Reducción de Tamaño - Labo II UNAC

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUÍMICA
LABORATORIO DE INGENIERÍA QUÍMICA II
DOCENTE: CARLOS ANGELES QUEIROLO
TEMA: “REDUCCIÓN DE TAMAÑO”
GRUPO HORARIO: 01Q
GRUPO N°: 2
INTEGRANTES:
Campos Quispe, Denisse 1316140017
Castillo Guerrero, Joel Alexander 1316110139
Espinoza Cueva, Jordan Alfonso 1316120297
Guadalupe Bigueras, Linda del Rosario 1316110121
Murgueitio Estebes, Anderson Angel 1316120093
Román Velásquez, Jordan Miguel 1316120404
Fecha de realización de la práctica de laboratorio: 03 de setiembre del 2018
Fecha de presentación del informe de laboratorio: 10 de setiembre del 2018
2018-II
REDUCCIÓN DE TAMAÑO
INDICE
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 3
I. OBJETIVOS ...................................................................................................................... 4
II. MARCO TEORICO........................................................................................................ 5
2.1. REDUCCIÓN DE TAMAÑO ........................................................................................ 5
2.2. MOLIENDA .................................................................................................................... 6
2.3. FUNDAMENTOS DE MOLIENDA – TIPOS DE MOLINOS ............................... 6
2.3.1. Molienda convencional .............................................................................................. 7
2.3.1.1. Molino de bolas (molienda fina) .......................................................................... 7
2.3.2. Molienda No convencional ........................................................................................ 8
2.3.2.1. Molienda SAG ......................................................................................................... 8
2.3.2.2. Molienda Semi Autógena (SAG) ......................................................................... 8
2.4. EQUIPOS PARA LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO .................................................. 9
2.4.1. Quebrantadores ........................................................................................................ 9
2.4.2. Molinos. ...................................................................................................................... 10
III. EQUIPOS Y MATERIALES ................................................................................. 12
3.1. Equipos ........................................................................................................................... 12
3.2. Materiales ..................................................................................................................... 14
IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL .................................................................... 16
V. OBSERVACION EXPERIMENTAL ......................................................................... 16
VI. DATOS EXPERIMENTALES ................................................................................... 17
VII. RESULTADOS ......................................................................................................... 17
VIII. ANALISIS DE RESULTADOS ........................................................................... 21
IX. CONCLUSIONES........................................................................................................ 22
X. BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................... 22
XI. APENDICES ................................................................................................................. 23
11.1. Figuras ................................................................................................................... 23
11.2. Tablas .................................................................................................................... 23
XII. ANEXOS ................................................................................................................... 24
2
INTRODUCCIÓN
En el presente informe, explicaremos a mayor detalle el desarrollo de la operación

unitaria de reducción de tamaño, se enfocará principalmente en la molienda; que es
utilizado en la industria alimentaria, así como también en la minería.
Esta operación de molienda permite aumentar la superficie de contacto del solido

disminuyendo su tamaño considerablemente.
3
I. OBJETIVOS
1. Determinar el grado de reducción de una operación de molienda.
2. Conocer el procedimiento para realizar una correcta operación de molienda a
nivel de laboratorio.
4
II. MARCO TEORICO
2.1. REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Es la operación unitaria en la que el tamaño medio de los alimentos sólidos es reducido
por la aplicación de fuerzas de impacto, compresión, cizalla (abrasión) y/o cortado.
La compresión se usa para reducir sólidos duros a tamaños más o menos grandes. El
impacto produce tamaños gruesos, medianos y finos, la frotación o cizalla, produce
partículas finas y el cortado se usa para obtener tamaños prefijados (UBA 2015).
Figura No1: Principales mecanismos de reducción
Fuente: https://es.scribd.com/document/68545148/molienda
Los fines de la reducción de tamaño su importancia en la industria radica por las
siguientes razones:
a) Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro
de la estructura del sólido, como la obtención de harina a partir de granos
y jarabe a partir de la caña de azúcar.
b) Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un
requerimiento específico del alimento, como ejemplo la azúcar para helados,
preparación de especies y refino del chocolate.
c) Aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la velocidad de
calentamiento o de enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto
deseado, etc.
5
Si el tamaño de partículas de los productos a mezclarse es homogéneo y de
tamaño más pequeño que el original, la mezcla se realiza más fácil y rápido, como
sucede en la producción de formulaciones, sopas empaquetadas, mezclas dulces,
entre otros.
2.2. MOLIENDA
Es la reducción del tamaño de las partículas provenientes desde el proceso
de chancado, con la finalidad de producir un tamaño de partícula que permita
la liberación de la especie de interés en partículas individuales, las cuales
puedan ser recuperadas en el posterior proceso de flotación. La molienda se
realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica, en
dos formas diferentes: molienda convencional o molienda no convencional. En
la figura 1 nos representa la importancia de una operación de molienda.
(Codelcoeduca, s.f)
Figura N°2: Operación de molienda en la concentración de minerales
2.3. FUNDAMENTOS DE MOLIENDA – TIPOS DE MOLINOS

