Manejo de material

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El manejo o movimiento de material (Figura 1) es un sistema o combinación de

métodos, instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte, embalaje y
almacenaje para corresponder a objetivos específicos (Kulwiec, 1985, p. 4).

Figura 1 - Manejo de material.

El manejo de material no se limita solo al movimiento, si no al embalaje, manipulación,

transporte, ubicación y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el espacio
disponibles. Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos los
instrumentos y maquinarias precisas para el desempeño de estas funciones. Otros
aspectos a tener en cuenta son el balance económico, la entrega de componentes y
productos en el tiempo correcto y lugar estimado para tener unos costes aceptables y
que la empresa pueda obtener beneficios.

Además de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la seguridad en el

manejo de material tanto por maquinarias como por el manejo humano. Se deben
conocer muy bien los peligros a los que se está expuesto a la hora de trabajar y saber
actuar ante ellos. La manera mejor y más fácil es la prevención de riesgos laborales.
Hay que prevenirlos antes de que sucedan. Esto es muy importante en la salud del
trabajador y hace mejor capacitada a la empresa en todos los aspectos.

Índice
 1 Principios de manejo de material
 2 Unidad de carga
 3 Equipamiento
o 3.1 Equipamiento de contenedorización y unificador
 3.1.1 Contenedor
 3.1.2 Unificador
o 3.2 Equipamiento para manejo de material
 3.2.1 Transportador
 3.2.2 Vehículos industriales
 3.2.3 Monorraíl, cabrestante y grúa
o 3.3 Equipamiento de almacenaje
 3.3.1 Almacenaje de unidades de carga
  3.3.2 Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas
o 3.4 Equipamiento de identificación y comunicación automática
 4 Accidentabilidad
 5 Criterios legales
 6 Riesgos y prevención
o 6.1 Carretillas
 6.1.1 Normas de utilización para operadores
o 6.2 Puentes-grúa
o 6.3 Eslingas
o 6.4 Transportadores de cinta
 7 Referencias
 8 Véase también
 9 Bibliografía
 10 Enlaces externos

Principios de manejo de material

El Material Handling Institute definió 10 principios de manejo de material. Los 10
principios son fundamentales para el proyecto, concepción, análisis y operación de
sistemas de manejo de material (The ten, [2010]).

 Planificación. Todo el manejo de material debe ser planificado de acuerdo con

su necesidad, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales propuestas
en el inicio del proyecto.
o El éxito de la planificación de un proyecto de manejo de material en gran
escala requiere un equipo especializado e integrado que engloba a
proveedores, consultores (cuando sea necesario), gestores, informática y
sistemas de información, ingeniería, operaciones y finanzas;
o
o La planificación del manejo de material debe responder a los objetivos
estratégicos de la organización, bien sea como las necesidades a cumplir
a corto plazo;
o
o La planificación debe estar basada en métodos y problemas existentes,
sujeta a las limitaciones económicas y físicas actuales, y atender a los
requisitos y objetivos organizacionales;
o
o La planificación debe promover la ingeniería simultánea de los
productos, proyecto y layout de los procesos y métodos de manejo de
material, para elegir un sistema flexible, para que posibles alteraciones
del mismo, puedan ser comprendidas y resueltas, al contrario de las
prácticas de los proyectos independientes y secuenciales.
o
 Normalización de los métodos de manejo de material, equipamiento, controles y
software, sin perjudicar la flexibilidad, modularidad y las tasas de producción
necesarias del sistema. Normalizar métodos de manejo de material y
equipamientos reduce la variedad y la personalización de los procesos.
o El ingeniero debe seleccionar los métodos y equipamientos para que se
puedan ejecutar diversas tareas, sobre varias condiciones de
 funcionamiento y anticipar futuras alteraciones en el sistema. Es decir,
los métodos y equipamientos deben ser normalizados y, al mismo
tiempo, garantizar la flexibilidad y modularidad del sistema;
o
o Debe ser aplicada a los diferentes métodos de manejo de material, tales
como los diversos tamaños de embalajes y contenedores, o bien como a
procedimientos operacionales y equipamientos;
o
o La normalización, flexibilidad y modularidad se deben complementar,
proporcionando así compatibilidad.
o
 Trabajo. El manejo de material es igual al producto de la tasa de flujo del
manejo de material (volumen, peso o cantidad por unidad de tiempo) por la
distancia recorrida. El manejo de material debe ser reducido, sin perjudicar la
productividad o al nivel de servicio exigido por la operación.
o Simplificación de procesos a través de la reducción, combinación o
eliminación de manejos innecesarios;
o
o Se debe considerar almacenaje y recogida de material;
o
o El trabajo de manejo de material puede ser simplificado y reducido a
través de layouts y métodos eficientes;
o
o Siempre que sea posible, la fuerza gravitatoria debe ser utilizada para
mover materiales o para su ayuda en el manejo, teniendo en cuenta la
seguridad y la posibilidad de daños en la mercancía;
o
o La distancia más reducida entre dos puntos es en línea recta.
o
 Ergonomía. Es importante reconocer las capacidades y limitaciones humanas,
tanto físicas como psicológicas, para así concebir métodos de manejo de
material y equipamientos seguros y eficaces.
o Los equipamientos deben ser seleccionados para eliminar manejos
manuales repetidos y extenuantes que efectivamente puedan relacionarse
con los operarios;
o
o En los sistemas de manejo de material, modificaciones ergonómicas en el
layout y el proyecto del local de trabajo es importante que se preste
atención a las características físicas y humanas;
o
o Los equipamientos especialmente concebidos para el manejo de material
son generalmente más caros que los equipamientos genéricos. Sin
embargo, es posible prevenir el riesgo de lesión y fatiga del trabajador,
así como posibles errores e ineficiencias operacionales asociadas a ello,
minimizando costes y perjuicios a largo plazo (Taylor, 2010]).
o
 Unidad de carga. La unidad de carga debe ser dimensionada y configurada de
forma que satisfaga los objetivos de flujo de materiales y almacenaje en cada
fase de la cadena logística.
 o Facilidad en la recogida y manejo de varios artículos individuales como
una unidad de carga, en vez de manejar varios artículos de uno en uno;
o
o El tamaño y composición de la carga puede ser alterado durante las
diversas fases de fabricación, almacenaje y distribución;
o
o Es normal que existan unidades de carga de grandes dimensiones de
materias primas y productos, antes y después de la fabricación,
respectivamente;
o
o Durante la fabricación, unidades de carga de pequeñas dimensiones, a
veces constituidas cada una por un artículo, disminuyen los stocks en el
curso de fabricación y los tiempos de los ciclos de producción;
o
o Las unidades de carga de pequeñas dimensiones son utilizadas en la
producción, con el fin de alcanzar objetivos operacionales tales como
flexibilidad, flujo continuo de materiales y la entrega por el método justo
a tiempo (just-in-time);
o
o Las unidades de cargas compuestas por el agrupamiento de diferentes
artículos son comunes en los procesos just-in-time y en estrategias de
oferta personalizada, desde que la selección de los artículos no quede
comprometida.
o

