NORMA IRAM

ARGENTINA 1648*
1648 Segunda edición
2004 2004-09-27

Reacción álcali-agregado

Método de ensayo de inhibidores minerales

Alkali-silica reaction
Test method of mineral inhibitors

* Corresponde a la revisión de la edición de Noviembre de 1968,

la que esta Segunda Edición anula y reemplaza.

Referencia Numérica:
IRAM 1648:2004
IRAM 2004-09-27
No está permitida la reproducción de ninguna de las partes de esta publicación por
cualquier medio, incluyendo fotocopiado y microfilmación, sin permiso escrito del IRAM.
 IR AM 164 8 :2004

Prefacio
El Instituto Argentino de Normalización (IRAM) es una asociación
civil sin fines de lucro cuyas finalidades específicas, en su carácter
de Organismo Argentino de Normalización, son establecer normas
técnicas, sin limitaciones en los ámbitos que abarquen, además de
propender al conocimiento y la aplicación de la normalización
como base de la calidad, promoviendo las actividades de
certificación de productos y de sistemas de la calidad en las
empresas para brindar seguridad al consumidor.

IRAM es el representante de la Argentina en la International

Organization for Standardization (ISO), en la Comisión
Panamericana de Normas Técnicas (COPANT) y en la Asociación
MERCOSUR de Normalización (AMN).

Esta norma IRAM es el fruto del consenso técnico entre los

diversos sectores involucrados, los que a través de sus
representantes han intervenido en los Organismos de Estudio de
Normas correspondientes.

Corresponde a la revisión de la edición de Noviembre de 1968, la

que esta Segunda Edición anula y reemplaza.

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IR AM 164 8 :2004

Índice
Página
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN .............................................................. 5

2 DOCUMENTOS NORMATIVOS PARA CONSULTA ........................................ 5

3 MÉTODO DE ENSAYO ..................................................................................... 5

Anexo A (Informativo) Informe técnico ................................................................ 12

Anexo B (Informativo) Bibliografía....................................................................... 14

Anexo C (Informativo) Integrantes de los organismos de estudio ....................... 15

