Pet-Grt P2-A

Código: MOV-OP-PRO-002
PROCEDIMIENTO
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Fecha: 01/08/18
MANTENIMIENTO PREVENTIVO GRUA MONORRIEL Página 1 de 21
KONECRANES DE CAP. 5TON – GRT P2-A
PROCEDIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO GRUA
MONORRIEL – KONECRANES-CAP. 5 TON
GRT P2-A
AREA: DEPOSITO LIXIVIABLES.
SECCION: PISO 2 DEP. LIXIVIABLES.
NUMERO DE CONTRATO: TA006518.
CÓDIGO: MOV-OP-PRO-002
VERSIÓN: 00
ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR
Ingeniero Residente Jefe de Servicios Jefe de Operaciones
FIRMA: FIRMA: FIRMA:
Fecha: 25/10/2018 Fecha:01/08/2018 Fecha:01/08/2018

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ÍNDICE
1. OBJETIVO .........................................................................................................4
2. ALCANCE ..........................................................................................................4
3. RESPONSABILIDADES ........................................................................................4
3.1. Supervisor Responsable ................................................................................4

3.2. Ingeniero de Seguridad .................................................................................4
3.3. Técnicos de Servicios ....................................................................................5
4. REFERENCIAS ....................................................................................................5
5. DEFINICIONES ..................................................................................................6
6. RECURSOS NECESARIOS ....................................................................................7
6.1. Herramientas y equipos.................................................................................7

6.2. Personal ......................................................................................................7
6.3. Equipos de protección personal ......................................................................8
7. DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO ........................................................................................................................8
7.1. Actividades previas .......................................................................................8

7.2. Procedimiento de bloqueo y etiquetado ...........................................................9
7.3. Inspección visual ..........................................................................................9
7.4. Pruebas iniciales de funcionamiento en vacío y carga ...................................... 10
7.5. Limpieza externa ........................................................................................ 10
7.6. Procedimiento de Mantenimiento Sistema Mecánico ........................................ 11
7.7. Procedimiento de Mantenimiento Sistema Eléctrico ......................................... 15
7.8. Dispositivos de Seguridad ............................................................................ 17
7.9. Pruebas Finales .......................................................................................... 18
8. REGISTROS .....................................................................................................................................................................18
9. RESTRICCIONES ............................................................................................................................................................19
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1. OBJETIVO
Describir las actividades relacionadas directamente con el Mantenimiento Preventivo de

Grúa monorriel de 5 Toneladas de capacidad Marca KONECRANES ubicado Piso 2 -
Deposito Lixiviables.
2. ALCANCE.
Aplicable al mantenimiento preventivo Grúa Monorriel de 10 Toneladas de capacidad

Konecranes, ubicado en piso 2 – deposito Lixiviables.
3. RESPONSABILIDADES.
3.1. Supervisor Responsable.
 Verificar que los trabajadores cumplan con el Reglamento de Seguridad y con

los Reglamentos Internos.
 Asegurar el orden y limpieza del área donde se realizará el trabajo.
 Tomar toda precaución para proteger a los trabajadores, verificando y
analizando que se haya dado cumplimiento al IPERC Continúo realizado por
los trabajadores en su área de trabajo, a fin de eliminar o minimizar los
riesgos.
 Instruir y verificar que los trabajadores conozcan y cumplan con los
estándares y PETS y usen adecuadamente el EPP apropiado para la tarea a
realizar.
 Informar a los trabajadores acerca de los peligros en el lugar de trabajo.
 Investigar aquellas situaciones que un trabajador considere que son
peligrosas.
 Actuar inmediatamente frente a cualquier peligro que sea informado en el
lugar de trabajo.
 Ser responsable por su seguridad y la de los trabajadores.
 Verificar que se cumpla el procedimiento de bloqueo y señalización de las
maquinarias que se encuentren en mantenimiento.
 Paralizar las operaciones o labores en situaciones de alto riesgo hasta que se
haya eliminado o minimizado dichas situaciones riesgosas.
3.2. Ingeniero de Seguridad.
 Asesorar a la supervisión de mantenimiento en directivas de seguridad para

