l. – Istituto di Ricerca e Sperimentazione)

19
Manuale dei controlli non distruttivi

2.2. La velocità di propagazione degli impulsi ultrasonici

2.2.1. Generalità
I principi teorici del metodo sono quelli della propagazione delle onde elastiche longitudinali in un mezzo
omogeneo ed isotropo, nello specifico il metodo si propone la misura della velocità di propagazione degli
ultrasuoni nel calcestruzzo. Considerando che la velocità di propagazione, in un mezzo omogeneo, è fun-
zione della densità del materiale, del modulo elastico e del coefficiente di Poisson e che, in prima appros-
simazione, la velocità di propagazione è direttamente proporzionale alla radice quadrata del modulo ela-
stico ed inversamente alla radice quadrata della densità, con le dovute cautele ed entro i limiti in cui que-
ste leggi possono essere applicate ad un materiale eterogeneo quale è il calcestruzzo, è possibile correla-
re la velocità di propagazione alle richiamate costanti elastiche del calcestruzzo.
In sintesi, la velocità di propagazione delle onde ultrasoniche, ovvero l’attenuazione del segnale per
effetto dell’assorbimento d’energia, è influenzata dalle caratteristiche del calcestruzzo, in particolare:
- dalle dimensioni e dal tipo dell’aggregato;
- dal tipo di cemento;
- dal rapporto acqua/cemento;
- dall’età del calcestruzzo.
Altri fattori che influenzano la velocità di propagazione dei microimpulsi sono:
- lunghezza del percorso di misura della velocità di propagazione degli impulsi;
- pressione di contatto delle sonde sulla superficie dell’elemento strutturale;
- temperatura del calcestruzzo;
- grado di compattazione in opera;
- presenza di vuoti;
- presenza di fratture;
- condizioni di umidità del calcestruzzo;
- presenza di armature.
Per ridurre il rischio che il fascio di ultrasuoni percorra le armature metalliche, fornendo velocità di pro-
pagazione generalmente più alte, è opportuno - preliminarmente all’esecuzione della prova - localizzare
le armature stesse mediante dispositivi per la ricerca di materiali ferromagnetici. La presenza di vuoti o
di fessure nella struttura in esame determina invece velocità decisamente più basse.

Tabella 2.2.– Frequenza delle sonde (Rilem Recomandation NDT1, Paris, dicembre 1972)

Frequenza minima delle onde (kHz) Max dimensione aggregato ( mm) Intervallo lunghezza percorso (mm)

60 70 100-700

40 50 200-1500

20 300 > 1500

2.2.2. La strumentazione
La strumentazione per l’esecuzione di prova ultrasonica è costituita da un trasmettitore sonico, che
genera l’impulso, e da un ricevitore. Dal segnale opportunamente amplificato viene misurato l’interval-
lo di tempo (transit time) intercorso tra l’istante di emissione e quello di ricezione dell’impulso. Gli
emettitori di vibrazioni possono essere elettrodinamici o meccanici.

2.2.3. La taratura dello strumento


La taratura dello strumento consiste nella misura del tempo di transito Tt (in ms) impiegato dalle onde
elastiche per percorrere, lungo l’altezza, il cilindro o il prisma metallico di taratura fornito a corredo
dello strumento. Il tempo di percorrenza T0, predeterminato dal fabbricante, costituisce il riferimento di
taratura (figg. 2.5 e 2.6).

20
Manuale dei controlli non distruttivi

Se il valore di Tt differisce per più di 2 o 3 unità (ms) dal valore di T0 lo strumento deve essere ricali-
brato seguendo le istruzioni del fabbricante.
La verifica dell’efficienza dello strumento può essere ripetuta più volte nel corso della giornata di misu-
razioni: e comunque sempre all’inizio e al termine della giornata ed ogni qualvolta dovessero variare le
condizioni ambientali (per temperatura, esposizione al sole, umidità ecc.) e/o la configurazione dello
strumento (cambio di cavi di connessione e/o di trasduttori ecc.).
La norma UNI EN 12504-4 prescrive - in fase di controllo con la barra di calibrazione - una deviazio-
ne limite di ± 0,1 ms e un’accuratezza del 2%.

Fig. 2.6. – Esempio di taratura di strumento per ultrasuoni

Fig. 2.7. – Esempio di prova su una carota di calcestruzzo estratta da una struttura oggetto di inda-
gine (Fonte: Sidercem S.r.l.- Istituto di Ricerca e Sperimentazione)

21
Manuale dei controlli non distruttivi

2.2.4. La modalità d’esecuzione


L’esecuzione delle prove per indagini ultrasoniche prevedono le seguenti modalità:
a) individuazione di una zona di misura idonea.
Le zone interessate all’esecuzione della prova ultrasonica devono essere localizzate ad opportuna
distanza dalle armature, preventivamente individuate, per esempio, mediante pacometro, tracciate sulla
superficie della trave o del pilastro per meglio localizzare le zone oggetto di esame;
b) pulizia della superficie ed eventuale levigatura.
Le superfici dell’elemento strutturale da controllare - prima dell’applicazione delle sonde - devono esse-
re pulite, levigate e rese piane. Le misurazioni sulle facce delle sonde e/o sulle superfici interessate
devono essere precedute dall’applicazione di un sottile strato di pasta di contatto; successivamente le
sonde possono essere appoggiate sulle superfici stesse:
c) posizionamento dei punti di misura;
d) rilievo della distanza tra i punti estremi di ciascun percorso di misura, utilizzando un calibro (tra-
smissione diretta) o una dima (trasmissione indiretta) e rilevando la posizione delle sonde rispet-
to ad un sistema di riferimento.
Nel caso della trasmissione diretta, come previsto dalla norma UNI EN 12504-4, la distanza deve esse-
re riportata con la precisione di ±1 %.
Nel caso della trasmissione semidiretta si deve misurare la distanza tra i centri delle superfici di contat-
to dei trasduttori, in questo caso l’accuratezza della misura del percorso dipende dalla superficie della
sonda in rapporto alla distanza tra le facce delle sonde.
Nel caso della trasmissione indiretta devono essere eseguite una serie di misurazioni successive spo-
stando progressivamente la sonda ricevente.
Alla luce delle suddette considerazioni è più esatto considerare la velocità rilevata come “velocità appa-
rente” perché la distanza relativa tra le due sonde non sempre corrisponde all’effettivo percorso di pro-
pagazione, specialmente in presenza di difetti nell’elemento strutturale come meglio si vedrà in segui-
to;
e) esecuzione delle misure nella zona individuata con le seguenti modalità:
- possono essere utilizzate in alternativa sonde puntiformi o sonde a superficie piana; in entram-
bi i casi la bontà delle misure è legata alla realizzazione del corretto accoppiamento tra la sonda
e la superficie del calcestruzzo. Nel caso delle sonde puntiformi ciò si ottiene esercitando una
pressione adeguatamente elevata contro il calcestruzzo. Nel caso, invece delle sonde piane è
necessario interporre tra la sonda e la superficie del calcestruzzo un appropriato materiale d’ac-
coppiamento (per es. grasso di vaselina). Particolare cura deve essere posta in ogni caso nel
controllare che, nelle aree di contatto, non ci siano granuli sciolti di aggregato fine interposti
tra la sonda e la superficie del calcestruzzo.
- in ogni zona di misura si devono effettuare almeno 10 misure su percorsi diversi; nel caso delle
misure indirette le 10 misure di cui alla figura 2.8 sono determinate lungo i seguenti percorsi:
1-2, 1-3, 1-4, 1-5, 1-6, 2-3, 2-4, 2-5, 2-6, 3-4, 3-5, 3-6, 4-5, 5-6;
- nel caso di misure effettuate con trasduttori piani, dato che è necessario interporre tra i trasdut-
tori e la superficie del calcestruzzo uno strato di grasso di accoppiamento, i trasduttori devono
essere premuti in modo tale da far rifluire il grasso in eccesso;
- il tempo di transito Tt si legge sulla centralina, a soglia fissa o con amplificatore di guadagno
ed oscilloscopio, con la risoluzione di 1 µs.
È necessario applicare sempre la stessa pressione sulle sonde, infatti questa può influire sul valore del
tempo visualizzato e variare in funzione della pressione applicata; in particolare se la pressione è ecces-
siva il tempo visualizzato diminuisce;
f) al termine delle misure su ogni zona è necessario eseguire un controllo delle misure verifican-
do i valori medi della velocità di propagazione delle onde elastiche. Il controllo dovrà essere
effettuato come segue:
- verificare l’omogeneità dei valori di velocità (la differenza tra il valore massimo e minimo deve
essere contenuta entro i 200 ÷ 300 m/s);

22
Manuale dei controlli non distruttivi

- verificare il valore medio della velocità: misure che comportano velocità di trasmissione nel
calcestruzzo superiori a 4800 m/s o inferiori a 2500 m/s devono essere sempre verificate con-
siderando che i valori orientativi della velocità apparente V degli ultrasuoni nel calcestruzzo
sono quelli richiamati nel seguito:

- per calcestruzzi di cattiva qualità V < 3000 m/s,


- per calcestruzzi di media qualità 3000 m/s ≤ V ≤ 4000 m/s,
- per calcestruzzi di buona qualità V > 4000 m/s).