4

Reacción álcali-agregado
Método de ensayo de inhibidores minerales
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN
1.1 Esta norma establece un método para de-
terminar la eficacia de diferentes materiales
para prevenir la excesiva expansión causada
por la reacción entre los agregados potencial-
mente reactivos y los álcalis contenidos en el
cemento pórtland.
1.2 Este método de ensayo puede ser usado:
a) para evaluar la eficacia relativa de dife-
rentes materiales que pueden usarse con
el objeto de prevenir la excesiva expansión
debida a la reacción álcali-agregado;
b) para evaluar un material propuesto para
usar en una obra determinada, ensayán-
dolo en mezclas con cemento en distintas
proporciones.
c) para evaluar el cumplimiento de los requi-
sitos de los cementos resistentes a la
reacción álcali-agregado, establecidos en
la IRAM 50001.
2 DOCUMENTOS NORMATIVOS PARA
CONSULTA
Los documentos normativos siguientes contie-
nen disposiciones, las cuales, mediante su cita
en el texto, se transforman en disposiciones váli-
das para la aplicación de la presente norma
IRAM. Las ediciones indicadas son las vigentes
en el momento de esta publicación. Todo docu-
mento es susceptible de ser revisado y las partes
que realicen acuerdos basados en esta norma
se deben esforzar para buscar la posibilidad de
aplicar sus ediciones más recientes.
Los organismos internacionales de normaliza-
ción y el IRAM mantienen registros actualizados
de sus normas.
IR AM 164 8 :2004
IRAM 1501-2/NM-ISO 565:2002 - Tamices de
ensayo. Tela de tejido metálico, chapa metálica
perforada y lámina electroformada. Tamaños
nominales de aberturas.
IRAM 1504:1986 - Cemento pórtland. Análisis
químico.
IRAM 1667:1990 - Escoria granulada de alto
horno, para cemento.
IRAM 1668:1968 - Puzolanas. Características y
muestreo.
IRAM 21322:1982 - Drogas para análisis. Agua
para análisis.
IRAM 50000:2000 - Cemento. Cemento para uso
general. Composición, características, evaluación
de la conformidad y condiciones de recepción.
IRAM 50001:2000 - Cemento. Cementos con
propiedades especiales.
IRAM-AQA AA 91025:1990 - Artículos de vidrio
para laboratorio. Probetas cilíndricas graduadas.
3 MÉTODO DE ENSAYO
3.1 Resumen
3.1.1 Este método está basado en la expan-
sión desarrollada en probetas de mortero
preparadas con mezclas de cemento y/o adi-
ciones, curadas en las condiciones prescriptas
en esta norma.
3.1.2 El hecho de que una adición sea efectiva
para prevenir una excesiva expansión causada
por la reacción álcali-agregado no es condición
suficiente para medir su aptitud de uso como
adición en un hormigón, sino que debe además
satisfacer los requisitos físicos y químicos es-
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IR AM 164 8 :2004
tablecidos para la clase de adición a la cual
pertenece. Por ejemplo, las puzolanas deben
cumplir con la IRAM 1668 y las escorias de alto
horno con la IRAM 1667.
3.2 Instrumental
3.2.1 Balanzas. Con una precisión de ± 0,1 g.
3.2.2 Tamices. Que cumplan con la
IRAM 1501-2/NM-ISO 565. Se emplean los tami-
ces siguientes: IRAM 4,75 mm; IRAM 2,36 mm;
IRAM 1,18 mm; IRAM 600 µm; IRAM 300 µm e
IRAM 150 µm.
3.2.3 Probetas graduadas de 250 ml. Que
cumplan con la IRAM-AQA AA 91025.
NOTA: Si bien la determinación de la cantidad de agua
de mezclado se realiza mediante pesada, como alternati-
va puede efectuarse midiendo su volumen en una probeta
graduada.
3.2.4 Mesa de asentamiento. Una mesa de
asentamiento (“flow-table”) constituida, esen-
cialmente, por un soporte rígido sobre el cual va
montado, en el extremo de la barra, un disco de
material metálico inoxidable de modo que, me-
diante una leva u otro dispositivo adecuado,
pueda ser levantado y dejado caer libremente
desde una altura de 12,7 mm (con una tolerancia
de ± 0,13 mm para equipos nuevos y de
± 0,39 mm para equipos en uso). El diámetro del
disco debe ser de 254,0 mm ± 2,5 mm y la masa
total, incluida la barra, debe ser de 4 kg ± 50 g.
El aparato debe estar sujeto a una base de hor-
migón libre de vibraciones de aproximadamente
200 kg de masa. Se debe interponer una capa
de caucho entre la base de hormigón y la mesa
de asentamiento.
3.2.5 Molde troncocónico. De material me-
tálico inoxidable de 50,0 mm ± 1,0 mm de
altura y cuyos diámetros en la base inferior y
superior sean de 100,0 mm ± 3,0 mm y de
55,0 mm ± 3,0 mm, respectivamente.
6
3.2.6 Moldes prismáticos
a) Los moldes deben permitir obtener probetas
prismáticas de sección cuadrada con las
medidas siguientes:
lado de la base: 25,0 mm ± 0,8 mm
largo efectivo (LC): 250,0 mm ± 2,5 mm
NOTA: Se entiende por largo efectivo la distancia en-
tre los extremos interiores de los puntos de referencia
de la probeta.
b) Una vez armados los moldes, las distintas
piezas deben estar bien sujetas entre sí y
deben asegurar un cierre estanco. Deben
ser de acero u otro material metálico que no
sea atacado por la pasta de cemento.
c) Las paredes de los moldes deben tener un
espesor suficiente como para evitar defor-
maciones.
d) Cada uno de los extremos de los moldes
debe llevar una placa especial en la que se
debe atornillar o sostener la parte saliente
de los puntos de referencia, para mantener-
los fijos durante el período de fraguado.
Dichas placas deben estar sujetas al resto
del molde mediante tornillos.
e) Los puntos de referencia deben ser de acero
inoxidable u otro material metálico no ataca-
ble por la pasta de cemento y con una super-
ficie que asegure su adherencia. Las cabe-
zas de los puntos de referencia deben medir
6 mm ± 0,5 mm de diámetro, 20 mm ± 1 mm
de largo y se deben introducir dentro de la
probeta 16 mm ± 1 mm, de manera que los
ejes principales de la probeta y de los puntos
de referencia sean coincidentes.
3.2.7 Recipiente de mezclado. De acero ino-
xidable, con una capacidad comprendida entre
4,5 dm3 y 6 dm3, de la forma y dimensiones in-
dicadas en la figura.

