1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LAS ARREMETIDAS

1.1 ARREMETIDA

Es una entrada no deseada de fluidos de la formación dentro del

pozo. Si una arremetida no se controla, puede convertirse en un
reventón o “Blowout”.

1.2 CAUSAS DE ARREMETIDAS

Siempre que la presión de formación exceda la presión que

ejerce la columna de fluido del pozo puede ocurrir que el fluido
entre al pozo.

1.2.1 Llenado insuficiente del hoyo:

Cuando cae el nivel de fluido en el hoyo también cae la presión

hidrostática dentro del mismo. En el momento en el que la
presión hidrostática disminuye su valor debajo de la presión de
formación, el pozo fluye. Si se desea mantener una presión
constante sobre la formación, se debe devolver al hoyo una
cantidad de fluido igual al volumen (de tubería ) que se ha
sacado.

Es necesario constatar que el pozo acepta el mismo volumen

desplazado por la sarta de perforación al sacarla. Esto es lo que
se conoce como llenado adecuado del pozo y requiere del

1
 cálculo adecuado del volumen desplazado para evitar la
ocurrencia de una arremetida. El control del llenado del hoyo se
hace a través del tanque de viaje calibrado.
Para calcular el volumen necesario para llenar el pozo durante la
sacada de tubería:

BLS PARA LLENAR = DESPLAZAMIENTO DE LA TUBERÍA * LONGITUD DE LA TUBERÍA SACADA

1.2.2 Densidad insuficiente del lodo

Si se perfora una formación permeable con una densidad del

lodo inadecuada e incapaz de controlar la presión de la
formación, los fluidos invadirán el hoyo. En este caso la solución
sería utilizar una densidad de lodo mayor, que genere una
presión que balancee la presión de la formación.

Altas densidades del lodo pueden exceder el gradiente de

fractura de la formación y producir un reventón subterráneo.
También pueden ocasionar pega diferencial de la tubería y
reducir la velocidad de penetración mientras se perfora. Por lo
tanto se recomienda mantener la densidad del lodo dentro de
los márgenes estipulados por el API , ligeramente por encima de
la presión de la formación.

2
1.2.3 Efectos de suabeo y surgencia

Cada vez que se mueven las barras a través del fluido, aparecen
fuerzas de pistoneo y de compresión. La dirección en que se
mueven las barras dictará cuál fuerzas, si la de pistoneo o la de
compresión predominará. Si se están bajando las barras, el
fluido que está más adelante debe “despejar el camino”
moviéndose hacia arriba alrededor de la barra. Si la bajada es
demasiado rápida, la barra comprime como un pistón y
presuriza el pozo. Esto se denomina presión de compresión
(surge). El aumento descontrolado de esta presión puede
ocasionar una pérdida de circulación, fractura de la formación o
ruptura del revestidor. La consecuencia puede ser la pérdida de
fluido en el pozo con el consiguiente descenso de la presión
hidrostática. Cuando la presión hidrostática disminuye por
debajo de la presión de formación, el pozo puede comenzar a
fluir.

Cuando la dirección es ascendente, como cuando se sacan

barras, predomina la presión de pistoneo (swab). A menudo, el
fluido no puede bajar por el espacio entre las barras y el casing
con la misma velocidad con que las barras están subiendo.
Cuando esto ocurre, se produce una presión de “vacío” o
negativa, debajo de las barras. Este descenso de la presión
permite que el pozo avance hasta que el fluido llene el espacio
bajo las barras, esto se llama pistoneo. Así, el efecto de
pistoneo ingresa el fluido no deseado al pozo y, por lo tanto, se
corresponde con la definición de arremetida. Además, si se
3
 pistonea suficiente fluido, pude haber un descenso en la presión
hidrostática total que provoque que el pozo fluya.

1.2.4 Pérdida de Circulación

Una pérdida de circulación ocasiona una disminución de la

altura de la columna hidrostática, lo cual origina una
disminución de la presión ejercida en el hoyo por dicha columna.
Si la disminución de la presión hidrostática es tal que la presión
de la formación se hace mayor que ella, ocurrirá una
arremetida.

La pérdida de circulación puede ser natural o inducida. Es

natural, si la pérdida es ocasionada por condiciones del
yacimiento, como por ejemplo, yacimientos naturalmente
fracturados, fallas, etc. Es inducida, por efecto de una
arremetida o por irrupción de fluidos del yacimiento ocasionados
por la utilización de densidades de lodo insuficiente. Los fluidos
provenientes del yacimiento pueden dirigirse hacia la zona de
pérdida de circulación y ocasionar un reventón subterráneo.

Para evitar la pérdida de circulación inducida, se debe bajar la

sarta de perforación a velocidades moderadas y características
apropiadas de lodo.

4
1.2.5 Lodo cortado por gas

El gas al contacto con el fluido de perforación produce una

reducción en la densidad de éste, creando una disminución en la
presión de la columna hidrostática. Este gas generalmente
proviene de formaciones atravesadas durante la perforación, y
en algunos casos origina una arremetida.

Este gas puede provenir de secciones de lutita presurizada,

arenas productoras de gas, gas de viaje y gas de conexión.

1.2.6 Obstrucciones en el pozo

Cuando hay una obstrucción en el pozo se debe recordar que

puede haber presión atrapada bajo la misma. Cuando se está
perforando una obstrucción (tapón de cemento, un casing
aplastado, etc) se deben extremar las precauciones.

1.2.7 Aumento de la presión de formación

Durante las actividades de perforación, de profundización y de

desvío, es posible encontrar presiones anormales.
Una formación con presión anormal contiene fluidos
presurizados por encima del gradiente de presión normal del
área. Si se perfora en una formación permeable y de presión
anormal, con un lodo diseñado para presiones normales, se
producirá una arremetida.
5
 La geología de la zona donde se perfora un pozo afecta en
forma directa las presiones de formación. Los pozos perforados
en lugares donde hay trampas de subsuelo o estructuras que
contienen petróleo o gas también pueden provocar presiones
altas anormales.

1.2.8 Problemas con el equipo

El equipo suele estar diseñado para condiciones de trabajo

duras. Está siempre sujeto a desgaste y rotura. Hasta la
herramienta mejor diseñada se desgasta eventualmente, o sufre
fatiga, aún con los mejores cuidados. Las temporadas
invernales, el agua salada, el H2S, la exposición a fluidos de
formación corrosivos, el traslado del equipo, etc. Todos estos
elementos, contribuyen al deterioro.
Muchos reventones ocurren debido a un mal funcionamiento o
una falla total del equipo de cierre del pozo. La falla de una sola
pieza del equipo puede provocar una situación incontrolable.

Realizar pruebas de equipo en cada pozo, semanalmente, o

cada vez que lo requieran los reglamentos, es esencial para la
seguridad. Como no se puede predecir el momento en que se
producirá una falla, es más conveniente detectarla durante una
prueba.

6
1.2.9 Errores humanos

Las fallas humanas también ocasionan en muchos casos

situaciones peligrosas que pueden traer como consecuencia la
pérdida de un pozo, algunos de estas fallas son: las malas
evaluaciones, falta de procedimientos o el hecho de no
aplicarlos, cuadrillas sin experiencia y la falta de planificación.

Al momento de cerrar un pozo, debe tomarse la decisión con

rapidez y firmeza, ya que el volumen de ganancia se incrementa
mientras se trata de decidir que hacer.

Una vez tomada le decisión del cierre, este debe hacerse

rápidamente y de acuerdo a los procedimientos. Éstos deben
establecerse, conocerse y seguirse cuando llega el momento.