el cumplimiento del procedimiento.
 Orientar sobre los EPP’s de acuerdo a las tareas y las características del área
de trabajo.
 Verificar el correcto uso de los equipos de seguridad para la tarea y demás
elementos para el desarrollo de la labor.
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 Realizar inspecciones periódicas en el área de trabajo, para verificar el

cumplimiento de las normas y estándares de seguridad.
 En caso de incidentes o accidentes, debe investigar y mantener un récord de
los mismos, así como tomar las acciones correctivas necesarias.
 Verificar los permisos correspondientes para el desarrollo de la tarea (IPERC,
PETS, PETAR).
 Es el directo responsable de verificar la correcta aplicación del procedimiento
de bloqueo.
 Responsable de la disposición de residuos en coordinación con personal de
Medio Ambiente de SPCC.
 Es el responsable de propagar la reunión de seguridad previo inicio de los
trabajos.
3.3. Técnicos de Servicios.
Los trabajadores están obligados a realizar toda acción conducente a prevenir o

conjurar cualquier incidente, incidente peligroso y accidentes de trabajo propios
y/o de terceros y a informar dichos hechos en el acto, a su jefe inmediato o al
representante del titular de actividad minera. Dentro de sus principales
responsabilidades esta:
 Mantener orden y limpieza del lugar de trabajo
 Cumplir con los estándares, PETS y prácticas de trabajo seguro establecido
dentro del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.
 Respetar y cumplir las Políticas de Seguridad
 Ser responsable por su seguridad personal y la de sus compañeros de trabajo.
 Reportar de forma inmediata cualquier incidente, incidente peligroso y
accidente de trabajo.
 Utilizar correctamente las maquinas, equipos, herramientas y unidades de
transporte.
 Cumplir estrictamente las instrucciones y reglamentos internos de seguridad
 Llenar en pleno conocimiento de las actividades a realizar, los formatos de
PETAR, IPERC Continuo y Permisos Específicos de la labor a su cargo antes de
iniciar con los trabajos y hacer firmar dichos formatos al supervisor de turno,
supervisor responsable e ingeniero de seguridad
 Realizar reportes técnicos y check list de mantenimiento con observaciones y
recomendaciones.
4. REFERENCIAS.
 Manual del Fabricante

 DS 024-2016-EM
 ASME B30.2 – Puentes grúas y grúas pórticos “Overhead And Gantry Cranes”
(American Society of Mechanical Engineers).
 ASME B30.9 – Cadenas y eslingas metálicas / fibras sintéticas.
 ASME B30.10 – Ganchos “Hooks” (American Society of Mechanical Engineers).
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 ASME B30.11 – Grúas monorriel de desplazamiento colgante.

 ASME B30.16 – Tecles y polipastos monorrieles “Overhead Hoist (Underhung)”
 ASME B30.20 – Accesorios debajo del gancho “Below The Hook Lifting Devices”
 Normas FEM; “Federación Europea de Mantenimiento” grupo de mecanismos para
polipastos.
 Normas HMI (Hoist Manufacturers Institute).
 Norma OSHA (Occupational Safety and Health Administration) 29 CFR, Overhead and
Gantry Cranes. - 1910.179.
5. DEFINICIONES.
 Servicio de campo: Servicios realizados en las instalaciones del Cliente.

 Viga carrilera: Parte de la estructura (Viga monorriel tipo I o Cajón) donde se
desplaza el equipo.
 Trolley: Carro que traslada al polipasto a través de la Viga carrilera.
 Polipasto eléctrico: Máquina suspendida que es usada para elevar, mantener
(cargar), bajar una carga debidamente controlada.
 Sistema de carga (bloque intermedio): Parte del tecle eléctrico donde se
encuentra el yugo de carga, guía de cadena, pre-guía de cadena.
 Equipo: Tecle eléctrico con Trolley motorizado.
 Kit de electrificación: Sistema que suministra la línea de fuerza y/o de control al
equipo.
 Testeros: Carros que trasladan la Grúa Puente o Pórtico en su conjunto.
 Plataforma de servicio: Estructura que se emplea en servicios de inspección y/o
mantenimiento de la grúa.
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6. RECURSOS NECESARIOS.
6.1. Herramientas y equipos:
HERRAMIENTAS Y EQUIPOS REQUERIDOS MOVITECNICA S.P.C.C.