Figura - Recipiente de mezclado
3.2.8 Pisón. Debe ser de material no abrasivo y
no absorbente, como ser caucho, o bien de ma-
dera (arce o similar), tratada previamente en un
baño de inmersión de parafina a 200 °C, durante
15 min. El pisón debe tener una sección trans-
versal de 12 mm por 25 mm y un largo compren-
dido entre 125 mm y 150 mm. La cara de apiso-
namiento debe ser plana y perpendicular al eje
longitudinal.
3.2.9 Llana. Debe ser una hoja de acero de
300 mm de largo, 30 mm de ancho y 2 mm de
espesor, con sus bordes rectos.
3.2.10 Recipientes para almacenamiento de
las probetas. Deben ser de un material resis-
tente a la corrosión. Para evitar pérdidas de
humedad deben estar provistos de tapas es-
tancas y poseer separadores para evitar que
las probetas toquen las paredes del recipiente
o que se toquen entre sí. El peso de la probeta
no debe ser soportado por los puntos de refe-
rencia. Se debe tener cuidado para que,
cuando las probetas estén en posición vertical
dentro del recipiente, el extremo inferior esté
aproximadamente a 25 mm de la superficie del
agua y también para que el agua condensada
no salpique o escurra por las probetas.
IR AM 164 8 :2004
Medidas en milímetros
3.2.11 Comparador de longitudes. Debe cum-
plir con las condiciones siguientes:
a) Los cambios de largo de las probetas se
deben determinar con un comparador que
permita medir, como mínimo, variaciones
totales de 7,5 mm. El comparador debe
estar construido en forma tal, que su me-
nor división permita leer diferencias de
lecturas de hasta 0,025 mm con un error
de 0,0025 mm y diferencias de lecturas de
hasta 0,25 mm con un error de 0,005 mm.
b) El aparato debe estar equipado con una ba-
rra patrón de acero para su control. Los
extremos de la barra patrón deben estar
maquinados en forma que se adapten a los
extremos del comparador y deben haber si-
do tratados térmicamente y pulidos. La parte
central de la barra patrón, en un largo de
100 mm, debe estar recubierta por un tubo
de caucho u otro material aislante, de 3 mm
de espesor como mínimo, para reducir el
efecto del cambio de temperatura durante su
manipulación.
c) La barra patrón debe poseer una marca en
uno de sus extremos, con el fin de poder
colocarla en el comparador siempre en la
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IR AM 164 8 :2004

misma posición. El instrumento de medición 14 d, cuando es ensayado según esta norma y

debe verificarse empleando la barra patrón en las proporciones que se indican en 3.5.2.
(lcomp) como mínimo al comenzar y finalizar
las lecturas. Asimismo, cuando se ensayen cementos según
lo indicado en 1.2 c), el vidrio de una misma
3.2.12 Cronómetro. partida debe verificar el requisito de expansión
especificado anteriormente.
3.3 Materiales
3.3.3 Agua de mezclado. Se emplea agua
3.3.1 Vidrio al borosilicato para análisis (IRAM 21322).