Veamos el siguiente esquema:
6
Figura N° 3. Tipos de molienda
2.3.1. Molienda convencional

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y
molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el
segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda
homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa
siguiente que es la flotación.
2.3.1.1. Molino de bolas (molienda fina)

Considerada como la molienda fina, en esta etapa el mineral es reducido de tamaño
por la acción de bolas de acero denominadas como “medios de molienda”, estas bolas
deben ser lo suficientemente grandes para moler a las partículas más grandes y
duras de mineral. Los medios de molienda ocupan aproximadamente el 35% de la
capacidad del molino. La descarga de este molino se junta con la descarga del molino
de barras y constituyen la alimentación de la clasificación por medio de
hidrociclones.
7
Figura No4. Partes de un molino de bolas
2.3.2. Molienda No convencional
2.3.2.1. Molienda SAG

Cuando el mineral se fragmenta en el interior del molino sin ayuda de otro
tipo de medios moledores que no sea el propio mineral. El mineral será todo-
uno de mina o material previamente triturado en fragmentos gruesos. (UPCT,
sf).
2.3.2.2. Molienda Semi Autógena (SAG)

Se provocará la fragmentación del mineral por el efecto combinado del propio
mineral y de un pequeño porcentaje de bolas de acero. (UPCT, sf)
Figura 5. Molino SAG
Fuente: UPCT
8
2.4. EQUIPOS PARA LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO
2.4.1. Quebrantadores
Los quebrantadores son máquinas de baja velocidad utilizadas para la reducción
gruesa de grandes cantidades de sólidos. Loa principales tipos son los
quebrantadores de rodillos lisos y los dentados. (Sanz Ll. J., 1975)
a) Quebrantadores de mandíbulas
En unos Quebrantadores de mandíbulas la alimentación se introduce entre dos
mandíbulas que forman una V abierta por la parte superior. Una de las mandíbulas,
que recibe el nombre de yunque, es fija, está situada en posición casi vertical y no
se mueve; la otra, que recibe el nombre de oscilante, se mueve alternativamente en
un plano vertical y forma un Angulo 20 a 30°la mandíbula fija.
Figura N° 6. Quebrantadora de mandíbula
Fuente: Mc CABE-SMITH. "Operaciones Unitarias en Ingeniería Química".
b) Quebrantadores giratorios
Un quebrantador giratorio puede considerarse como un quebrantador de mandíbulas
troncocónicas, entre las cuales el material es triturado en algún punto en todo
momento.
9
Figura N°7. Quebrantador giratorio
c) Quebrantadores de rodillos lisos
Los dos rodillos metálicos de superficies lisas, giran sobre horizontales
paralelos, son los elementos activos del quebrantador de rodillos que se
presenta en la Figura.
Figura N°8. Quebrantador de rodillos lisos
2.4.2. Molinos.
El termino molino se utiliza para describir una gran variedad de máquinas de
reducción de tamaño para servicio intermedio. EL producto procedente de
quebrantador con frecuencia se introduce como alimentación de un molino, en el
que se reduce a polvo (Sanz Ll. J., 1975).
10
a) Molinos de Martillos e impactores.
Todos estos molinos contienen un rotor que gira a alta velocidad en el interior de
una carcasa cilíndrica.
Figura N°9. Molino de impactor
b) Máquinas de rodadura – compresión.
En este tipo de molinos las partículas sólidas son captadas y trituradas entre un
medio rodante y la superficie de un anillo o carcasa. Los tipos más frecuentes son
los pulverizados de rodadura – anillo, los molinos de rulos, y los molinos de rodillo.
c) Molinos de martillos con clasificación.
El Mikro-Atomizer que se representa en la Figura es un molino de martillos con
clasificación interna.
Figura N°10.Molino de martillos
Fuente: Mc CABESMITH. ‘’Operaciones Unitarias en Ingeniería Química’
11
d) Molinos que utilizan la energía de un fluido.
En la Figura N° 10 se representa un típico molino que utiliza la energía de un fluido.
En estos molinos las partículas sólidas están suspendidas en una corriente gaseosa y
son transportadas a alta velocidad siguiendo un camino circular o elíptico.
Figura N° 11. Molino que utiliza de energía de fluido
III. EQUIPOS Y MATERIALES
3.1. Equipos
• Balanza electrónica
Instrumento cuya función es pesar la muestra a usar, así como también las
distintas fracciones de la muestra que se obtendrán en el tamizado.
Figura N°12. Balanza Electrónica (Henkel, sensibilidad: 0.01)
Fuente: Tomada en el laboratorio de Operaciones Unitarias, UNAC
12
• Serie de tamices
Para construir la serie de tamices se requiere de los tamices de 800m, 630m,
500m, 315m
Figura N°13: Juego de tamices
• Molino de bolas:
Equipo en el cual se realizará la operación de molienda.
Figura N°14: Molino de Bolas
13
3.2. Materiales
• Mineral
Figura N°15: “MINERAL”
• Espátula
Material utilizado para recoger muestra.
Figura N°16: “ESPATULA”
• Brocha pequeña
Material de limpieza, su principal función es limpiar las partículas adheridas
en los tamices así como también en el área de trabajo
14
Figura N°17: “BROCHA”
• Agujas
Material utilizado para quitar las partículas adheridas en los tamices.
Figura N° 18: “AGUJAS”
• Papelógrafo
Figura N°19: “PAPELOGRAFO”
15
• Tambor y bolas de Acero
Figura N°20: Tambor y Bolas de Acero
IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
A continuación, detallaremos los pasos a seguir:
1. Pesar las bolas e insertarlas dentro del tambor.