- Man Lift o Scissor Lift A X
- Andamios certificados X
- Pinza amperimétrica X
- Megohmetro digital X
- Calibrador pie de rey X
- Juego de destornilladores (estrella, plano y
perillero) X
- Alicate universal X
- Alicate de corte X
- Alicate multiusos X
- Llave Francesa X
- Cuchilla aislada X
- Pinza extractor de seguro interior X
- Pinza extractor de seguro exterior X
- Dado 13 mm X
- Palanca rachet encastre de ½’’ X
- Juego de Llaves Allen X
- Torquímetro X
- Juego de llaves mixtas en milímetros y pulgadas X
- Llave especial para caja de engranajes X
- Llave especial para motor eléctrico X
- Martillo de goma X
- Martillo de bola 16 oz X
- Juego de botadores y cinceles X
- Eslinga circular 2 t X
- Grillete tipo lira 1 t X
- Bandeja metálica X
INSUMOS
- Trapo industrial. X
- Solvente dieléctrico. X
- Limpia contactos. X
- Cintillos. X
- Cinta aislante 1800 3M. X
- Aceites, grasas y repuestos. X
6.2. Personal:
 01 Supervisor de campo.
 01 Ingeniero de seguridad.
 02 Personal técnico.
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6.3. Equipos de protección personal:

 Casco de seguridad color naranja.
 Overol de trabajo.
 Protectores auditivos (tapones / orejeras).
 Lentes claros de seguridad goggles.
 Lentes oscuros de seguridad goggles.
 Respirador de media cara de silicona.
 Cartuchos mixtos de polvo y gas 3M 60923.
 Guantes de badana.
 Guantes de nitrilo.
 Guantes de instrumentista.
 Zapatos de seguridad dieléctricos.
 Arnés de seguridad de cuerpo entero.
 Línea de anclaje con absorvedor de impacto.
 Línea de anclaje retractile.
 Ropa descartable (Traje Tyvek o traje químico).
 Chaleco de seguridad color naranja.
 Barbiquejo.
7. DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO.
7.1. Actividades previas:
 Antes de iniciar cualquier labor, el Supervisor de Seguridad / Supervisor de

Operaciones debe Coordinar con el supervisor del área de SPCC para autorizar
cualquier trabajo de mantenimiento que se realice.
 Antes de iniciar las labores se verificará que todo el personal esté capacitado
con la Inducción en Seguridad de acuerdo a los anexos 14 y 14A DS-024-2016
EM. Es obligación de todos los colaboradores en portar sus implementos de
seguridad y darles un uso adecuado, reportar en forma inmediata a su
supervisor del deterioro del mismo para el cambio respectivo.
 Previo al inicio de los trabajos, el supervisor difundirá el Procedimiento Escrito
de Trabajo Seguro, la Evaluación de Riesgos y las medidas de control a todo
el personal asignado a las labores de Mantenimiento de Grúas.
 El supervisor llevará a cabo el instructivo de 10 minutos diariamente.
 Se efectuará un recorrido por el área para reconocimiento del trabajo a
realizar.
 El personal verificará las condiciones del área de trabajo y realizará una
inspección o CheckList de las herramientas y equipos a usar. Evaluará los
riesgos existentes, así como el estado de sus equipos de protección personal.
 La totalidad de trabajadores realizarán la evaluación de riesgos de los
diferentes pasos de la actividad diaria mediante IPERC correspondiente.
 Todos los trabajadores deberán hacer uso de sus equipos de protección
auditiva y respiratoria durante la ejecución de los trabajos.
 Señalizar completamente el área en el primer nivel en donde se realizarán los
trabajos en altura utilizando conos, barras retractiles y letreros.
 Traslado de materiales, herramientas y equipos al área de trabajo.
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7.2. Procedimiento de bloqueo y etiquetado.
Se realiza el bloqueo del equipo de acuerdo al procedimiento de bloqueo y

etiquetado de SOUTHERN PERÚ COPPER CORPORATION y MOVITÉCNICA
utilizando el dispositivo de bloqueo cortocircuito para interruptor termomagnetico
493b, pinza de bloqueo, candado y tarjeta de bloqueo.
Fig.01. Gabinete de bloqueo Fig.02. Dispositivo de bloqueo.
7.3. Inspección visual.

Realizar la inspección visual al equipo, de presentar alguna anomalía detallar en
la hoja de reporte MOV-OP-PP-01 con las acciones correctivas necesarias a
implementar.
En el formato de reporte de mantenimiento ingresar los siguientes datos:
 AREA / SECCION: DEPOSITO LIXIVIABLES / PISO 2

 TAG: GRT P2-A
 EQUIPO: GRUA MONORRIEL.
 MARCA: KONECRANE.
 MODELO: S/N.
 CAPACIDAD: 5 TON.
 SERIE: S/N.
 VOLTAJE: 440 V.
 IZAJE: 11 MTS.
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Fig.03. Equipo a intervenir.
7.4. Pruebas iniciales de funcionamiento en vacío y carga.
En el formato de reporte de mantenimiento MOV-OP-PP-01 llenar los siguientes

datos:
 Consumo de corriente del equipo en funcionamiento (vacío y carga), en dicha

prueba aplicar su máxima carga al equipo.
 Toma del voltaje de trabajo y control del equipo.
 Verificación de funcionamiento de cada sistema (sistema de carga, sistema de
control, sistema de seguridad).
 De presentar alguna anomalía detallar en hoja de reporte con las acciones
correctivas necesarias a implementar.
7.5. Limpieza externa.
 Limpieza de viga estructural, equipo y tableros eléctricos con aire comprimido

(suministro de SPCC).
 Limpieza general del bastidor con trapo industrial y desengrasante reciclable
ecológico, se deberá contar en el lugar de trabajo con las hojas MSDS.
 Limpieza externa de los motores eléctricos y cajas reductoras con trapo
industrial y solvente dieléctrico ecológico, se deberá contar en el lugar de
trabajo con las hojas MSDS.
 Realizar inspección visual, de presentar alguna anomalía detallar en hoja de
reporte MOV-OP-PP-01 con las acciones correctivas necesarias a
implementar.
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7.6. Procedimiento de Mantenimiento Sistema Mecánico.
a) Sistema de izaje.
Freno de polipasto:
 Retirar cobertor del sistema de freno (cubierta especial que va de acuerdo

a diseño del equipo).
 Inspección visual de los componentes del freno.
 Tomar medidas de luz axial del freno y verificar tolerancias según manual
de fabricante (0.3 mm a 0.6 mm aprox).
 Ejecutar limpieza de componentes de freno: Discos, plato actuador,
bobina, etc (cada 3 meses).
 Verificar con las tablas el espesor de los discos de freno. (cada 3 meses)
 Inspeccionar el estado del o los discos de armadura. (cada 3 meses)
 Efectuar el armado del sistema de freno y efectuar la regulación de acuerdo
al manual del fabricante. (cada 3 meses)
 Los pernos de fijación del sistema de freno requieren la aplicación de
trabadores químicos (Loctite). Exceder con la aplicación del Loctite puede
causar traba entre la bocina de los pernos de fijación y mal funcionamiento
del disco de armadura de fijación por exceso. (cada 3 meses)
 El ajuste de los pernos debe de ser homogéneamente. No hacer ajustes
disparejos de los pernos de fijación, ni exceder del torque indicado en el
manual, porque esto puede alterar la luz de regulación (al aplicar mayor
torque “el perno se hunde en la superficie de aleación blanda”). (cada 3
meses).
 De presentar alguna anomalía detallar en hoja de reporte con las acciones
correctivas necesarias a implementar (Numero de parte del repuesto).
Caja de transmisión Polipasto:
 Limpieza externa de la caja de engranajes.

 Inspeccionar posibles fugas de lubricante de la tapa de drenado, unión de
bloques de caja o retenes en ejes de salida.
 Verificar estado y cantidad del lubricante de caja. De ser necesario, rellenar
lubricante de caja. Se requiere el cambio de lubricante de caja cada 200
hrs. De trabajo.
 Inspeccionar el tipo de lubricante en la caja, considerando que en
ocasiones se cambian los lubricantes recomendados en el catálogo que el
cliente emplea.
 Programar el desmontaje de la caja de transmisión. (cada 24 meses)
 Drenado del lubricante de caja. (cada 24 meses)
 Despiece y lavado de los piñones de transmisión. Inspección de os
segmentos dentados en los piñones y estrías. (cada 24 meses)
 Cambio de retenes y/o empaquetadura de caja. (cada 24 meses)
 Armado de caja. Llenado de lubricante tomando en consideración la
cantidad recomendada en el manual del fabricante. (cada 24 meses)
 Verificar posibles fugas. (cada 24 meses)
 Montaje de caja de transmisión. (cada 24 meses)
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 Montaje de caja de transmisión. (cada 24 meses).

Obs 1: Todo trabajo correctivo que se realice en los sistemas de cajas
reductoras de trasmisión será coordinado con personal encargado de
SOUTHERN COPPER.
Obs 2: Con este tipo de motoreductores solo se realizará trabajos
correctivos con repuestos netamente originales (Solo
rodamientos nacionales).
Tambor de carga de polispasto:
 Desmontaje de funda de protección de tambor de izaje.

 Limpieza integral de tambor de carga con desengrasante ecológico,
escobillas de fierro, trapo industrial dependiendo el ambiente donde
se encuentra el equipo (3 meses).
 Lubricación en puntos fijos de engrase con grasera manual EP2(Cada
3 meses).
 Inspeccionar estado de espiras de fricción de todo el tambor del cable
y verificar desgaste (6 meses).
Guia de cable:
 Inspección visual de funcionamiento de guia de cable cuando se

realicen las pruebas iniciales en vacío.
 Inspección de ajuste de guia de cable en tambor de izaje.
 Desmontaje, limpieza, lubricación de sus componentes: guia, resorte,
rodamiento (cada 3 meses).
 Montaje de guia de cable en donde se debe realizar lubricación en todo
su contorno.
 Realizar la limpieza y lubricación de pre-guia de cable (cada 3 meses).
 Realizar pruebas de funcionamiento y verificar su correcto recorrido
en todo el tambor de izaje (Cuando se realicen pruebas finales).
Cable de carga (Norma ASME B30-2-2005 SECCIÓN 2-2.4):
 Tomar medidas de los límites finales de carrera: límite inferior con

respecto al nivel del suelo y el límite superior con respecto al equipo.
 Liberar el sistema limitador de izaje para poder efectuar una limpieza
integral en todo el cable.
 Limpieza del cable de carga con desengrasante biodegradable este
trabajo se realizará con escobilla de acero, trapo industrial, protección
de manos.
 Lubricación de cable de carga en donde se usa lubricante SPRAFLEX
715 (Hoja MSDS en el punto de trabajo.
 La inspección debe abarcar la longitud total del cable. Cada alambre
externo en los torones del cable debe ser visibles durante la
inspección. Todo deterioro que dé como resultado la pérdida
considerable de la resistencia original, debe ser registrada y se debe
determinar si el uso del cable constituye un riesgo.
 Inspeccionar la reducción de diámetro del cable por debajo del
diámetro nominal.
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 Inspeccionar alambres severamente corroídos o rotos.

 Inspeccionar secciones de contacto con poleas o tambor de carga.
 Para establecer datos como base para calcular el tiempo apropiado
para el reemplazo, se debería mantener un registro de inspección
continua.
Obs: Se recomienda el uso de cable original cuando se realice el cambio
por recomendación del fabricante y el tipo de cable.
 Reducción del diámetro nominal mayor a los mostrados a continuación:
Pasteca de carga – poleas ecualizadoras:
 Inspección visual de pastecas de carga de polipasto principal.