3.3.1.1 Se usa como agregado, en la prepara- 3.3.4 Aceite mineral.

ción de las barras de mortero, exclusivamente
vidrio al borosilicato, sin impurezas, molido y 3.4 Condiciones de temperatura y humedad
graduado de acuerdo con la tabla 1:
3.4.1 El laboratorio donde se efectuará la pre-
Tabla 1 - Granulometría del vidrio paración de las probetas, debe ser mantenido a
al borosilicato una humedad relativa de 50 %, como mínimo, y
a una temperatura de 20 °C ± 2 °C.
Tamices IRAM 3.4.2 La cámara húmeda para la conservación
de las probetas en el molde, debe ser manteni-
Por ciento,
Pasa: Retiene en: da a una humedad relativa de 90 %, como
en masa
mínimo, y a una temperatura de 20 °C ± 1 °C.
4,75 mm 2,36 mm 20
NOTA: Se puede contemplar la posibilidad de usar otro
2,36 mm 1,18 mm 20 método de curado inicial (se debe evitar evaporación) que
garantice resultados comparables, siempre y cuando esto
1,18 mm 600 µm 20 se demuestre experimentalmente.

600 µm 300 µm 20 3.4.3 El ambiente de curado de las probetas

300 µm 150 µm 20 debe mantenerse a 38 °C ± 2 °C y a una hu-
medad relativa mayor que 90 %.

3.5 Proporciones y consistencia del mortero

3.3.1.2 Después que el vidrio ha sido fraccio-
nado por los distintos tamices, cada tamaño
debe ser lavado por aspersión sobre el tamiz,
para eliminar el polvo y partículas finas adheri-
das. Las porciones retenidas sobre los tamices
se secan y, si no se usan inmediatamente, ca-
da porción se almacena individualmente, en un
recipiente limpio provisto con una tapa. Este
proceso puede estar garantizado por el fabri-
cante mediante un certificado de calidad.
3.3.2 Cemento. A los fines de lo indicado en
1.2 a), en la preparación de las barras de morte-
ro para la mezcla testigo, se emplea cemento
pórtland normal que cumpla con la IRAM 50000,
con un contenido de 1 % ± 0,05 % de álcali total,
expresado como Na2O. Además debe producir
una expansión mínima promedio de 0,10 % a los
3.5.1 Mezcla testigo. La cantidad de materia-
les secos para la mezcla testigo debe ser de
400 g de cemento de alto álcali y de 900 g de
vidrio, como agregado, con la granulometría
prescripta en la tabla 1.
3.5.2 Mezcla de ensayo. Cuando los adicio-
nes son ensayadas con los fines indicados en
1.2 a), las cantidades de materiales secos para
esta mezcla deben ser de 300 g del cemento
indicado en 3.3.2, una masa de adición que
tenga un volumen absoluto igual al volumen
absoluto de 100 g de cemento pórtland
(100 por la densidad de la adición, dividido por
3,15) y de 900 g de vidrio con la granulometría
prescripta en la tabla 1.