2. Colocar nuestra muestra inicial dentro del tambor que contiene las bolas
aproximadamente 300 -400g (80 % de la muestra de tamaño – 800 + 630 𝜇𝑚).
3. Encender el molino y someter la molienda 15 minutos como mínimo.
4. Retirar la muestra del molino y separar mediante un tamiz de 3150 𝜇𝑚, las
bolas y la muestra.
5. Clasificar la muestra con una serie de tamices (aberturas 800 μm,630
μm,500μm y 315 μm) y pesar la fracción que queda retenida en cada tamiz y
en el ciego.
6. Colocar nuevamente la muestra dentro del tambor y nuevamente someter a
la molienda por otros 15 minutos.
7. Repetir esta operación 3 veces.
V. OBSERVACION EXPERIMENTAL
➢ Se observó que hay perdidas en forma de polvo esto no da mucha variación

en los resultados, pero hay que tener en cuenta que una sumatoria de esto
podría traer errores, así que realizar los trasvases con cuidado.
➢ Antes de introducir el tambor al molino, asegurarse de que este bien cerrado,
además una vez colocado ajustar bien los pernos (apoyarse con la llave
inglesa), para que al momento de las vibraciones este no se caiga.
➢ Una vez retirado el tambor del molino, hay que tener cuidado con perder
masa, al momento de abrir el tambor, para esto se recomienda dar golpeteos
por seguridad.
16
VI. DATOS EXPERIMENTALES
Debido a que nuestro tamiz de malla 500 estaba averiado hemos tomado los datos
experimentales del Grupo N°3.
Muestra: “mineral” no identificado
Peso de mineral = 353.95
Tabla 1: Datos de pesos retenidos
PESOS RETENIDOS
10 min 20 min 30 min
"+800" 133.26 104.34 86.6
"-800 +630" 90.5 80.3 80.18
"-630 +500" 27.72 30.12 27.87
"-500 +315" 30.82 32.15 31.52
"-315" 66.48 96.05 110.78
Fuente: Elaboración propia
VII. RESULTADOS
1. Se agrega lo faltante al ciego (debido a las perdidas en la elaboración de la

