desventajas del mantenimiento

preventivo:
1. Dificulta determinar de manera precisa el nivel de depreciación o desgaste de las piezas que
conforman los distintos equipos
2. Es necesario tanto que el personal encargado del mantenimiento cuente con experiencia en los
dispositivos, así como atender las recomendaciones hechas por el fabricante

desventajas del mantenimiento

correctivo:
Desventajas:
1. Es común que algunas fallas sean originadas al momento de la ejecución, ocasionando con ello
que éste sea más tardado
2. Un precio de reparación que puede ser muy elevado, lo que a su vez podría afectar al momento de
comprar los repuestos cuando sean necesarios
3. Resulta imposible garantizar el tiempo que se demorará el proceso de reparación de las fallas
El mantenimiento industrial no debe ser tomado a la ligera, pues es en el se engloban
temas tan importantes y trascendentales como el correcto aprovechamiento de los
recursos y la seguridad del personal.

DESVENTAJAS:
-Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución, lo que ocasiona que este sea más
tardado.
-El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar los repuestos de recursos en el
momento que se necesiten.
-No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.

Importancia y utilidad de aplicar mantenimiento correctivo

Importancia: Es muy importante darle siempre un buen mantenimiento a tu PC, tener los conceptos claros de
como iniciar el mantenimiento, que debes y que no debes hacer con ella.
A medida que tu PC está trabajando es inevitable que en el interior del gabinete o case se llene de partículas
de polvo, el cual puede ser un problema serio, ya que puede afectar considerablemente el rendimiento de tu
PC.
La peor lucha que debemos combatir; Virus, troyanos, espías, etc, amenazas que muchas veces nos dejan sin
saber que hacer para exterminarlas de nuestras maquinas.
PREDICTIVO
Desventajas

 Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que se repare, es posible
que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda revisión, por lo que las
urgencias también deben darse mediante programaciones.
 Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisión, los equipos y
aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las mejores opciones para
adquirirse.
 Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos que el personal es
menor, éste debe contar con conocimientos más calificados, lo que eleva a su vez el costo y
quizá, dependiendo del área, disminuyan las opciones.
 Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones de trabajo,
si se unen los costos de todas las veces que se paró la máquina y se revisó por cuestiones que
se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente alto.
Ya que se tiene la información sobre estos dos tipos de mantenimiento programado, lo más
recomendable es identificar cuáles ventajas son realmente importantes para nosotros o nuestra
empresa, y qué desventajas no nos causarían grandes preocupaciones. La decisión será en base
a las características de nuestra forma de trabajar, los recursos con los que contemos y el estado de
la bomba hidráulica.

Secuencia para realizar un buen mantenimiento predictivo

1 FEBRERO, 2013
 El saber cuando una máquina se va a romper antes de que suceda la avería, es muy
importante para ahorrar costes de producción y mejorar la calidad de dicha
producción. Para determinar un problema en la máquina se aplica lo que se
denomina “mantenimiento predictivo”.
Un programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lógica desde que se
detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa, y finalmente se decide la
posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la máxima eficiencia.

Los pasos a seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo son tres:

 Detección: Reconocimiento del problema.

 Análisis: Localización de la causa del problema.

 Corrección: Encontrar el momento y forma de solucionar el problema.

La detección consiste en encontrar un problema en la maquinaria. Para ello es

necesario un seguimiento constante y riguroso del nivel de vibraciones de una
máquina. El intervalo entre mediciones depende de cada equipo y puede variar
desde dos meses a una medición continua, según el tipo e importancia en el proceso.
Los puntos elegidos para tomar vibraciones son aquellos donde puede ser posible
encontrar un defecto que afecte al buen funcionamiento de la maquinaria, serán
lugares en los que se alojen rodamientos, ventiladores, engranajes o uniones entre
ejes. En los puntos a medir se tomarán valores de velocidad, aceleración o
desplazamiento, en función de la situación del punto y de las características de la
maquina.

El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa informático que
almacene los valores recogidos en las revisiones rutinarias sobre los elementos de la
fábrica. A partir de un histórico de datos de los puntos de cada máquina es posible
detectar un problema cuando la tendencia de valores aumenta o se modifica
notablemente.
El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha encontrado
éste, se identifican sus posibles causas. Este estudio es complicado, depende en cada
caso del punto donde aparece el defecto, la posición y el entorno de la maquina. No
existen rasgos que caractericen de una forma inequívoca una causa de exceso de
vibración, si no que la experiencia, el sentido común y el conocimiento de cada
máquina son puntos esenciales.