8

3.5.3 Mezcla de obra. Cuando las adiciones
son ensayadas con los fines indicados en 1.2 b),
las cantidades de materiales secos usados en
esta mezcla deben coincidir con lo indicado en
3.5.1 y 3.5.2, excepto que se emplee, en vez del
cemento indicado en 3.3.2, el o los cementos
que van a ser usados en la obra. También las
cantidades de adiciones, en volumen absoluto,
usadas en reemplazo del cemento, deben ser
equivalentes a los que van a ser usadas en la
obra.
3.5.4 Mezcla de un cemento en estudio.
Cuando un cemento es ensayado con los fines
indicados en 1.2 c), las cantidades de materia-
les secos usados en esta mezcla deben
coincidir con lo indicado en 3.5.1.
3.5.5 Fluidez
3.5.5.1 Se coloca el molde cónico centrado
sobre el disco limpio y seco de la mesa de
asentamiento. Usando la cuchara, se coloca en
el molde una capa de mortero de 20 mm de
altura y se apisona 20 veces con el pisón. La
presión de apisonado debe ser suficiente para
asegurar un llenado uniforme del molde. Luego
se llena el molde con una cantidad suficiente
de mortero y se apisona como se indica ante-
riormente. Se enrasa a nivel con la llana con un
movimiento suave.
3.5.5.2 Se retira el molde con cuidado, 1 min
después de completar la operación de mezcla-
do y de inmediato, se acciona el dispositivo,
haciendo caer el disco libre, sucesiva y regu-
larmente 25 veces durante 15 s.
3.5.5.3 Se miden, como mínimo, cuatro diáme-
tros de la base de la probeta, a espacios aproxi-
madamente iguales, utilizando una regla gra-
duada y registrando las mediciones al milímetro.
3.5.5.4 Se deben preparar mezclas, variando en
cada caso el por ciento de agua hasta obtener
una fluidez de 105 % ± 5 %. Cada determinación
debe ejecutarse con un nuevo mortero.
3.5.5.5 Se considera como índice de fluidez de
la mezcla, el promedio de los cuatro valores
obtenidos según 3.5.5.3, referidos al diámetro
original y expresados en por ciento.
IR AM 164 8 :2004
3.6 Preparación de las probetas
3.6.1 Número de probetas. De cada pastón
de cada mezcla de mortero se preparan tres
probetas. Un grupo de tres probetas debe re-
presentar cada mezcla de ensayo o de obra.
3.6.2 Preparación de los moldes. Los moldes
se recubren con una delgada película de aceite
mineral. Después se colocan los puntos de re-
ferencia teniendo cuidado de conservarlos
limpios y libres de aceite.
3.6.3 Mezclado de los morteros. Se coloca el
agua en el recipiente seco (3.2.7), se añaden el
cemento y, si corresponde, la adición mineral al
agua. Se mezcla con las manos, protegidas
con guantes de caucho, durante 30 s con mo-
vimientos continuos y vigorosos. Se añade la
mitad del vidrio y se vuelve a mezclar durante
30 s. Luego se añade el remanente de vidrio y
se vuelve a mezclar durante 90 s.
3.6.4 Moldeo de las probetas
3.6.4.1 Inmediatamente después del mezclado
se llenan los moldes con dos capas. Se com-
pacta cada capa con el pisón, para lo cual se
presiona primero en los rincones, luego alrededor
de los puntos de referencia y, finalmente sobre
toda la superficie del molde, hasta obtener una
probeta homogénea. Se alisa la cara superior con
un pasaje de llana al ras del molde y se retocan
las caras si es necesario. Para la preparación de
las probetas puede utilizarse el mortero que ha
sido usado en la determinación de la fluidez, en
forma inmediata para evitar la evaporación.
3.6.4.2 Para los casos 1.2 a) y 1.2 b), en el
mismo día en que se moldean las probetas con
la mezcla de ensayo, se preparan tres probetas
con la mezcla testigo y se almacenan en el mis-
mo recipiente juntamente con las probetas de
ensayo. Todas las probetas almacenadas en un
mismo recipiente se moldean el mismo día y el
recipiente no se abre, ni se mueve de su posi-
ción de almacenamiento hasta después de 13 d.
Cuando más probetas de la mezcla de ensayo o
de obra, o de ambas a la vez, se elaboran en un
mismo día, pueden ser almacenadas en un único
recipiente con las probetas de la mezcla testigo
elaboradas en ese día. Se deben elaborar pro-
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IR AM 164 8 :2004
betas adicionales de la mezcla testigo, por cada
recipiente para almacenamiento adicional.
3.7 Curado
3.7.1 Después de llenar los moldes, se los co-
loca en la cámara húmeda, según 3.4.2.
3.7.2 Las probetas deben permanecer en sus
moldes y en la cámara húmeda durante
24 h ± 2 h. Luego se las desmolda y se las
identifica.
3.8 Procedimiento
3.8.1 Inmediatamente después de desmoldar
las probetas, se las coloca verticalmente en el
recipiente para almacenamiento (3.2.10) sobre
el nivel de agua y sin estar en contacto con
ella, se protegen de posibles pérdidas de hu-
medad y se miden sus largos. Luego se sellan
los recipientes y se los mantienen durante 13 d
a 38 °C ± 2 °C.
3.8.2 Cuando las probetas tienen 14 d de edad,
se almacenan los recipientes con las probetas a
20 °C ± 2 °C de temperatura durante un período
de 16 h, como mínimo, antes de abrirlos. Final-
mente se mide nuevamente el largo, realizando y
registrando todas las medidas al 0,0025 mm.
Después de medirlas a los 14 d, y cuando así co-
rresponda, se llevan nuevamente las probetas a
38 °C ± 2 °C y se realizan mediciones adiciona-
les a las edades posteriores requeridas.
3.9 Cálculos
3.9.1 Para ensayos de mezclas realizadas de
acuerdo con 3.5.1/2, se debe calcular la reduc-
ción de la expansión en el mortero resultante
con el uso de una adición, mediante la fórmula
siguiente:
Re = (Er - Et ) · 100 / E r
siendo:
Re la reducción de la expansión del mor-
tero, en por ciento;
Er el promedio de expansión de las pro-
betas de mortero, realizadas con la
mezcla testigo, en milímetros;
10
Et el promedio de expansiones de las
probetas de mortero, realizadas con
las mezclas de ensayo, en milímetros.
3.9.2 Las lecturas se deben realizar al 0,001 %.
3.9.3 Cuando exista contracción, el resultado
se indica anteponiendo el signo menos (-) al
por ciento de reducción de la expansión del
mortero.
3.9.4 Se informan los resultados de expansión
de las tres probetas de una mezcla cemento-
agregado al 0,01 %.
3.9.5 Para las mezclas de obra, realizadas de
acuerdo con 3.5.3, el por ciento de expansión
promedio de las probetas de mortero, determi-
nado de acuerdo con 3.9.1, es el correspon-
diente al de la mezcla propuesta para usar en
la obra.
3.9.6 Para las mezclas de cementos según
1.2 c), se calcula la expansión promedio obte-
nida de las tres probetas (indicadas con los
subíndices 1, 2 y 3) y ensayadas para las eda-
des de 14 d y 56 d, como sigue:
∆Lx1 + ∆Lx 2 + ∆Lx 3
E prom. =
3
L x − L0
donde: ∆L x = · 100
Lc
siendo:
∆Lx el cambio de longitud a la edad x, en
por ciento;
Lx la lectura del comparador con la pro-
beta a la edad x, menos la lectura del
comparador con la barra de referencia
a la edad x, en milímetros;
L0 la lectura inicial del comparador con la
probeta, menos la lectura del compa-
rador con la barra de referencia al
mismo tiempo, en milímetros;
Lc es la longitud efectiva, en milímetros.