Debe adiestrarse a las cuadrillas inexpertas en lo que respecta a

los procedimientos correctos. Una vez adiestrada la cuadrilla, se
deben realizar prácticas para desarrollar experiencia en este
trabajo. Se deben realizar rotaciones para que todos estén
familiarizados con las distintas responsabilidades. No siempre
está la cuadrilla presente, por lo que, en lo que respecta al
control de pozos, todos deben conocer los procedimientos de
cierre.

Las cuadrillas que evitan reventones son aquellas capaces de

reconocer que el pozo está en arremetida, y que luego siguen el
curso de acción apropiado para cerrarlo. Esto requiere
7
adiestramiento, práctica y experiencia para reaccionar con
rapidez y calma bajo presión.

Resulta evidente de lo antedicho que se requiere una

planificación adecuada. La planificación establece los
procedimientos de cierre, además de planes alternativos, en
caso de que algo salga mal.

8
 2 INDICADORES DE UNA ARREMETIDA

Existen varios indicadores que permiten identificar una

arremetida. Estos deben ser oportunamente reconocidos e
interpretados por los miembros de una cuadrilla de perforación,
para poder tomar las acciones pertinentes al control del pozo.
Cada vez que se reconozca un indicador de una arremetida, se
deben parar las bombas y observar durante un período
razonable si el pozo fluye.

Los indicadores pueden clasificarse de acuerdo con la actividad

que se esté realizándose en el pozo, ya sea durante la
perforación, o cuando se realice un viaje.

2.1 PERFORANDO

2.1.1 Aumento de Flujo en la línea de retorno

Un aumento del flujo en la línea de retorno del pozo durante la

perforación, es una señal evidente de que algo anormal está
ocurriendo. Si dicho aumento se debe a un volumen adicional
aportado por la formación, existe una arremetida. Por lo tanto,
es necesario disponer en el taladro de un medidor de flujo,
debidamente calibrado e instalado en la línea de retorno (flo-
sho), a fin de detectar oportunamente cualquier anormalidad en
el volumen de retorno.

9
2.1.2 Aumento de Volumen en los Tanques

El aumento del volumen de lodo en los tanques durante la

perforación, sin que se haya agregado lodo de la reserva a
éstos, es un indicador de que se está ganando fluido, y por lo
tanto es posible que se trate de una arremetida. Para el control
de este volumen, se debe disponer de sensores que permitan
detectar aumento o disminución de lodo en los tanques.

2.1.3 Aumento en la Velocidad de Penetración

Un cambio abrupto en la velocidad de penetración, ya sea un

aumento o una disminución, indican que se está perforando una
nueva formación, que podría ser más permeable, y que podría
ocasionar una arremetida. Cuando se perfora una zona de
transición, debe mantenerse el peso del lodo lo más próximo
posible a la presión de la formación, de manera que cualquier
cambio en la presión poral, se vea reflejado en la velocidad de
perforación. Un peso excesivo de lodo, aumentará la presión
diferencial y reducirá la velocidad de perforación, lo cual
ocultará el aumento de velocidad que normalmente se atribuye
a los aumentos de presión.
Es también posible encontrar un cambio en la tasa de
penetración debido a cambios litológicos o “drilling break”

10
2.1.4 Incremento de las Unidades de Gas

El incremento de las unidades de gas en el fluido de perforación

es considerado como una advertencia de presencia de alta
presión. El gas disminuye la densidad del lodo favoreciendo la
ocurrencia de una arremetida.

2.1.5 Lodo Contaminado con Agua Salada

Al perforar formaciones salinas o que contengan agua salada

con un lodo de perforación en base a agua, se puede originar
una contaminación de éste, la cual se detecta por el aumento
de contenido de cloruros al analizar el fluido de perforación.
Cuando la contaminación es severa, los cambios en las
condiciones físicas del lodo, sobre todo en su viscosidad, son tan
extremos que pueden ser observados a simple vista.

2.1.6 Disminución de la Presión de Circulación y Aumento de

Emboladas de la Bomba

Una disminución en la presión de circulación, ocurre cuando los

fluidos producto de la arremetida, hacen que la presión
hidrostática disminuya en el espacio anular. Esto significa que la
bomba necesita hacer menos esfuerzo para desplazar el lodo
existente en el espacio anular hacia la superficie, ocasionando
que disminuya la presión necesaria para circular el fluido en el
hoyo y que aumente el número de emboladas de las bombas. Al
11
 disminuir la presión en el espacio anular, se incrementa la
velocidad de la bomba, por existir menos resistencia que vencer
para la misma. Los instrumentos que se utilizan para detectar
este indicador son los manómetros que se encuentran a la
salida de la bomba y en el piso de la cabria.

2.1.7 Pozo que Fluye con las Bombas Paradas

Este es un indicador determinante de una arremetida. Si las

bombas están paradas y el pozo está fluyendo, es seguro que
una arremetida está en camino. A medida que el pozo fluye,
agrega fluido de formación que desplaza el fluido del pozo. Ante
esta situación, se procede a cerrar el pozo y a seguir los
procedimientos correspondientes.

2.2 LLENADO DEFICIENTE DURANTE LA SACADA DE TUBERÍA

DEL POZO

La sacada de tubería del pozo es probablemente uno de los

momentos más peligrosos de las operaciones en un equipo, y
una de las causas más comunes de arremetidas. Los factores
contribuyentes incluyen: pérdidas de presión de circulación, el
efecto de surgencia al retirar la sarta, la sacada de la sarta sin
llenado del pozo, provocando que el nivel de la columna de lodo
baje en el espacio anular, y el llenado insuficiente que
disminuye la presión hidrostática. Para contrarrestar todos estos
factores es necesario mantener el pozo lleno. Se debe llevar un

12
 registro de los parejas de barras retiradas versus el volumen de
líquido inyectado para llenar y se debe verificar visualmente que
el pozo esté lleno. Si el pozo se llena con menos fluido de lo
calculado, se debe suponer que el fluido de formación está
invadiendo el pozo. Si en cambio, debemos agregar más fluido y
el pozo no se llena, es que hay una pérdida de fluido.

2.2.1 Las Barras Salen Llenas

Si el fluido de formación es forzado o si una burbuja de gas

sigue a una herramienta de mucho diámetro o a una
empacadura hacia arriba en el pozo, pronto se produce la
expansión de la burbuja. La fuerza de la misma, no permite que
el fluido “caiga” en el interior de la sarta, y el tubo comenzará a
salir lleno. En estas circunstancias, el pozo debe ser cerrado y
circulado.

2.2.2 Variaciones en el Peso de la Sarta

El fluido del pozo favorece la flotación. Esto significa que el

fluido sostiene parte del peso de la sarta. Mientras más pesado
es el fluido, mayor es la flotación que proporciona, y por lo
tanto, mayor es el peso que sostiene. Un aumento en el peso de
la sarta puede deberse debido a una afluencia de fluidos de
formación, que disminuye la densidad del fluido en el pozo. A
medida que la densidad disminuye, se reduce también la
capacidad del fluido para favorecer la flotación. Una disminución
en el peso de la sarta puede deberse también a una expansión
13
 de gas que empuja la tubería hacia arriba. En estas
circunstancias, se debe cerrar el pozo sin demora y se deben
iniciar los procedimientos de control.

2.2.3 Disminución del exponente “d”

El exponente “d” tiene como finalidad detectar presiones

anormales basándose en la interpretación del comportamiento
de los parámetros utilizados durante la perforación, tales como:
tasa de penetración, Revoluciones Por Minuto (RPM), peso sobre
la mecha y diámetro de la mecha. Este factor disminuye debido
a la disminución de la densidad de la capa que se está
perforando como consecuencia de un corte de gas muy elevado.