práctica a nivel de laboratorio)
Tabla N°2: Peso faltante agregado al ciego
PESOS RETENIDOS
"+800" 133.26 104.34 86.6
"-800 +630" 90.5 80.3 80.18
"-630 +500" 27.72 30.12 27.87
"-500 +315" 30.82 32.15 31.52
"-315" 71.65 107.04 127.78
Los resultados de la tabla 2 se expresan en fracciones retenidas.
17
Tabla N°3: Fracciones retenidas
FRACCIONES RETENIDAS
"+800" 0.37649 0.29479 0.24467
"-800 +630" 0.25569 0.22687 0.22653
"-630 +500" 0.07832 0.08510 0.07874
"-500 +315" 0.08707 0.09083 0.08905
"-315" 0.20243 0.30242 0.36101
2. Tratamiento de datos para la malla -800
Tabla N°4: tratamiento de malla -800
"+800" 0.37649 0.29479 0.24467
"-800 +630" 0.25569 0.22687 0.22653
"-630 +500" 0.07832 0.08510 0.07874
"-500 +315" 0.08707 0.09083 0.08905
"-315" 0.20243 0.30242 0.36101
Θ(min) ΔØ
0 0
10 0.62351
20 0.70521
30 0.75533
18
"+800" 0.37649 0.29479 0.24467
"-800 +630" 0.25569 0.22687 0.22653
"-630 +500" 0.07832 0.08510 0.07874
"-500 +315" 0.08707 0.09083 0.08905
"-315" 0.20243 0.30242 0.36101
Θ(min) ΔØ
0 0
10 0.36782
20 0.47834
30 0.52880
"+800" 0.37649 0.29479 0.24467
"-800 +630" 0.25569 0.22687 0.22653
"-630 +500" 0.07832 0.08510 0.07874
"-500 +315" 0.08707 0.09083 0.08905
"-315" 0.20243 0.30242 0.36101
Θ(min) ΔØ
0 0
10 0.28950
20 0.39325
30 0.45006
19
"+800" 0.37649 0.29479 0.24467
"-800 +630" 0.25569 0.22687 0.22653
"-630 +500" 0.07832 0.08510 0.07874
"-500 +315" 0.08707 0.09083 0.08905
"-315" 0.20243 0.30242 0.36101
Θ(min) ΔØ
0 0
10 0.20243
20 0.30242
30 0.36101
Ingresamos a la gráfica generada con ΔØ = 0.8
20
Figura N°21: Gráfico Malla correspondiente a un producto 80% menor a

X um
ΔØ vs Tiempo
0.8
0.7
0.6
0.5
ΔØ
0.4
Malla 800
0.3
Malla 630
0.2
Malla 500
0.1 Malla 315
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo
CALCULO DE COEFICIENTE DE REDUCCIÓN

F80
Rr =
P80
ALIMENTACIÓN: 80% MENOR A 800 𝝁𝒎
𝐹80 = 800µ𝑚
VIII. ANALISIS DE RESULTADOS
• Observamos en la segunda, tercera experiencia el porcentaje de material

fino tamizado aumenta con el aumento del grado de desintegración. Lo que
nos indica que son directamente proporcionales, lo cual también se comprueba
en las gráficas.
• Las fracciones de las partículas mayores a 500 μm en la corriente de
tamizado son cero.
21
IX. CONCLUSIONES
• Se pudo determinar el grado de reducción, percatándonos de que, si aumenta

el grado de reducción, habrá mayor formación de partículas finas.
• Se pudo conocer el procedimiento para realizar una correcta operación de

molienda a nivel de laboratorio.
X. BIBLIOGRAFIA
• Codelco Educa. Patricio Cuadra, s.f . "Concentración: la roca al mineral de

cobre" disponible
• McCabe, L. W., Smith. J.C.,Harriott. P., (1991). “Operaciones unitarias en
Ingeniería Química”. España. Ed. McGraw-Hill.
• Sanz Ll. J., (1975). Mecánica de suelos. España. Editores técnicos asociados.
S.A.
• Universidad Politécnica de Cartagena (UPCT), s.f. "Reducción de tamaño :
Molienda II", disponible en
• http://ocw.bib.upct.es/pluginfile.php/5549/mod_resource/content/1/Tema
_5_-_Molienda_II_.pdf
• Universidad de Buenos Aires (UBA). Facultad de Ingeniería., (2015).
"Molienda".
• http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/06_Apunte%20Molienda.
pdf.
• https://es.scribd.com/doc/153378298/Ley-de-Rittinger.
• https://es.scribd.com/document/68545148/molienda
22
XI. APENDICES
11.1. Figuras
Figura No1: Principales mecanismos de reducción

Figura N°2: Operación de molienda en la concentración de minerales
Figura N° 3. Tipos de molienda
Figura No4. Partes de un molino de bolas
Figura 5. Molino SAG
Figura N° 6. Quebrantadora de mandíbula
Figura N°7. Quebrantador giratorio
Figura N°8. Quebrantador de rodillos lisos
Figura N°9. Molino de impactor
Figura N°10.Molino de martillos
Figura N° 11. Molino que utiliza de energía de fluido
Figura N°12. Balanza Electrónica (Henkel, sensibilidad: 0.01)
Figura N°13: Juego de tamices
Figura N°14: Molino de Bolas
Figura N°15: “MINERAL”
Figura N°16: “ESPATULA”
Figura N°17: “BROCHA”
Figura N° 18: “AGUJAS”
Figura N°20: Tambor y Bolas de Acero
Figura N°21: Gráfico Malla correspondiente a un producto 80%
menor a X um.
11.2. Tablas
Tabla 1: Datos de pesos retenidos

