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COMPONENTES DE
TUBERIA

185

Válvulas

186

93
Válvulas

187

Válvulas

188

94
Válvulas

189

Válvulas

190

95
Válvulas

191

Válvulas

192

96
Válvulas

193

Válvulas

194

97
Válvulas

195

Válvulas

196

98
Válvulas

197

Válvulas

198

99
Válvulas

199

Válvulas

200

100
Válvulas

201

Válvulas

202

101
Válvulas

203

Válvulas

204

102
Válvulas

205

Válvulas

206

103
Válvulas

207

Válvulas

208

104
Válvulas

209

Válvulas

210

105
Válvulas

211

Válvulas

212

106
Bridas

213

Bridas.

214

107
Ejemplos de accesorios de tubería

215

Ejemplos de accesorios de tubería

216

108
Ejemplos de accesorios de tubería

217

Ejemplos de accesorios de tubería

218

109
 FABRICACION,
ENSAMBLE Y MONTAJE

219

Requisitos de Soldaduras

Soldadura de metal de arco protegido
(SMAW)

Soldadura de arco de gas de tungsteno
(GTAW o TIG)

Soldadura de metal con arco de gas
(GMAW o MIG)

Soldadura de arco sumergido (SAW)

Soldadura de arco con núcleo de flux
(FCAW)
220

110
 Requisitos de Soldaduras

Soldadura de metal de arco protegido
(SMAW)

221

Requisitos de Soldaduras

Soldadura de arco de gas de tungsteno
(GTAW o TIG)

222

111
 Requisitos de Soldaduras

Soldadura de metal con arco de gas
(GMAW o MIG)

223

Requisitos de Soldaduras

Soldadura de arco sumergido (SAW)

224

112
 Requisitos de Soldaduras

Soldadura de arco con núcleo de flux
(FCAW)

225

Calificación de Soldaduras
a) La calificación de los procedimientos
de soldadura y de soldadores deberá
ser de acuerdo al Sección IX del BPVC
b) Cuando el metal base no resiste el
doblado de 180º requerido por la
Sección IX, se requiere una probeta
que resista el mismo doblado que el
metal base dentro de 5º de tolerancia

226

113
 Calificación de Soldaduras
c) Los requisitos de precalentamiento
especificados debe cumplirse.
d) Cuando se requiere la prueba de
impacto, ésta debe realizarse.
e) Si se usan insertos u otros anillos, su
conveniencia debe demostrarse con
calificación del procedimiento.

227

Calificación de Soldaduras
f) Para reducir el numero de
procedimientos de calificación, se
asignan números P, S, y de Grupo,
basándose en la composición,
soldabilidad, y propiedades mecánicas,
lo que sea mas práctico.

228

114
 Procedimientos de calificación

Todas las soldaduras deberán cumplir con
las especificaciones del Procedimiento de
Soldadura (WPS).

El número P del material base es 1, 3, ó 4
Gr. No 1 (1 ¼ Cr max.), o 8; y no se
requiere pruebas de impacto.

Los metales base a ser unidos son del
mismo número P, excepto que P-Nos. 1, 3,
y 4 Gr. No. 1 pueden ser soldados entre
otros, como se permite en la Sección IX. 229

Procedimientos de calificación

El material a soldarse no puede ser mayor a
¾” (19 mm) en espesor. No se requerirá
tratamiento térmico posterior.

La presión de diseño no excederá de la
clase 300 a temperatura de diseño, y el
rango de temperatura estará entre -20º F a
750º F.

El proceso de soldadura es SMAW, GTAW
o una combinación entre ellos.
230

115
 Procedimientos de calificación

Los electrodos para el proceso SMAW
deberán ser:

231

Procedimientos de calificación

El fabricante o contratista son los
responsables por las Especificaciones
(WPS) y por la calificación (WQR).

