UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENÍERIA

FACULTAD DE INGENÍERIA QUÍMICA Y TEXTIL

ÁREA ACADÉMICA DE CURSOS COMPLEMENTARIOS

PLANEAMIENTO ESTRATÉGICO

Gestión Tecnológica Empresarial

PA-911A

PROYECTO DE MEJORA EN LA ZONA DE LLENADO PARA EL

REVESTIMIENTO DE RODILLOS GRAFICOS

PROFESOR(ES) : Dr. Adolfo Marcelo Astocondor

INTEGRANTES : Fernández Vela, Brando

Hinostroza Aparicio, Jimena
Gómez Espinoza, Jordán
Minaya Díaz, Carla Mariela

LIMA – PERU
 INDICE
1. Nombre o razón social .................................................................................................. 3
2. Sector industrial al que pertenece ................................................................................. 3
3. Organización y áreas funcionales de la empresa .......................................................... 4
4. Características del proceso productivo o servicio ........................................................ 5
5. Características del departamento de recursos humanos ............................................... 8
6. Mercado al cual abastece .............................................................................................. 9
7. Gestión ambiental que desarrolla ................................................................................. 9
1. NOMBRE O RAZÓN SOCIAL

EMPAQUETADURAS Y PRODUCTOS DE POLIURETANO SOCIEDAD

ANONIMA

2. SECTOR INDUSTRIAL AL QUE PERTENECE

3. ORGANIZACIÓN Y ÁREAS FUNCIONALES DE LA EMPRESA
4. CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO PRODUCTIVO O SERVICIO

Pedido de venta
El ejecutivo de ventas recepciona los requerimientos de los potenciales clientes (solo
existe coordinación, no hay ningún documento de por medio) vía telefónica o correo
electrónico. Si se llega a un acuerdo, el secretario de ventas realiza una cotización
(documento donde se especifican los precios de venta del producto y tiempo de entrega)
y se la hace llegar al potencial cliente para que lo evalúen. Si se acepta la cotización,
entonces este se convierte en un pedido de venta para la empresa. Este pedido ingresa a
la estadística de ventas como una venta que se va a realizar y el pedido de venta se queda
en las oficinas de administración hasta que termine el proceso productivo.
Almacén de materiales
La empresa recoge los rodillos del cliente y los ingresan al almacén 1 día antes de que
empiece la producción. El servicio requerido puede ser de revestimiento completo con
poliuretano o solo un rectificado para corregir daños en la superficie. El personal del
almacén debe realizar una medición de todas las dimensiones del rodillo gráfico y se llena
un formato único para cada rodillo por separado porque no todos los rodillos tienen las
mismas medidas, el tiempo aproximado para el llenado de estos formatos es de 20
minutos. Este formato se le hace llegar a las oficinas de producción para que el ejecutivo
de producción pueda realizar la orden de producción, esto le toma una media de 30
minutos para cada orden de producción. Luego realiza una orden de requisición
solicitando todos los materiales necesarios para la producción. El área respectiva coordina
las compras con el proveedor y hace la cotización. Una vez que el proveedor entrega los
materiales se ingresan al almacén para que puedan ser distribuidos a las áreas donde se
necesiten dichos materiales. Una vez hecho esto el ejecutivo de producción ya puede
empezar con el proceso productivo.
Pelado
El rodillo se transporta desde al almacén al área de torno con ayuda de un montacargas
(10 min.). Generalmente se necesita un solo operario para realizar este trabajo, con la
ayuda de un gato mecánico se monta el rodillo en el torno (20 min.). El torno tiene un
carro porta cuchillas intercambiables donde se coloca y se ajusta la cuchilla (20 min.) con
la cual se va a pelar todo el revestimiento de poliuretano antiguo con el que llegan los
rodillos al almacén (35 min.). Se desmonta el rodillo del torno (20 min.) y se colocan
sobre el montacargas con ayuda del gato mecánico (5 min.) y se llevan hacia el área de
arenado (5 min.).
Arenado
En la zona de arenado llegan todas las piezas para realizarles una limpieza general,
removiendo todos los restos de poliuretano que tenga y también el óxido. Si el rodillo aún
tiene restos de poliuretano, estos se queman con un soplete (2 min.) antes de entrar a la
cámara de arenado. Antes de que los rodillos ingresen a la cámara de arenado, el operario
encargado debe cernir la escoria (4 min.) que se encuentra esparcida en todo el suelo,
luego llenar la tolva del equipo arenador (3 min.) con esta escoria cernida. Ahora el
montacargas ingresa a la cámara de arenado y coloca los rodillos sobre la mesa de arenado
(1 min.). El operario encargado ya puede empezar el proceso de arenado, primero se
coloca su equipo de protección (1 min.) para poder respirar durante este proceso. Luego
abre la llave del aire para la máscara respiradora seguida de la llave del aire comprimido
(1 min.) que ingresa al equipo arenador y se dispone a arenar los rodillos que están sobre
la mesa (15 min.). Se determina que las piezas ya están limpias cuando presentan un brillo
característico. Una vez terminado este proceso el montacargas ingresa a la cámara de
arenado y recoge los rodillos (3 min.) para trasladarlos al área de engomado (5 min.).
Engomado
En el área de engomado, el montacargas que viene del área de arenado coloca los rodillos
sobre unos morteros (2 min.). Estos rodillos se limpian con aire comprimido (1 min.) para
eliminar todo el polvo que pueda quedar sobre su superficie. El operario encargado del
engomado trae el solvente y pegamento desde el depósito (2 min.). Se aplica el solvente
liquido sobre la superficie del rodillo (2 min.) para eliminar las grasas que pueda estar
presente y se deja secar (5 min.). Una vez que se tiene el rodillo limpio y seco se procede
a aplicar el pegamento sobre la superficie de los rodillos gráficos que va a ser revestida
(3 min.) y se colocan un stretch film (2 min.) para protegerlos del polvo y se dejan ahí
hasta que sean trasladados al área de colado.

Armado
El armado de la matriz se realiza en el área de armado y desmolde que se encuentra cerca
del horno. En esta área trabajan 4 operarios fijos. Todas las piezas se transportan con un
montacarga debido a su peso ya que todas son estructuras metálicas y a las altas
temperaturas a las que se trabaja. El armado comienza con la ubicación de la matriz (15
min.) que se utilizara, se debe elegir una matriz que tenga entre 10 o 15 mm más del
diámetro final de revestimiento. La matriz que estuvo en el almacén se limpia con un
esmeril o desmoldante (10 min.) y se aplica un desmoldante para evitar que el poliuretano
se adhiera a la superficie de la matriz. Se ubica el rodillo que se encuentra en el área de
engomado y se traslada hasta el área de armado (3 min.). Luego, se necesitan 2 discos de
metal o bocinas para centrar el eje del rodillo dentro de la matriz, esta operación dura
aprox. 10 minutos. El operario prepara y coloca las bocinas en el eje del rodillo (15min.)
y luego debe acoplar el rodillo dentro de la matriz (10 min.). Si quedan espacios vacíos
en el armado se sellan con silicona (10 min.) o masilla metálica. La matriz y el rodillo se
introducen en el horno para precalentar la estructura (360 min.) de tal manera que también
el pegamento agregado anteriormente se active térmicamente por encima de los 90°C,
con una temperatura de 100°C ya se puede asegurar que el pegamento esta térmicamente
activado.
Mezclado
La mezcla o conformado con el que se llenan la matriz se realiza principalmente a base
de 2 productos: un prepolimero y un curativo. Primero, un operario traslada los cilindros
de prepolimero al área de llenado (10 min.) y se coloca en el horno (5 min.) para su
calentamiento que dura unas 4 horas. Luego se coloca un plastificante en el horno (1 min.)
para que sea calentado 30 minutos. Una vez que todo el prepolimero se haya fundido a
100°C se retiran los cilindros del horno y se trasladan al área de pesado (5 min.) y se
pesan (15 min.). Después se verifica la temperatura del plastificante (1 min.) y se pesa (9
min.). Se pesa un pigmento (6 min.) para darle color al revestido. Una primera mezcla se
hace con el prepolimero y el pigmento en el mixer (15 min.) y se le aplica vacío (15 min.)
para eliminar la humedad y todo el aire; al mismo tiempo se coloca el curativo en el horno
(1 min.) y se calienta 15 minutos, luego se le aplica vacío (5 min.) y se traslada al área de
pesado (1 min.) para pesarlo (9 min.), y se verifica la temperatura de la mezcla anterior
(1 min.) y del curativo (1 min.). Finalmente se mezclan los dos en el mixer (15 min.) y se
le aplica vacío (90 min.). Esta mezcla final se traslada al área colado (3 min.) en baldes.
Colado
Este llenado se debe hacer a altas temperaturas cercanas a los 100°C y se realiza dentro
del horno para poder garantizar una mejor adhesión por parte del polímero sobre la
superficie del rodillo. La matriz del rodillo ha recubierto con un desmoldante para que
sea mucho más sencillo retirarlo una vez que todo el proceso termine. Se abren las puertas
del horno y se retira la matriz que ha sido precalentada, seguido de eso se hace el llenado
de la matriz y finalmente se vuelve a colocar la matriz en el horno para su curado.
Curado
El curado viene a ser la reacción final que ocurre dentro de los hornos, la mezcla se
solidifica entre 120 y 150 °C. Este proceso se durar hasta 16 horas dependiendo de las
propiedades requeridas para el revestimiento, el curado se realiza de un día para otro.
Desmolde
Cuando el proceso de curado termina, se retira la matriz del horno con ayuda del
montacargas. El proceso de desmolde consiste en retirar el rodillo recubierto con
poliuretano de la matriz metálica. Durante el proceso de curado el poliuretano también se
adhiere a la matriz, y esto es algo que no se desea. Después de forcejear y golpear la
matriz para poder separarlo del rodillo, este se lleva al área de acabado final para corregir
las superficies irregulares. El proceso de desmoldado puede durar todo un día de trabajo
en la planta.
Acabado
El acabado consiste en homogenizar toda la superficie de los rodillos, para esto se utilizan
los tornos esta vez con una piedra para lijar y colocarla demora 20 min. y montar el rodillo
sobre el torno otros 20 min., seguido de esto el operario del torno debe medir la dureza
del revestimiento y compararlo con la que indica en la orden de producción (1 min.). El
proceso de rectificado tiene 2 partes: la primera consiste en el rectificado con una piedra
para lijar (140 min.) y la segunda es el lijado con un papel de lija (40 min.) que le brinda
al rodillo una superficie más lisa. Cuando el rodillo está terminado se desmonta (20 min.)
y se traslada a los estantes (1 min.).
Nota: El broncado es un término utilizado en la misma empresa para referirse al lijado
con piedra
Embalado
Una vez que el producto está terminado, el inspector de calidad inspecciona el
revestimiento. Se ingresa el producto al almacén como producto terminado y una firma
del inspector, luego se recubren con 2 capas de papel: una lisa (10 min.) y una corrugada
(10 min.) en el exterior. Se hace la guía de despacho y se trasporta el producto al cliente
5. CARACTERÍSTICAS DEL DEPARTAMENTO DE RECURSOS HUMANOS