Tabla N°2: Peso faltante agregado al ciego
Tabla N°3: Fracciones retenidas
23
XII. ANEXOS
TEORÍAS PARA LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO
Estudios teóricos indican que la energía suministrada por unidad de masa procesada para
producir un pequeño cambio en tamaño puede expresarse como una función del tipo potencia
respecto al tamaño de las partículas:
𝜕𝐸 𝐾
= − 𝑛 … (12.1)
𝜕𝑥 𝑥
Donde:
K: Constante del material
x: es el tamaño de la partícula (diámetro).
La ecuación 12.1 se conoce como la ley general de la ruptura, y es una interpretación general
de varias leyes presentadas por diferentes autores.
Ley de Rittinger (1867)
Esta ley considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura de cuerpos sólidos
ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el material ha alcanzado su
deformación crítica o límite de ruptura.
“El área de la nueva superficie producida por la conminución es directamente proporcional al

trabajo útil consumido”, es decir, el trabajo de fragmentación es proporcional a la suma de las
nuevas superficies producidas.
Matemáticamente se expresa:
1 1
𝐸̂ = 𝐾𝑅 ( − ) … (12.2)
𝑃80 𝐹80
Donde:
KR: Constante de Rittinger
𝐸̂ : Energía específica de conminución
P80: Dimensión de abertura de malla por la que pasa el 80 % del material fragmentado.
F80: Dimensión de abertura de malla por la que pasa el 80 % del material de alimentación.
Experimentalmente la aplicación de esta ley genera mejores resultados en la fragmentación

de partículas finas (aproximadamente d˂74μm) es decir, resulta conveniente para la molienda.
24
EJEMPLO 1:
Un molino que es empleado para reducir el tamaño de piedra caliza desde 6 mm de diámetro
medio a 0.1 mm, requiere 9 kJ/kg. La misma máquina es usada a la misma velocidad para moler
dolomita desde 6 mm a un producto que consiste de un 20% en número de partículas con un
tamaño medio de 0.25 mm, 60% con 0.125 mm y el resto con 0.085 mm. Estime la energía
requerida por el molino asumiendo válida la ley de Rittinger y considerando que la constante
de la dolomita es un 43% mayor que aquella correspondiente a la piedra caliza.
SOLUCIÓN
Datos:
1er caso (caliza) 2do caso (dolomita)
F180=6 mm F280=0,1mm
P180=0,1mm P280=?
E1=9 kJ/kg E2=?
KR1=k KR1=1,43k
Producción1= M Producción2= M
Según la definición debemos determinar el diámetro de partícula por el cual pasa el 80% del
producto para el segundo caso:
Se tiene
Diámetro X X
(mm) (%) Acumulado (%)
0,25 20 20
0,125 60 80
0,85 20 100
Se tiene el 80% para un tamaño de 0,125mm
P280=0,125 mm
Se tiene de la ley de Rittinger
Para el caso 1:
1 1
𝐸̂1 = 𝐾𝑅1 ( − )
𝑃80 1 𝐹801
25
1 1
𝐸̂1 = 𝑘 ( − ) … (1)
0,1 6
Para el caso 1:
1 1
𝐸̂2 = 𝐾𝑅2 ( − )
𝑃80 2 𝐹80 2
1 1
𝐸̂2 = 1,43𝑘 ( − ) … (2)
0,125 6
Dividimos (1)/(2):
1 1
𝐸̂1 𝑘 (0,1 − 6)
=
𝐸̂2 1,43𝑘 ( 1 − 1)
0,125 6
𝐸̂2 = 1,139153 × 𝐸̂1
𝐸̂2 = 10,252373𝑘𝐽/𝑘𝑔
Ley de Kick (1885)
Esta ley dice que “La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos
geométricamente similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos”.
𝐹80
𝐸̂ = 𝐾𝐾 log ( ) … (12.3)
𝑃80
Donde:
KR: Constante de Kick
La ecuación 12.3 indica que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
geométricos en el tamaño de un sólido, es decir, que debería usarse igual energía para moler
una partícula de 10 μm a 1 μm, que una roca de 1 m a bloques de 10 cm.
Kick consideró que la energía utilizada en la fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo,
isotrópico y sin fallas), era sólo aquella necesaria para deformar el sólido hasta su límite de
ruptura; despreciando la energía adicional para producir la ruptura del mismo
26
Se ha demostrado en la práctica que este enunciado funciona mejor para la fracturación de

partículas gruesas (aproximadamente d˃10cm), es decir, su aplicación resulta conveniente en
la etapa de chancado del material.
EJEMPLO 2:
Muestras de mineral A, B y C fueron molidas en forma separada en un molino de bolas. El