Figura 2 - El monorail aéreo es un tipo de equipamiento de manejo de material

suspendido a lo largo de la instalación.
 Utilización del espacio. Debe ser realizada de forma de hacer el sistema de
manejo de material más eficaz y eficiente. En el manejo de material, el concepto
de espacio es tridimensional, normalmente considerado como espacio cúbico.
o Se deben eliminar todos los espacios desordenados y desorganizados,
como por ejemplo: corredores obstruidos;
o
o En las áreas de almacenamiento, el objetivo es maximizar y balancear la
densidad de almacenamiento, a modo de obtener accesibilidad y facilidad
de seleccionar y cargar determinados artículos;
o
o La utilización del transporte aéreo de la carga, en el interior del espacio
cúbico de la instalación, debe ser considerado como una alternativa de
mejorar y optimizar el sistema de manejo de material (Figura 2).
 o
 Sistema. Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente
integradas para crear un sistema operacional coordenado, que englobe la
recepción, inspección, almacenaje, producción, montaje, embalaje, selección,
expedición, transporte y manejo de devoluciones.
o La integración de sistemas debe envolver toda la cadena logística,
incluido la logística inversa. Las principales entidades de la cadena
logística son: proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes;
o
o Los niveles de stock deben ser reducidos en todas las fases de la
producción y distribución, considerando las variabilidades del proceso y
los servicios prestados al cliente;
o
o Los flujos de información y de materiales deben ser integrados y
procesados simultáneamente. El flujo de información generalmente sigue
el flujo de material;
o
o Los métodos deben facilitar la identificación de materiales y de
productos, determinar su localización, estado de procesamiento y
manejo, dentro de las instalaciones y en la cadena logística;
o
o Las necesidades de los clientes en relación a cantidad, calidad, pedidos y
cumplimiento de los plazos, deben ser atendidas con rigor.
o
 Automatización. Las operaciones de manejo de material deben ser mecanizadas
o automatizadas, siempre que sea posible, para así aumentar la eficacia,
capacidad de respuesta, uniformidad y previsibilidad del sistema y reducir costes
operacionales, eliminando el trabajo manual repetitivo y potencialmente
inseguro.
o La simplificación de los procesos y métodos preexistente, antes de
instalar sistemas mecánicos o automatizados;
o
o Utilización de sistemas de información para integrar, controlar y
gestionar todos los flujos de información y de materiales;
o
o Los procesos de interfaz son críticos para garantizar el suceso de
automatización;
o
o Los artículos a manejar deban poseer formas y características
estandarizadas que permitan el manejo mecánico o automatizado.
o
 Medio ambiente. El impacto en el medio ambiente y el consumo de energía
deben ser considerados como aspectos relevantes en el proyecto y selección de
equipamientos y de sistemas de manejo de material, de modo así preservar los
recursos naturales existentes en la Tierra y minimizar los posibles efectos
negativos en el medio ambiente.
o Contenedores, palé y otros equipamientos usados para proteger las
unidades de carga deben ser concebidas apuntando a la reutilización y a
la biodegradación después de su utilización, siempre que sea posible;
o
 o El proyecto de sistemas debe ser dimensionado para así acomodar
equipamientos y subproductos de manejo de material y productos;
o
o Materiales y productos peligrosos tienen necesidades especiales en lo
que se dice con respecto a la protección contra el vertido,
combustibilidad y otros riesgos.
o
 Coste del ciclo de vida. El análisis económico debe considerar el ciclo de vida
de todos los sistemas resultantes del manejo de material, incluido todas las
despensas y gastos desde el momento en que el primer valor es un gasto para
proyectar o adquirir un nuevo método o equipamiento de manejo, hasta la
eliminación o sustitución total de los métodos o equipamientos.
o Los costes de ciclo de vida del sistema incluyen inversión de capital,
instalación, configuración y preparación de métodos y equipamientos,
entrenamiento, test y recepción del sistema, operación (mano de obra,
servícios, entre otros), manutención y reparación, venta al por mayor y
disposición final;
o
o El plano de manutención irá a prolongar la vida útil del equipamiento.
Los costes asociados a manutención y sustitución de equipamientos,
también deben ser incluidos en el análisis económico;
o
o Debe de existir un plano de sustitución de equipamientos obsoletos, a
largo plazo;
o
o Además de los costes operacionales mensurables, existen otros factores
de naturaleza estratégica y competitiva que deben ser cuantificados, si es
posible.
o