Por último, el paso a seguir es la corrección del fallo detectado y analizado, así, una
vez encontrado un problema y analizado sus causas, es necesario estudiar las
acciones a realizar para solucionarlo, a la vez que buscar el momento adecuado para
su reparación, intentando que esta sea lo más eficiente posible y que afecte de forma
mínima el proceso de producción, aprovechando para ello una parada o una
situación en la que la carga de trabajo para la máquina sea menor que en otras.

Qué debe incluir un programa de mantenimiento

preventivo

Hay algunos aspectos básicos que debe incluir un plan de mantenimiento

preventivo básico, independientemente de si utilizas software GMAO o
sistemas más rudimentarios:

 Desglose de activos. Deben localizarse todas las máquinas e

instalaciones que van a ser objeto del plan de mantenimiento
preventivo. En fábricas con muchas máquinas, o con varias
unidades del mismo modelo, resulta útil asignar un código único a
cada una. Así es más fácil identificarlas.
 Procedimientos. Hay que definir cada procedimiento preventivo:
trabajos a realizar, materiales y herramientas necesarias, medidas
de seguridad específicas, etc. Se trata de tener toda la información
relevante para agilizar el trabajo y evitar errores.
 Planificación de las acciones. Es necesario planificar las acciones
preventivas, para definir de qué forma van a repetirse, y cuándo
toca la siguiente operación. Así la planificación se hace mucho más
simple. Se pueden organizar siguiendo varios indicadores:
 Tiempo natural, repitiendo la acción cuando ha transcurrido un
tiempo determinado desde la última acción. Se usa cuando es
difícil calcular el desgaste o medir otros parámetros.
 Tiempo de trabajo, contando las horas de trabajo de la
máquina. Es necesario que ésta tenga un contador de horas
 incorporado. Con este sistema el tiempo contado guarda mayor
relación con el desgaste de la máquina.
 Ciclos de trabajo. Algunas máquinas cuentan los ciclos de
trabajo (en el caso de una sierra el número de cortes, en una
envasadora la cantidad de envases producidos…). Usar este
factor es preferible a los anteriores.
 Distancia recorrida. En los vehículos es más fácil usar el
cuentakilómetros para calcular la siguiente acción preventiva.
 Hay otra información que suele incluirse en los planes de
mantenimiento preventivo, dependiendo de las necesidades de la
empresa. En la práctica, suele depender del tamaño de la propia
empresa, porque si se trata de un negocio modesto, controlar
demasiados datos tiene un coste que no es proporcional a los
resultados obtenidos, mientras que en el caso de una gran industria,
cualquier información que ayude a tomar mejores decisiones tiene
grandes beneficios. Algunas opciones complementarias son el
análisis económico, la gestión de personal, gestión de repuestos,
etc.

Cómo crear un programa de mantenimiento

preventivo

Estos consejos sirven tanto si estás pensando en crear un programa de

mantenimiento para una empresa en la que trabajas, como para un
cliente, o simplemente estás pensando en crear tu propia empresa de
mantenimiento.

No importa demasiado la tecnología utilizada. Las aplicaciones de

mantenimiento más sofisticadas no sirven de mucho si no se alimentan
con los datos adecuados. Sin embargo, con un software básico, incluso
sin él (solo en pequeñas industrias o talleres con cargas de trabajo
mínimas), se puede gestionar el mantenimiento preventivo de forma
eficaz.