consumo de energía resultó idéntico cuando se procesaron muestras con una masa neta de
169.4 g de A, 481.2 g de B y 192.1 g de C. El tamaño de la alimentación correspondiente al 80%
pasante en masa acumulativa, F80 = 2000 μm, fue el mismo para cada mineral. Los tamaños del
producto final correspondientes al 80% pasante en masa acumulativa resultaron: 93.2 μm para
A, 72.9 μm para B y 84.4 μm para C. Asumiendo válida la ley de Kick, estime cuál de los
minerales generaría un mayor costo para un mismo grado de reducción.
SOLUCIÓN:
Datos
Mineral A Mineral B Mineral C
FA80=2000 μm FB80=2000 μm FC80=2000 μm
PA80=93,2 μm PB80=72,9 μm PC80=84,4 μm
EA=E EB=E EC=E
KK=KA KK=KB KK1=KC
Producción1= 269,4g Producción1= 281,2g Producción1= 292,1g
De la ley de Kick se tiene:
Para A
𝐹80
𝐸̂𝐴 = 𝐾𝐾 log ( )
𝑃80
Además:
𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐸(𝑘𝐽)

𝐸̂𝐴 = =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑚𝐴 (𝑘𝑔)
𝐸 2000𝜇𝑚
= 𝐾𝐴 log ( )
0,2694 93,2𝜇𝑚
𝐾𝐴 = 0,358737𝐸
27
Análogamente para B y C:
𝐸(𝑘𝐽) 2000𝜇𝑚
= 𝐾𝐵 log ( )
𝑚𝐵 (𝑘𝑔) 72,9𝜇𝑚
𝐾𝐵 = 0,394637𝐸
𝐸(𝑘𝐽) 2000𝜇𝑚
= 𝐾𝐶 log ( )
𝑚𝐶 (𝑘𝑔) 84,4𝜇𝑚
𝐾𝐵 = 0,401546𝐸
Por lo tanto, para comparar el mayor costo se tendrá en cuenta aquel que consuma mayor
energía. Este resultado se obtiene de comparar, para un mismo grado de reducción, el valor de
las constantes de Kick
El mineral C es el que generará mayor costo.
Ley de Bond (1951)
Según esta ley “El trabajo consumido es proporcional a la nueva longitud de fisura producida
por la rotura de las partículas”, ya que una vez creada la fisura, la roca se fragmenta.
1 1
𝐸̂ = 10𝑊𝑖 ( − ) … (12.4)
√𝑃80 √𝐹80
Wi: Work index (índice de trabajo)
Bond definió el parámetro K en función del Wi (índice de trabajo del material), que
corresponde al trabajo total (expresado en kWh/ton. corta), necesario para reducir una
tonelada corta de material desde un tamaño teóricamente infinito hasta partículas que en un
80% sean inferiores a 100 μm.
Esta ley es aplicable para moliendas que las otras dos leyes no pueden predecir eficazmente,
es decir, para tamaños de partícula 74μm˂d˂10cm
EJEMPLO 3
Se pulveriza azúcar desde cristales cuyo 80% pasa a través de un tamiz British Standar de
500 μm de luz malla hasta un tamaño cuyo 80% pasa a través de un tamiz de 88 μm de luz de
28
malla, observando que basta un motor de 5 CV para obtener la producción deseada; si se

cambian las condiciones de trabajo, de forma que la trituración sea tal que el 80% pase solo
por un tamiz de 125 μm de luz malla a la vez que la producción se aumenta en un 50%. ¿Tendría
el motor disponible suficiente potencia para que funcione la trituradora?
SOLUCIÓN
Datos:
1er caso 2do caso
F180=500 μm F280=500 μm
P180=88 μm P280=125 μm
Potencia1=5CV=P1 Potencia1=P2=?
Producción1= M Producción2= 1,5M
Considerando los tamaños de partícula del proceso mencionado es conveniente el uso de la ley
de Bond:
1 1
𝐸̂ = 10𝑊𝑖 ( − )
√𝑃80 √𝐹80
Además:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝐸̂ =
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Entonces:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 1 1
= 10𝑊𝑖 ( − )
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 √𝑃80 √𝐹80
Para el primer caso:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎1 1 1
= 10𝑊𝑖 ( − )
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛1 √𝑃801 √𝐹801
1 1
𝑃1 = 𝑀 × 10𝑊𝑖 ( − ) … (1)
√88 √500
Para el segundo caso:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎2 1 1
= 10𝑊𝑖 ( − )
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛2 √𝑃801 √𝐹801
29
1 1
𝑃2 = 1,5𝑀 × 10𝑊𝑖 ( − ) … (2)
√125 √500
Dividimos (1)/(2):
1 1
𝑀 × 10𝑊𝑖 ( − )
𝑃1 √88 √500
=
𝑃2 1,5𝑀 × 10𝑊 ( 1 − 1 )
𝑖
√125 √500
𝑃2 = 1,084084𝑃1
𝑃2 = 1,084084 × 5𝐶𝑉
𝑃2 = 5,42042 𝐶𝑉
El motor no posee la suficiente potencia para las nuevas condiciones de trabajo
¿CÓMO DETERMINAR EL DIAMETRO PROMEDIO A PARTIR DEL ANÁLISIS