Unidad de carga
Los 10 principios del manejo de material pueden ser aplicados en diversas situaciones
para obtener reducción de costes y eficiencia del sistema, pero existe un principio que
merece una atención especial: el principio de la unidad de carga. Una unidad de carga
puede ser definida como la carga a ser manejada o recogida, de una sola vez, al mismo
tiempo. La unidad de carga es parte integrante del sistema de manejo de material
(Tompkins, 1996, p. 164-169).

Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo individual o por diversos
artículos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben tener el tamaño y
configuración apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de material sean
alcanzados.

Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que será
utilizado para manejar el material. La disposición del material en unidades de carga
puede ser efectuada en el interior o sobre el equipamiento de contenedorización. La
utilización de la contenedorización en la distribución física realza la importancia del
concepto de unidad de carga. El tamaño de la unidad de carga puede variar, conforme el
equipamiento utilizado. La integridad de la unidad de carga puede ser mantenida de
diversas maneras. Por ejemplo, equipamientos como cajas, cajas de plástico, palé y
cajas de palé, pueden ser utilizados para desplazar la unidad de carga. De la misma
forma, existen equipamientos que aseguran la formación, protección y calidad de las
unidades de carga, tales como: equipamiento de rollo de polietileno, film paletizable y
de ajustar.

La determinación del tamaño de la unidad de carga, bien como método de

contenedorización, es influenciada por diversos factores, como por ejemplo: el material
al ser unificado; el número de veces que el material es removido de la unidad de carga
para ser procesado; la cantidad de material a manejar; las condiciones ambientales a las
que la unidad de carga se encuentra expuesta; la susceptibilidad del material a ser
dañado; entre otros factores. Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en
cuenta algunas medidas:

1. Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga;

2. Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad de
carga;
3. Identificar el origen más distante de la unidad de carga;
4. Establecer el destino más distante de la unidad de carga;
5. Determinar el tamaño de la unidad de carga;
6. Configurar la composición y estructura de la unidad de carga;
7. Determinar el método de formación de la unidad de carga.

Generalmente, la unidad de carga es formada a través de la sobreposición de los

artículos en el palé. Las dimensiones de los artículos influenciará el tipo de
equipamiento de almacenaje de la unidad de carga a utilizar. Si la unidad de carga es
demasiado pesada, se debe tener en consideración la importancia del peso, en vez del
volumen de la unidad de carga.

Las dimensiones de la unidad de carga y los equipamientos utilizados para su manejo,

deben ser compatibles con otros equipamientos. Las especificaciones de la unidad de
carga pueden ser influenciadas por la instalación de producción o de almacenaje. La
anchura de las puertas de entrada y salida, espaciamientos de columna, anchura de los
pasillos, el radio de curvatura de los vehículos y la altura de empilamiento de los
equipamientos de almacenaje, son algunos de los factores que influencian las
dimensiones y estructura de la unidad de carga. Ha habido innumerables casos en los
que el equipamiento adquirido no podía ser instalado ni utilizado, debido a sus grandes
dimensiones.

Equipamiento
Equipamiento de contenedorización y unificador

Contenedor

 Palé (Figura 3)
 Plataforma de metal y plataforma de metal con caja
 Caja apilable [1]
  Soporte de pesa
 Tambor / barril

Unificador

 Film paletizable
 Paletizadora

Equipamiento para manejo de material

Transportador

 Transportador de tobogán
 Transportador de cinta
o Transportador de cinta plano
o Transportador telescópico de cinta
o Transportadora de cinta curva
o Transportadora de cinta magnética

Figura 4 - Transportador de rodillos.

 Transportador de rodillo (Figura 4)
 Transportador de ruedas
 Transportador de listón
 Transportador de cadena
 Transportador de línea de remolque
 Cinta aérea de carro
 Transportador aéreo birrail
 Transportador de carro sobre rail
 Cinta clasificadora
o Deflector
o Desviador de empuje
o Clasificador de rastrillo
o Clasificador de listón
 o Clasificador de ruedas
o Clasificador de correa y cadena
o Clasificador de rodillos
o Listón movible
o Clasificador de bandeja movible
o Clasificador de bandas cruzadas
o Clasificador bombardero

Vehículos industriales

 A pie
o Carretilla y carro de mano
o Transpaleta manual (Figura 5) o eléctrica

Figura 5 - Una transpaleta manual.

o Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo

 Conductor a bordo
o Transpaleta
o Carro de plataforma
o Tractor con remolque
o Apilador de contrapeso
o Apilador de pórtico
o Grúa de patio

 Automatizado
o Vehículo guiado automáticamente
 Cargador de carga unitaria
  Cargador de pequeñas cargas
 Vehículo de tracción
 Vehículo para montaje
 Vehículo de almacenamiento y recuperación
o Monorraíl automático electrificado
o Sistema de transporte y clasificación

Monorraíl, cabrestante y grúa

Figura 6 - Grúa torre.