Fig. 2.8. Schema di posizionamento dei punti nel caso di misure indirette in strutture armate in due direzioni ortogonali

2.2.5. Le modalità di trasmissione dell’impulso ultrasonico


La modalità di trasmissione dell’impulso ultrasonico, secondo il relativo posizionamento relativo delle
sonde sulle facce dell’elemento strutturale, può essere:
1) diretta (o di propagazione per trasparenza) (fig. 2.9) quando le sonde, trasmittente e ricevente, sono
applicate su due facce opposte dell’elemento strutturale. Particolare attenzione deve essere posta al
corretto allineamento delle sonde in modo da evitare eventuali disallineamenti. Nelle stesse zone
possono essere eseguite altre prove non distruttive come le prove sclerometriche o l’estrazione di
carote, così che combinando i risultati di più di un metodo di controllo si possa pervenire ad una
corretta stima della resistenza del calcestruzzo in opera.
2) semi-diretta quando le sonde trasmittente e ricevente sono applicate su due facce adiacenti, in gene-
re ortogonali fra loro, dell’elemento strutturale (fig. 2.11). Si considera semidiretta anche la trasmis-
sione fra sonde non allineate e applicate su due facce opposte dell’elemento strutturale (fig. 2.10);
3) indiretta (o di propagazione superficiale), quando le sonde trasmittente e ricevente, sono applicate
sulla stessa faccia dell’elemento strutturale. Il metodo indiretto è ritenuto il meno sensibile e preci-
so e vi si ricorre solo nel caso in cui non siano accessibili le altre superfici dell’elemento struttura-
le o quando lo scopo dell’indagine è la qualità di una determinata area superficiale di calcestruzzo
(fig. 2.12). Il metodo consente di indagare spessori ridotti dell’elemento strutturale e per tale ragio-
ne l’esito può risultare non molto significativo.

23
Manuale dei controlli non distruttivi

L’approccio per l’esecuzione della prova più adottato è quello della trasmissione diretta perché permet-
te la minore dispersione di energia del segnale dalla sonda trasmittente a quella ricevente e coinvolge
l’intero spessore dell’elemento indagato e quindi la migliore affidabilità e riproducibilità.

Fig. 2.9. – La modalità di esecuzione della prova con sonde contrapposte (trasmissione diretta), nel controllo del calcestruzzo di
un pilastro.

Fig. 2.10. – La modalità di esecuzione della prova con sonde disallineate (trasmissione semidiretta), nel controllo del calcestruz-
zo di un pilastro.

24
Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.11. – La modalità di esecuzione della prova con sonde disposte su piani ortogonali (trasmissione semidiretta) nel control-
lo del calcestruzzo di un pilastro.

Fig. 2.12. – La modalità di esecuzione della prova con sonde adiacenti (trasmissione indiretta) nel controllo del calcestruzzo di
un pilastro.

2.2.6. La misura della velocità di propagazione


Nella trasmissione ultrasonica diretta, la misura della distanza tra le sonde deve essere riferita alle super-
fici non intonacate e idoneamente preparate. La distanza tra le facce delle sonde deve essere misurata
con la precisione di ± 1%.

25
Manuale dei controlli non distruttivi

Nella trasmissione indiretta, a causa della dimensione non trascurabile delle regioni di contatto tra le
sonde e le caratteristiche superficiali del calcestruzzo, non è possibile conoscere, con la precisione
richiesta, il percorso di transito. Per ovviare a tale inconveniente è opportuno eseguire una serie di misu-
re con le sonde disposte a distanza crescente come illustrato nel seguito e nella successiva figura 2.13:
1) la sonda emittente viene mantenuta a contatto con la superficie di calcestruzzo in un punto fisso.
Quella ricevente viene progressivamente spostata lungo una semiretta, tracciata sulla superficie di
calcestruzzo, in maniera da avere diverse letture di tempi di transito Ti per corrispondenti distanze
Li. Nella fig. 2.13. è riportato un diagramma cartesiano - con in ordinata i tempi di transito, Tt ed in
ascissa - le relative distanze tra le sonde, Li;
2) la pendenza della retta interpolante i punti ottenuti è la velocità media degli impulsi lungo la linea
scelta sulla superficie di calcestruzzo. La presenza di una evidente discontinuità potrebbe essere
riconducibile alla presenza di fessure, ortogonali alla superficie e/o spessori di calcestruzzo degra-
dati o di qualità inferiore rispetto agli strati più interni. In questi casi il valore degli impulsi rileva-
to non è quantitativamente significativo.
La velocità di propagazione V è calcolata con la seguente relazione:

dove: l = lunghezza della base di misura ovvero distanza fra le sonde;


T = tempo di transito delle onde elastiche tra il trasmettitore ed il ricevitore;
Tt = tempo di transito delle onde elastiche, lungo l’altezza del campione di taratura, cilindro
o prisma, fornito a corredo dello strumento;
T0 = tempo di transito predeterminato sul campione di taratura, cilindro o prisma, dal fabbricante.
La velocità di propagazione V si esprime in m/s arrotondando il valore ai più prossimi 10 m/s.
La velocità di propagazione delle onde (V) è più elevata in presenza di calcestruzzi umidi e di armatu-
re metalliche; in presenza di armature disposte lungo l’allineamento delle sonde la velocità di propaga-
zione risulta addirittura maggiorata del 40% rispetto a quella riscontrata nel calcestruzzo.

Fig. 2.13. – Esempio di determinazione della velocità di propagazione delle onde, nel caso di trasmissione indiretta o superficiale.

26
Manuale dei controlli non distruttivi

2.3. L’impact-echo

2.3.1. Generalità
La tecnica di indagine non distruttiva denominata impact-echo (eco da impatto) è prevista dalla norma
ASTM C 1383: Standard Test Method for Measuring the P-Wave Speed and the Thickness of Concrete
Plates Using the Impact-Echo Method. A differenza delle prove con ultrasuoni, l’impact echo utilizza
onde elastiche a frequenza più bassa che presentano il vantaggio di non avere problemi legati allo smor-
zamento del segnale come nel caso del metodo ultrasonico. Un limite è rappresentato dallo spessore
minimo e massimo rilevabile in funzione del tipo di apparecchiatura impiegata: trasduttore e massa di
impatto e naturalmente dal sistema di acquisizione ed elaborazione dei dati acquisiti.
Tale metodo consente di identificare i difetti e di restituirne la mappatura con buona precisione, soprat-
tutto quando il calcestruzzo è ancora “giovane”. Altro aspetto assolutamente positivo è rappresentato
dal fatto che è possibile eseguire le prove accedendo ad una sola superficie dell’elemento strutturale, a
differenza delle indagini ultrasoniche che perdono di affidabilità nei casi di trasmissione indiretta2. Un
limite è rappresentato dal costo dell’attrezzatura, generalmente più elevato della corrispondente per le
prove ad ultrasuoni.
L’impact-echo offre alcuni vantaggi rispetto alle altre tecniche: è semplice da applicare in situ, non com-
porta nessun intervento invasivo sulla struttura, non richiede precauzioni di nessun tipo per l’operatore
(nessuna emissione di onde elettromagnetiche) e richiede l’accesso da un solo lato della struttura da
indagare. Inoltre è preferibile per la possibilità di ottenere informazioni non solo sulla posizione dei
difetti, ma anche sulla natura degli stessi, attraverso l’analisi in frequenza del segnale acquisito.

2.3.2. I principi del metodo


La tecnica dell’impact-echo è basata sulla propagazione delle onde elastiche che sfrutta l’analisi nel
dominio delle frequenze per l’interpretazione dei dati. L’analisi dello spettro in frequenza è effettuato
sul fronte d’onda ottenuto dall’impatto meccanico sulla superficie della struttura in calcestruzzo che
restituisce un impulso di sollecitazioni di breve durata temporale.
L’impulso di sollecitazione si propaga nella struttura con un fronte d’onda sferico con onde di compres-
sione (P-Wave) e di taglio (S-Wave), mentre con R sono indicate le onde di superficie (R-Wave) (fig. 2.13.).
Le onde R (onde di Rayleigh) si disperdono in direzione ortogonale alla superficie di impatto e di con-
seguenza sulla superficie dell’elemento solido in esame. Il contributo di tali tipi di onde - che può
influenzare l’interpretazione del segnale acquisito dal sensore - deve essere eliminato impiegando par-
ticolari filtri.
Le onde P ed S sono riflesse all’interfaccia tra materiali a diversa impedenza acustica, come le discon-
tinuità interne o le superfici esterne. Le onde riflesse sono raccolte sulla superficie con un ricevitore. La
frequenza delle onde P in arrivo al ricevitore è determinata con la trasformazione dal dominio dei tempi
a quello delle frequenze del segnale raccolto usando la tecnica della trasformata di Fourier (FFT).
L’ampiezza dei picchi può essere utilizzata per determinare le frequenze dominanti nel fronte d’onda.
Se il trasduttore è posto vicino al punto d’impatto registra una forma d’onda in cui gli spostamenti
repentini iniziali ad ampiezza più elevata sono dovuti alle onde R, mentre la serie di spostamenti con-
tinui successivi sono dovuti alle onde P.
Per una struttura a piastra, nota la velocità delle onde P (Vp) nel mezzo calcolata con la relazione3:

2 Proverbio E. - Epasto G. - Venturi V., Il metodo dell’Impact Echo per la valutazione dello stato di degrado delle strutture in
c.a.p., in “Quarry & construction”, aprile 2007.
3 Krautkrämer, J. and Krautkrämer, H., 1990, Ultrasonic Testing of Materials, 4th Ed., Springer- Verlag, New York.

27
Manuale dei controlli non distruttivi

dove:
n = coefficiente di Poisson (pari a 0,2 per il calcestruzzo);
E = modulo di elasticità del calcestruzzo oggetto di indagine;
r = densità del calcestruzzo oggetto di indagine.
Il tipo di strumentazione è riportata in fig. 2.15.
Se nella sezione è presente un difetto avente dimensione laterale r, nello spettro si noteranno due pic-
chi di frequenza (fig. 2.14 ). Il primo (fr) è dovuto al modo di vibrare della sezione solida di spessore h,
mentre il secondo picco di frequenza (fd) è legato alla profondità in cui si trova il difetto. La presenza
di un difetto alla profondità d è anche causa di un leggero shift del primo picco di frequenza, verso un
valore inferiore. Tale comportamento è dovuto al fatto che, a causa della presenza del difetto, la sezio-
ne perde rigidezza e, quindi, la pulsazione propria del solido subisce una variazione.
La durata dell’impatto (tc) della sferetta sulla superficie di calcestruzzo ha influenza sia sulla lunghez-
za d’onda generata sia sulla dimensione minima delle discontinuità o dei difetti rilevabili. Possono esse-
re rilevati soltanto difetti aventi una dimensione laterale maggiore della suddetta lunghezza d’onda.
Sulla base di tale premesse, è importante scegliere un idoneo impattore, coerente con la dimensione del
difetto che si intende rilevare. La dimensione dell’impattore ha anche influenza sul valore massimo
della frequenza rilevabile.

Fig. 2.14. – I tipi di onde e le modalità di propagazione nell’elemento strutturale: P onde di compressione
(P-Wave); S onde di taglio (S-Wave); R onde di superficie (Rayleigh -Wave)

Fig. 2.15. – Schema della prova impact-echo

28
Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.16. – Tipi di trasduttori per la prova dell’impact-echo (fonte: Sidercem S.r.l.- Istituto di Ricerca e Sperimentazione)

2.3.3. La metodologia
La tecnica dell’impact-echo prende origine dall’analisi delle riflessioni delle onde di compressione P,
determinate da un impatto istantaneo su una superficie piana, e dalla possibilità di identificare gli even-
tuali difetti, presenti all’interno del materiale in esame, grazie alla loro diversa impedenza acustica.
L’esecuzione della prova richiede che:
a. sia accessibile almeno una faccia dell’elemento strutturale che si vuole testare;
b. le superfici siano perfettamente asciutte e lisce;
c. prima delle misure vengano rimosse tutte le parti incoerenti che possono pregiudicare il contat-
to sulla superficie tanto della massa battente, e quindi dell’impatto, che della punta del sensore,
e quindi della corretta trasmissione dei segnali.
Se la prova viene eseguita correttamente è possibile ricavare le grandezze richiamate più avanti e
meglio esplicitate nella (Fig. 2.16):
- stimare lo spessore dell’elemento strutturale;
- stimare lo spessore del copriferro;
- localizzare nel calcestruzzo armato le parti non compattate e/o la presenza di vuoti;
- quantificare le parti di calcestruzzo interessate dal fenomeno della delaminazione;
- individuare la mancata aderenza al supporto di un ricoprimento;
- stimare la profondità di una lesione in un elemento strutturale (figg. 2.17 - 2.18).

29
Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.17. Indagini sulle strutture eseguibili con l’impact-echo (fonte: http://www.qualitest-inc.com/, rielaborazione)

Fig. 2.18. – Lettura del diagramma ampiezza-frequenza nella prova di impact-echo.

2.3.3.1. Le procedure previste dalla norma ASTM C 1383


La massa battente deve agire a idonea distanza dai sensori come indicato dal produttore dello strumen-
to. La durata dell’impatto secondo la norma ASTM C 1383 deve essere di 30±10 µs in modo da pro-
durre l’energia necessaria a generare le onde P.
La norma ASTM C 1383 prevede due metodi o procedure (fig. 2.19):

- PROCEDURA A, per misurare la velocità di propagazione delle onde P nel calcestruzzo mediante due
trasduttori posizionati a distanza nota di circa 300 mm sulla superficie dell’elemento strutturale, la
massa battente deve distare circa 150±10 mm dall’asse del primo sensore.
La velocità di propagazione è stimata con il rapporto fra la distanza L tra i due trasduttori e la differen-
za di tempo impiegato dalle onde P a raggiungerli:

30
Manuale dei controlli non distruttivi

Ai fini della taratura, la velocità di propagazione delle onde P può essere determinata su carote di cal-
cestruzzo.

- PROCEDURA B - che è la vera e propria prova di impact-echo - misura la frequenza delle onde P
mediante un solo trasduttore. La massa battente deve distare non più di 0,4 h, dove h è lo spessore pre-
sunto da analizzare.
La procedura B è idonea per le indagini su pavimentazioni in c.a. appoggiate direttamente su terreno o
su strato di ghiaia, calcestruzzo magro, in modo che la differente impedenza acustica fra il calcestruz-
zo ed il sottofondo sia tale da consentire la corretta misura delle riflessioni acustiche. Se queste condi-
zioni non sono soddisfatte, le onde P avranno ampiezza bassa e lo spettro di frequenza non genererà il
picco di frequenza dominante che corrisponde allo spessore della struttura o al difetto da individuare.
La norma afferma che le misurazioni non sono influenzate dalle vibrazioni prodotte alla struttura dal-
l’azione del normale traffico.
La profondità h dell’interfaccia riflettente (superficie opposta o difetto) è calcolata con la relazione fon-
damentale:

dove:
fh = frequenza delle onde P riflesse.
β = 0,96 che rappresenta il cosiddetto fattore «plate effect» di riduzione della velocità di propagazione
delle onde P, Vp, ottenuta con il metodo A della stessa norma ASTM C 1383. Il prodotto 0,96· Vp è defi-
nito velocità apparente.

Fig. 2.19. - Le procedure A e B per la valutazione dello spessore di una pavimentazione in c.a. con l’impact-echo secondo la
norma ASTM C 1383.

Per la valutazione di difetti e dello spessore è consigliabile eseguire entrambe le procedure A e B e quin-
di per rilevare la velocità Vp con la procedura A e lo spessore h (o la profondità d) del difetto con la pro-
cedura B.
Entrambe le procedure non sono applicabili in presenza di rumori meccanici generati sulla struttura da
martelli pneumatici, macchine spazzatrici ecc..
La procedura A non è applicabile in presenza di rumore elettrico ad elevata ampiezza come quello pro-
dotto da generatori o analogo.
La norma ASTM C 1383 prevede un errore del 1-2% nella valutazione dello spessore. Un aspetto rela-

31
Manuale dei controlli non distruttivi

tivo alla precisione del metodo deriva dal fatto che le velocità delle onde P, misurate sulla superficie
dell’elemento strutturale, non necessariamente coincidono con la velocità delle onde P che viaggiano
all’interno del calcestruzzo. Tale differenza, fra le velocità sulla superficie e all’interno di un elemento
strutturale in calcestruzzo4, è stimata al 6%.
Nelle strutture a piastra le riflessioni dai bordi dell’elemento, hanno un effetto trascurabile sulla misu-
ra, mentre in una struttura a sezione rettangolare la propagazione delle onde è influenzata in modo signi-
ficativo dagli effetti di bordo. Per strutture con questa sezione trasversale la frequenza dominante è
quella risonante in cui i movimenti di compressione e taglio, verticali e orizzontali, sono accoppiati (fig.
2.20).

Fig. 2.20. – Variazione dei picchi della frequenza in presenza di difetti di una pavimentazione in c.a.(fonte: http://www.impact-
echo.com, ridisegno)

4 J.S. Popovics, et al. "One-sided stress wave velocity measurements in concrete, Journal of Engineering Mechanics, Volume
124, 1998. pp. 1346-1353.

32
Manuale dei controlli non distruttivi

2.3.4. L’impiego nelle strutture in c.a.p.


Risultati sperimentali hanno mostrato che l’impact-echo può essere impiegato con buoni risultati nel-
l’individuazione dei vuoti presenti nei condotti dei cavi di precompressione delle strutture in c.a.p5.
Se nella sezione solida è contenuta una guaina di post-tensionamento ben intasata con boiacca di
cemento, la frequenza dell’onda riflessa fsteel è data dalla seguente relazione (fig. 2.21):

dove d è la profondità della guaina misurata dalla superficie esterna; mentre la ft mantiene lo stesso
valore.

Se la guaina non è affatto intasata, la fh subisce un leggero shift a frequenze inferiori e la frequenza del-
l’onda riflessa dalla guaina vuota fvuoto sarà pari a (fig. 2.22):

Dove il coefficiente β può essere assunto pari a 0,96.


Un esempio di rilevazione delle condizioni del cavo di una trave in c.a.p. mediante impact-echo è ripor-
tato in fig. 2.23.

Fig. 2.21. - Applicazione del metodo impact-echo per ispezionare guaine di post-tensionamento: guaina non intasata di boiacca
di cemento (fonte: O. Abraham, P. Côte, “Impact-Echo Thickness Frequency Profiles for Detection of Voids in Tendon Ducts”,
ACI Structural Journal, V. 99, No. 3, May-June 2002, rielaborazione)

5 O. Abraham, P. Côte, Impact-Echo Thickness Frequency Profiles for Detection of Voids in Tendon Ducts, ACI Structural
Journal, V. 99, No. 3, May-June 2002.

33
Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.22. - Applicazione del metodo Impact-echo per ispezionare guaine di post-tensionamento: guaina intasata di boiacca di
cemento (fonte: O. Abraham, P. Côte, “Impact-Echo Thickness Frequency Profiles for Detection of Voids in Tendon Ducts”, ACI
Structural Journal, V. 99, No. 3, May-June 2002, rielaborazione)

Fig. 2.23. - Esempio di rilevazione reale di cavo di trave in c.a.p. mediante impact-echo (fonte: www.tekron.com, rielaborazione)

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Manuale dei controlli non distruttivi

3.3.5. La mappatura dei difetti


Di seguito si illustra un’applicazione della tecnica impact-echo (Fig. 2.24 - 2.25 - 2.26 - 2.27) su alcu-
ne travi da ponte in c.a.p. post-teso, che presentavano evidenti segni di ammaloramento del calcestruz-
zo e di corrosione delle armature. La tecnica è stata applicata nell’ambito di una
campagna d’indagine volta a rilevare: disomogeneità del calcestruzzo, difetti, lesioni, delaminazioni ed
informazioni sul riempimento dei condotti di post - tensionamento.
Per eseguire le indagini impact-echo, la superficie laterale della trave (Fig. 2.24) è stata suddivisa in una
griglia da 20 cm in direzione longitudinale. Sempre in direzione longitudinale la griglia è stata traccia-
ta facendo in modo che le linee fossero coincidenti con gli assi dei cavi; in direzione trasversale la gri-
glia aveva dimensioni variabili. L’origine delle griglie è stata scelta uguale per tutte le travi e posta a
circa 20 cm dal giunto (x = 20 cm) ed a 8 cm dall’intradosso della trave (y = 8 cm), come mostrato in
fig. 2.24, punto A1.
Per ogni punto della griglia sono state effettuate dalle 3 alle 7 acquisizioni, al fine di accertare che lo
spettro visualizzato fosse effettivamente caratteristico della sezione analizzata e già in situ si è data una
prima interpretazione degli spettri visualizzati. Nella fase di elaborazione dei dati, si è ritenuto oppor-
tuno riportare i dati acquisiti secondo una mappatura bidimensionale (B-scan); ogni punto della griglia
(A1, B1, C1, etc.) è rappresentativo della sezione di trave sottostante.
Per la costruzione delle mappe è stato preso come riferimento il picco relativo allo spessore della sezio-
ne (fig. 2.24.a) ed eventuali spostamenti dello stesso.
La presenza di difetti o delaminazioni provoca, nello spettro in frequenza, lo spostamento del picco
principale a frequenze inferiori (fig. 2.24.b); mentre la presenza di un picco secondario a frequenze
maggiori è da associare alla profondità del difetto attraverso l’equazione fondamentale dell’impact-
echo.
La mappatura (fig. 2.26) è ottenuta prendendo come riferimento la frequenza del picco principale e per
costruirla sono state fatte circa 343 acquisizioni. Solo attraverso l’analisi accurata del segnale in fre-
quenza, e la lettura incrociata del segnale in ampiezza del segnale in frequenza e della osservazione visi-
va è stato possibile fare delle assunzioni circa la tipologia dei difetti rilevati. Dalle indagini effettuate,
è risultato che tutti i conci analizzati, presentavano una porzione di superficie danneggiata per una per-
centuale compresa tra il 14% ed il 43%; si è inoltre rilevato che il degrado dall’esposizione della super-
ficie (mare o monte).

Fig. 2.24. - Sezione trasversale di una trave c.a.p. e griglia dei punti di misura per la prova di impact-echo (Fonte: Sidercem –
Istituto di Ricerca e Sperimentazione)

35
Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.25. – Esecuzione prova di impact-echo sui punti della griglia per mappatura difetto; il rilievo è eseguito con il metodo a
un sensore (Fonte: Sidercem – Istituto di Ricerca e Sperimentazione)

Fig. 2.26. – Rilevamenti del segnale per l’individuzione dei difetti (Fonte: Sidercem – Istituto di Ricerca e Sperimentazione)

Fig. 2.27. – Esempio di mappatura di superficie di trave in c.a.p. eseguita da griglia tracciata sulla superficie della trave (Fonte:
Sidercem – Istituto di Ricerca e Sperimentazione)

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Manuale dei controlli non distruttivi

2.4. La prova di estrazione (Pull-out)

2.4.1. Generalità
La prova di estrazione (Pull-out) consiste nell’estrarre dal calcestruzzo un inserto in acciaio di dimen-
sioni standard mediante un apparecchio estrattore (o martinetto cavo più anello di contrastro), appog-
giato sulla superficie dell’elemento strutturale e collegato ad uno dei seguenti strumenti di misura:
a. un manometro di precisione a doppio indice
b. un trasduttore di pressione;
c. una cella di carico;
L’anello di contrasto determina la rottura dell’area del calcestruzzo interessato secondo una superficie
tronco conica. Le superfici di frattura dipendono dalle dimensioni dell’inserto d’acciaio e dell’anello di
contrasto. La prova può considerarsi di tipo semidistruttivo o localmente distruttivo, poiché apporta
lievi danni superficiali alla struttura in c.a..
Tale metodo consente di estendere il controllo della resistenza del calcestruzzo in punti singolari delle
strutture in c.a. dove è necessario ridurre il danno o dove è difficile il prelievo di carote.
Nel seguito si riportano le diverse norme di riferimento:
ACI 228.1R-03. In-place methods for determination of strength of concrete;
ASTM C 900-82. Standard Method for Pullout Strength of Hardened Concrete;
British Standard BS 1881: Part 207. Testing concrete, recommendations for the assessment of concre-
te strength by near-to-surface tests;
UNI 10157. Calcestruzzo indurito. Determinazione della forza di estrazione mediante inserti post-inse-
riti ad espansione geometrica e forzata;
UNI EN 12504-3. Prove sul calcestruzzo nelle strutture. Parte 3: determinazione della forza di estra-
zione;
UNI EN 13791. Valutazione della resistenza a compressione in sito nelle strutture e nei componenti pre-
fabbricati di calcestruzzo;
Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici. Linee guida per la messa in opera del calcestruzzo struttura-
le e per la valutazione delle caratteristiche meccaniche del calcestruzzo indurito mediante prove non
distruttive.

2.4.1.1. La taratura della attrezzatura


La strumentazione per le prove di estrazione non richiede taratura in situ. L’apparecchio di estrazione
deve essere corredato di un sistema indicatore della forza massima applicata, e calibrato in modo che
l’errore del valore letto sia inferiore a ±2%.

2.4.2.1. La modalità di esecuzione per gli inserti post-inseriti


L’esecuzione delle prove di estrazione si svolge - nel caso di impiego di inserti post-inseriti nel calce-
struzzo - secondo le seguenti modalità (fig. 2.28):
a) individuazione di una zona di misura idonea. L’elemento strutturale oggetto di indagine deve avere
lo spessore minimo di 100 mm;
b) i punti di misura non devono essere coincidenti con aggregati affioranti e devono essere sufficiente-
mente distanti dalle barre di armatura, dagli altri punti di misura e dagli spigoli dell’elemento struttura-
le (almeno 100 mm). Le dimensioni dell’inserto devono tenere conto della dimensione massima degli
aggregati. I punti di prova devono essere distanti fra loro almeno 200 mm. La BS 1881: part. 207 sug-
gerisce che il centro delle posizioni della prova sia distanziato da ciascun punto per almeno otto volte
il diametro della testa dell’inserto mentre la distanza dallo spigolo dell’elemento strutturale dovrebbe
essere ad almeno quattro diametri;
c) ogni area di misura deve essere interessata da almeno 3 estrazioni. Ogni estrazione deve essere ese-
guita con la seguente procedura:
- esecuzione del foro in direzione ortogonale alla superficie del calcestruzzo;

37
Manuale dei controlli non distruttivi

- pulizia della polvere dal foro, inserimento del tassello per tutta la sua lunghezza e fissaggio del tassel-
lo per espansione contro le pareti del foro;
- posizionamento del martinetto sulla faccia del calcestruzzo ed inserimento del tirante nel foro del mar-
tinetto mediante avvitamento con forza del tassello;
- centratura del martinetto - rispetto al tassello - ed esecuzione della prova di estrazione;
- incremento della pressione (o del carico) nel martinetto deve essere graduale e costante (0.5 ± 0.2
kN/s);
- rilievo della forza F di estrazione, in kN e registrazione del risultato.
d) effettuate le 3 estrazioni, deve essere calcolata la media tra i 3 valori di F. Qualora uno di essi si
discosti di più del 20% dal valore medio, tale valore dovrà essere sostituito dal risultato di un ulteriore
estrazione eseguita in prossimità delle altre; se anche in questo caso il criterio di accettazione non risul-
ta verificato, si dovranno ripetere le 3 estrazioni in una nuova zona adiacente.

Fig. 2.28. - Fasi esecutive della prova

2.4.2. La prova pull-out secondo la norma UNI 10157


La norma UNI 10157 riguarda la stima della resistenza del calcestruzzo in situ, in base alla forza F
necessaria per l’estrazione mediante l’ausilio di un martinetto oleodinamico di un particolare tassello
metallico ad espansione geometrica o forzata (fig. 2.29) posizionato nel calcestruzzo indurito previa
foratura, in base a una legge di correlazione lineare.
Gli inserti devono avere una profondità utile (h) non inferiore a 35 mm; per le indagini su calcestruzzi
con aggregati aventi diametro maggiore di 32 mm devono essere impiegati tasselli con profondità utile
(h) maggiore di 35 mm.
L’espansione forzata deve essere indotta da una coppia di serraggio generata mediante apposita stru-
mentazione. L’espansione laterale del tassello deve essere di tipo uniforme sulla superficie laterale del
foro nel calcestruzzo.

38
Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.29. – Caratteristiche geometriche del dispositivo di prova pull-out (Uni 10157)

2.4.2.1. I punti di prova


Il numero minimo di tasselli deve essere di almeno tre per ogni punto di prova.
I punti di prova devono essere distanziati di almeno 5 volte la profondità h dell’inserto, inoltre devono
essere localizzati ad almeno 3h dallo spigolo dell’elemento strutturale. Lo spessore dell’elemento strut-
turale deve di almeno 2,5h (fig. 2.30).

Fig. 2.30 - Prova di estrazione: distanze minime dei punti di prova e spessore minimo del-
l’elemento strutturale (UNI EN 12504-3)

2.4.2.2. Esecuzione della prova


La prova segue queste fasi (fig. 2.31):
- esecuzione di foro troncoconico con sottosquadro a mezzo di trapano elettrico con punta svasatrice;
- pulizia del foro ed inserimento del tassello in acciaio Fischer FZA M10 (fig. 2.32) mediante percus-
sore Fischer FZE;
- estrazione del tassello mediante martinetto oleodinamico collegato ad un circuito idraulico pressuriz-
zato (fig. 2.33);
- lettura al manometro della pressione di estrazione;
- restituzione della prova con documentazione fotografica, localizzazione dell’indagine, riepilogo in
forma grafica e tabellare e stima della resistenza a compressione del calcestruzzo secondo opportuna
curva correlazione sperimentale.
In figg. 2.34 e 2.35 è illustrato il martinetto applicato alla struttura e la rottura del calcestruzzo.

39
Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.31. – Esecuzione del foro e inserimento del tassello ad espansione geometrica (Fonte: Fischer, ridisegno)

Fig. 2.32. – Tassello a espansione geometrica post-inserito (Fonte: Sidercem – Istituto di Ricerca e Sperimentazione)

Fig. 2.33. – Prova pull-out: martinetto idraulico per estrazione e manometro (Fonte: Istituto di Ricerca e Sperimentazione Sidercem)

trave pilastro

Fig. 2.34. – Prova pull-out: applicazione del martinetto nell’area di prova (Fonte: Istituto di Ricerca e Sperimentazione Sidercem)

40
Manuale dei controlli non distruttivi

Figura. 2.35. - Esempio di solido estratto con prova di estrazione pull-out (Fonte: Istituto di Ricerca e Sperimentazione Sidercem
– Istituto di Ricerca e Sperimentazione)

2.4.3. Il meccanismo di rottura del calcestruzzo


Sperimentalmente è stato dimostrato che la tensione di estrazione di un inserto di acciaio dipende dalla
resistenza a compressione del calcestruzzo soltanto per angoli di rottura α =~ 30°÷ 40°. La forza di estra-
zione F, per angoli α >45°, con l’introduzione di una costante di proporzionalità, coincide con quella
di trazione e la rottura dell’elemento di calcestruzzo si manifesta con superfici irregolari, con notevole
riduzione del valore6 di F.
Il diagramma di fig. 2.36 dimostra chiaramente la difficoltà di misurazione per i calcestruzzi ad alta resi-
stenza in quanto si registra una stabilizzazione della resistenza a trazione e, quindi, della forza di estra-
zione F.
Per angoli di rottura α > 45° si manifestano superfici di rottura del calcestruzzo irregolari come quelle
con linea tratteggiata AACC indicate nelle figg. 2.37 - 2.38 - 2.39 e ottenute con l’asportazione dello
stelo senza l’anello di contrasto, tale aspetto comporta la dispersione di risultati della forza di estrazio-
ne F in conseguenza della dispersione dei valori dell’area della superficie laterale del solido estratto.

Fig. 2.36. – Correlazione tra la forza di estrazione e la resistenza a compressione del calcestruzzo al variare dell’angolo · di rot-
tura del calcestruzzo (Fonte: Bocca P., Indagine teorico-sperimentale sulla determinazione della resistenza del calcestruzzo
mediante prova di estrazione, in L’Industria Italiana del Cemento, n. 1, 1979)

6 Bocca P., Indagine teorico-sperimentale sulla determinazione della resistenza del calcestruzzo mediante prova di estrazione,
in ” L’Industria Italiana del Cemento”, n. 1, 1979.

41
Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.37. – Superfici di rottura del calcestruzzo al variare dell’angolo · di rottura (Fonte: Bocca P., Indagine teorico-sperimenta-
le sulla determinazione della resistenza del calcestruzzo mediante prova di estrazione, in L’Industria Italiana del Cemento, n. 1,
1979, ridisegno)

Fig. 2.38. – Schema del meccanismo di rottura del calcestruzzo nella prova di pull-out al variare dell’angolo α di rottura del cal-
cestruzzo (Fonte: Bocca P., Indagine teorico-sperimentale sulla determinazione della resistenza del calcestruzzo mediante prova
di estrazione, in L’Industria Italiana del Cemento, n. 1, 1979, ridisegno)

42
Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.39 – Fasi del meccanismo di rottura del calcestruzzo nella prova di pull-out secondo Krenchel e Bickley (rielaborazione)

2.4.4. La curva di correlazione


La correlazione tra la forza d’estrazione F (kN), ricavata dalla pressione misurata al martinetto, e la resi-
stenza a compressione calcestruzzo in opera Rc è del tipo rappresentato in figura 2.40 e definita dalla:

Rc = a + b F (N/mm2)

in cui i coefficienti a e b sono opportunamente calibrati mediante prove distruttive a compressione su


carote.
La norma UNI EN 13791, con riferimento alla fig. 2.37, propone la seguente curva di correlazione:

Ropera,c = 1,33· (F-10) per calcestruzzi con 10 ≤ F ≤ 60

dove F deve essere espresso in kN.