GRANULOMÉTRICO DE UNA MUESTRA?
Cuando se conoce una población, se desea a menudo saber el "tamaño medio" representativo
del conjunto de granos que forma esta población. La forma en cómo se calcula este tamaño
medio a partir de la distribución de tamaño se determina de la siguiente manera:
Sea di el diámetro representativo del intervalo de tamaño que corresponde a la clase "i" de la
población. Sea ni el número de granos en la clase "i".
El volumen de 1 grano de la clase "i" es:

𝜋 3
𝑑
6 𝑖
El volumen de todos los granos de la clase "i" es:
𝜋
𝑛𝑖 𝑑𝑖 3
6
El volumen total de los granos es:
𝜋
∑ 𝑛𝑖 𝑑𝑖 3
6
El número total de granos es:
∑ 𝑛𝑖
El volumen total de los granos dividido por el número total de granos es el volumen medio por
grano, el cual se escribe:
30
𝜋 3
∑
6 𝑛𝑖 𝑑𝑖 = 𝜋 ∑ ∆𝐹 𝑑 3
𝑖 𝑖
∑ 𝑛𝑖 6
Donde:
ΔFi: fracción en número

𝑛𝑖
∆𝐹𝑖 =
∑ 𝑛𝑖
El grano medio equivalente tiene un diámetro ̅𝑑̅̅𝑉̅ tal que ∑ 𝑛𝑖 granos de este diámetro tuvieran
un volumen igual al volumen total, es decir:
𝜋 𝜋 3
∑ 𝑛𝑖 𝑑𝑖 3 = ̅𝑑̅̅𝑉̅ ∑ 𝑛𝑖
6 6
De donde este diámetro ̅𝑑̅̅𝑉̅ llamado diámetro medio en volumen de la distribución en número,
se puede calcular por:
𝜋
3 ∑ 𝑛𝑖 𝑑𝑖 3
̅𝑑̅̅𝑉̅ = √ 6
∑ 𝑛𝑖
𝜋
̅𝑑̅̅𝑉̅ = 3√ ∑ ∆𝐹𝑖 𝑑𝑖 3 … (𝛼)
6
En los análisis por tamizaje, elutriación, sedimentación, difracción de luz, etc, los datos de
ocurrencia son fracciones en peso, es decir equivalentes a fracciones en volumen, si se supone
que todos los granos poseen la misma densidad.
A continuación se analiza la conversión entre los datos en volumen y los datos en número para
una muestra de granos esféricos cuyo tamaño está definido por el diámetro di.
Siendo:
𝑛𝑖
∆𝐹𝑖 (0) = ∆𝐹𝑖 =
∑ 𝑛𝑖
𝑚𝑖 𝑉𝑖
∆𝐹𝑖 (3) = =
∑ 𝑚𝑖 ∑ 𝑉𝑖
Donde:
ΔFi(3): fracción en peso o volumen, ya que se trata del mismo material

𝜋
𝑉𝑖 𝑛𝑖 𝑑𝑖 3
∆𝐹𝑖 (3)
= = 6
∑ 𝑉𝑖 𝜋 ∑ 𝑛𝑖 𝑑𝑖 3
6
Dividiendo cada término entre ∑ 𝑛𝑖
31
𝑛𝑖 𝑑𝑖 3
∑ 𝑛𝑖 ∆𝐹𝑖 (0) 𝑑𝑖 3
∆𝐹𝑖 (3) = =
∑ 𝑛𝑖 𝑑𝑖 3 ∑ ∆𝐹𝑖 (0) 𝑑𝑖 3
∑ 𝑛𝑖
∆𝐹𝑖 (3) ∆𝐹𝑖 (0)

= … (𝛽)
𝑑𝑖 3 ∑ ∆𝐹𝑖 (0) 𝑑𝑖 3
Sumando respecto a "i" todos los términos de la igualdad anterior:
∆𝐹𝑖 (3) ∆𝐹𝑖 (0) ∆𝐹𝑖 (3) 1