Deberá haber por lo menos un soldador
calificado por pruebas de acuerdo a los
procedimientos para los materiales
utilizados, no se acepta calificación por
radiografía

232

116
 Anillos e Insertos

233

Soldaduras

La limpieza interna y externa es primordial

Las superficies deben ser uniformes y
deben estar limpias de escoria.

Los biseles deben cumplir con el
procedimiento aprobado.

Si los filos son biselados para utilizar
insertos o anillos, no deben afectar el
espesor requerido.
234

117
 Soldaduras

Se permite corregir extremos de tuberías
del mismo tamaño para mejorar el
alineamiento si el espesor se mantiene.

235

Soldaduras

236

118
Soldaduras

237

Soldaduras

238

119
Soldaduras

239

Soldaduras

240

120
Soldaduras

241

Soldaduras

242

121
Soldaduras

243

Soldaduras

244

122
 Soldaduras

La nomenclatura usada es:

tc = la menor de 0.7 Tb ó ¼”

Tb = espesor nominal del ramal

Th = espesor nominal del cabezal

Tr = espesor nominal del refuerzo o
montura

tmin = el menor de Tb ó Tr

245

Soldaduras

246

123
 Soldaduras - Precalentamiento

Precalentamiento se utiliza conjuntamente
con el tratamiento térmico, para minimizar
los esfuerzos por la soldadura.

La necesidad de precalentamiento y la
temperatura se especifica en el diseño.

Los rangos mínimos de temperaturas de
precalentamiento para los materiales de
varios números P están tabulados.

247

Soldaduras - Precalentamiento

Si las temperaturas son muy bajas,
menores a 32º F (0º C), las
recomendaciones se convierten en
requisitos.

La temperatura debe ser verificada y
monitoreada por medios aceptables para
asegurarse de que las temperaturas
especificadas se cumplen

248

124
 Soldaduras - Precalentamiento

La zona de precalentamiento debe
extenderse por lo menos 1” a cada lado del
eje de la suelda.

Si se sueldan materiales diferentes, se usará
la mayor temperatura recomendada.

Si se interrumpe el proceso de soldadura,
se debe controlar el enfriamiento y luego se
precalentará de acuerdo a procedimientos.

249

250

125
 Soldaduras – Tratamiento Térmico

Sirve para aliviar o evitar los efectos
adversos de la alta y severa temperatura
durante la soldadura y para aliviar
esfuerzos creados por doblado y formado.

El tratamiento térmico deberá estar de
acuerdo con los procedimientos, tipo de
material, y espesor.

El diseño deberá especificar las
inspecciones y control de calidad.
251

Soldaduras – Tratamiento Térmico

Pruebas de dureza se hacen para verificar la
efectividad del tratamiento térmico.

Los límites de dureza se aplican a la
soldadura, y a la zona afectada por el calor
(HAZ).

252

126
Soldaduras – Tratamiento Térmico

253

Soldaduras – Tratamiento Térmico

254

127
 Ejemplo de Falla por Fragilidad

255

Curvado y Formado

La tubería puede ser curvada y sus
componentes formados por medios fríos o
con ayuda de calor, de acuerdo a las
exigencias del servicio y del proceso de
curvado o formado.

La superficie deberá quedar libre de fisuras
y bucles.

El espesor no deberá ser menor que el de
diseño
256

128
 Curvado y Formado

La diferencia entre el máximo y mínimo
diámetro en cualquier sección recta, no
deberá exceder de 8% del diámetro
nominal para presión interna, y de 3% para
presión externa.

Curvado en frío se hará con temperaturas
bajo el rango de transformación.

Curvado en caliente se hará con
temperaturas sobre el rango de
transformación de acuerdo con el material
y el servicio. 257

Curvado y Formado

Para formado o forjado la temperatura
deberá ser consistente con el material, el
servicio, y el tratamiento térmico
especificado.

258

129
 Ensamble y Montaje

Para alinear la tubería no se permite
distorsiones que puedan afectar con
esfuerzos sobre los equipos o sobre los
accesorios.

Resorte frío, antes de ensamblar
componentes con resorte frío se debe
verificar cuidadosamente las guías,
soportes y anclajes.

259

Ensamble y Montaje

Las bridas deberán estar alineadas dentro
de una tolerancia de 1/16” en la cara plana,
y dentro de 1/8” entre los agujeros de los
espárragos.

Cualquier daño en las superficies de los
empaques deben ser reparados o la brida
deberá ser reemplazada.

260

130
 Ensamble y Montaje

Las juntas de expansión y otras especiales
deben montarse de acuerdo con las
instrucciones de los fabricantes.

261

INSPECCION
EXAMINACION Y
PRUEBAS

262

131
 Inspección

El Código diferencia entre inspección y
examinación. Inspección aplica a las
funciones realizadas por el Inspector.

El Inspector está en la obligación de
realizar todos los exámenes y pruebas
necesarias para satisfacer los requisitos del
Código y de diseño, y realizar las
inspecciones de rigor a la tubería.

263

Inspección

El inspector deberá tener acceso a todos los
lugares de trabajo. Tendrá el derecho de
auditar o examinar con cualquier método la
fabricación de la tubería en cualquier etapa.

El Inspector deberá ser calificado, y tener
una experiencia no menor a 10 años en
diseño, fabricación, o inspección de tubería
de presión.

264

132
 Examinación

Se aplica a funciones de control de calidad
realizadas por el fabricante, contratista o
montador.

Antes de cada operación inicial, cada
instalación de tubería, incluyendo sus
componentes debe ser examinada de
acuerdo a los requisitos establecidos.

265

Examinación

El examen visual debe aplicarse a por lo
menos el 5% de la fabricación.

Para tener un factor E de 0.90 se debe
examinar el 100% de las soldaduras
longitudinales.

Se debe examinar por muestreo de todas las
juntas roscadas, empernadas, y otras.

Durante pruebas neumáticas se deben
examinar todas las juntas.
266

133
 Examinación

Se debe examinar por muestreo el
alineamiento, soportes, y resortes fríos
durante el montaje.

La tubería terminada debe examinarse por
evidencia de defectos que necesiten
reparación, reemplazo, u otras desviaciones
evidentes.

267

Examinación

No menos del 5% de las soldaduras
circunferenciales debe ser examinada
totalmente con radiografías

268

134
Examinación

269

Examinación

270

135
Examinación

271

Examinación

272

136
 Pruebas

Las pruebas pueden ser de fugas, o
hidrostáticas.

Cuando no se puede realizar una prueba
hidrostática, se debe realizar una prueba
neumática, o una combinación de las dos.

Una prueba hidrostática puede dañar
revestimientos o aislamientos internos.

Puede contaminar una línea.
273

Pruebas

La prueba neumática puede presentar un
peligro indebido por la posible fuga de
energía almacenada, o por la baja
temperatura del metal durante la prueba.

No se debe sobrepasar la resistencia de
fluencia durante las pruebas.

Se tiene que cuidar las sobre presiones por
expansión del fluido de prueba.

274

137
 Pruebas

La prueba debe realizarse con una prueba
neumática previa a no más de 25 psi.

La prueba debe durar por lo menos 10
minutos, para examinar todas las juntas y
conexiones.

Estas pruebas se realizan después de
cualquier tratamiento térmico.

275

Pruebas

Los sub ensambles pueden probarse
separadamente.

Deben aislarse los equipos.

Tubería sujeta a presión externa debe
probarse internamente a 1.5 veces la
presión externa diferencial, pero no menos
de 15 psi.

276

138
 Pruebas

La prueba hidrostática debe realizarse con
agua, si no se tiene suficiente, puede
realizarse con otro fluido aceptable.

La prueba debe hacerse a 1.5 veces la
presión de diseño.

Cuando cambia la temperatura de prueba,
se debe calcular la presión de prueba con la
siguiente fórmula:

277

Pruebas

1.5 P ST
Pr =
S
Donde:
Pr = presión mínima de prueba
P = presión de diseño
ST= esfuerzo a temperatura de prueba
S = esfuerzo a temperatura de diseño

278

139
 TUBERIA NO
METALICA

279

Generalidades

Tubería Termo-plástica, puede ser
suavizada y endurada repetidamente
incrementando o disminuyendo la
temperatura, tiempo máximo de vida útil:
100,000 horas.

La tubería de Resina Termo-fijada
Reforzada (RTR) puede ser tratada para
que llegue a ser insoluble o no inflamable.

280

140
 Generalidades

Tubería termo fijada RTR

281

Generalidades

No se permiten tolerancias para variaciones
de presión y temperatura sobre las de
diseño.

Las condiciones mas severas de presión y
temperatura coincidentes determinan las
condiciones de diseño.

282

141
 Diseño

El diseñador debe considerar la
conveniencia o no de usar material no
metálico, y su fabricación considerando por
lo menos lo siguiente:
Esfuerzos al corte, tensión de compresión,
flexión, y módulo de elasticidad, a
temperatura de diseño.
Rata de deslizamiento a temperatura de
diseño
283

Diseño
Esfuerzos de diseño y sus respaldos
Ductilidad y plasticidad
Propiedades de impacto y choque térmico
Limites de temperatura
Temperatura de transición: derretimiento y
vaporización
Porosidad y permeabilidad

284

142
 Diseño
Métodos de pruebas
Métodos de fabricar las juntas y su
eficiencia
Posibilidad de deterioración en servicio
El espesor mínimo de tramos rectos de
tubería se determinan con:
tm = t + c

285

Diseño
Para tubería termo plástica bajo presión
interna:
PD
t=
2S + P
Para tubería RTR Resina Termo fijada
Reforzada (laminada):
PD
t=
2S + P
286

143
 Diseño
Para tubería RTR (filamento cortado) y
RPM Mortero Plástico Reforzado
(moldeado centrifugado):
PD
t=
2SF + P
F = factor de servicio, que se utiliza sólo en
estos dos tipos de tubería
S = esfuerzos de diseño
287

Flexibilidad

Este tipo de tubería debe diseñarse para prevenir

la expansión o contracción térmica, expansión
por presión, o movimientos de tuberías que
pueden causar:
Falla de tubería o soportes por fatiga o
sobreesfuerzos
Fugas en las uniones
Esfuerzos o distorsiones por empuje o
momentos sobre la tubería 288

144
 Materiales
1. Termoplásticos:
No deben usarse con líquidos inflamables
sobre el suelo
Necesitan salvaguardas cuando se usan con
otros fluidos que no sean categoría D.
PVC y CPVC no se puede usar con gases o
aire comprimidos

289

Materiales
2. Tubería de morteros plásticos reforzados
(RPM), deberá tener salvaguardas para otro
servicio que no sea D.
3. Resinas termo formadas reforzadas (RTR),
deberá tener salvaguardas para servicio con
fluidos tóxicos o inflamables.
4. Vidrio boro-silicato y porcelana, deben tener
salvaguardas para uso con tóxicos o
inflamables, o tengan cambios de
temperatura
290

145
Materiales

291

Materiales

292

146
 Materiales

293

Pruebas Hidrostáticas

La prueba debe realizarse por lo menos
durante 1 hora a la presión PT:
(S + SH)
PT = 0.80 T S
D–T
Donde:
D = diámetro exterior de la tubería
T = espesor nominal de la tubería
SS = esfuerzo promedio de falla
SH = esfuerzo promedio hidrostático a largo
término 294

147
Juntas

295

Juntas

296

148
 Juntas

Tubería RTR

297

Juntas

298

149
 Juntas

299

TUBERIA CATEGORIA
“M”
Fluidos Extremadamente
Peligrosos

300

150
 Generalidades
Peligro potencial para el personal expuesto
Una exposición simple puede causar daños
irreversibles a la respiración o a la piel.
El fluido debe ser tóxico para estar
considerado en esta categoría
El H2S podría no ser considerado categoría
M
Fluidos tipo M pueden ser considerados en
servicio normal si están confinados en
sistemas de doble contención. 301

Generalidades
Los requisitos son los mismos que para tuberías
de servicio normal, pero además:

El diseño, layout, y operación debe
conducirse con cargas mínimas de impacto
y alteraciones.

Deben evitarse o minimizar los efectos de
vibración, pulsación o resonancia.

No debe haber holguras en las variaciones
de presión-temperatura
302

151
 Generalidades
Las condiciones mas severas de presión-
temperatura coincidentes las determinan las
presiones y temperaturas de diseño.
Todas las juntas y fabricación deben ser
examinadas visualmente.
Una prueba sensible de fugas se requiere
adicional a las otras pruebas.

303

Limitaciones
No se puede usar:
Curvas de segmentos no designadas como
accesorios, uniones fabricadas, conexiones
de ramal fabricadas con material no
metálico.
Válvulas y componentes especiales no
metálicos.
Bridas roscadas no metálicas
Juntas expandidas, roscadas, o pegadas
304

152
 PARTE IX
TUBERIA DE ALTA
PRESION

305

Definición
Tubería de alta presión se considera para
diseño y construcción a todas las líneas que
trabajan en exceso de Class 2500 (PN 420)

306

153
 Criterios de Diseño

El diseñador debe considerar como
mínimo:

Resistencia de tensión, compresión, flexión, y
corte a temperatura de diseño

Resistencia a la fatiga

Esfuerzos de diseño

Ductilidad y resistencia

Posible deterioración de las propiedades
mecánicas en servicio
307

Criterios de Diseño

Propiedades térmicas

Límites de temperatura

Resistencia a la corrosión y erosión

Métodos de fabricación

Métodos de exámenes y pruebas

Condiciones de prueba hidrostática

Imperfecciones de los bordes

308

154
 Condiciones Ambientales sobre el
Diseño
Reducción de presión basada en el
enfriamiento del gas o vapor.
Aumento de presión debido al
calentamiento de fluido estático.
Condensación de humedad
Efectos dinámicos
Efecto del peso
Expansión y contracción térmica
Soportes, anclajes, y movimientos. 309

Espesores Mínimos
D -2c0 -P
t= 1 - exp
2 S

d + 2c1 P
t= exp -1
2 S
Donde:
D = diámetro exterior
S = esfuerzo admisible de tablas
310

155
 Espesores Mínimos
c = cI + c0
cI = suma de tolerancias internas de
corrosión, mecánicas, y erosión
c0 = suma de tolerancias externas,
mecánicas, corrosión, erosión,
incluyendo, excepto en ciertas
condiciones, la profundidad de la
rosca.
d = diámetro interior de la tubería
t = espesor de diseño por presión 311

Espesores Mínimos
Alternativamente, la presión interna
manométrica de diseño puede ser calculada:
D – 2co
P = S x ln
D – 2( T – cI )

d + 2 (T – co )
P = S x ln
d + 2cI

312

156
 Espesores Mínimos
A temperaturas de diseño donde los esfuerzos
permisibles S están en negrilla el espesor t será
no menor a los siguientes valores:

D -2c0 -1.155P
t= 1 - exp
2 S

t = d + 2c1 exp 1.155P

2 S 313

314

157
315

316

158
317

318

159
319

320

160
321

322

161
323

324

162
 Pruebas
Pruebas
Cada sistema debe ser probado
hidrostáticamente o neumáticamente
Cada suelda y componente de tubería
debe ser probado
Pruebas de presión para fugas, al 110%
de la presión de diseño, si se realizó una
prueba antes de instalar.
325

326

163
 Inspecciones
Reexaminación
Generalmente debe ser mas extensiva y
mas precisa que para servicio normal de
fluidos.

327

!Gracias por su atención !

Estoy a sus órdenes:
Ing. Fernando Dávila T., MBA
davilatorresf@asme.org
Febrero del 2011

328

164