 Inspección de sistema de poleas de pasteca de carga y verificar su
desgaste, realizar su engrasado con aplicador de grasa manual EP2.
 Inspección de poleas ecualizadoras, realizar engrasado en su punto de
lubricación con aplicador de grasa manual EP2.
 Verificar estado de cobertores de poleas y sus anillos de seguridad en eje.
 Comprobar que el gancho esté libre de deformaciones, deterioros, grietas,
desgaste y/o corrosión.
 Inspeccionar que el gancho no tenga desgaste. El desgaste del asiento del
gancho no debe exceder más del 10%.
 Si los ganchos pueden sufrir deformaciones por sobrecarga, si presenta la
apertura de la garganta en más de un 15% deberán de ser cambiados.
 Los ganchos que presenten desviaciones o torceduras más del 10% del
plano del gancho deberán de ser cambiados.
 Luego se procederá a verificar si los ganchos giran libremente en su base.
El funcionamiento de los seguros de ganchos, cojinetes, estructura de
bloque.
 Los pestillos del gancho deben ser inspeccionados para asegurar que
cierran la abertura de la garganta del gancho de una forma segura cuando
la carga es aplicada.
 Se procederá con la inspección del gancho con tientes penetrantes para

detectar fisuras o rajaduras. (cada 12 meses).
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b) Sistema de traslación del Trolley:

 Limpieza general del bastidor, inspección visual de desgaste en las ruedas
motrices y conducidas.
 Inspección de desgaste en los segmentos dentados de las ruedas motrices
y piñón de ataque.
 Lubricación de los segmentos dentados con grasa EP2. Evitar que la grasa
se impregne en la superficie de rodadura en las ruedas motrices, para
evitar problemas en el desplazamiento.
Motorreductores del sistema de trasmisión del Trolley:
 Limpieza externa del motorreductor eléctrico con solvente dieléctrico

biodegradable.
 Limpieza externa de la caja reductora.
 Inspeccionar posibles fugas de lubricante de la tapa de drenado, unión
de bloques de caja o retenes en ejes de salida.
 Programar el desmontaje del Motorreductor para efectuar el cambio de
rodamientos en el motor eléctrico. (cada 24 meses).
 Efectuar el desmontaje de la Caja reductora: Drenado del lubricante de
caja; despiece y lavado de los piñones de transmisión. Inspección de los
segmentos dentados en los piñones y estrías; cambio de retenes y/o
empaquetadura de caja; armado de caja, llenado de lubricante tomando
en consideración la cantidad recomendada en el manual del fabricante
(cada 24 meses).
 Realizar montaje de motorreductor.
Obs 1: Todo trabajo correctivo que se realice en los sistemas de cajas
reductoras de trasmisión será coordinado con personal encargado de
SOUTHERN COPPER.
Obs 2: Con este tipo de motoreductores solo se realizará trabajos
correctivos con repuestos netamente originales (Solo
rodamientos nacionales).
Sistema de freno integrado al motor tipo discos de fricción:
 Inspección visual de los componentes del freno.

 Pruebas de funcionamiento con dispositivo mecánico de freno.
 Efectuar limpieza de componentes de freno, discos de freno, resortes,
plato actuador (cada 3 meses).
 Efectuar el armado del sistema de freno y efectuar la regulación de
acuerdo al manual del fabricante, respetando el torque adecuado a los
pernos de apriete (cada 3 meses).
 Con ayuda de los instrumentos y el calibrador de espesores, tomar
medidas de luz axial del disco de freno según tabla de fabricante en
cada intervención.
Obs 1: Se recomienda repuestos originales.
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7.7. Procedimiento de Mantenimiento Sistema Eléctrico.
a) Sistema de Izaje.
Tablero de Control:
 Limpiar el tablero de control con soplador inalámbrico para el retiro de
polvo.
 Verificación de la hermeticidad, inspeccionando las bisagras prensaestopas
y aislante en los bordes del tablero.
 Inspeccionar el sistema de protección del motor eléctrico (fusibles y
guardamotor térmico) en fuerza y control.
 Inspección de contactores eléctricos y garantizar su buen funcionamiento.
 Inspeccionar el transformador de control
 Inspeccionar estado de conductores y terminales.
 Ajustar terminales y puntos de conexión.
 Reordenamiento de cableado.
Motor eléctrico del polipasto de gancho:
 Inspección del estado del ventilador y tapa.