∑ 3 =∑ (0)
→ ∑ 3 = … (𝜑)
𝑑𝑖 ∑ ∆𝐹𝑖 𝑑𝑖 3 𝑑𝑖 ∑ ∆𝐹𝑖 (0) 𝑑𝑖 3
Tomando el cociente entre β y 𝜑:
∆𝐹𝑖 (3)
𝑑𝑖 3
∆𝐹𝑖 (0) = … (𝜑)
∆𝐹 (3)
∑ 𝑖3
𝑑𝑖
La ecuación 𝜑 muestra la conversión de la fracción en peso o volumen a fracción en número.
Reemplazando 𝜑 en α:
∆𝐹𝑖 (3)
3
𝜋
̅𝑑̅̅𝑉̅ = √ ∑ 𝑑𝑖 3 3
(3)
× 𝑑𝑖
6 ∆𝐹𝑖
∑
𝑑𝑖 3
Finalmente, la expresión para el diámetro medio
𝜋 ∑ ∆𝐹𝑖 (3)
̅𝑑̅̅𝑉̅ = 3
√ 6 ∆𝐹𝑖 (3)
∑ 3
𝑑𝑖
32

Reducción de Tamaño - Labo II UNAC

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA

LABORATORIO DE INGENIERÍA QUÍMICA II

DOCENTE: CARLOS ANGELES QUEIROLO

TEMA: “REDUCCIÓN DE TAMAÑO”

GRUPO HORARIO: 01Q

Campos Quispe, Denisse 1316140017

Castillo Guerrero, Joel Alexander 1316110139

Espinoza Cueva, Jordan Alfonso 1316120297

Guadalupe Bigueras, Linda del Rosario 1316110121

Murgueitio Estebes, Anderson Angel 1316120093

Román Velásquez, Jordan Miguel 1316120404

Fecha de realización de la práctica de laboratorio: 03 de setiembre del 2018

Fecha de presentación del informe de laboratorio: 10 de setiembre del 2018

II. MARCO TEORICO........................................................................................................ 5

2.1. REDUCCIÓN DE TAMAÑO ........................................................................................ 5

2.2. MOLIENDA .................................................................................................................... 6

2.3. FUNDAMENTOS DE MOLIENDA – TIPOS DE MOLINOS ............................... 6

2.3.1. Molienda convencional .............................................................................................. 7

2.3.1.1. Molino de bolas (molienda fina) .......................................................................... 7

2.3.2. Molienda No convencional ........................................................................................ 8

2.3.2.1. Molienda SAG ......................................................................................................... 8

2.3.2.2. Molienda Semi Autógena (SAG) ......................................................................... 8

2.4. EQUIPOS PARA LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO .................................................. 9

2.4.1. Quebrantadores ........................................................................................................ 9

2.4.2. Molinos. ...................................................................................................................... 10

III. EQUIPOS Y MATERIALES ................................................................................. 12

3.1. Equipos ........................................................................................................................... 12

3.2. Materiales ..................................................................................................................... 14

IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL .................................................................... 16

V. OBSERVACION EXPERIMENTAL ......................................................................... 16

VI. DATOS EXPERIMENTALES ................................................................................... 17

VII. RESULTADOS ......................................................................................................... 17

VIII. ANALISIS DE RESULTADOS ........................................................................... 21

XI. APENDICES ................................................................................................................. 23

11.1. Figuras ................................................................................................................... 23

11.2. Tablas .................................................................................................................... 23

XII. ANEXOS ................................................................................................................... 24

En el presente informe, explicaremos a mayor detalle el desarrollo de la operación

Esta operación de molienda permite aumentar la superficie de contacto del solido

1. Determinar el grado de reducción de una operación de molienda.

2. Conocer el procedimiento para realizar una correcta operación de molienda a

II. MARCO TEORICO

2.1. REDUCCIÓN DE TAMAÑO

por la aplicación de fuerzas de impacto, compresión, cizalla (abrasión) y/o cortado.

impacto produce tamaños gruesos, medianos y finos, la frotación o cizalla, produce

Figura No1: Principales mecanismos de reducción

Los fines de la reducción de tamaño su importancia en la industria radica por las

a) Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro

de la estructura del sólido, como la obtención de harina a partir de granos

y jarabe a partir de la caña de azúcar.

b) Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un

requerimiento específico del alimento, como ejemplo la azúcar para helados,

preparación de especies y refino del chocolate.

c) Aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la velocidad de

calentamiento o de enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto

Si el tamaño de partículas de los productos a mezclarse es homogéneo y de

sucede en la producción de formulaciones, sopas empaquetadas, mezclas dulces,

de chancado, con la finalidad de producir un tamaño de partícula que permita

la liberación de la especie de interés en partículas individuales, las cuales

puedan ser recuperadas en el posterior proceso de flotación. La molienda se

realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica, en

dos formas diferentes: molienda convencional o molienda no convencional. En