2.3 EN VIAJE

2.3.1 El pozo no toma volumen de lodo adecuado

La entrada de fluidos al hoyo se puede determinar a través de la

medición de fluido utilizado para compensar (sarta de
perforación) sacado del hoyo durante un viaje. Si el volumen de
fluido tomado por el hoyo es menor que el volumen calculado, la
formación está aportando fluidos al hoyo. Esto significa que una
arremetida está en proceso de ocurrir. Para llevar el control del
llenado del hoyo se utiliza un tanque de viaje calibrado. La
capacidad de este tanque debe estar entre 20 y 60 barriles.

14
2.3.2 El Pozo no devuelve el desplazamiento correcto en la bajada de
la sarta

A medida que se baja la tubería al pozo, el desplazamiento de

fluido hacia fuera debe ser igual al desplazamiento del tubo. Si
se hace descender la tubería demasiado rápido, puede ocurrir
que se empuje el fluido dentro de una formación más abajo,
como resultado de las presiones de compresión.

El resultado puede ser un descenso de nivel de la columna de

fluido y una disminución de la presión hidrostática. Si la presión
del fluido desciende por debajo de la presión de formación, el
pozo comenzará a fluir.

Cuando hay una afluencia en el pozo, se desplaza más volumen

al exterior del pozo en comparación con el desplazamiento del
tubo. Esto se debe a la expansión del gas y/o a que el pozo
fluye.

2.4 CASOS ESPECIALES

2.4.1 Arremetidas durante el perfilaje

Las arremetidas durante el perfilaje pueden ser el resultado del

efecto pistón de las herramientas de perfilaje en un hoyo
estrecho, durante la sacada de la tubería o del hecho de no
monitorear la tubería ni mantenerla llena durante las
operaciones. El problema básico de las arremetidas durante el
15
 perfilaje es que se les permite progresar y generalmente se
decide cerrar el pozo cuando la arremetida está bastante
avanzada.

2.4.2 Arremetidas durante la corrida de revestidores

Cuando se está entubando se detectará la arremetida por el

hecho que el flujo de lodo desplazado no se detiene durante el
enroscado de los tubos. Se debe utilizar un sensor de flujo y un
totalizador de volumen del tanque mientras se corre el
revestidor. El procedimiento correcto indica que se deben hacer
ciertos cálculos en lo que respecta al desplazamiento del
revestidor y de las cuplas. Se debe llevar un registro para
comparar volúmenes de desplazamiento teóricos y reales para
determinar si se está desplazando mucho lodo. Si se detecta
una arremetida, se debe cerrar el pozo, utilizando arietes de
revestidor o preventor anular.

2.4.3 Arremetidas durante la cementación

Las arremetidas en estos casos se deben a la reducción de la

presión de la columna de lodo. Las causas de esta reducción
pueden ser que la lechada sea muy liviana, que haya pérdida de
circulación, que no tenga el peso adecuado, o puede deberse a
la mecánica del proceso de fragüado del cemento.
Cuando se circula el cemento, se debe monitorear el sensor de
flujo para poder detectar cualquier incremento. Se deben
16
monitorear los aumentos de volumen en los tanques,
comparándolos con el volumen de cemento desplazado, para
asegurarse que el volumen de lodo desplazado es
esencialmente igual al volumen de cemento bombeado.
Es necesario tomar en cuenta que si el pozo fluye no se pueden
utilizar técnicas de circulación convencional. Son consideradas
en este caso opciones de control, tales como: inyección de
fluido sin purga, inyección y purga o procedimientos
volumétricos.

17
 3 TIPOS DE PROCEDIMIENTO DE CIERRE

Después de constatar la ocurrencia de una arremetida, se debe

proceder a cerrar el pozo y verificar las presiones existentes
tanto en la tubería de perforación como en el espacio anular.

El procedimiento de cierre del pozo depende de la operación

que se realice o del tipo de arremetida, pudiéndose efectuar un
“cierre duro” o un “cierre suave” según sea el caso.

Un “cierre duro” se aplica en operaciones de rehabilitación y

reparación de pozos. En cambio el “cierre suave” es el tipo de
cierre usado en perforación. Sólo en casos extremos o de
emergencia se podrá utilizar el tipo de “cierre duro” durante la
perforación.

En el “cierre duro” se procede a cerrar el preventor anular

inmediatamente después de parar las bombas; mientras que en
el cierre suave, primero se abre la línea de estrangulación, luego
se cierra el preventor y por último se cierra el estrangulador.

3.1 CIERRE PERFORANDO

Una vez detectada la arremetida se debe proceder a cerrar el

pozo siguiendo el procedimiento adecuado.

18
Acción
 Detener la rotación.
 Levantar la tubería hasta que aparezca el último tubo de
perforación.
 Detener el bombeo de lodo
 Verificar si el pozo está fluyendo.

Si el pozo no fluye
 Tomar acción de acuerdo al tipo de arremetida.
 Encender nuevamente las bombas.
 Bajar hasta el último tubo de perforación
 Iniciar rotación
 Continuar perforando

Si el pozo fluye
 Verificar que el pozo esté abierto
 Abrir la válvula HCR
 Cerrar el preventor anular
 Cerrar el estrangulador lentamente: observar que la presión
de cierre del revestidos no supere la Máxima Presión Anular
Permisible en la Superficie.
 Tomar los valores de Presión de Cierre de la Tubería y Presión
de Cierre en el Revestidor.
 Registrar la ganancia del lodo en los tanques
 Proceder a la aplicación del método de control más
conveniente.

19
3.2 CIERRE DURANTE EL VIAJE

Cuando el pozo no toma el volumen teórico calculando sucede

algo normal. Si toma más volumen del calculado, se podría estar
originando una pérdida de circulación. Si por el contrario, el
pozo toma menos volumen que el calculado, entonces una
cantidad de fluido extraño ha invadido el pozo.

Procedimiento:
Acción
 Detener el viaje de tubería
 Colocar el último tubo a tiro de cuña, es decir, colocar la unión
a la altura de trabajo.
 Retirar el elevador: subirlo con el bloque
 Colocar la válvula de seguridad abierta
 Cerrar la válvula de seguridad
 Chequear el flujo proveniente del pozo

Si no hay flujo y existe un influjo en el hoyo

 Quitar la válvula de seguridad
 Instalar una válvula impiderreventones interna
 Bajar la sarta por parejas
 Chequear si el pozo fluye antes de hacer cada nueva conexión
 Si el pozo no fluye, continuar el procedimiento hasta llegar al
fondo
 Si hay flujo, cerrar el pozo a la profundidad donde se detecta
el flujo
Si el pozo fluye
20
  Abrir HCR
 Cerrar preventor (preferiblemente el esférico)
 Cerrar lentamente el estrangulador, verificando Máxima
Presión Anular Permisible en la Superficie.
 Conectar cuadrante
 Abrir válvula de seguridad
 Leer presiones de cierre en tubería (PCT) y en el revestidor
(PCR) y anotar ganancia en los tanques de lodo
 Seleccionar los métodos de control convenientes

3.3 CIERRE DURANTE LA BAJADA DEL TOP DRIVE

Con el Top Drive, se logra una respuesta rápida en caso de

arremetidas durante la maniobra o la perforación. El elemento
rotante nunca demora más de unos pocos segundos para su
instalación. El perforador puede colocar las cuñas, enroscar en
la columna, rotar y ajustar la conexión sin demora alguna. El
cierre del pozo no depende de la cuadrilla; los riesgos se
reducen por la eliminación de dos tercios de las conexiones. Así
mismo se reduce el peligro en el piso de perforación donde solo
rota una tubería lisa (sin bujes).