 Monorraíl
 Cabrestante
 Grúa
o Brazo de grúa
o Puente grúa
o Grúa de pórtico
o Grúa torre (Figura 6)
o Grúa apiladora

Equipamiento de almacenaje

Almacenaje de unidades de carga

Figura 7 - Estante ménsula.
 Estante para almacenaje de unidades de carga
o Almacenaje por apilamiento
o Estructura de almacenamiento de palés
o Estante selectivo de profundidad simple
o Estante selectivo de doble profundidad
o Estante selectivo drive-in
o Estante selectivo drive-thru
o Estante selectivo de flujo
o Estante selectivo push-back
o Estante móvil
o Estante ménsula (Figura 7)

 Equipamiento para almacenaje de unidades de carga

o A pie
 Transpaleta manual o eléctrica
 Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo
o Conductor a bordo
 Pasillos amplios
 Transpaleta
 Apilador de contrapeso
 Pasillos estrechos
 Apilador con las piernas a horcajadas
 Apilador con las piernas a horcajadas y pantógrafo
 Apilador de carga lateral
 Apilador con torreta
 Apilador combi
 Automatizado

Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas

Figura 8 - Estantería para cajas.
 Operador para existencias - Equipamiento de almacenaje
o Estantería para cajas (Figura 8)
o Cajones de almacenaje modulares en gabinetes
o Estante de flujo para cartón
o Entresuelo
o Estante móvil
 Operador para existencias - Equipamiento de recogida
o Carro de recogida
o Carro de recogida de pedidos
o Persona a bordo de la máquina automatizada de almacenamiento y
recogida
o Recogida robotizada
 Existencias para operador
o Carrusel
 Carrusel horizontal
 Carrusel vertical
 Estante de giro independiente
o Máquina automatizada de almacenamiento y recogida para minicargas
o Módulo de elevación vertical
o Distribuidor automático

Equipamiento de identificación y comunicación automática

Figura 9 - Lector de código de barras.

  Identificación y reconocimiento automáticos
o Codificación por barras
 Código de barras
 Lector de código de barras (Figura 9)
o Reconocimiento óptico de caracteres
o Etiqueta de radiofrecuencia
o Cinta magnética
o Visión de máquina
 Comunicación automática sin papel
o Terminal de datos de radiofrecuencia
o Auriculares con micrófono
o Ayudas por luz y ordenador
o Tarjeta inteligente

Accidentabilidad
Artículo principal: Siniestralidad laboral.

La confección de datos estadísticos relacionados con la manutención mecánica de

materiales es de muy difícil valoración por encontrarse los accidentes clasificados por
actividades y no desglosados por agentes materiales que causaban los accidentes. En las
clasificaciones de agentes materiales que se realizan de accidentabilidad se reparten
estos por accidentes leves, graves y mortales, estas estadísticas se recogen por el
Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo en algunas provincias
(Fernando, 1992, p. 326).

Criterios legales
Existe una normativa que está representada por una serie de disposiciones legales y
técnicas, cuyos apartados más importantes se reparten entre aspectos legales formados
por ordenanzas y reglamentos, normas UNE de obligado cumplimiento y directivas
CEE (Fernando, 1992, p. 328-329).

Riesgos y prevención
Carretillas

Artículo principal: Carretilla elevadora.

En la clasificación de riesgos de las carretillas automotoras se pueden destacar diversos

factores de riesgos como los vuelcos de la carretilla tanto laterales como frontales, caída
del conductor, caída de materiales transportados y almacenados, colisiones contra
obstáculos y estructura, con vehículos o peatones, caída de persona elevada o
transportada y otros riesgos como la conducción de la carretilla por personas no
cualificadas, lesiones lumbares, intoxicaciones y/o quemaduras, incendios y/o
explosiones (Fernando, 1992, p. 336-342).
Los riesgos en la caída de materiales son debidos por el mal estribado de las cargas en la
circulación, por golpes contra estanterías o materiales almacenados y/o rotura de
estanterías y palés por exceso de carga. Se deben utilizar medios de protección para
evitar estos riesgos, tales como disponer de tejadillo de protección del conductor,
adaptar las cargas y evitar sacudidas, tener una buena iluminación de la zona de
circulación y almacenamiento, proteger las estanterías y zonas de almacenamientos con
defensas adecuadas, indicar la capacidad máxima de estanterías y revisar
periódicamente el estado de los palés.

Figura 10 - Carretillas elevadoras.

Los riesgos de caída del conductor se producen en el acceso o abandono de la carretilla

y en la inclinación del conductor cuando el vehículo está en marcha. Debido a estos
riesgos se deben utilizar medios de protección tales como el estribo correcto,
antiderrapante, evitar marchas forzadas y problemas de visibilidad que motiven
inclinación excesiva del operario.