Si ricorda che ogni curva di correlazione da impiegare, in accordo con la citata norma UNI EN 13791,
deve essere tarata con il calcestruzzo in opera da indagare.

43
Manuale dei controlli non distruttivi

L’interpretazione dei dati, per una stima attendibile della resistenza dal calcestruzzo in opera, dovrebbe
essere di tipo statistico per tenere conto di diversi aspetti tra i quali:
• la variabilità della resistenza a compressione del calcestruzzo in opera;
• l’incertezza del valore medio della forza di estrazione.
Di seguito si riportano alcuni esempi numerici di curve di correlazione:

a) Tasselli pre-inglobati
La resistenza a compressione del calcestruzzo in opera (Ropera,c, espressa in kg/cm2) può essere stima-
ta con la seguente relazione sperimentale (F. Meneghetti – T. Meneghetti):

Ropera,c = 0,0427 F + 242,52

dove F deve essere espresso in kg.

b) Tasselli post-inseriti
La resistenza a compressione del calcestruzzo in opera (Ropera,c, espressa in kg/cm2) può essere stima-
ta con la seguente relazione sperimentale (F. Meneghetti – T. Meneghetti), F deve essere espresso in kg:

Ropera,c = 0,0092 F + 94,1

dove: 0,092 e 94,1 sono le costanti “K” per i tasselli Fischer Zykon M10 TCP.

Fig. 2.40. Curva di correlazione tra la forza di estrazione F e la resistenza a compressione del calcestruzzo in opera fF, riportata
dalla Uni En 13791.

2.5. La prova di aderenza (Pull-off)

2.5.1. Generalità
La prova Pull-off è idonea per l’analisi dei danni riportati dalle superfici in calcestruzzo, per la misura
dell’aderenza di intonaci e di malte su superfici in calcestruzzo, per il controllo del grado di adesione
di rivestimenti isolanti a strutture di ponti e per verificare l’efficacia dell’adesione al substrato di rive-
stimenti anticorrosivi e di finiture pittoriche.

44
Manuale dei controlli non distruttivi

La strumentazione per l’esecuzione della prova è riportata in fig. 2.41.


Sull’argomento si indicano le seguenti norme di riferimento:
BSI BS 1881-207 Testing Concrete Part 207. Recommendations for the Assessment of Concrete
Strength by Near-to- Surface Tests;
ASTM D7234-05. Standard Test Method for Pull-Off Adhesion Strength of Coatings on Concrete Using
Portable Pull-Off Adhesion Testers;
ASTM C 1583-04. Standard Test Method for Tensile Strength of Concrete Surfaces and the Bond
Strength or Tensile Strength of Concrete Repair and Overlay Materials by Direct Tension (Pull-off
Method);
DIN 1048-2:1991 - Testing concrete; testing of hardened concrete (specimens taken in situ);
ISO 4624 - Paints and varnishes - Pull-off test for adhesion.

La norma ASTM D7234-05 evidenzia come questo metodo di prova non debba essere usato per deter-
minare la resistenza superficiale del calcestruzzo non rivestito. Per tale scopo devono impiegarsi i meto-
di di prova della ASTM C 1583 e della ASTM C 1583M.

2.5.2. L’esecuzione della prova


La prova si esegue incollando un disco d’acciaio con bullone di trazione sulla superficie di calcestruz-
zo di prova o di intonaco mediante adesivo a base di resina epossidica, bicomponente ad indurimento
rapido.
La zona di prova deve essere preventivamente incisa con un utensile con corona diamantata (carotiere:
ø 20 mm o ø50 mm) fissata ad un trapano; inoltre prima di incollare il disco la superficie deve essere
adeguatamente preparata rimuovendo la polvere e spazzolando con carta abrasiva per favorire la per-
fetta adesione del disco al supporto (calcestruzzo) (fig. 2.42).
Dopo l’indurimento del collante epossidico si applica la forza di trazione generata da un martinetto
agganciato al nodo sferico del bullone di trazione. Lo strumento portatile consiste in un dinamometro
con cella di carico.
Note: In base alla superficie del disco e dall’intensità del carico di rottura si determina la resistenza a
trazione del calcestruzzo in opera:

dove:
d = diametro del disco;
F = forza di trazione di rottura.
In fig. 2.43 sono riportati diversi esempi di rottura dopo l’esecuzione della prova pull-off.
La norma BS 1881: parte 207 richiede almeno la media di sei prove valide, considerando due dischi di
diametro diverso.

45
Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.41. – Esecuzione di prova di Pull-off

Fig. 2.42. – Esempio di esecuzione di prova Pull-off (Fonte: Sidercem S.r.l. - Istituto di Ricerca e Sperimentazione)

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Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.43. – Esempio di rotture di prova Pull-off (Fonte: Sidercem S.r.l. - Istituto di Ricerca e Sperimentazione)

2.5.3. Limitazioni
Analogamente agli altri metodi non distruttivi, mediante la curva di correlazione si può stimare la resi-
stenza alla compressione del calcestruzzo in opera. Un esempio di curva di correlazione è riportato in
fig. 2.44. riferita a calcestruzzi confezionati con aggregati normali. Si ribadisce che ogni curva di cor-
relazione da impiegarsi deve essere calibrata al calcestruzzo oggetto di indagine.
I risultati della prova di trazione sono influenzati da diversi fattori tra i quali si citano:
- l’età del calcestruzzo;
- il tipo e la dimensione degli aggregati;
- il tipo di cemento;
- le condizioni di maturazione del calcestruzzo;
- il tormento dovuto al parziale carotaggio o incisione superficiale;
- il tenore di umidità dello strato superficiale di calcestruzzo;
- il grado di rigidezza del disco metallico per garantire uno sforzo uniforme di trazione del calce-
struzzo. Lo spessore del disco di acciaio deve essere il 40% del diametro del disco, nel caso di
alluminio lo spessore deve essere di almeno il 60%.

Fig. 2.44. – Esempio di curva di correlazione di prova Pull-off (Fonte: J.H.Bungey - S.G.Millard, Testing of Concrete in
Structures, Fourth Edition 1996, Chapman & Hall, rielaborazione).

2.6. La profondità di penetrazione di sonde d’acciaio (Sonda Windsor)

2.6.1. Generalità
Tale prova segue lo standard della ASTM C 803-80-97 (Penetration Resistance of Hardened Concrete)
e dalla norma BS 1881: part. 207, essa è basata sull’impiego di sonde di acciaio (di circa 8 mm di dia-
metro) sparate da una pistola, modificata opportunamente, e fatte penetrare per circa 4 cm su superfici
piane (orizzontali o verticali) di strutture in calcestruzzo gettate in opera o prefabbricate. La carica bali-

47
Manuale dei controlli non distruttivi

stica, calibrata con estrema precisione, fornisce alla pistola l’energia necessaria, e convenzionale, per
far penetrare la sonda nel calcestruzzo. La sonda nella penetrazione frantuma l’aggregato e la matrice
cementizia e comprime una zona bulbare di circa 1 dm3, provocando la rottura del materiale che può
essere assimilata alla rottura per compressione.
Il numero di sonde che si impiegano per una singola determinazione è di tre, poste ai vertici di un trian-
golo equilatero individuato mediante una dima di dimensioni standard; la dima consente di disporre la
pistola correttamente, e cioè in posizione perpendicolare alla superficie del calcestruzzo, e nel contem-
po libera il meccanismo di sparo che non può essere altrimenti azionato per la sicurezza dell’operatore
o di eventuali osservatori (fig. 2.45).
La strumentazione non richiede alcuna taratura, in quanto l’energia di infissione è assicurata dalla
potenza, costante, delle cariche esplosive fornite dal produttore dello strumento (fig. 2.46).

Fig. 2.45. – Sonde d’acciaio per prova penetrometrica (Fonte: Sidercem S.r.l. - Istituto di Ricerca e Sperimentazione)

Fig. 2.46. – Strumentazione per prova penetrometrica: calibro, dima, sonde e pistola (Fonte: Sidercem S.r.l. - Istituto di Ricerca
e Sperimentazione)

2.6.2. Modalità di esecuzione


La prova si svolge secondo le seguenti modalità:
a) individuazione di una zona di misura idonea;
b) i punti di misura non devono coincidere con gli aggregati affioranti e devono essere sufficientemen-
te lontani dalle barre di armatura, dagli altri punti di misura e dagli spigoli dell’elemento. La norma
BS 1881: parte 207 fissa una distanza dagli spigoli di 150 mm, di 50 mm dalle barre d’armatura e,
per evitare la reciproca influenza fra le sonde, di 200 mm tra i punti di prova. L’elemento struttura-
le deve avere uno spessore di almeno 150 mm.