Poliuretanos S.A. es una empresa que trabaja bajo la total legalidad en todos sus aspectos
tanto administrativos como con sus trabajadores durante los 35 años que tiene la empresa
de fundada. Están al día con toda la reglamentación que solicita la SUNAT, la
municipalidad y con los permisos de Defensa Civil.

El procedimiento de identificación del personal interno está dividido en tres etapas:

Reclutamiento, Selección y Capacitación. El grupo de interés externo no puede ser ni
reclutado ni selecto, pero sí capacitado o educado para tener el soporte que este programa
administrativo requiere para llegar a cumplir a cabalidad las expectativas; el paso previo
a la planificación en la etapa del reclutamiento del personal interno fue la elaboración de
la descripción de puestos y el organigrama funcional. La descripción de puestos contiene:
la función principal, sus responsabilidades, el personal a su cargo y ciertos requisitos de
conocimientos, edad, experiencia, actitudes y habilidades

Esta unidad tiene a su cargo la captación y desarrollo del personal de la organización con
el fin de competir con éxito de forma sostenida en el tiempo, a través de planes, procesos
y prácticas alineadas con la estrategia organizacional de creación de valores.

Así mismo, apoyar a las unidades operativas en el proceso permanente de adaptación a

los diferentes mercados en la búsqueda de la máxima competitividad en cada uno de ellos.

De igual forma garantizar que todas las personas de la organización puedan aplicar
eficientemente todas sus capacidades individuales, obteniendo el máximo provecho de
éstas, mediante un conjunto de políticas y esquemas de gestión que además contribuyen
a que las personas se sientan más integrada, motivadas y comprometidas con los objetivos
de la organización.

Como parte de la mejora continua se realiza capacitaciones y entrenamientos los recursos

humanos de una empresa (es decir las personas que conforman nuestra compañía) así
pueden perfeccionarse para beneficio de los trabajadores y la empresa misma, como
también:

Nos esmeramos por alcanzar los niveles más altos de productividad en un balance entre
satisfacción de los empleados y bienestar de la empresa.

Intervenimos en la creación de áreas nuevas o bien en la reorganización de áreas actuales

Regulamos salarios (según se dicten en fuentes u organismos oficiales), marca horarios

de entrada y salida, control de ausentismo, vacaciones, etc.
6. MERCADO AL CUAL ABASTECE

 Volcán compañía minera s.a.a.

 Metso Perú s.a.
 Metalpren s.a.
 Compañía minera condestable s.a.
 Empresa minera los quenuales s.a.
 Fundición y maestranza industrial s.r.l.
 Gloria s.a.
 Corporación de industrias plásticas s.a.
 papelera nacional s.a.
 Shougang hierro Peru s.a.a.

7. GESTIÓN AMBIENTAL QUE DESARROLLA

OBJETIVO GENERAL: Desarrollar un SISTEMA DE GESTIÓN AMBIENTAL

aplicada a la Producción de POLIURETANO en la empresa.
Para ello realizaremos un conjunto de operaciones para la:
 Reducción de la contaminación
 Optimización de procesos
 Uso óptimo del agua, materias primas y energía
 Mejora de la tecnología
 Minimización de la contaminación
 Obtener rentabilidad de los residuos
 Costos reducidos en tratamiento de desechos

La aplicación de este sistema de gestión trae consigo las siguientes ventajas: Reducción
de los costos de producción a través de la disminución de la cantidad de materiales y
energía que se consumen. Disminución de los riesgos por incumplimiento de
disposiciones legales. Mejoramiento de las condiciones de seguridad y salud de las
personas. Mejora de la imagen pública de la empresa. Mejores oportunidades para acceder
a los mercados que demandan productos más responsables con el medio ambiente.
 • Procedimientos y Métodos de
Organización
• Prácticas de gestión
1. Buenas prácticas • Segregación de residuos
operativas • Mejor manejo de materiales
• Cronograma de producción
• Control de inventario
• Capacitación

• Insumos menos tóxicos

• Materiales renovables
2. Substitución de
• Materiales auxiliares que
insumos
aporten un tiempo de
vida más largo en producción
• Registro de las operaciones
3. Mejor control de los para verificar cumplimientos de
procesos especificaciones de procesos
• Mejores condiciones de
operación

• Mejores condiciones de
operación
• Equipo de producción e
4. Modificación del
instalaciones de manera que los
equipo
procesos se hagan con mayor
eficiencia y se generen menores
residuos y emisiones.

• Cambios en la planta
• Mayor automatización
5. Cambio de tecnología • Mejores condiciones de
operación
• Tecnología nueva
• Reutilización de materiales
residuales dentro
6.Reutilización,recuperación
del mismo proceso para otra
y reciclaje in situ
aplicación en
beneficio de la empresa.
• Transformación del residuo en
un subproducto que puede ser
7. Producción de
vendido como insumo para
subproductos útiles.
empresas en diferentes sectores
del negocio.
• Diseño con menor impacto
ambiental durante o después de
su uso.
8. Reformulación/rediseño
• Diseño con menor impacto
del producto
ambiental durante su producción.
• Incremento de la vida útil del
producto

Finalmente cuenta con el servicio de asesoría de GREEN ENVIROMENT