3.4 CIERRE CON EL DESVIADOR DE FLUJO

21
Para que el pozo no fluya directamente sobre la estructura del
taladro, se han diseñado equipos denominados desviadores de
flujo, cuya función principal es la conducir estos fluidos lejos del
pozo y de la estructura.
Este equipo consiste en un preventor anular de baja presión que
permite cerrar el espacio anular y de una serie de líneas que
llevan el flujo lejos del equipo.
Se utiliza un desviador de flujo cuando se duda si al cerrar el
pozo la presión aplicada contra la formación supere su
resistencia a la fractura debajo de la zapata del revestidor y
pueda originarse un reventón interno.

Procedimiento:
Acción
 Levantar el cuadrante hasta que aparezca la primera junta de
tubería de perforación
 Parar las bombas de lodo
 Abrir las válvulas de las líneas de descarga
 Cerrar el preventor anular

Es importante saber que el procedimiento requerido para

controlar un pozo con un desviador de flujo es muy diferente al
utilizado para controlar un pozo que ha sido cerrado. Cuando se
utiliza el primero, se empieza a descargar fluidos a altos
galonajes logrando algunas veces controlar el pozo de esta
manera. Sin embargo, este procedimiento depende que
podamos circular el lodo a una tasa mayor que la del retorno y
de las densidades de los fluidos.

22
 Ventajas
 Evitar fractura de la formación debajo de la zapata
 Transportar fluidos a una distancia segura, lejos de la
estructura

Desventajas
 El pozo no está bajo control y por lo tanto es difícil matarlo
 Manejo de grandes volúmenes de fluidos en superficie.

3.5 PRUEBA DE INTEGRIDAD DE PRESIÓN

Una prueba de integridad de presión (PIP) se realiza cuando es

inaceptable producir una fractura o un daño a la formación. Al
realizar esta prueba el pozo se presuriza hasta un nivel de
presión determinado o hasta una determinada densidad de
fluido. Si esa presión se mantiene, la prueba se mantiene
correcta. Esta prueba es un procedimiento operacional del
cierre del pozo y bombeo gradual del fluido de perforación hasta
que la formación comience a ceder. El conocimiento de estos
valores es indispensable en las operaciones de control de pozos
para evitar problemas de pérdidas de circulación por fractura al
utilizarse altas densidades de lodo. De la PIP se obtienen
gráficos específicos del comportamiento de la presión de prueba
contra los barriles bombeados en cada paso.

La prueba de integridad de presión consiste en:

23
 Bombear lodo lentamente al pozo a una tasa preseleccionada
de lodo (de ¼ a ½ barril por minuto). Al comienzo del
bombeo el sistema se compensará (llenado del revestidor),
luego se observará un aumento constante de presión por cada
volumen de lodo bombeado.
 Proceder a construir una gráfica donde se registren los
aumentos de presión con el volumen bombeado acumulado.
En un principio los puntos obtenidos en el gráfico están
alineados.
 Cuando los puntos graficados comienzan a desviarse de la
recta, se ha encontrado el límite de la prueba de integridad.
Este punto la formación ha comenzado a ceder y se nota
menos incremento de presión correspondiente a un volumen
constante.
 Detener la bomba y observar el pozo por un tiempo
prudencial.
 Desahogar la presión y observar el volumen de lodo
retornado.

24
 4 MÉTODOS DE CONTROL

Existen dos fases para el control de pozo.

4.1 FASE PRIMARIA

Controla arremetidas solamente con presión hidrostática y el

objetivo es perforar a una profundidad total sin acontecimientos
de control de pozos.

4.2 FASE SECUNDARIA

Consiste en el control de arremetidas con presión hidrostática

asistida con el equipo BOP. Tiene por objetivo controlar
arremetidas sin pérdida de circulación.

4.3 CONTROL PRIMARIO DEL POZO

Viene definido por la presión hidrostática producida por el fluido

de perforación. Para prevenir que el fluido de perforación fluya
en el hoyo, la presión hidrostática debe ser al menos igual o
mayor a la presión de la zona permeable del hoyo abierto.

25
4.3.1 Densidad Equivalente de Circulación

El peso equivalente del lodo será la suma de las presiones

hidrostáticas y de fricción anular medidas en la profundidad
vertical verdadera de interés.

DEC = (PRESIÓN FRICCIÓN ANULAR)/TVD*0.052 + PESO DEL LODO

La densidad equivalente del lodo proporciona un factor de

seguridad durante un control de arremetida, además de
proporcionar un factor de seguridad si se está circulando bajo
balance.

Por otro lado, el flujo de penetración disminuye cuando la

densidad equivalente de circulación aumenta, además de
incrementar el potencial para pérdidas de circulación, pegas
diferenciales e inestabilidad en el pozo.

4.3.2 Procedimiento Para Mantener La Presión Hidrostática

Mantenimiento del peso del lodo:

 Pesar y registrar la densidad del lodo de entrada y de salida

cada cierto tiempo durante la operación de circulación.
 Monitorear el pozo en términos de cambios de presión de
formación.

26
  Asegurarse de que la densidad del lodo es correcta antes de
perforar en formaciones de altas o bajas presiones conocidas.
 Conocer la disposición de fluidos contaminados para evitar la
contaminación del sistema de lodos.
 Asegurarse del uso correcto de densidad de lodo para el
llenado del hoyo durante los viajes.
 Mantener la capacidad del desgasificador en un nivel
adecuado para manejar altas tasas de retorno.

Mantenimiento de la columna de lodo:

 Asegurarse de un buen llenado del hoyo durante los viajes.

 Usar un tanque de viaje calibrado para registrar los
volúmenes de llenado durante un viaje completo.
 Si no se tiene el llenado correcto, chequear si el pozo fluye
(esto es un indicador de suabeo)
 Si el pozo no fluye, regresar al fondo y circular fondo arriba.
 Si el volumen correcto de desplazamiento no retorna durante
un viaje de bajada de tubería (indicador de pérdida de
circulación) detener el viaje y observar el pozo. Si hay pérdida
de circulación, bombear fluido por el anular. Si el pozo fluye,
cerrar inmediatamente.

4.4 CONTROL SECUNDARIO DEL POZO

27
 Consiste en el control del fluido de formación a través de la
presión hidrostática y el equipo BOP. Una vez que se ha
evaluado la problemática y efectuados los cálculos necesarios
se debe seleccionar el método de control de pozos que permita
solventar la situación en el menor tiempo posible y con la menor
cantidad de riesgos.

Existen dos métodos convencionales que son el método del

perforador y el método del ingeniero, los cuales son
aplicables cuando la mecha está en el fondo. En caso de que
ocurra un arremetida durante un viaje de tubería se aplica
alguno de los métodos de control no convencionales, los cuales
son aplicables cuando la mecha no está en el fondo, entre estos
métodos no convencionales están el método volumétrico,
lubricar y purgar y el de stripping.

4.4.1 Método del perforador (circulación)

Este método se emplea cuando se dificulta o no se dispone de

facilidades para preparar el lodo de control, para circular influjos
de agua, petróleo o gases cuyas altas velocidades de migración
pueden causar problemas para cerrar el pozo. Aunque el
método del perforador es simple y directo, las presiones en el
revestidor resultan más altas que en las otras técnicas, y el
control del pozo lleva más tiempo. No se debe utilizar en pozos
en los que se prevea una pérdida de circulación.

28
Procedimiento Operacional:

 Abrir el estrangulador aproximadamente 1/8, cerciorándose

que el pozo esté fluyendo a través del mismo. Prender la
bomba y acelerar hasta alcanzar la velocidad reducida de
circulación, tratando de mantener la presión de cierre en el
revestidor constante. Ajustar el estrangulador hasta que la
presión en la tubería sea igual a la presión inicial de
circulación.
 Comenzar la primera circulación en forma normal para sacar
el influjo del pozo con el lodo original, ajustando el
estrangulador para mantener constante la presión inicial de
circulación hasta que se hayan obtenido las emboladas totales
para circular el fluido desde la mecha hasta la superficie.
 Mientras se circula para sacar el influjo, aumentar la densidad
del lodo hasta obtener la densidad de control.
 Después de alcanzadas las emboladas mecha-superficie,
parar las bombas y cerrar el estrangulador. Las presiones de
cierre de la tubería y de revestidor deben ser iguales. De no
ser así, seguir bombeando con el lodo original hasta que salga
el nuevo influjo que entró, y finalmente cerrar el pozo.
 Circular el lodo de control, manejando la bomba y el
estrangulador en forma semejante al primer paso a través de
la sarta de perforación, manteniendo la presión constante,
PCT = PCR (presión de cierre de la primera circulación), hasta
que sean alcanzadas las emboladas superficie – mecha.
 Una vez alcanzadas las emboladas superficie – mecha, la
presión en la tubería de perforación debe ser igual a la presión
29
 final de circulación (de no ser así, ajustar con el
estrangulador). Continuar la circulación de lodo de control
ajustando el estrangulador para mantener la presión en la
tubería de perforación igual a la presión final de circulación
durante las emboladas mecha – superficie adicionales y a la
velocidad reducida de la bomba.
 Parar las bombas, cerrar el pozo y verificar que las presiones
en la tubería y en el anular son cero.


4.4.2 Método del Ingeniero (Densificar y Esperar)

Este método es la mejor alternativa en operaciones de

perforación profunda o de altas presiones. Es el método de
controlar el pozo con mayor rapidez y el que genera presiones
menores en éste y en la superficie.

En este método se registran las presiones establecidas y el

tamaño del influjo después de cerrar el pozo. Se densifica el
fluido antes de comenzar la circulación. Luego se circula el
fluido de control manteniendo las presiones en el estrangulador
de manera que se genere una presión constante en el fondo del
pozo y ligeramente mayor que la de formación.

Para aplicar el método del ingeniero es necesario determinar un

programa de variación de la presión en la tubería de perforación
hasta que el lodo de control llegue a la mecha. Esto es
necesario para garantizar una presión de fondo constante y

30
 ligeramente mayor que la presión de formación. La presión de
una tubería varía desde la presión inicial de circulación hasta la
presión final de circulación, durante el desplazamiento del fluido
de control desde la superficie a la mecha. Es necesario calcular
un gradiente de presión en término de las emboladas de la
bomba superficie – mecha.

Luego se puede hacer la programación de la presión cada cierta

cantidad de emboladas. Luego se elabora una tabla en
términos de emboladas y presión. Para cero emboladas se debe
tener la presión inicial de circulación y la presión final de
circulación debe coincidir con las emboladas superficie – mecha.

4.4.3 Método Volumétrico

Este método se usa durante la bajada o sacada de la tubería

bajo presión. Se usa en aquellos casos en los que por cualquier
causa no se puede circular fluido en el pozo, por ejemplo si los
chorros de la mecha están tapados, si no hay tubería en el hoyo
o en caso de altas velocidades de migración de gas.

En este método se registra y mantiene constante la presión en

el estrangulador hasta que se descarga una cantidad calculada
de fluido en un tanque calibrado, para permitir la expansión del
gas.

Seguidamente, se recalcula la presión que se debe mantener en

el estrangulador para controlar la presión en el fondo del hoyo.

31
Cuando el gas llega a la superficie, se revierte el proceso y se
bombea fluido al pozo. Se permite que la presión en el
revestidor disminuya según el cálculo volumétrico. Esta técnica
es la que se conoce como lubricar y purgar.
El estrangulador debe estar comunicado con el tanque de viaje
para aplicar este método.

Datos y cálculos necesarios:

 Determinar el volumen del influjo y las presiones cada 5
minutos.
 Seleccionar un rango de presión de trabajo adecuado (PT)
para controlar la presión de fondo. Se debe considerar: la
relación entre presión hidrostática por volumen equivalente y
la capacidad del tanque de viaje. Generalmente puede
asumirse que PT= 100 lpc.
 Determinar la presión hidrostática por barril en el espacio
anular superior.

LPC/BLS = GRADIENTE DE LODO/CAPACIDAD ANULAR SUPERIOR

 Determinar el volumen (DV) a drenar por ciclo, dividiendo el

rango de presión hidrostática por barriles.

VOLUMEN/CICLO = PT/(PH/BLS)

32
 Seleccionar un margen de seguridad (PS) para compensar el
efecto del mal manejo del estrangulador y la pérdida de la
presión hidrostática cuando el influjo pase del hoyo abierto al
espacio anular u hoyo entre barras. Se recomienda asumir un
margen de seguridad de 100 lpc.

 Determinar las presiones en el estrangulador por ciclo,

procediendo de la siguiente manera:

PEST1 = PCR + PS + PT
PEST2 = PEST1 + PT
.
.
.
PESTN = PESTN-1 + PT

Procedimiento Operacional

 Permitir el aumento de la presión anular (PCR) a medida que

el gas migra hacia la superficie con el pozo cerrado, hasta
alcanzar Pest1.
 Utilizar el estrangulador para drenar fluido hacia el tanque de
viaje manteniendo la presión del estrangulador constante
hasta que se mida un volumen DV ya determinado.
 Permitir que la presión vuelva a aumentar a la presión
estimada 2 (Pest2)

33
 Utilizar el estrangulador para drenar fluidos hacia el tanque de
viaje manteniendo la presión del estrangulador constante
hasta que se mida un volumen DV calculado.
 Repetir el procedimiento tantas veces como sea necesario,
permitiendo el aumento progresivo de la presión del
estrangulador en el valor de PT hasta que el gas llegue a la
superficie o se implemente otro procedimiento de control.

Comentarios Adicionales

 El gas puede tardar muchas horas o días para alcanzar la

superficie.
 Cuando el gas alcanza la superficie no habrá más expansión y
la presión del revestidor puede continuar aumentando por
algún tiempo.
 El perfil de presión del revestidor es similar a la primera
circulación del método del perforador.
 La presión en el fondo del hoyo se mantiene ligeramente
mayor que la presión de la formación.
 La presión del revestidor, ayuda a balancear la presión de la
formación. No se puede abrir el estrangulador para desahogar
la presión porque entraría un nuevo influjo.
 Si el influjo se produce sin tubería en el hoyo, se utiliza la
capacidad volumétrica del hoyo en vez de la capacidad
volumétrica anular superior.

34
4.4.4 Método de Lubricar y Purgar

Este método se utiliza para remover el influjo de la superficie si

no se tiene un medio para circular fluido al pozo (mecha tapada,
pozo sin tubería, tapón de arena, etc.).

En el método de lubricar y purgar, se bombea fluido al interior

del pozo y se permite que lubrique a través del as y aumente la
presión hidrostática.

Dado que se le agrega presión hidrostática al pozo, se puede

purgar un volumen de gas equivalente al aumento de dicha
presión.