Los aspectos básicos son:

 Definir activos. Numerar cada máquina o instalación, darle un

nombre para que todo el personal lo llame de la misma forma… En
este paso sería conveniente definir la criticidad del activo, es decir
 qué importancia tiene, y qué pasa si queda fuera de servicio. Para
ello es importante tener en cuenta las consecuencias de una
parada. Por ejemplo, un compresor de aire puede parecer poco
importante, pero hay muchas fábricas que quedan completamente
paradas si todas las máquinas funcionan con un único compresor.
 Definir procedimientos Lo ideal es empezar con la documentación
del fabricante. La mayoría de acciones están recogidas en el
manual de la máquina. Casi siempre será necesario añadir nuevas
acciones, porque el entorno y uso no son exactamente como ha
previsto el fabricante. Otra herramienta muy útil es el registro de
averías de cada máquina. Con él se puede analizar qué ha fallado
en el pasado, y cómo puede evitarse que la incidencia reaparezca
de forma imprevista.
 Definir cadencia. Los fabricantes suelen dar orientaciones sobre
cada cuánto tiempo deben repetirse las acciones. Lo más fácil es
aplicar estas directrices, y modificarlas tras un tiempo, según los
resultados. En determinados ambientes, las máquinas pueden sufrir
un desgaste mayor o menor del previsto por el fabricante, así que
debemos adaptar los períodos para optimizar la relación
coste/beneficio.

Cómo implantar un plan de mantenimiento

preventivo

En la práctica, implantar un programa de mantenimiento preventivo

desde cero es bastante complicado. Lleva bastante tiempo, y hace falta ir
corrigiendo muchos procedimientos. Básicamente, hay dos formas de
implantar el sistema de mantenimiento:

 Desde cero, creando todo el sistema y poniéndolo en marcha en un

momento concreto. Es lo que se suele hacer cuando se subcontrata
la puesta en marcha del programa, o cuando se instala una
aplicación informática en una empresa sin un sistema previo.
Resulta muy arriesgado porque todos los problemas e imprevistos
aparecen a la vez, y se generan mucho malestar. Hay que ser
comprensivos y aceptar que es un proceso necesario.
 Progresivamente, empezando por los procedimientos que evitan
las acciones correctivas más graves, por seguridad, costes o
recursos dedicados. Así se ven los resultados desde el primer día y
 aumenta la motivación. Además, al ir evitando averías imprevistas,
se gana tiempo que se puede aplicar en implantar otros
procedimientos. Otra gran ventaja es que, al construirse el sistema
sobre la marcha, las correcciones aplicadas a los primeros
procedimientos se tienen en cuenta para crear los siguientes,
evitando muchas modificaciones.

Cómo mantener el propio sistema de

mantenimiento preventivo

Uno de los aspectos más importantes para que un plan de

mantenimiento industrial funcione realmente bien, es mantenerlo vivo,
e ir adaptándolo a la realidad. Si cuando cambiamos el aceite de una
máquina observamos que realmente no está deteriorado, podemos
alargar el intervalo, y viceversa.

Si no estamos atentos y realizamos las correcciones oportunas, el

sistema será ineficaz, porque dedicaremos tiempo a cosas innecesarias,
y dejaremos de hacer tareas que previenen realmente las averías, con lo
que desperdiciaremos recursos.

Es muy importante medir los resultados. Dependiendo de lo

automatizado que sea nuestro sistema, nos será más o menos fácil
obtener datos que nos permitan saber lo más importante:

El objetivo de un plan preventivo es reducir las averías

Si una vez implantado, el programa preventivo no reduce las averías
imprevistas, hemos aumentado los gastos y la carga de trabajo para
nada.

Por el contrario, aunque no tengamos datos demasiado específicos, si es

evidente que hemos reducido las averías con el plan preventivo, vamos
por el buen camino.

Cómo lo harías tú

¿Qué debes hacer si tienes que implementar un programa de

mantenimiento preventivo en tu empresa, y no sabes por dónde
empezar?

Con estas pautas deberías ser capaz de plantear un programa preventivo

que funcione. Es importante saber que cada uno debe crear su propio
sistema. No puedes decir a alguien que no conoce tus instalaciones que
lo haga todo por ti, porque te arriesgas a que los resultados no sean
buenos.

Si ves que el reto te viene algo grande, por el tamaño de la empresa, o

por tu falta de conocimiento, busca ayuda. Que no debas dejarle la
responsabilidad a otro no significa que no puedas recibir asesoramiento.

Un mentor o consultor con experiencia puede agilizarte mucho el trabajo,

porque cada duda que tengas, él la habrá resuelto antes. Así evitarás
tener que estar rehaciendo cada paso, porque te ayudará a hacerlo bien
a la primera.

En este curso gratuito te cuento más cosas interesantes sobre este tema: