UNIVERSIDAD NACIONAL DE

CAJAMARCA
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil

FACULTAD DE INGENIERÍA

INFORME DE PRÁCTICA:

“DISEÑO DE MEZCLAS POR EL METODO DIN 1045”

CURSO:

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

DOCENTE:

MCs. Ing. PEREZ LOAYZA, Héctor

ALUMNOS:

CHAVEZ VASQUEZ GARY

CAHAVEZ PEREYRA CHRISTIAN
CARO LINARES WALDIR FRANKLING
GOMEZ RAMIREZ ANTONIO
HUAYHUA GUEVARA JULIO
HOYOS SANGAY CARLOS
CUEVA RAMIREZ MIGUEL

GRUPO:

“C”

Cajamarca, Agosto de 2013.

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DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

I. INTRODUCCIÓN:

En el amplio campo de la Ingeniería civil el diseño de mezclas, es sin lugar a

dudas, una de las principales bases para elaborar todo tipo de estructuras de
Ingeniería, ya que la durabilidad y el desenvolvimiento efectivo de dicha obra se
debe casi en su totalidad al concreto con el cual se trabaja. Es así que la labor del
ingeniero es el de diseñar el concreto más económico, trabajable y resistente que
fuese posible, partiendo, desde luego, de las características físicos de los
agregados, el cemento y el agua.
Es por ello que en la presente práctica se pretende elaborar un concreto que
reúna las características necesarias para ser utilizado en distintas obras de
Ingeniería.
Cabe señalar que para diseñar un mezcla de concreto existen
diferentes métodos, en esta práctica el método a usar es el DIN-1045.

II. OBJETIVOS:

GENERAL:

 Diseñar y determinar la resistencia del concreto utilizando el método DIN-1045.

ESPECIFICO:

 Realizar el diseño de mezcla de concreto con los materiales estudiados en la

primera práctica de laboratorio, utilizando sus características de estos.

 Elaborar probetas para corroborar las propiedades del concreto fresco y

endurecido, también para comprobar las características dadas para dicho diseño.

 Lograr un diseño económico y favorable partiendo de las propiedades de los

agregados estudiados y utilizados.
III. MARCO TEORICO:
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PROPIEDADES DE LA MEZCLA.

Las características que se desea en una mezcla de concreto están en función de

la utilidad que prestará en obra. Así si se quiere utilizar en una estructura, se tendrá una
resistencia acorde a las solicitaciones y además resistente al intemperismo, es decir que
sea estable.

En carreteras con losas de concreto, además de su resistencia al intemperismo y

al flexo-tracción, deba comportarse adecuadamente frente a la abrasión producida por
el rozamiento que va a haber entre la loza y los neumáticos de los vehículos.

En depósitos estancos ya sean elevados, en superficie o enterrados, deberá ser

impermeable.

Para lograr estas cualidades se debe recurrir a procedimientos adecuados de

dosificación y en algunos casos el uso de aditivos.

Existen algunas propiedades que son comunes a todos los concretos y no

dependen de la utilidad específica. Estas propiedades se pueden dividir en dos grupos:
cuando el concreto está en estado fresco y endurecido.

PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO.

Consistencia o fluidez.

Es la resistencia que opone el concreto a experimentar deformaciones. Depende de

la forma, gradación y tamaño máximo del agregado en la mezcla en la mezcla, cantidad
de agua de mezclado.

La consistencia se mide mediante el ensayo de “slump” con el “Cono de Abrams”

(ASTM C-143), para concretos hechos con agregado grueso cuyo tamaño máximo es
menor de 2”.
En la actualidad se acepta una correlación entre la norma alemana y los criterios
norteamericanos; considerándose que:

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 A las consistencias secas corresponde asentamiento de 0” a 2” (0 mm a 50

mm).

 A las consistencias plásticas corresponde asentamiento de 3” a 4” (75 mm a

100 mm).

 A las consistencias fluidicas corresponde asentamientos de más de 5”( 125

mm)

Trabajabilidad.

Se entiende por Trabajabilidad a aquella propiedad del concreto en estado

frescola cual determina su capacidad para ser manipulado, transportado, colocado y
consolidado adecuadamente con un mínimo de trabajo y un máximo de homogeneidad;
así como para ser acabado sin que se presente segregación.
Esta definición involucra conceptos tales como capacidad de moldeo,
cohesividad y capacidad de compactación. Igualmente, la Trabajabilidad involucra el
concepto de fluidez, con énfasis en la plasticidad y uniformidad dado que ambas tienen
marcada influencia en el comportamiento y apariencia final de la estructura.

Homogeneidad:

Se refiere a que los componentes del concreto se encuentren en la misma

proporción en cualquier parte de la masa. Considerando que el concreto es una mezcla
cuyos componentes tienen diferente peso específico, estos tenderán a segregarse. La
homogeneidad depende del tipo y tiempo de mezclado, del transporte, de la
compactación, etc.

Segregación:

TECNOLOGIA DEL CONCRETO 4

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La segregación se puede definir como la descomposición mecánica del concreto

en sus partes constituyentes, de modo que su distribución deje de ser uniforme. Se
puede presentar dos formas de segregación: en la primera las partículas gruesas tienden
a separarse del mortero porque suelen desplazarse a lo largo de una pendiente o se
asientan más que las partículas finas; en la segunda forma de segregación la lechada se
separa de la mezcla y se produce exclusivamente en aquellas que están húmedas.

Exudación:

La exudación o sangrado es una forma de segregación en la cual una parte del

agua de la mezcla tiende a elevarse a la superficie de un concreto recién colocado. Este
fenómeno se debe a que los constituyentes sólidos no pueden retener toda el agua
cuando se sedimentan.

En el proceso de la exudación se presentan dos factores importantes, los mismos

que no necesariamente están relacionados, pero que es preciso distinguirlos:

- La velocidad de exudación, que viene a ser la rapidez con la que el agua se acumula
en la superficie del concreto.

- La capacidad de exudación, que está definida por el volumen total de agua que
aparece en la superficie del concreto.

La exudación del concreto no cesa hasta que la pasta de cemento se ha endurecido lo

suficientemente, como para poner fin al proceso de sedimentación.

PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO.

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Elasticidad.

El concreto no es un material completamente elástico y la relación esfuerzo

deformación para una carga en constante incremento, adopta generalmente la forma de
una curva. Generalmente se conoce como módulo de elasticidad a la relación del
esfuerzo a la deformación medida en el punto donde la línea se aparta de la recta y
comienza a ser curva.

Para el diseño estructural se supone un módulo de elasticidad constante en función

de la resistencia a la compresión del concreto. En la práctica, el módulo de elasticidad
del concreto es una magnitud variable cuyo valor promedio es mayor que aquel
obtenido a partir de una fórmula.

En el diseño de mezclas se debe tener en cuenta que el módulo de elasticidad del

concreto depende, entre otros de los siguientes factores:

 La resistencia a la compresión del concreto y, por lo tanto de todos aquellos

factores que lo afectan.
 A igualdad de resistencia, de la naturaleza petrográfica de los agregados.
 De la tensión del trabajo
 De la forma y tiempo de curado del concreto
 Del grado de humedad del concreto.

El módulo de elasticidad del concreto aumenta al incrementarse la resistencia en

compresión y, para un mismo concreto, disminuye al aumentar la tensión de trabajo.

Resistencia:
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La resistencia a la compresión simple del concreto es su propiedad más

característicay la que define su calidad. En 1919, Duff Abrams estableció
experimentalmente que la resistencia a la compresión es función de la relación
agua/cemento (a/c) en forma más significativa que otras variables como la calidad de
los agregados, la compacidad, etc. La resistencia aumenta con el tiempo y depende del
estado de humedad durante este tiempo y del estado de humedad durante el tiempo de
depósito.

Durabilidad:

Es aquella propiedad que se define como la capacidad que el concreto tiene para
resistir las condiciones, para las cuales se ha proyectado, sin deteriorarse con el tiempo.

Resistencia a la compresión:

Se considera generalmente que la resistencia del concreto, constituye la

propiedad más valiosa, aunque ésta no debe ser el único criterio de diseño, ya que en
algunos casos pueden resultar más importantes características como la durabilidad,
impermeabilidad, etc. Sin embargo la resistencia nos da una idea general de la calidad
del concreto.

IV. CARACTERÍSTICAS FÍSICO - MECÁNICAS:

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Acá mostraremos las características de los agregados utilizados para los diseños
de mezclas, cabe señalar que las características de los agregados son del primer informe
que pertenecen ala cantera Chávez. También se mostrarán todas las características de los
componentes del concreto para así poder proceder con el diseño.

A.- Agregado Fino y Grueso:

Análisis granulométrico del agregado fino:

MALLA PESO
RETENIDO
Nº (mm) ACUMULAD
O (gr)
4 4,76 18
8 2,36 27.60
16 1,18 37.20
30 0,59 46.40
50 0,30 70.10
100 0,15 86.60
CAZOLETA(20
0) 100

Análisis granulométrico del agregado grueso:

MALLA PESO
RETENIDO
Nº (mm) ACUMULADO
(%)
2" 50,00 0.00
1 1/2" 37,50 0.00
1" 25,40 0.00
3/4" 19,00 52.716
1/2" 12,70 0.00
3/8" 9,51 99.775
Nº 4 4,76 100
CAZOLETA 100,00

DATOS PARA EL CÁLCULO DEL DIN:

MALLA PESO RETENIDO TANTEOS

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Nº (mm) ACUMULADO (%) AF = 0.495 AGR = 0.505

2" 50,00 0 0
1 1/2" 37,50 0 0
1" 25,40 0 0
3/4" 19,00 52.716 26.62158
1/2" 12,70 0 0
3/8" 9,51 99.775 50.386375
4 4,76 18 59.41
8 2,36 27.6 64.162
16 1,18 37.2 68.914
30 0,59 46.4 73.468
50 0,30 70.1 85.1995
100 0,15 86.6 93.367
CAZOLETA(200) 100 100
SUMA 521.528455
MODULO DE FINURA 5.21528455
1

PROPIEDADES A. FINO A. GRUESO

TAMAÑO MÁXIMO - 3/4”
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL - 3/4”
PESO ESPECÍFICO DE MASA (gr/cm3) 2.69 2.41
ABSORCIÓN (%) 2.4 % 1.3 %
CONTENIDO DE HUMEDAD (%) 1.375 % 0.350 %
MÓDULO DE FINURA 2.859 6.52
PESO UNITARIO SUELTO SECO (Kg/m3 ) 1696 1469

B.- Cemento:
Portland Tipo I (ASTM C 1157)
Peso Específico 3.15 gr/cm3.

C.- Agua:
Agua Potable, cumple con la Norma NTP 339.088 o E 0-60

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Nota: Nos piden diseñar una mezcla de concreto normal teniendo como base los valores
de las propiedades físicas mecánicas de los agregados estudiados, con las siguientes
características:
* f ' C =350 kgs/cm2 (Resistencia especificada a los 28 días)
Consistencia: FLUIDICA (USO DE SICAMENT 290)
IV.- DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO - METODO DIN 1045:

Paso 1: Cálculo de la Resistencia Promedio (Resistencia media requerida):

Para el cálculo de la resistencia promedio tomamos como base la resistencia

especificada dada y la siguiente tabla. (Cabe señalar que para a elección de la resistencia
promedio hay varias opciones, nosotros hemos elegido este que a continuación se presenta)

Resistencia a la compresión promedio

CONTROLCALIDAD f
'
Cr
BUENO 1.1 f ' C
REGULAR 1.2 f ' C
MALO 1.5 f ' C

Según la tabla se tiene que:

* f ' Cr =1.2 f ' C

* f ' Cr =1.2∗(350) kgs /cm2
* f ' Cr =420 kgs /cm2 (Resistencia de diseño)

Paso 2: Elección del asentamiento:

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Según el requerimiento de obra dado se requiere una consistencia plàstica entonces

se tiene que:
Slump: 3” a 4” (PLASTICO)
Paso 3: TMN AGR 3/4”

Paso 4: Estimación de la cantidad de agua por m3 y el porcentaje de aire atrapado:

Utilizamos la tabla 10.2.2 (estos valores de la tabla corresponden a concretos sin
aire incorporado).
Tamaño Volumen unitario de agua, expresado en lt/m3, para los asentamientos y perfiles de agregado
máximo
grueso indicados.
nominal de
1”a 2” 3” a 4” 6” a 7”
agregado
grueso Agregado Agregado Agregado Agregado Agregado Agregado
redondeado angular redondeado angular redondeado angular
3/8" 185 212 201 227 230 250
1/2" 182 201 197 216 219 238
3/4" 170 189 185 204 208 227
1" 163 182 178 197 197 216
1 1/2" 155 170 170 185 185 204
2" 148 163 163 178 178 197
3" 136 151 151 167 163 182
De la tabla obtenemos:
Agua: 205 lts/m3
El plastificante reduce 10% agua: 205 – 0.1*205 = 153.75 lts/m 3
Paso 4: calculo de aire atrapado:
Tamaño máximo nominal Aire atrapado

3/8" 3,0%
1/2" 2,5%
3/4" 2,0%
1" 1,5%
1 1/2" 1,0%
2" 0,5%
3" 0,3%
6" 0,2%

% Aire atrapado: 2.0 %

Paso 5: Cálculo de la relación agua/cemento.

Como en el requerimiento de obra nos dice que es para un concreto normal
entonces la elección de la relación agua/cemento para el diseño lo haremos por resistencia

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De la tabla obtenemos:
Como se trata de un concreto de alta resistencia entonces asumimos la relación
agua/cemento:
Agua/Cemento: 0.35

Paso 6: Cálculo del factor cemento:

a
=0.25
c

a
factor cemento=
0.0 .25

Se sabe que la cantidad de agua es: 153.75 kg/m3

153.75 kg/m3
F cemento=
0.35

3
F cemento=439.268 kg/m

Factor cemento: 439.3 Kg/ m3

Al resultado obtenido se le divide entre 42.5 para así calcular el factor cemento:

Factor Cemento:10.3361 bolsas / m3

Paso 7: Balance de pesos y volúmenes absolutos de lo ya calculado (cemento, agua,

aire, y calcular por diferencia de 1.00m3 el volumen por completar con agregados)

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Elemento Peso en kg/m3 Volumen en m3

Agua 153.75 0.15375

Cemento 439.286 0.139456

Aire 0.02

Aditivo 6.15 0.005212

Balance de volúmenes 0.318418

Volumen absoluto del 1.00 m3–0.318418m3=
agregado total. 0.681582 m3

Paso 8:Determinamos el porcentaje de incidencia de agregado fino y agregado grueso

en relación al volumen absoluto del agregado total.
MALLA
TANTEOS
PESO RETENIDO
Nº (mm) ACUMULADO (%) AF = 0.495 AGR = 0.505
2" 50,00 0 0
1 1/2" 37,50 0 0
1" 25,40 0 0
3/4" 19,00 52.716 26.62158
1/2" 12,70 0 0
3/8" 9,51 99.775 50.386375
4 4,76 18 59.41
8 2,36 27.6 64.162
16 1,18 37.2 68.914
30 0,59 46.4 73.468
50 0,30 70.1 85.1995
100 0,15 86.6 93.367
CAZOLETA(200) 100 100
SUMA 521.528455
MODULO DE FINURA 5.21528455

Paso 9: Determinación del porcentaje de incidencia del agregado fino y grueso:

% incidencia de agregado fino: 0.505 m3*0.681582 = 0.344199 m3

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% incidencia de agregado grueso: 0.495 m3*0.681582 = 0.337383 m3

Peso de agregado fino: 0.337383*2690 = 907.56

Peso de agregado grueso: 0.344199*2410 = 829.52

Peso 10: Peso seco

Elemento Peso en kg/m3

Agua 153.75

Cemento 439.29

Aire 2%

agregado fino 907.56

agregado grueso 829.52

Aditvo 6.15

Paso 11:valores de diseño:

*pesos secos por metro cúbico.

Agua = 153.75 Litros

Cemento = 439.29 Kg.
A° Fino = 907.560Kg.
A° Grueso = 829.520 Kg.
Aditivo = 6.15 Kg

Paso 12: Corrección por humedad:

Para hacer esta corrección necesitamos los siguientes datos:

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PROPIEDADES A. FINO A. GRUESO

ABSORCIÓN (%) 2.4 1.3
CONTENIDO DE HUMEDAD (%) 1.375 0.35

*Los pesos húmedos de los agregados fino y grueso serán igual al respectivo peso seco
multiplicado por la unidad mas el contenido de humedad expresado en forma decimal.
 Peso húmedo del agregado:
Fino……………………………………….907.56x 1.00375 = 920.039kg/m3
Grueso…………………………………….829.52 x 1.0035 = 832.423 kg/m3

*El agua de absorción no es parte del agua de mezclado, por lo que deberá ser excluida de
las correcciones por humedad del agregado, para ello se debe calcular la humedad
superficial.
 Humedad superficial del agregado:
Fino……………………………………….1.375-2.4 = -1.025%
Grueso…………………………………….0.50-1.30 = -0.80%

*Conocida la humedad superficial se puede determinar el aporte de cada uno de los

agregados al agua de mezcla. Para ello se multiplicara el peso seco del agregado por la
humedad superficial del mismo expresada en fracción decimal.

 Aporte de humedad del agregado:

Fino……………………………………….907.56x -1.025 %= -9.303 lt/m3

Grueso…………………………………….829.52 x-0.8 %= -6.636 lt/m3
Total…………………………………………. = -15.9387lt/m3
*Como el agregado quita agua del diseño de mezcla, dicha cantidad deberá ser aumentada
al agua de diseño para así poder determinar el agua efectiva para el diseño, ósea aquella
que debe ser incorporada a mescladora para no modificar la relación agua /cemento.

*agua efectiva………………………………………153.75 +15.9387 = 169.689lt/m3

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*Y los pesos de los materiales por metro cubico de concreto, ya corregidos por humedad
del agregado, a ser empleados en las mezclas de prueba, serán:
Cemento = 439.29 Kg.
A° Fino = 920.039 kg.
A° Grueso = 832.423kg.
Agua Efectiva =169.689lt.
Aditivo = 6.15 Kg

*Proporción en Peso para un metro cubico:

439.29 832.423 920.039 169.689

---------- : ----------- : ----------- / --------
439.29439.29439.2942.5

1 : 1.895 : 2.094/3.99 lts/bolsa

*Volumen del espécimen 0.01m3

Cemento = 4.39 Kg.

A° Fino = 8.32 Kg.
A° Grueso = 9.20Kg.
Agua Efectiva = 1.69 lt.

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V.- ENSAYOS EN LABORATORIO:

Paso 1: Elaboración de la Mezcla de Concreto Fresco:

Material y Equipo:

CementoAgregado grueso

Agregado finoProbeta (1000 ml)

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Balanza de precisión

Carretilla
Palana
Agua
Bandeja
Palana
Badilejo

1) Procedimiento:

Teniendo lo pesos húmedos que vamos a utilizar para las dos

tandas proseguimos a realizar los pasos necesarios de manera progresiva:

Agregado fino y agregado grueso:

Pesamos nuestro agregado en la balanza en su estado húmedo.

Cemento:
El tipo de cemento utilizado: TIPO I PACASMAYO.

Agua:
El agua utilizada es agua potable la más recomendable para el diseño de mezclas

Después de pesar los ingredientes para el diseño de mezclas se

proceden a colocarlos en el elemento donde se hace la pasta, en el orden siguiente:

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Primero una pequeña cantidad de agua para mojar la superficie.

Luego se coloca el agregado grueso y el agregado fino, se mezcla durante un
tiempo. Seguidamente se vaccea el cemento se mezcla estos elementos y finalmente el
agua.Luego se procede colocar el agua batiendo con cuidado para no perder agua, y
que la mezcla se haga conforme al diseño.
Una vez obtenida la mezcla se determina el SLUMP luego, después de
pesados, aceitados (para evitar la adherencia de la mezcla al molde), y nombrados los
moldes se coloca dentro de esta la mezcla en tres capas cada una de estas compactada
con golpes realizados con el empleo de una varilla compact adora.

NOTA: Para nuestro caso lo realizamos en una carretilla con una palana.

Obtención de los pesos de los ingredientes:

Tamizamos para separar el agregado fino del grueso

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Pesamos el cemento

Mezclamos los agregados con el cemento

Agregamos el agua

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PROPIEDADES EVALUADAS DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO.

A.- SLUMP:

1) Material y Equipo:

 Cono de Abrams.
 Varilla 5/8 de pulgada x 60 cm.
 Balanza de precisión.
 Bandeja.
 Palana
 Badilejo
 Wincha (5m)

2) Procedimiento:

Obtenida la mezcla de concreto y estando en estando en estado fresco, se

procedió a colocar 3 capas de concreto fresco en el Cono de Abrams; la primera
capa se colocó a una tercera parte del volumen del cono apisonándolo por medio de
una varilla de acero con 25 golpes, la segunda hasta las dos terceras partes y por
último se apisona y enrasa, durante dicho proceso el cono debe permanecer lo más
quieto posible, ya que el ensayo puede fallar al mínimo movimiento. Luego se
procede a retirar cono y determinar el valor del asentamiento.

3) Resultados de Ensayo:

SLUMP OBERVACION
PROBETA cm Pulg. consistencia
N° 01 8.9 3.50 C. plàstica

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CONCLUSIÓN:
La consistencia esperada o asumida fue una consistencia plàstica cuyos
valores fluctúan entre 3-4 pulgadas.

B.- APARIENCIA:

La

apariencia es equilibrada como podemos observar es mejor que el método del ACI.

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Luego de evaluar tanto la apariencia como el asentamiento se procedió a llenar

cada probeta con la pasta de concreto

Aceitar el interior del molde para evitar que la pasta se adhiera a este.

Al retirar el cono se determina el slump midiendo con una regla el asentamiento,

con el cual determinamos su consistencia.

Colocamos la mezcla en los moldes.

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Compactamos con 25 golpes en 3 etapas la mezcla y luego se enraza.

Dejamos que fragüe durante 24 horas luego poner en agua por 8 días

C.- Peso Unitario de Concreto Fresco:

1) Material y Equipo:

 Concreto fresco
 Balanza de precisión
 Badilejo
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 Moldes cilíndricos de 6” de diámetro por 12” de altura.

2) Procedimiento:

Ahora al tener compactadas las dos probetas se procede analizar el peso

unitario del concreto fresco del concreto fresco siguiendo los pasos:
Primeramente se registra el peso del molde al vacío. Luego se procede a
colocar la mezcla de concreto en los 3 moldes metálicos para finalmente registrar
su peso en conjunto.
El volumen del molde se obtuvo a partir de sus dimensiones, ya que si
colocábamos agua en este, escurría por toda la base.

Pesamos la muestra en estado fresco,

y la dejamos que se seque durante 24 horas.

3) Resultados de Ensayo:

PROBETA
PROPIEDAD
N° 01
TECNOLOGIA DEL CONCRETO
W molde ( kg) 8.25 2
5
W molde + C° (kg) 25.25
P.U.de C° (kg) 17
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PROPIEDADES MECANICAS EVALUADAS DEL CONCRETO EN ESTADO

ENDURECIDO

D.- Resistencia a la Compresión:

1) Material y Equipo:

 Máquina de Compresión Simple

 Concreto fresco
 Moldes cilíndricos de 6” de diámetro por 12” de altura.

2) Procedimiento:

Elaborada la mezcla de concreto fresco, se procede a colocarla en los

respectivos moldes metálicos, distribuida en tres capas cada una apisonada con 25
golpes por medio de una varilla de acero. Luego de un día se desmoldan y se dejan
curar en agua por 5 días, tiempo por el cual la resistencia del concreto deberá
alcanzar el 70% de su resistencia a los 28 días. Transcurrido el tiempo de curado se
deja secar para luego ser sometidos al ensayo de compresión.

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Etapa de fraguado de las probetas: se cubre con una bolsa para impedir que la
evaporación del agua de mezcla. Después de esta etapa se desencofra y se somete a un
proceso de curado. Después de todo este proceso se evaluara sus propiedades
mecánicas.

Luego del proceso de curado de la probeta,

se determina su peso y se la lleva la mufla 15 minutos.

Después, se pasa a realizar el ensayo de la resistencia a la compresión.

Para poder determinar si el diseño realizado es bueno.
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ASPECTOS EVALUADOS DESPUES DEL ENAYO DE COMPRESION

PROBETA N° 01: El tipo de falla presente que se presento fue en los apoyos superiores
como se puede apreciar en la figura. La falla es por aplastamiento. Entonces podemos decir
que la fala no fue la esperada ya que debió fallara en un plano inclinado de 45 grados y
cercano al eje centroidal. Además se observò que fue el agregado el cual fallo más no la
pasta de concreto.

Resultados de Ensayo:
3) Resultados de Ensayo:

Probeta N° 01:

área resistente A = 178 cm2 ; altura h = 304 mm

Eu f =
Carga (Kg) E(mm)
*1000=Eu/h Carga/ A
(mm) kg/ cm2
500 0.16 0.0005263 2.8089888
1000 0.4 0.0013158 5.6179775
2000 0.6 0.0019737 11.235955
3000 0.7 0.0023026 16.853933
4000 0.96 0.0031579 22.47191
5000 1.03 0.0033882 28.089888
6000 1.11 0.0036513 33.707865
TECNOLOGIA DEL CONCRETO 2
8
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA UNC

7000 1.19 0.0039145 39.325843

8000 1.28 0.0042105 44.94382
9000 1.38 0.0045395 50.561798
10000 1.5 0.0049342 56.179775
11000 1.56 0.0051316 61.797753
12000 1.69 0.0055592 67.41573
13000 1.73 0.0056908 73.033708
14000 1.8 0.0059211 78.651685
15000 1.85 0.0060855 84.269663
16000 1.89 0.0062171 89.88764
17000 1.96 0.0064474 95.505618
18000 2.08 0.0068421 101.1236
19000 2.15 0.0070724 106.74157
20000 2.26 0.0074342 112.35955
21000 2.38 0.0078289 117.97753
22000 2.42 0.0079605 123.59551
23000 2.56 0.0084211 129.21348
24000 2.62 0.0086184 134.83146
25000 2.87 0.0094408 140.44944
26000 2.96 0.0097368 146.06742
27000 3.02 0.0099342 151.68539
28000 3.09 0.0101645 157.30337
29000 3.12 0.0102632 162.92135
30000 3.18 0.0104605 168.53933
31000 3.24 0.0106579 174.1573
32000 3.3 0.0108553 179.77528
33000 3.32 0.0109211 185.39326
34000 3.35 0.0110197 191.01124
35000 3.37 0.0110855 196.62921
36000 3.4 0.0111842 202.24719
37000 3.45 0.0113487 207.86517
38000 3.5 0.0115132 213.48315
39000 3.53 0.0116118 219.10112
40000 3.58 0.0117763 224.7191
41000 3.59 0.0118092 230.33708
42000 3.62 0.0119079 235.95506
43000 3.68 0.0121053 241.57303
44000 3.72 0.0122368 247.19101
45000 3.76 0.0123684 252.80899
46000 3.78 0.0124342 258.42697
47000 3.8 0.0125 264.04494

TECNOLOGIA DEL CONCRETO 2

9
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA UNC

48000 3.84 0.0126316 269.66292

49000 3.88 0.0127632 275.2809

Esfuerzo vs Deformacion
300

250 f(x) = 1236800.33x^2 + 4278.93x + 3.32

R² = 0.99

200

150

100

50

0
0 0 0 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01

TECNOLOGIA DEL CONCRETO 3

0
CALCULOS Y RESULTADOS:

CALCULO DE ESFUERZO ALCANZADO EN EL LABORATORIO:

PROBETA

Esfuerzo máximo alcanzado a los 14 días de curado:275.878 kg/ cm2

Necesitamos el esfuerzo alcanzado a los 28 días para lo cual interpolamos.

14 días………… 80% f’c
f‘c a los 14 días = 350*0.8 = 280 Kg/cm2 a los 14 días en laboratorio

CONCLUSIÓN:
La resistencia especificada fue de 350 kg/ cm 2 como sabemos los resultados del
esfuerzo máximo alcanzado en el laboratorio debe asemejarse a este valor dado o ser
mayor ya que lo contrario diríamos que el ensayo no es válido ya que no alcanza la
resistencia requerida. Como vemos el f ‘ c 28 dias en laboratorio=345
Kg/cm2aprox.es decir menor al esfuerzo especificado, por lo tanto el diseño de la
mezcla está dentro del rango de aceptación (± 10% de f’c especificado), lo cual requiere
ser corregido por resistencia.

V.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

A.- Conclusiones:
SLUMP OBERVACION
PROBETA cm Pulg. consistencia
N° 01 8.9 3.50 C. plàstica

PROBETA
PROPIEDAD
N° 01
W molde ( kg) 8.25
W molde + C°
25.25
(kg)
P.U.de C° (kg) 17
 ING.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
CIVIL

f' c alcanzado en laboratorio f' c como dato

PROBETA N°
a los 5 días a los 28 días a los 28 días
1 275.878 345 350

PROBETA N° 01
MODULO DEELASTICIDAD 33541.02 kg/ cm2

B.- Recomendaciones:

 Se recomienda colocar los especímenes en forma correcta en la máquina de

compresión para evitar errores en el momento de la lectura y ejecución de la
práctica.

 En el momento de calcular el SLUMP se debe lograr una compactación adecuada,

poniendo correctamente los pies, evitando el movimiento del cono.

 Los especímenes al momento de curado deben estar totalmente sumergidos en

agua.

TECNOLOGIA DEL CONCRETO 3

2