Para comenzar el proceso se debe medir cuidadosamente el

fluido que se va a bombear al pozo. Si se está bombeando
desde un tanque calibrado, se puede calcular el volumen de
fluido bombeado dentro del pozo. Una vez que se conoce este
volumen, se puede estimar el aumento de presión hidrostática y
este será el valor a purgar.

4.4.4.1 Procedimiento General

 Seleccionar una presión de trabajo (PT).Se recomienda 100 a

200 lpc.
 Calcular la presión hidrostática por barril de fluido lubricante.

LPC/BLS = GRADIENTE DEL LODO/CAPACIDAD ANULAR SUPERIOR

35
  Bombear fluido lubricador al pozo a través de la línea de
“matar” (Kill Line) hasta que la presión de trabajo
seleccionado. Luego espere 10 a 15 minutos para que el fluido
lubrique a por medio del gas.
 Medir en el tanque de viaje el volumen lubricado por ciclo y
calcule el aumento de presión hidrostática en el hoyo.
 Liberar gas seco del estrangulador para reducir la presión del
revestidor en un valor igual a la suma de la presión de trabajo
(PT) más el aumento de presión hidrostática (DPh).
 Repetir los pasos, desde la medición del tanque de viaje hasta
completar la lubricación o hasta restaurar la circulación.
 Luego inyectar lodo por la línea de matar hasta alcanzar la
presión de cierre más PT. En ese momento se comienza a
extraer gas y a aumentar la presión hasta que se saque todo
el influjo. Posteriormente se pueden cañonear los
portamechas para circular lodo y se aplica por ejemplo el
método del perforador, fase II.

4.4.5 Método de Forzamiento de Tubería o Stripping

La tubería de perforación se puede forzar (bajar bajo presión) a

través de los impiderreventones si el peso de la misma es
suficiente para vencer la presión del pozo. Si el peso de la
tubería no es suficiente para bajar se requerirá una fuerza que
la impulse hacia abajo (snubbing). El peso estimado requerido

36
para descender la tubería contra la presión del pozo y la fricción
producida en el impiderreventón puede estimarse con la
siguiente ecuación:
WS = 0.785*D2*PCR+F

Donde:

Ws = Peso estimado requerido para introducir la tubería en el

pozo (lbs)
D = Máximo diámetro que pasará por el empaque del BOP en
pulgadas
PCR = Presión de cierre en el revestidor
F = Peso aproximado de la tubería necesario para atravesar la
goma del impiderreventón (2000 lbs o más)

Las normas y procedimientos para bajar la tubería bajo presión

varían de acuerdo a las compañías operadoras.

Los procedimientos que se detallan a continuación

comprenden los elementos esenciales del “Stripping” con los
equipos que normalmente están disponibles en el taladro.

Los principios de desplazamiento durante el “stripping” son los

mismos que cuando se baja la tubería en el pozo, exceptuando
la presión. Durante la bajada, se desplaza fluido hacia fuera del
pozo. Esto es importante porque una falla en el volumen
desplazado puede provocar pérdida de circulación, un aumento
en la magnitud del influjo o ambas cosas.

37
Una forma de determinar si el gas está migrando es observar si
existe un incremento de la PCR. La velocidad de migración
depende de las características del gas, propiedades del lodo,
geometría del hoyo, etc. La misma se puede estimar con la
siguiente ecuación:

VMIG= 4*(DPR)/GL

Donde:
Vmig = Velocidad de migración del gas (ft/h)
DPr = Incremento de presión en el revestidor cada 15 min.
(lpc/15min)
GL = Gradiente del fluido (lpc/ft)

Otra forma de determinar si el gas está migrando es midiendo el

volumen de fluido desalojado. Si no hay migración la presión
superficial permanece constante mientras la sarta alcanza el
influjo, debido a que el volumen de fluido recibido es siempre
igual al desplazado por la tubería.

Cuando la tubería alcanza el influjo, la presión de superficie

aumenta debido a que, generalmente, el fluido del pozo es de
mayor densidad que la del influjo. Este aumentará su altura,
cuando la sarta se introduzca en él, resultando una presión
hidrostática menor. Si existe migración del gas, la presión en
superficie aumenta, a pesar de que el volumen de fluido
desalojado sea igual al desplazamiento de la tubería. Se debe

38
 permitir la expansión de la burbuja para prevenir presiones
excesivas en la superficie.

4.4.5.1 Condiciones y equipos necesarios

 Para realizar el procedimiento de “stripping” se requieren

algunos equipos que permiten realizar la operación con mayor
facilidad y seguridad. Estos equipos son:
 Un impiderreventón anular o dos de arietes
 Un impiderreventón interno
 Válvula de máxima de máxima abertura para la tubería (Kelly
Cock)
 Manómetros de pequeñas escalas
 Tanque de viaje pequeño y tanque auxiliar calibrados
 Reguladores de presión de los impiderreventones en buenas
condiciones de operación.

La mejor forma para realizar un “stripping” es hacerlo a través

del impiderreventón anular. Es más rápido de usar que los
arietes o que una combinación de ambos. Hay ciertos límites y
condiciones que se deben considerar antes de utilizar el
impiderreventón anular, las cuales son:

 La presión anular no debe ser muy alta.

 Controlar el fluido en el tanque de los acumuladores
 Reducir la presión de cierre del impiderreventón anular hasta
que haya una pequeña pérdida cuando se mueve la tubería.

39
 Examinar la válvula reguladora del impiderreventón para
garantizar que libera presión a través de ella. Esto es vital
para el movimiento de la goma del impiderreventón cuando
pasan las junta o uniones y para evitar fallas prematuras.
 Utilizar un cilindro pequeño como acumulador en la línea de
cierre próxima al impiderreventón. Esto disminuye el
desgaste en el elemento de empaque y protege los
acumuladores de la unidad.
 Se recomienda un total de 4,5 minutos por pareja.
 Limar las partes rugosas o afiladas de las uniones y eliminar
los protectores de goma de la tuberías para evitar desgastes
excesivos de los elementos anulares.
 Emplear lubricante en la parte superior del impiderreventón
anular y la tubería. El aceite soluble y agua, y la suspensión
aceite-bentonita en agua son buenos lubricantes para la
tubería.
 Llenar la tubería de perforación mientras se baja para reducir
la presión del pozo contra el impiderreventón interno. Si esto
no se hace, la presión del pozo puede crear una situación
peligrosa para el personal, los equipos o el mismo pozo.

Cuando la operación de empuje se realice utilizando dos arietes

de tubería, siempre debe haber un impiderreventones adicional
de tubería por debajo de éstos para garantizar el reemplazo de
los arietes dañados.

40
4.4.5.2 Datos y Cálculos necesarios

Antes de comenzar el procedimiento son necesarios los

siguientes cálculos para el control de la operación:
 Después de cerrar el pozo, determinar el volumen de influjo y
las presiones de cierre a intervalos de cinco minutos para
determinar si el gas está migrando. Si existe poca o ninguna
variación, el gas no está migrando y se debe aplicar el empuje
sin migración de gas. Si por el contrario, la presión en el
anular comienza a aumentar progresivamente se debe
permitir la expansión de la burbuja aplicando el empuje con
migración de gas.

4.4.5.2.1 Empuje sin Migración

 Seleccionar un rango de incremento de la presión de trabajo,

para controlar la presión de fondo. Se recomienda un valor
entre 100 y 200 lpc.
 Determinar la máxima presión anular permitida en superficie
y considere sólo el 80 %, como factor de seguridad.
 Determinar la presión hidrostática por barril en el espacio
anular superior (lpc/bbl)
 Calcular la longitud del influjo cuando penetra el ensamblaje
de fondo.
 Calcular la longitud del influjo en el hoyo abierto.
 Calcular el aumento de presión debido a la penetración del
influjo

41
  Verificar si el aumento de presión está dentro de los márgenes
permitidos.
 Comenzar el procedimiento de “stripping” sin migración.

4.4.5.2.2 Empuje con Migración

 Calcular los volúmenes que se medirán en el tanque auxiliar y

en el tanque de viaje.
 Calcular los valores de presión en el estrangulador

4.4.5.3 Lista de preparativos para preparar el “stripping”

 Verificar si existe migración del gas.

 Instalar un impiderreventón interno
 Abrir la válvula de máxima abertura
 Verificar presión mínima de cierre en el impiderreventón
anular sin fugas.
 Los cuñeros deben lubricar la tubería y limar los imperfectos
de las conexiones.
 Alinear el tanque de viaje con el estrangulador manual
(preferido sobre el hidráulico) para medir el volumen
desplazado
 Debe existir buena comunicación entre el operador del taladro
y el operador del estrangulador.
 Situar una persona en la consola de control del conjunto de
impiderreventones del perforador, para cerrar el pozo usando
el impiderreventón de arietes de tubería en caso que el anular
falle.
42
4.4.6 Método Concurrente

El método concurrente implica densificar el fluido mientras se

circula. Es más complejo que otros métodos y ofrece pocas
ventajas respecto al método del ingeniero. Presenta la
complicación adicional que se tienen dos o más densidades de
fluido al mismo tiempo. Esto dificulta los cálculos de la presión
hidrostática del fondo del pozo.
Su principal ventaja reside en que puede comenzarse la
operación de ahogo tan pronto como se registren las presiones
de cierre, o cuando se determine que puede llegar a
sobrepasarse la Máxima Presión de Cierre Admisible (MPCA). En
lugar de esperar hasta que el fluido en superficie sea
densificado hasta alcanzar la densidad de ahogo, se comienza la
circulación a un caudal reducido incrementando la densidad del
fluido de ahogo mientras se circula. La capacidad de las
instalaciones de mezclado en el equipo determinará la velocidad
del incremento.

4.4.6.1 Procedimiento

 Una vez registrada toda la información referente a la

arremetida, se debe alinear la bomba utilizando uno de los
métodos previos. Cuando se alcanza la velocidad de caudal
de ahogo deseada, se debe mantener la presión inicial de
circulación. El fluido de ahogo debe ser densificado a la
43
 velocidad máxima que permita el equipo de bombeo y de
mezclado. Se debe mantener informado al operador del
estrangulador a medida que se modifica el peso de fluido en
el tanque de succión.
 El operador del estrangulador debe controlar y registrar las
emboladas de la bomba y anotar en su tabla la nueva
densidad del fluido a medida que éste es bombeado.
 Se calculan las emboladas necesarias para que el fluido
densificado llegue a la mecha. Cuando el fluido llega a la
mecha, se reduce la presión de tubería, o se hacen los ajustes
necesarios para circular un fluido más pesado por el pozo. Se
deben registrar todas las modificaciones en la densidad de los
fluidos, para que su puedan realizar los ajustes de la presión
de tubería.
 Una vez que el fluido final de ahogo llega a la mecha, se
alcanza la presión final de circulación y a partir de ese
momento se debe mantener constante la presión hasta que se
concluya la operación.

4.4.7 Método de inyección de fluido sin purga “BULLHEADING”

Esta es una técnica habitual de ahogo de pozos en procesos de

reparación de pozos (Workover). También se conoce como
“DEATH HEADING”. Este método funciona cuando no hay
obstrucciones en la tubería y se puede lograr la inyectabilidad
dentro de la formación sin exceder ningún límite de presión. En
este procedimiento, los fluidos del pozo se inyectan de nuevo al
yacimiento, desplazando la tubería o el revestidor con una

44
 cantidad suficiente de fluido de ahogo. También se puede
aplicar el “Bull Heading” bajo ciertas condiciones de perforación,
principalmente si ocurre una arremetida de H2S. En este caso
hay que liquidarla bombeándola nuevamente al interior de la
formación, en lugar de traerla a la superficie.
En las operaciones de reacondicionamiento tiene aplicaciones
limitadas, y está sujeto a problemas tales como:

 Cuando los fluidos de la formación son de alta viscosidad,

aplicar esta técnica puede resultar difícil y consumir mucho
tiempo.
 Se deben conocer las presiones de rotura por presión interior
de tubería y de revestidor, y no se debe exceder estos
valores. Cuando se utiliza esta técnica, puede resultar
necesario aplicar presión al revestidor para que la tubería no
reviente.
 El gas puede provocar serios problemas de migración. Si
hubiera un problema de migración de gas, se recomienda
agregar viscosificadores al fluido de ahogo.
 Una baja permeabilidad del yacimiento puede requerir que se
exceda la presión de fractura.

4.4.7.1 Procedimiento

 Determinar la presión del interior de la tubería con el pozo

cerrado (Si se está realizando “Bull heading” en el revestidor
se debe determinar la presión en el interior del revestidor)

45
 Se debe preparar una gráfica elemental de presión, utilizando
emboladas contra presión de bomba. Comenzar con cero
emboladas y la PCIT en el encabezado de la gráfica. Al pie de
la gráfica se registrarán las emboladas para llegar al final de
la tubería / mecha (este será el valor de inyección a la
formación / presión de bomba, leído de un manómetro)
 A medida que se acelera la bomba lo suficiente como para
superar la presión del pozo, el fluido comenzará a comprimir
los gases o fluidos del pozo, hasta que la formación comience
a “aceptarlos”. Esta presión puede ser de varios cientos de
lpc por encima de la PCIT. Se debe tener cuidado de no
exceder ninguna presión máxima. Es necesario bombear en
los valores planificados, normalmente, la bomba se pone en
línea lentamente; luego una vez establecida la inyección se
lleva a la velocidad deseada, y luego se vuelve a bajar la
velocidad a medida que se estima que el fluido de ahogo se
acerca a la formación.
 Una vez que el fluido de ahogo comienza a ingresar a la
formación, y dado que no es el mismo tipo de fluido (en la
mayoría de los casos) no podrá entrar a la formación con el
mismo caudal de inyección. Esto provocará un aumento en la
presión de bombeo. Se debe detener la bomba y a menos
que se haya aprobado un sobre-desplazamiento, es necesario
controlar el pozo y se debe controlar.
 Si todavía se registra presión, es posible que el gas haya
migrado más rápido de lo que se estaba bombeando hacia
abajo, o tal vez el fluido de ahogo no tenía la densidad
apropiada. En este caso se debe utilizar un método de
46
 inyección y purga, de circulación inversa o normal. Es
necesario resaltar que no se puede considerar que un pozo
está ahogado hasta que el lodo de control no haya desplazado
al lodo original en el revestidor.
 Otra técnica de “Bull Heading” utilizada en perforación
requiere que se bombee por el espacio anular y que no se
permitan retornos a través de la sarta de perforación. Como
ya se ha mencionado, este método se aplica en situaciones
tales como presencia de gas corrosivo o arremetidas
demasiado grandes para traerlas a superficie, o en ocasiones
que el equipo de superficie no podrá soportar las presiones
máximas que se le aplicarán.
 Se debe recordar que la utilización de la técnica de “bull
heading” debe tomarse de antemano como parte del
procedimiento cierre. Si se retrasa la decisión de usar esta
técnica habrá una migración de gas, y disminuirán las
posibilidades de empujar a la arremetida al interior de la
formación que la produjo. Si se bombea de esta manera, y se
presuriza el pozo, se puede llegar a fracturar la formación a la
altura de la zapata o en otros puntos de poca resistencia a la
presión en el sistema.

4.4.8 Método de Circulación Inversa

Es el opuesto a la circulación normal o de sentido de bombeo

estándar de ahogo de pozo. La bomba se dispone para
bombear hacia el interior del espacio anular del revestidor y se

47
recibe el retorno a través de la tubería, hacia el manifold del
estrangulador.

Las ventajas de la circulación inversa son:

 Es el camino más corto o más rápido para circular algo a la

superficie.
 El problema queda en la tubería más fuerte desde el principio
 Es una forma segura de circular una arremetida al exterior del
pozo.
 Muchas veces, el espacio del fluido anular (fluido de
empaque) es lo suficientemente denso como para controlar la
formación, lo cual minimiza la mezcla y densificación del
fluido en el equipo.

Entre las desventajas de la circulación inversa se incluyen:

 El mayor porcentaje de pérdida de presión por fricción, está
en el menor diámetro. Habitualmente esto ocurrirá en la
tubería. En la circulación inversa la mayor parte de la presión
de bomba para la circulación ahora se ejercerá en el espacio
anular. En perforación, es posible que las formaciones débiles
no soporten la presión adicional. En las operaciones de
reacondicionamiento, un revestidor en mal estado puede fallar
o, si se intenta utilizar caudales altos (que tendrán como
resultado presiones altas), una tubería débil o llena de gas
puede sufrir una fractura por causa de la diferencia de
presión.

48
 En general, no se recomienda la circulación inversa en los
casos en los que hay peligros de taponar con recortes o
residuos del pozo las aberturas de circulación, punzados, o
boquillas de la mecha.
 Si la tubería está llena de gas puede haber dificultades para
establecer y mantener caudales y presiones de circulación.
 Si hay fluidos de densidades diferentes en el sistema de
circulación, puede resultar complicado calcular las presiones a
mantener.
 Si en el espacio anular hay gas, éste puede migrar hacia
arriba más rápido que el caudal del bombeo. La adición de
viscosificadores puede solucionar este problema, pero
también puede aumentar la presión de bombeo.
 Si existe la posibilidad de presencia de gas H2S, hay que
asegurarse de que se canalizará por la tubería apropiada, por
el equipo de separación y por el quemador de gas residual.

Los principios básicos de la circulación inversa son

esencialmente los mismos que los de cualquier método de
presión de fondo. La diferencia estriba en que no se establecen
ni presiones ni caudales de circulación. La bomba debe ponerse
en línea, debe estabilizarse la presión de fondo y debe
establecerse la presión de circulación. También difiere porque
en lugar de usar la “presión de tubería” para monitorear la
presión de fondo del pozo, se usa el manómetro de revestidor
en lugar de utilizar “contrapresión”, o presión del estrangulador
desde el revestidor, se ejerced “contrapresión” desde la sarta de
perforación, y el estrangulador se utiliza en la tubería. Se debe
49
considerar que si todavía no existe gas en la superficie, llegará a
la misma mucho más rápida que la circulación “normal”.

A menudo, cuando se realiza una abertura de circulación en la

tubería, el fluido en el espacio anular se comportará como en un
tubo en “U”. Esto puede requerir que se bombee con un caudal
muy rápido para llenar el espacio anular, para poder alcanzar el
nivel de fluido que desciende. Este problema puede minimizarse
manteniendo cerrado el estrangulador de la tubería hasta que
se pueda comenzar el procedimiento de arranque de la bomba.
Cuando se está poniendo la bomba en línea, debe mantenerse
constante la presión en la tubería. Esto puede resultar difícil
cuando la tubería está llena de gas. Una vez que la bomba está
funcionando a la velocidad deseada (teniendo en cuenta
también el tiempo de “retraso” que requiere la estabilización en
todo el sistema), la presión del revestidor (ahora de bombeo) se
mantiene constante hasta que se haya desplazado la tubería.
Este método es bastante similar al del perforador.
Puede haber complicaciones si el fluido no tiene la densidad
apropiada para controlar la formación. Se debe considerar si se
circulará o se desplazará la tubería y el espacio anular, y luego
se densificará, o si se densificará y se circulará utilizando una
técnica de “densifique y espere”. Si el fluido del empaque es
demasiado pesado, puede haber pérdida de fluido o fractura de
la formación.

Si la tubería está llena de gas de formación, no se puede

calcular con precisión las variaciones de la presión de fricción
50
 mientras se circula el fluido de ahogo. Las técnicas estándar de
circulación son inadecuadas. En estas circunstancias, puede
calcularse el incremento estimado de la presión hidrostática en
la tubería y la presión del estrangulador puede disminuirse en
esa cantidad. Se debe preparar y se debe utilizar como guía
una tabla de presión a mantener contra emboladas.

4.4.9 Control de pozo en perforación con aire

En algunas áreas, es practica habitual pasar de la inyección de

aire al bombeo de agua (mientras todavía se toman los retornos
por la línea de salida al separador (blooie line). En otras áreas,
se utiliza el mismo método, pero los retornos se toman por la
línea del estrangulador. Y aun en otras áreas, algunos pozos se
cierran por completo y se llenan, bombeando por la línea de
ahogo (utilizando un método similar al de inyección y purga).
Ya sea que se tomen los retornos por la línea de salida al
separador (blooie line) o por la línea del estrangulador, en las
mayoría de los métodos se bombea agua por la sarta de
perforación hasta la mecha. Se utiliza un caudal del bombeo
alto, debido al efecto de “vacío” de la barra de perforación. El
efecto de “vacío” es simplemente la formación que esta
produciendo, ejerciendo una succión en las barras. También hay
un diferencial enorme entre el peso del agua que se bombea y
los gases de la formación en el espacio anular. Por estas
razones, se bombea agua por la sarta de perforación con un
caudal alto.

51
A partir de aquí, se pueden utilizar diferentes técnicas. Estas
“técnicas “ dependen en gran medida de la geología, los
gradientes de fractura de la formación conocidos o estimados, el
equipo de trabajo disponible, o que se pueda armar, y lo que
funcione mejor en el área. La técnica más simple es continuar
bombeando con caudal alto. Una vez que se ha acumulado
suficiente presión hidrostática en el espacio anular, la formación
deja de surgir y se ahoga el pozo.

En otra técnica, se circula a través del estrangulador, lo que da

un control mucho mas preciso de las presiones. Dado que el
sistema del estrangulador tiene un diámetro menor que el de la
línea de salida al separador (blooie line), la circulación a través
del estrangulador ejercerá una mayor “contrapresión” en el
pozo. La contra presión adicional puede ser suficiente para
evitar que el pozo continúe fluyendo, o puede ser necesario
utilizar una “técnica de estrangulador ”.

Las técnicas de estrangulador utilizan diferentes variaciones,

manteniendo la presión hidrostática del agua para recuperar el
control del pozo. En una técnica, tan pronto como el agua “da la
vuelta a la mecha”, se cierra el estrangulador lo suficiente como
para ejercer la presión hidrostática del agua como
contrapresión. A medida que se circula el agua hacia arriba en el
pozo, se disminuye gradualmente la contrapresión de acuerdo al
incremento calculado de la presión hidrostática del agua. Se
debe señalar que los gases de formación también ejercen
presión hidrostática. Por esta razón, se suele utilizar un factor de
52
seguridad para evitar que el pozo se presurice mas allá del peso
equivalente del agua utilizada.

53