En el manejo de la carretilla se encuentran también con riesgos en el vuelco de la

carretilla que pueden ser debidos por exceso de carga, velocidad inadecuada, por
circulación en vías con pendiente y cerca de los desniveles. Los medios de protección
para el vuelco de carretilla son: la utilización de carretillas adecuadas a la carga a
levantar, evitar los cambios de dirección bruscos y los virajes en radios pequeños a
velocidad excesiva, verificar la posición, la fijación y estado de los puentes de carga, no
circular con carga elevada y asegurarse del buen estado de las pendientes y vías de
circulación, verificar el bloqueo de los vehículos (camiones y/o vagones) antes de
penetrar en los mismos.

En las colisiones y choques contra obstáculos y estructuras hay riesgos por el exceso de
velocidad, la poca visibilidad de las vías de circulación, conducción con poca visibilidad
debido a la carga y ausencia de señalización de obstáculos y vías de circulación,
circulación con carga elevada, suelos resbaladizos, no limpios y con obstáculos. Los
medios de protección utilizados para estos riesgos son los siguientes: limitar el exceso
de velocidad de la carretilla cuando la misma constituye un grave riesgo (señalizar la
velocidad máxima de circulación), fijar unos niveles de iluminación adecuados a las
vías de circulación preferiblemente las áreas de giros y cambios de vía, circular en el
sentido adecuado, cuando la carga no ofrezca condiciones de visibilidad segura,
señalizar con líneas amarillas y negras alternas, o lámparas rojas por la noche, aquellos
obstáculos u objetos situados en las vías de circulación, Circular con los brazos de
horquilla a 0,15 m por encima del suelo, mantener las áreas de trabajo libres de
obstáculos y los suelos limpios (sin aceite y/o grasas).

Se pueden sufrir riesgos en colisiones y choques contra otros vehículos debido a exceso
de velocidad, vías de circulación inadecuadas y/o defectos en la señalización. Para estos
riesgos se utilizarán medidas de protección para reducirlos, así pudiendo reducir las
intersecciones, prever sentidos únicos y anchura suficiente de las vías de circulación,
accionar la alarma sonora y reducir la velocidad en cruces peligrosos y limitar la
velocidad a las condiciones del local.

En la conducción de las carretillas se tienen riesgos en colisiones y choques con

peatones por atropellos a peatones por exceso de velocidad, falta de visibilidad y/o vías
de circulación inadecuadas. Para reducir estos riesgos se necesita dotar a la carretilla de
iluminación rotativa, evitar entrada de vehículos y peatones por la misma puerta de
acceso a talleres y/o almacenes. Otros medios de los que se disponen son: abordar las
puertas batientes con precauciones, no aparcar la carretilla en intersecciones o zonas de
paso y estacionar la carretilla con los brazos de horquilla colocados de plano sobre el
suelo.

Una persona tiene un riesgo elevado de sufrir una caída al ir elevada como es en la
elevación de personal en palé u horquilla de la carretilla para acceso a estanterías o
trabajos de mantenimiento. Se reducirán estos riesgos al señalizar y prohibir la
utilización de la carretilla para la elevación de personal y la utilización de jaula de
seguridad para este tipo de trabajos.

En el transporte de personas también hay riesgos como en la caída de personas que sean
transportadas por carretillas en cabina o en las horquillas pero para evitar esto se deben
poner medios de protección como señalizar y prohibir la utilización de la carretilla
como vehículo de transporte de personas.

La conducción por personas no cualificadas es un riesgo al que se está expuesto pero se

deben de evitar señalizando y prohibiendo la utilización de la carretilla por personal no
autorizado y la llave de contacto debe estar sólo en posesión del carretillero autorizado
que la retirará al abandonar la carretilla.

Las lesiones lumbares es un riesgo al que debe de poner medios para evitarlo utilizando
neumáticos adecuados a las superficies de circulación, evitar las marchas forzadas con
marcha atrás y en caso de continuidad excesiva en marcha forzada, estudiar la
utilización de una carretilla con asiento adecuado a los trabajos a realizar.

Los medios de protección para las intoxicaciones y quemaduras son: utilizar carretilla
adecuada (térmica o eléctrica), de acuerdo con las características del local de trabajo,
efectuar el llenado de carburante en un local bien ventilado o al aire libre y pantallas
anticalor o antirradiaciones de acuerdo con el producto transportado o en acceso de la
carretilla a lugares peligrosos (fundiciones y/u hornos).

En los incendios y explosiones, equipar la carretilla con un extintor adecuado si el local

de trabajo tiene un grave riesgo de incendio es un medio de protección, al igual que
también poner la recarga de baterías eléctricas en un lugar adecuado, bien ventilado y
prohibir fumar si existe riesgo de incendio y explosión en el local.

Normas de utilización para operadores

Para la recogida de una carga debe cerciorarse de si la carga no sobrepasa la capacidad

nominal de la carretilla que viene indicada en las placas de capacidades de carga y que
depende de la altura de elevación y de la distancia del centro de gravedad, aproximarse
paulatinamente al puesto de apilado y colocar las horquillas a la misma altura del palé,
comprobar si la distancia entre las horquillas corresponde a los orificios del palé (las
horquillas son ajustables lateralmente y se tienen que sujetar siempre con los pasadores
existentes), para la recogida del palé es necesario que el mástil esté en posición vertical,
se debe avanzar lentamente hasta que el dorso de la horquilla tenga contacto con la
carga o el palé, accionar el freno de estacionamiento, levantar un poco la carga e
inclinar el mástil hacia atrás, al soltar el freno de estacionamiento cerciorarse de si está
libre el paso hacia atrás, retroceder paulatinamente y bajar la carga. Para trabajar sin
problemas con la carga a gran altura, es imprescindible que el piso tenga una
característica perfecta. Además, se debe procurar que la presión de los neumáticos sea la
correcta (Fernando, 1992, p. 342-344).

En la traslación con carga se debe de transportar la carga lo más baja posible teniendo
en cuenta la distancia necesaria sobre el suelo, efectuar el transporte de carga siempre
usando ambas horquillas. Para el transporte de cargas pesadas es muy importante que el
peso se reparta homogéneamente en las dos horquillas, se debe de avanzar siempre con
una velocidad regular. Únicamente en caso de peligro está permitido desconectar de
forma brusca.

En la colocación de la carga hay que detenerse poco antes de llegar al punto de apilado
y levantar la carga con un margen de seguridad por encima de la pila, avanzar la carga
hasta colocarla directamente encima de la pila y accionar el freno de estacionamiento,
hay que poner el mástil en posición vertical y bajar la carga hasta que las horquillas
queden libres de peso y cerciorarse de si se puede retroceder sin peligro soltando el
freno de mano, retroceder paulatinamente y bajar las horquillas.

Puentes-grúa

Durante el accionamiento por botonera se pueden sufrir riesgos como el no identificar

correctamente los mandos de la botonera o por golpes contra obstáculos durante el
guiado de la carga, pero para prevenir estas situaciones se utilizarán botoneras con
identificación clara de los movimientos y controles y mantener los pasillos de
circulación libres de obstáculos y señalizados (Fernando, 1992, p. 355-367).

Los accidentes por accionamiento de radio suelen darse por personal no especializado y
por la falta de control de la carga por tendencia del manipulador al quedarse parado,
pero se podrán evitar al bloquear la radio con la llave de seguridad después de su
utilización, o durante paradas importantes del puente-grúa y dando instrucciones al
operador para el acompañamiento obligatorio de la carga durante la manipulación de la
misma.
Figura 11 - Puente grúa descargando.

En el accionamiento por cabina el no reglaje de los combinadores a la posición de

parada automáticamente conlleva al riesgo de accidente, del mismo modo los cristales
no adecuados en las ventanas del puente-grúa frente a radiaciones y las lesiones en pies
y espalda en el acceso al puente-grúa también conllevan riesgos. Para estos riesgos se
utilizarán ciertas normas de seguridad tales como: los combinadores que llevarán un
dispositivo de ‘hombre muerto’ de modo que vuelvan a la posición de parada cuando se
suelten y utilizar en las cabinas cristales en vidrio de seguridad y adecuados contra las
radiaciones en zonas peligrosas (fundiciones y/u hornos). Las ventanas de gran altura
llevarán un asidero para evitar la caída involuntaria del conductor. Las cabinas deben
disponerse de tal forma que el conductor pueda, desde su puesto de trabajo, ver todas las
maniobras y que incluso, si se ve obligado a asomarse al exterior para dirigirlas, no esté
expuesto a colocarse en una posición peligrosa. Ninguna cabina debe abrirse sobre el
vacío. No pueden admitirse excepciones más que cuando sea imposible fijar plataformas
o dispositivos equivalentes: por ejemplo, en los puentes-grúa de almacenado. En este
caso, deben preverse dispositivos de seguridad y este peligro particular debe ser
señalado al personal.

La ausencia de pasarelas y barandillas tiene ciertos riesgos: la caída de operarios

durante las operaciones de mantenimiento y los atropellos de operarios en operaciones
de mantenimiento por insuficiente anchura de las plataformas y distancias no
reglamentarias con respecto a obstáculos fijos. Para prevenirlos se utilizarán unas
normas de seguridad en pasarelas y plataformas, como son: la anchura de paso de las
pasarelas no debe ser inferior a 0,5 m, la distancia vertical de una pasarela o una
plataforma de acceso normal a la cabina y todo obstáculo situado por encima fijo o
móvil con relación a la pasarela, no debe ser inferior a 1,8 m. Esta distancia puede
reducirse a 1,4 m para un obstáculo fijo con relación a la pasarela de una longitud
inferior a 1 m y a 1,3 m para las pasarelas y plataformas de entretenimiento. Las
pasarelas y plataformas situadas a una altura sobre el suelo superior a 1 m deben estar
provistas de barandillas sobre los lados que dan al vacío. Para las pasarelas y
plataformas de entretenimiento solamente es necesario una barandilla; un pasamanos
situado del lado opuesto al vacío y fijado a una pared llena puede hacer las veces de
barandilla.

El fallo o ausencia de finales de carrera y dispositivos limitadores provoca: riesgo de

golpes con la carga por oscilaciones originadas al chocar contra los topes; riesgo de
rotura de sistema de elevación por sobrecarga y daños en la estructura del puente; riesgo
de caída de la carga por ausencia de mantenimiento adecuado de los finales de carrera;
choques entre puentes-grúa que circulan por el mismo camino de rodadura; y choque
entre un puente-grúa contra otro que está parado por operaciones de mantenimiento. Las
normas de seguridad para los puentes-grúa deben estar provistos de los siguientes
dispositivos: final de carrera superior e inferior del movimiento de elevación, final de
carrera máximo y mínimo de traslación del carro y final de carrera de traslación del
puente. Estos finales de carrera serán complementarios a los de servicio del puente-grúa,
y deben permitir el movimiento en sentido inverso después de ser desenclavados, no
debiendo servir de parada en servicio normal. Los puentes-grúa deben llevar un
limitador de sobrecarga y un limitador de par si la carga admisible varía con el alcance.
Deberán funcionar entre el 10 y el 20 por 100 de sobrecarga. En caso de motores
térmicos, los limitadores de sobrecarga pueden ser reemplazados por señales ópticas o
acústicas funcionando en las mismas condiciones.

Por caída de la carga en el descenso se sufren posibles riesgos de caída por no disponer
de dispositivos eficaces en caso de fallo de una fase del motor en el descenso de la carga
y por el fallo de frenos en el descenso. Si se coloca un relé de asimetría a la salida del
motor que detecte un posible fallo de una fase o de uno de los contactos del contactor
(también la instalación de un magnetotérmico en paralelo, con los fusibles antes de los
mismos, soluciona, en parte, un posible fallo) y realizando un reglaje periódico de los
frenos, se reducirán así estos riesgos.

Hay una serie de riesgos por fallo de los accesorios de elevación (cables-ganchos) como
en el desprendimiento de la carga del gancho de elevación y en la caída de la carga por
rotura del cable o mala utilización de grapas o perrillos. Para que esto no suceda los
ganchos deberán disponer de pestillos de seguridad, se debe efectuar comprobaciones
periódicas de los ganchos, revisar periódicamente (cada tres meses) el estado de los
cables (desgastes, rotura de alambres y/o cocas) y el número de grapas en los cables
deberá ser el indicado.

Eslingas

Las eslingas son accesorios de elevación. Están formadas por un cuerpo longitudinal,
normalmente provistas en sus extremos de un ojal que se denomina gaza, protegida por
guarda-cabos, para evitar el deterioro del cable. Pueden llevar en ambos extremos
terminales tronco-cónicos denominándose eslingas de ramal sencillo (Fernando, 1992,
p. 373-383).

Dependiendo del material que la componen, las eslingas pueden ser de cuerda
normalmente sintéticas (fibras de nylon y/o poliéster), de cable de acero y de cadena.

Se deben tomar precauciones a la hora de utilizar eslingas de cable de acero como puede
ser evitar dejarlas en el suelo porque la arena y la gravilla penetran en los cordones,
evitar la formación de cocas que habitualmente se forman siempre al tirar en línea recta
de un cable que forma una espira sin que el cable haya sido suficientemente liberado
para compensar la deformación por una rotación alrededor de su eje. También debemos
protegerlas en las aristas vivas utilizando cantoneras y el engrase se hará con grasa
neutra.

En las eslingas de cadena se emplean cadenas no equilibradas, sin fin o provistas de

anillas. Comparadas con los cables, son más sensibles a los choques, pero más
resistentes al calor y a la diferencia de temperaturas. La carga de trabajo debe ser
marcada mediante una placa o rótulo. Se deben realizar revisiones periódicas para evitar
riesgos. Existen riesgos como son las combas y torceduras en las cadenas. Pasando uno
a uno los eslabones apreciaremos la soltura de la cadena, si está retorcida deberá
desecharse.

Transportadores de cinta

En los transportadores de cinta (Figura 12) existe una serie de riesgos de carácter
mecánico, eléctrico y derivados del trabajo (Fernando, 1992, p. 385-392).
En los riesgos mecánicos el atrapamiento en las partes móviles de las transmisiones, se
presenta por el movimiento de elementos tales como correas, cadenas, engranajes,
acoplamientos, fundamentalmente en las operaciones de mantenimiento de la cinta. Otro
riesgo mecánico es el atrapamiento entre bandas y tambores o rodillos, al realizar
operaciones de limpieza de las adherencias de materiales. La caída de materiales
presenta un riesgo cuando las instalaciones discurren en altura por encima de lugares de
tránsito. Asimismo, los vientos dominantes presentan fuerzas importantes que actúan
sobre los transportadores que discurren al aire libre, pudiendo las bandas de cierta
longitud ser desplazadas, dando lugar a su caída y la del material transportado. Cuando
el sistema de tensión de la banda es por contrapeso, la necesidad de disponer de un
espacio vertical para su desplazamiento hace necesario que este sistema se coloque en
altura. Si ocasionalmente se produce la rotura de la banda, el contrapeso se desprenderá,
pudiendo ser causa de graves accidentes si existe una zona de tránsito en su vertical.

Figura 12 - Cinta transportadora con todos sus posibles elementos.

Contra estos riesgos mecánicos se utilizarán normas de seguridad como la protección de

transmisiones y tambores de cola y cabeza a base de carenados o rejillas protectoras que
permitan la visión de la cinta y un fácil desmontaje. Para evitar el acceso del operario al
tambor y la realización de las operaciones de rascado del tambor, se debe instalar un
mecanismo que permita esta operación sin necesidad de acceder a la zona peligrosa. Los
sistema de bloqueo automático como los interruptores o parada de emergencia, serán de
accionamiento manual por botoneras que sean fácilmente accesibles y enclavados con
los elementos anterior o posterior de la cinta colocándolos cada 15m. Si se trata de
cables de emergencia éstos serán de PVC y el rearme no será automático sino manual.
Debido a los problemas de inercia de la cinta, en caso de actuación de la emergencia, es
necesario, en cada caso, proceder a un estudio detallado de la instalación y normas de
actuación en caso de emergencia

Contra la caída de materiales, se puede proteger carenando la cinta en todo su contorno

o instalando debajo de la cinta paneles de protección para evitar la caída de materiales
sobre personas que circulen por debajo de la misma. Contra la posible caída del
contrapeso o sistema de tensión o bien, se protege la parte inferior con un resguardo
para evitar la circulación de personal. Otro sistema consistente es colocar un dispositivo
mecánico de seguridad que evite la caída libre del mismo.

Muchos de los riesgos eléctricos se producen en cintas instaladas hace años en centros
de trabajo, y dichos riesgos se deben fundamentalmente al cuadro eléctrico sin grado IP
adecuado de protección, a la falta de revisión de cables de alimentación de los motores y
a la ausencia de protección contra sobrecargas y contactos eléctricos indirectos que en
muchos casos la protección es sólo a base de fusibles.
Frente a estos riesgos eléctricos se debe dotar el cuadro de la instalación, cuando se
encuentre sometido a agentes atmosféricos, de un grado de protección IP 65; las cajas de
conexión serán estancas; se revisarán trimestralmente los cables de alimentación para
detectar posibles fallos de aislamiento; y se dotara la instalación de protección contra
sobrecargas y contra contactos eléctricos indirectos.

Los riesgos derivados del trabajo pueden ser por la caída de altura de los trabajadores.
Al discurrir las cintas por encima de las instalaciones, los trabajadores circulan
habitualmente a lo largo de la cinta o se suben a la misma para operaciones de
mantenimiento como los engrases, sustitución de piezas y/o rodillos. La caída de los
trabajadores encima de las cintas, se produce como consecuencia de cruzar los operarios
por encima de las cintas en movimiento, o cuando las mismas transcurren a nivel del
suelo o a la salida de fosas.

Frente a estos riesgos derivados del trabajo se utilizarán normas de seguridad como son
que las cintas que transcurran a alturas que ofrezcan peligro de caída superior a 2 m,
deben disponer de plataformas o pasarelas con sus correspondientes barandillas. Dichas
plataformas serán antideslizantes y ranuradas para permitir la eliminación de polvo,
materiales y agua. El acceso se realizará por escalerilla, si no está a nivel del piso. Se
dispondrán de pasos elevados o inferiores para permitir el paso del personal y si
transcurren cerca de fosas, éstas deben estar protegidas con barandillas.

Existen otras normas de seguridad como son las de uso de material de protección
personal. Se utilizará ropas ajustadas y zapatos de seguridad. Si las galerías por las que
corre el transportador son polvorientas, se usarán gafas protectoras, y si fuera necesario,
máscaras anti-polvo.

Referencias
 FERNANDO PABLO, José Ángel, dir. - Manual de seguridad en el trabajo. 1ª
ed. Madrid: MAPFRE, 1992. ISBN 978-84-7100-987-6

 KULWIEC, Raymond A. Basic materials handling condepts. In KULWIEC,

Raymond A. ed. - Materials handling handbook. 2ª ed. [en línea]. Nueva York:
John Wiley & Sons, [1985] [Citado octubre 8, 2010]. Disponible de World Wide
Web: http://books.google.es/books?id=8Rn72t-
L_g8C&lpg=PP1&pg=PP1#v=onepage&q&f=false. ISBN 978-0-471-09782-2

 MACHADO, Virgílio A. P. – Movimentação de materiais: equipamentos de

movimentação de materiais [en línea]. San Francisco: Blogger, [2006][Citado
octubre 21, 2010].Disponible de World Wide Web:
http://eqmovmat.blogspot.com.

 TAYLOR, G. Don. – Introduction to logistics engineering. Boca Ratón, Florida:

Taylor & Francis Group, [2009]. ISBN 978-1-4200-8851-9

 The ten principles of material handling [en línea]. Charlotte, NC: Material
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Web:
 http://www.mhia.org/downloads/industrygroups/cicmhe/guidelines/10_principle
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 TOMPKINS, James A. et al. - Facilities planning. 2ª ed. Nueva York: John

Wiley & Sons, [1996][Citado octubre 21, 2010]. ISBN 978-0-471-00252-9

Bibliografía
 IMMER John R. - Manejo de materiales. Barcelona: Editorial Hispano Europea,
1971.
 Introduction to Material Handling Equipment Selection
 MEYERS Fred E.; STEPHENS Mattehew P. - Diseño de instalaciones de
manufactura y manejo de materiales. Madrid: Pearson Educación, 2006. ISBN
978-970-26-0749-6
 Pallet Rack Systems: Design Criteria & Seismic Considerations
 Progress in Material Handling Practice