48
Manuale dei controlli non distruttivi

c) ogni prova deve essere costituita da non meno 3 infissioni che possono essere eseguite utilizzando
la dima triangolare fornita usualmente a corredo della strumentazione, contenente un foro per ogni
vertice che garantisce la corretta spaziatura e la centratura dei punti di misura. Per ogni misura si
deve seguire la seguente procedura:
- infissione della sonda perpendicolarmente alla superficie del calcestruzzo;
- rimozione del calcestruzzo distaccato in maniera tale da ottenere una superficie piana attorno alla
sonda;
- esecuzione della misura della lunghezza w della sonda fuoriuscente dal calcestruzzo con una riso-
luzione di 0.5 mm; nel caso in cui la sonda sia inclinata rispetto alla perpendicolare alla superfi-
cie del calcestruzzo, il valore di w può essere ottenuto quale media dei corrispondenti valori misu-
rati in 4 punti situati a 90° l’uno dall’altro lungo la testa della sonda;
- nel caso di rifiuto della sonda, si può attribuire a w il valore massimo di 60.0 mm.
d) effettuate le 3 infissioni, deve essere calcolata la differenza tra il valore massimo e minimo di w. Se
tale differenza è minore di 8 mm la prova è da considerarsi accettabile; se invece risulta maggiore,
va scartato il valore che si discosta maggiormente dalla media dei 3 valori ed esso va sostituito con
quello ricavato da una quarta infissione. Verrà quindi calcolata la nuova differenza tra il valore mas-
simo ed il valore minimo di w; se questa nuova differenza è minore di 8 mm la prova è da conside-
rarsi accettabile; in caso contrario bisogna ripetere le infissioni in una nuova zona adiacente;
e) rilevare la durezza Mohs degli aggregati, secondo la scala riportata nella tabella 2.3.

Tabella 2.3. – Durezza Mohs


Minerale Durezza Mohs

Talco 1°
Gesso 2°
Calcite 3°
Fluorite 4°
Apatite 5°
Ortoclasio 6°
Quarzo 7°
Topazio 8°
Corindone 9°
Diamante 10°

Fig. 2.47. – Punti di prova per la prova di penetrazione

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Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.48. –Prova di penetrazione: zona fratturata e tratto affiorante

Fig. 2.49 – Esecuzione della procedura della prova penetrometrica con dima (Fonte: Sidercem S.r.l. - Istituto di Ricerca e
Sperimentazione)

2.6.3. L’elaborazione delle misure


Il valore della lunghezza della sonda che fuoriesce dalla superficie di calcestruzzo, integrato dal valore
di durezza Mohs dell’aggregato (o più propriamente degli aggregati), consente, mediante una tabella
di correlazione, di estrapolare la resistenza a compressione del calcestruzzo.
Le tabelle di correlazione trovano il riscontro sperimentale nel campione statistico - di oltre 40.000 dati
- raccolto da diversi organismi statali e federali americani. Le procedure che regolano il metodo di prova
consentono di individuare e di scartare eventuali fattori anomali (presenza di barre d’armatura o di
vespai) che potrebbero inficiare l’esattezza dei risultati della prova.
L’elaborazione delle misure eseguite nel corso delle prove d’infissione consiste nel calcolo della media dei
valori di w di ciascuna zona. La media si deve esprimere con una cifra decimale. La correlazione tra la

50
Manuale dei controlli non distruttivi

lunghezza w e la resistenza a compressione del calcestruzzo in opera Ropera,c è definito dalla equazione:

Ropera,c = a + b w

in cui i coefficienti a e b sono ottenuti per calibrazione mediante prove distruttive a compressione su
carote.
Il valore della resistenza del calcestruzzo in situ può essere determinato anche tramite una curva di cor-
relazione, ricavata sperimentalmente, tra la lunghezza della sonda sporgente w e la resistenza a com-
pressione di provini all’uopo utilizzati:
Ropera,c = a · wb

dove a = 14,42 e b =1,572 sulla base di studi sperimentali7.

Il metodo penetrometrico è influenzato dalle condizioni superficiali dell’elemento strutturale dovuto


alla composizione e alla dimensione degli inerti impiegati nel confezionamento del calcestruzzo; tale
metodo ha comunque il vantaggio evitare l’influenza degli strati superficiali eventualmente deteriorati
stante che la superficie di prova risulta ubicata a profondità media di circa 5 cm, contrariamente a quan-
to avviene per le indagini sclerometriche.
La norma ASTM C 803 stabilisce che se il range delle tre misure valide di penetrazione della sonda
supera il valore nella terza colonna della tabella 2.4, si deve effettuare una quarta misura e scartare la
misura con la più grande deviazione dalla media. Se le tre misure restanti ancora non rientrano nel limi-
te indicato in tabella 1, deve essere effettuata una nuova prova e quindi tre nuove misure.

Tabella 2.4 - La precisione A della resistenza ricavata da prove di penetrazione (ASTM C 803)

(d2s)
Intervallo massimo
Dimensione max (1s) LimiteD del massimo scarto fra
di penetrazione
dell’aggregato Deviazione standardB due prove (ciascuna prova calcolata
MisureC singole
come la media di tre penetrazioni)
mm mm mm
No. 4 (Malta) 2.0 6.6 3.3
25 mm 2.5 8.4 4.1
50 mm 3.6 11.7 5.6
A Questi valori rappresentano gli indici di precisione per come descritti nella norma C670.
B Questi valori rappresentano la deviazione standard di un singolo operatore per prove eseguite su calcestruzzi con la Dmax dell’aggregato ripor-
tata nella colonna 1.
C Questi valori sono l’intervallo massimo consentito per gruppi di tre misure ravvicinate, ovvero di misure singole o eseguite con la dima triango-
lare.
D Una differenza maggiore dei limiti assegnati indica l’elevata probabilità che vi sia una significativa differenza statistica nella qualità del calce-
struzzo individuato dalle due aree relative ai due gruppi di misure, ciascun gruppo costituito da tre misure.

7 Pascale G – Di Leo A., Controllo non-distruttivo del calcestruzzo nell’edilizia industrializzata, in “Atti Convegno C.T.E.”,
Firenze 1984.

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Manuale dei controlli non distruttivi

Fig. 2.50a. – Andamento esemplificativo della correlazione tra la lunghezza affiorante (w) della sonda e la resistenza a compres-
sione del calcestruzzo (Ropera,c)

Fig. 2.50b. - Esempi di curve di correlazione tra resistenza a compressione e lunghezza affiorante della sonda (Fonte: V.M.
Malhotra and N.J. Carino, Handbook on Nondestructive Testing of Concrete, Second Edition 2004, CRC PRESS, rielaborazio-
ne)

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Manuale dei controlli non distruttivi

2.7. La misura del potenziale di corrosione (UNI 10174 - 93ASTM C876 -91)

2.7.1 Generalità
La misura del potenziale di corrosione, eseguita in conformità alla UNI 10174 - 1993, consente di sti-
mare la probabilità di corrosione delle armature in aree dove l’entità del livello di degrado non ha anco-
ra comportato l’espulsione del copriferro e la conseguente esposizione delle armature.
Per l’interpretazione dei risultati, si possono distinguere diversi intervalli di potenziale, a differente
livello di corrosione, assumendo come riferimento i valori (elettrodo di riferimento rame/solfato di rame
saturo) indicati nella norma ASTM C876-1991 (Tabella 2.5).

Tabella 2.5. norma ASTM-C876-91

RIFERIMENTI DEI VALORI DI POTENZIALE SECONDO LA ASTM C876-91

a) P>-200 mV : la probabilità che le strutture non si stiano corrodendo è superiore al 90%


b) -200 mV < P> -350 mV : indica incertezza sulla presenza o meno di fenomeni di corrosio-
ne, 50% circa
c) P<-350 mV : esiste una probabilità superiore al 90% che le armature si stiano corroden-
do
________________________

Nell’impiego di tali criteri si deve tenere presente che questi sono stati ricavati sulla correla-
zione puramente statistica tra potenziali misurati e comportamento alla corrosione di struttu-
re di solette di ponti; si applicano correttamente solo a questo tipo di struttura e non si posso-
no associare in maniera semplicistica alle altre situazioni.
Si deve inoltre avere ben chiaro che le prescrizioni ASTM sono basate su un approccio empi-
rico statistico, non è pertanto escluso che si realizzino attacchi corrosivi in aree dove il poten-
ziale misurato e maggiore di –200 mV.
È opportuno precisare a questo proposito che alcune situazioni possono introdurre un errore
nella misura del potenziale, ad esempio la non uniforme corrosione sulla superficie metallica
dovuta alla presenza di pitting o di macrocoppia.
In tali casi i potenziali risultano più bassi o più elevati di quelli realmente presenti alla super-
ficie delle armature nelle zone rispettivamente anodiche e catodiche, soprattutto quanto più
bassa è la conducibilità del calcestruzzo o anche dei soli suoi strati esterni.