 Verificar el ajuste de puntos de contacto en la caja de bornera
 Con ayuda del Megohmetro verificar el estado las bobinas, hacer las
mediciones de asilamiento entre bobinado con respecto a tierra (12
meses).
 Con ayuda de instrumento de medición digital verificar estado de las
resistencias en todas las bobinas. Verificar la continuidad del termistor
(12 meses).
Freno de Ganchos de Polipasto de gancho:
 Con ayuda de los instrumentos, tomar medidas de resistencia de bobina

de freno, corriente y voltaje (6 meses).
 Con el Megohmetro verificar el aislamiento de la bobina del freno (Cada
12 meses).
 En tablero eléctrico realizar ajuste de su módulo de rectificación.
b) Sistema de mando.
Mando a botonera independiente:
 Inspección visual y pruebas.

 Verificar si los rótulos son los correctos en cada función.
 Verificar funcionamiento de pulsador de para de emergencia.
 Verificar funcionamiento de pulsador de
 Desmontaje de cobertor e inspeccionar conexiones en los pulsadores.
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 Realizar limpieza con limpiador de contactos si amerita, realizar ajuste de

conexiones en pulsadores y montaje de su cobertor.
 Inspección de cable mando y su cable de distención.
 Inspección visual del estado del sistema feston de botonera independiente.
 Limpieza de cable plano de mando, ya justes en su caja de pase colgante
o conector rápido (cada 6 meses).
 realizar ajustes de brazos de sujeción de barra tipo c y lubricación de
carritos portacables del sistema feston de botonera independiente (cada 6
meses).
c) Sistema de Traslación del Trolley.
Tablero de Control:
 Limpiar el tablero de control con soplador inalámbrico para el retiro de
polvo.
 Verificación de la hermeticidad, inspeccionando las bisagras prensaestopas
y aislante en los bordes del tablero.
 Inspeccionar el sistema de protección del motor eléctrico (fusibles,
guardamotor térmico) en fuerza y control.
 Inspección de variador de frecuencia y realizar limpieza externa.
 Ajuste de terminales de conexión en variador de frecuencia.
 Inspeccionar el transformador de control.
 Inspeccionar estado de conductores y terminales.
 Ajustar terminales y puntos de conexión.
 Reordenamiento de cables.
Motor de Trolley:
 Inspección del estado del ventilador y tapa.

 Verificar el ajuste de puntos de contacto en la caja de bornera
 Con ayuda del Megohmetro verificar el estado las bobinas, hacer las
mediciones de asilamiento entre bobinado con respecto a tierra.
 Con ayuda de instrumento de medición digital verificar estado de las
resistencias en todas las bobinas. Verificar la continuidad del termistor.
Sistema de freno integrado al motor tipo discos de fricción:
 Con ayuda instrumentos de medición digital tomar medidas de resistencia

de bobina de freno, corriente y voltaje (cada 6 meses)
 Con el Megohmetro verificar el aislamiento de la bobina del freno (Cada
12 meses).
 En caja de bornes del motor eléctrico realizar ajustes en sus contactos
en su módulo de freno.
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7.8. Dispositivos de Seguridad.
Limitadores de izaje:
 Realizar la operación de subida y bajada del gancho de carga. El gancho de

carga no debe tocar el suelo en el primer nivel. Límite establecido a 100mm
salvo indicación específica.
 Realizar la limpieza de engranes con spray limpia contactos y lubricar con
aflojatodo 3M, se deberá contar en el lugar de trabajo con las hojas MSDS.
 Calibración de limitador
Topes mecánicos:
 Inspeccionar el estado de los topes y sus elementos de fijación (pernos), o el