3.10 Informe
El informe debe incluir lo siguiente:
a) Tipo, origen y contenido de álcalis equiva-
lente, expresado como Na2O del cemento,
de acuerdo con las IRAM 50000 e
IRAM 1504, respectivamente, para los ca-
sos 1.2 b) y 1.2 c);
b) Tipo, origen, proporción y naturaleza de la
adición, para el caso 1.2 a), de acuerdo
con las normas IRAM correspondientes;
c) Cuando la mezcla testigo y la mezcla de
ensayo se preparen de acuerdo a 3.5.1/2,
se debe informar el promedio de expansión
de las probetas de mortero preparadas con
la mezcla testigo y el promedio de expan-
sión de las probetas de mortero de la
mezcla de ensayo, en por ciento. Además
se debe informar también la reducción de
expansión de los morteros resultante del
uso de las adiciones (Re), en por ciento;
IR AM 164 8 :2004
d) El promedio de expansión de las probetas
de mortero preparadas según 3.5.3 para
mezclas de obra, en por ciento;
e) El promedio de expansión de las probetas
de mortero preparadas según 3.5.3, para el
caso 1.2 c), en por ciento.
3.11 Repetición de ensayos
El ensayo se considera satisfactorio cuando el
por ciento de expansión de cada probeta, elabo-
rada con la misma mezcla cemento-agregado,
no difiere en más de 0,003 del promedio. Cuan-
do el promedio de expansión excede de
0,020 %, el ensayo se debe considerar satisfac-
torio si el por ciento de expansión de cada una
de las probetas moldeadas con la misma mezcla
cemento-agregado está dentro del 15 % del
promedio. En caso contrario se debe repetir el
ensayo.
11
IR AM 164 8 :2004

Anexo A
(Informativo)

Informe técnico

El Subcomité de Cementos encaró la revisión de la presente norma con el objeto de actualizarla to-
ε
mando inicialmente como referencia la norma ASTM C 441-97 1 - Standard Test Method for
Effectiveness of Mineral Admixtures or Ground Blast-Furnace Slag in Preventing Excessive Expan-
sion of Concrete Due to the Alkali-Silica Reaction y luego la ASTM C 441-02a - Standard Test
Method for Effectiveness of Pozzolans or Ground Blast-Furnace Slag in Preventing Excessive Expan-
sion of Concrete Due to the Alkali-Silica Reaction.

Sin embargo al analizarse las características del vidrio mencionado en las citadas normas ASTM se
consideró que los contenidos de los componentes alcalinos debían tener ámbitos más acotados para
asegurar una mayor repetibilidad del ensayo en cuestión.

En la etapa final del estudio de revisión se obtuvo información actualizada de ASTM en la que se in-
dicaba que en la actualidad el tema se encontraba en estudio.

ASTM posee actualmente tres especificaciones para los cementos, a saber:

a) ASTM C 150-04a - Standard Specification for Portland Cement. (Son cementos pórtland sin adicio-
nes);
b) ASTM C 595-03 - Standard Specification for Blended Hydraulic Cements. (Son cementos pórtland
con adiciones);
c) ASTM C 1157-03 - Standard Performance Specification for Hydraulic Cement.

El problema de la reacción álcali-agregado se resuelve estableciendo los criterios siguientes:

− Según la ASTM C 150: Na2O equivalente menor que 0,60 %;

− Según la ASTM C 595 y ASTM C 1157: Mediante el ensayo con vidrio “Pyrex” Nº7740, midiendo a
los 14 d y a los 56 d.

Sin embargo, la novedad es que se está estudiando clasificar el grado de ataque álcali-agregado
como se hace con el ataque de sulfatos y medir sólo a los 56 d.

El método para evaluar al agregado está indicado en la ASTM C 1260 (IRAM 1674). El criterio pro-
puesto es:

% Expansión (14 d) % Expansión con vidrio “Pyrex” (56 d)

Agregado
(ASTM C 1260 / IRAM 1674) (IRAM 1648)
Menor que 0,10 No reactivo No aplicable
0,10 a 0,20 Moderadamente reactivo Máx. 0,20
0,20 a 0,40 Altamente reactivo Máx. 0,15
Mayor que 0,40 Muy reactivo Máx. 0,10

12
 IR AM 164 8 :2004

La IRAM 50001 establece el límite en 0,06 % (a los 56 d), existiendo una importante diferencia con
los valores propuestos por ASTM.

Posiblemente la ASTM no le da gran importancia a los ámbitos de contenidos de componentes mino-

ritarios o trazas del vidrio pues no se trata de un material de referencia, sino de un producto industrial
con ámbitos de variación amplios.

Por lo señalado, el Subcomité de Cementos consideró conveniente en esta instancia actualizar la

norma solamente en los aspectos instrumentales, dejando para más adelante una nueva actualiza-
ción de acuerdo con lo que establezca oportunamente sobre el tema ASTM. Asimismo, se introdujo
la alternativa de ensayo para verificación exclusiva de los requisitos establecidos por la IRAM 50001
para cementos resistentes a la reacción álcali-agregado (RRAA) hasta tanto se mantengan los límites
actuales.