A tal proposito si deve tenere presente che i valori di potenziale non devono essere considerati in modo
assoluto, giacché il valore di potenziale di corrosione dell’acciaio nel calcestruzzo dipende da diversi
fattori, quali il pH del calcestruzzo, il tenore di sostanze inquinanti, la quantità di ossigeno disponibile,
la temperatura ed il grado di umidità del calcestruzzo. È quindi difficile correlare livelli di corrosione
(o di probabilità di corrosione) in strutture differenti con il semplice ricorso al valore del potenziale di
corrosione (uno stesso valore di potenziale potrebbe essere associato ad un valore inaccettabile in una
struttura ma non in un’altra). È invece possibile fare un confronto relativo fra aree omogenee. Senza
dubbio le aree caratterizzate da valori di potenziale sempre più negativi (gradiente negativo) identifica-
no condizioni in cui la corrosione delle armature è più probabile.

2.7.2 L’elaborazione delle misure


La rappresentazione, mediante il tracciamento delle superfici isopotenziali, consente la restituzione in
forma grafica dei risultati. In ascissa sono riportati i punti di lettura, numerati da sinistra verso destra,
così come appaiono all’osservatore con lo sguardo rivolto verso l’elemento strutturale esaminato. Le

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Manuale dei controlli non distruttivi

ordinate restituiscono le quote di lettura numerate dal basso verso l’alto; tali superfici vengono costrui-
te raffinando, quando possibile, la suddivisione degli intervalli riportati nella ASTM – C876 di cui alla
Tabella 3.4 nel seguente modo:
• Valori di potenziale compresi tra –400 mV e –300 mV CSE: alta probabilità di corrosione associa-
to ad un livello di degrado indotto dalla corrosione avanzato (colore giallo).
• Valori compresi tra –300 mV e –200 mV CSE: media probabilità di corrosione con stato di degra-
do medio (colore rosso).
• Valori compresi tra –200 mV e –100 mV CSE: probabilità di corrosione moderata associata ad un
livello di degrado iniziale (colore blu).
• Valori compresi tra –100 mV e 0 mV CSE: probabilità di corrosione bassa con livello di corrosio-
ne non significativo (colore celeste).
• Valori compresi tra 0 e 100 mV CSE: probabilità di corrosione molto bassa con livello di corrosio-
ne nullo, e passività delle armature (colore verde).
Il livello di degrado cresce pertanto seguendo il seguente spettro di colori:

Livello di corrosione: alto basso

Fig. 2.51. – Particolare delle procedure di misura di potenziale

2.8 Misure di resistività e velocità di corrosione (AASHTO TP11-95 5ª ed. - 2002)

Le misure di potenziale generalmente è opportuno che siano integrate da misure della resistenza di pola-
rizzazione mediante l’utilizzo di un corrosimetro, tali misure consentono di ricavare, localmente, la den-
sità della corrente di corrosione (Icorr), il potenziale di corrosione (Ecorr), la resistenza elettrica del cal-
cestruzzo (R) e la resistività (r).
La determinazione di tali parametri può essere effettuata impiegando il corrosimetro (GECOR-6) in
accordo alla metodologia richiamata nello STRATEGIC HIGHWAY RESEARCH PROGRAM
(SHRP) #2001: Corrosion Rate Based on Polarization Resistance di cui è parte integrante lo “Standard
Test Method for Determining Istantaneous Corrosion Rate of Uncoated Steel in Reinforced Concrete”.
L’applicazione di tale procedura è definita anche nello Standard Provvisorio AASHTO TP11-95 5^ edi-
zione, 2002 e si basa sulla tecnica della misura della Resistenza di Polarizzazione (Rp) attraverso il

54
Manuale dei controlli non distruttivi

metodo del “confinamento modulato” (anello di guardia). Una piccola perturbazione elettrica viene
applicata sul metallo attraverso l’accoppiamento di un elettrodo di riferimento ed un contro elettrodo.
Il rapporto tra DE/DI determinato, definisce la Rp, a condizione che il segnale elettrico sia uniforme-
mente distribuito lungo tutta l’armatura. In queste condizione la corrente di corrosione, Icorr sarà inver-
samente proporzionale alla Rp.
Ottenuta una condizione di depassivazione delle armature, la velocità di corrosione varia con legge
inversamente proporzionale proprio alla Resistività r : una bassa resistività si correla ad un’alta veloci-
tà di corrosione e viceversa. Inoltre la resistività è correlata alla diffusione dei cloruri.
La resistività del calcestruzzo, attraverso il corrosimetro impiegato, può essere calcolata mediante la
seguente formula:
r=2RD

dove R è la resistenza (“Caduta IR”), che si genera a seguito di un impulso elettrico imposto
tra il controelettrodo presente nel sensore di misura di diametro D e le armature.
Nelle Tabelle successive si riportano le correlazioni proposte dallo STRATEGIC HIGHWAY RESE-
ARCH PROGRAM (SHRP), tra il livello di degrado e Velocità di corrosione Icorr e Resistività r.

Tabella 2.6 - Correlazione tra livello di degrado e Velocità di Corrosione

Livello di corrosione trascurabile basso moderato alto

Icorr (mA/cm2) < 0,2 0,2 ÷ 0,5 0,5 ÷ 1 >1

Tabella 2.7 - Correlazione tra livello di degrado e Resistività

Livello di corrosione trascurabile basso moderato alto

r (KWcm) >100 100÷50 50 ÷ 10 <10

Fig. 2.52. – Particolare delle procedure di misura di resistività (GECOR)

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Manuale dei controlli non distruttivi

Allegato A – CATALOGO FOTOGRAFICO


A1. PROVE SU CALCESTRUZZO INDURITO

A1. 1 Prova di trazione indiretta “Brasiliana”

A1. 2 Prova di trazione diretta

A1. 3 Prova di flessione

A1. 5 Prova penetrazione d’acqua sotto pressione A1. 4 Prova di modulo elastico secante a compressione

A1. 7 Prova di ritiro idraulico A1. 6 Prova di resistenza a compressione

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Manuale dei controlli non distruttivi

A2. MONITORAGGI

A2. 1 Prova di carico a carico distribuito

A2. 2 Prova di carico su pontile A2. 3 Prova di carico a tiro su trave

A2. 4 Prova di carico a carico distribuito su copertura

A2. 5 Prova di carico dinamica: risalto

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Manuale dei controlli non distruttivi

A2. MONITORAGGI

A2. 6 Monitoraggio: calibro per la misura delle lesioni A2. 7 Monitoraggio: clinometro per misure di rotazioni

A2. 8 Monitoraggio topografico: stazione totale

A2. 9 Prove di carico: livellazione di precisione

A2. 10 Prova dinamica: accelerometro A2. 11 Prova di carico a tiro

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Manuale dei controlli non distruttivi

A3. PROVE SU STRUTTURE DI ACCIAIO

A3. 1 Verifica della coppia di serraggio A3. 2 Prova di carico: carichi appesi

A3. 3 Indagine spettrometrica in situ A3. 4 Indagine magnetoscopica

A3. 5 Prove di tiro su barriere A3. 6 Prove di flessione su paletti

A3. 7 Prove di flessione su saldature A3. 9 Prove di durezza in situ A3. 8 Prove di trazione su manicotto

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Manuale dei controlli non distruttivi

A4. TECNICHE DI INDAGINE NON CONVENZIONALI

A4. 1 Metodo della emissione acustica

A4. 2 Metodo Impact Echo

A4. 3 Misure di Resistività (Gecor) A4. 4 Misure di Velocità di Corrosione (Gecor)

A4. 5 Indagine Radar A. 6 Mappatura di potenziale

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Manuale dei controlli non distruttivi

A5. PROVE SUI PALI DI FONDAZIONE

A5. 1 Prove su pali: metodo CASE

A5. 2 Prova di carico su micropalo

A5. 3 Prove su pali: Cross Hole

A5. 4 Prove su pali: ammettenza Meccanica

A5. Prove su pali: IT TESTER

A5. 6 Prova di carico a spinta orizzontale

A5. 7 Prova di carico su palo

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Manuale dei controlli non distruttivi

A6. PROVE SU STRUTTURE IN MURATURA

A6. 2 Carotaggio

A6. 1 Saggio visivo su muratura

A6. 3a Endoscopia prima dell’iniezione A6. 4 Prova di iniettabilità

A6. 3b Endoscopia dopo dell’iniezione A6. 5 Pozzetto di ispezione

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Manuale dei controlli non distruttivi

A6. PROVE SU STRUTTURE IN MURATURA

A6. 6 Martinetto piatto doppio A6. 7 Sega per martinetto piatto

A6. 8 Sezioni sottili

A6. 9 Analisi diffrattometrica

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