13
IR AM 164 8 :2004

Anexo B
(Informativo)

Bibliografía

En la revisión de esta norma se han considerado los antecedentes siguientes:

IRAM - INSTITUTO ARGENTINO DE NORMALIZACIÓN

IRAM 1648:1968 - Reacción álcali-árido. Método de ensayo de inhibidores minerales.

ASTM - AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS

ε
ASTM C 441-97 1 - Standard Test Method for Effectiveness of Mineral Admixtures or
Ground Blast-Furnace Slag in Preventing Excessive Expansion of Concrete Due to the
Alkali-Silica Reaction.

ASTM C 441-02a - Standard Test Method for Effectiveness of Pozzolans or Ground Blast-
Furnace Slag in Preventing Excessive Expansion of Concrete Due to the Alkali-Silica
Reaction.

14
 IR AM 164 8 :2004

Anexo C
(Informativo)

La revisión de esta norma ha estado a cargo de los organismos respectivos, integrados en la forma
siguiente:

Subcomité de Cementos

Integrante Representa a:

Ing. Sergio ARNOLD IGGAM S.A.I.

Ing. Ariel BACCI LOMA NEGRA C.I.A.S.A.
Ing. Oscar BATIC CIC-LEMIT
Ing. Alejandra BENÍTEZ INTI-CECON
Ing. Carlos BRUNATTI INSTITUTO DEL CEMENTO PÓRTLAND ARGENTINO
Ing. Darío FALCONE CIC-LEMIT
Sr. Francisco FALETTY GRUPO MINETTI S.A.
Ing. Marcelo FALOMIR SIDERAR S.A.I.C.
Ing. Rubén GONELLA GRUPO MINETTI S.A.
Ing. Federico GUIDO LAVALLE LOMA NEGRA C.I.A.S.A.
Dr. Federico GUITAR INVITADO ESPECIAL
Ing. Héctor GULO DIRECCIÓN DE VIALIDAD DE LA PROV. DE BS. AS.
Ing. Raúl LÓPEZ GRUPO MINETTI S.A.
Sr. Marcelo LOURENÇO CIDADES INTI-CECON
Ing. Hugo LYARDET CÁMARA ARGENTINA DE LA CONSTRUCCIÓN
Ing. Carlos MILANESI CEMENTOS AVELLANEDA S.A.
Dr. Amleto MURATORIO SUPERCEMENTO S.A. / CÁMARA ARGENTINA DE
LA CONSTRUCCIÓN
Ing. Elio PATTI SIDERAR S.A.I.C.
Ing. Carlos PORCARO CEMENTOS AVELLANEDA S.A.
Lic. Alberto SAIZ PETROQUÍMICA COMODORO RIVADAVIA S.A.
Lic. Silvia SZTEINBERG INTI-CECON
Ing. Daniel VIOLINI CEMENTOS AVELLANEDA S.A.
Ing. Raúl DELLA PORTA IRAM

Comité General de Normas (C.G.N.)

Integrante Integrante

Dr. Víctor ALDERUCCIO Ing. Jorge MANGOSIO

Dr. José M. CARACUEL Ing. Samuel MARDYKS
Lic. Alberto CERINI Ing. Tulio PALACIOS
Dr. Álvaro CRUZ Sr. Francisco R. SOLDI
Ing. Ramiro FERNÁNDEZ Sr. Ángel TESTORELLI
Dr. Federico GUITAR Ing. Raúl DELLA PORTA
Ing. Jorge KOSTIC

15
IR AM 164 8 :2004

ICS 91.100.30
* CNA 5610

* Corresponde a la Clasificación Nacional de Abastecimiento asignada por el Servicio Nacional de Catalogación del Ministerio de Defensa.