estado de la soldadura. Verificar el estado de los amortiguadores de impacto
en el trolley (bumpers).
Alarma visual y sonora:
 Limpieza externa con trapo industrial y disolvente dieléctrico, se deberá contar

en el lugar de trabajo con las hojas MSDS.
 Verificación de la hermeticidad inspeccionando visualmente los sellos.
 Verificar el ajuste de las borneras de contacto con el destornillador y ajuste de
pernos de fijación utilizando las llaves mixtas.
Fig.08. limitador de izaje. Fig.09. Limitador de traslación de trolley.

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7.9. Pruebas Finales.
Pruebas de funcionamiento en vacío:
 Se comunicará al supervisor de área de aviso a electricista de turno para que

realice el desbloqueo del equipo, retirando candados y tarjetas de bloqueo.
 Verificación de energía del equipo con empleo de un instrumento de testeo y
sentido de giro del polipasto, trolley y puente, con respecto a los pulsadores
de mando inalámbrico.
 Verificar desplazamiento del sistema de traslación de puente y troley.
 Verificar ascenso y descenso del gancho de carga en polipasto principal y
auxiliar.
 Verificar el funcionamiento de limitadores de izaje y parada de emergencia.
 Toma y registro de valores de consumo de corriente y tensión con instrumento
de testeo.
Pruebas de funcionamiento con carga:
 Se solicita al cliente realice las maniobras con carga en las que el equipo es
sometido en producción.
 Verificar sistema izaje, desplazamiento longitudinal y transversal con operador
calificado.
 Toma y registro de valores de consumo de corriente y tensión empleando
instrumento de testeo.
 De no presentarse ningún inconveniente durante las pruebas de
funcionamiento con carga se dará conformidad de operatividad y buen
funcionamiento del equipo.
Orden y Limpieza:
 Limpieza del área de trabajo
 Acopio de materiales, herramientas e insumos.
 Retiro de señalizaciones de seguridad.
 Retiro del personal del área de trabajo
8. REGISTROS:
 IPERC Continuo
 Inspección de herramientas.
 Inspección de Arnés
 Inspección de elementos de izaje
 Check list pre uso del equipo.
 Inspección de escaleras
 Trabajo en altura.
 Orden de Trabajo.
 Protocolo de pruebas del equipo.
 Informe técnico.
PROCEDIMIENTO
Versión: 00
Fecha: 01/08/18
9. RESTRICCIONES.
Se paralizarán las actividades o no se realizarán las mismas en los siguientes casos:
 Cuando al evaluar los peligros y riesgos se detecte un riesgo para el cual no

tengamos un control adecuado, y se pueda transformar en un accidente con daños
a las personas, instalaciones o procesos.
 Cuando no se cuente con el entrenamiento adecuado del personal, en el equipo a
intervenir.
 Cuando no se cuente con la liberación y aprobación de los permisos por parte del
cliente.
 Cuando haya otras empresas realizando actividades cerca de la zona de fuego.
 Cuando se encuentre con una condición de riesgo que no fue contemplada en la
evaluación de seguridad o cambien las condiciones del área.
 Cuando no se cuente con el equipo de EPPs necesarios, o estén en mal estado, para
desarrollar la actividad con seguridad.
 Cuando no se cuente con las herramientas necesarios o estén en mal estado para
desarrollar la actividad con seguridad y calidad.
 De tener presentar fallas la grúa fuera de la plataforma de mantenimiento, SPCC
deberá proporcionar los equipos auxiliares para acceder al mismo.
 Retirarse de cualquier área de trabajo al detectar un peligro de alto riesgo que
atente contra su seguridad o salud, dando aviso inmediato a sus superiores.
(D.S.024-2016 EM, Art.40 inc., d)
PROCEDIMIENTO
Versión: 00
Fecha: 01/08/18
CONSTANCIA DE EXPLICACIÓN A LOS TRABAJADORES
N° NOMBRES Y APELLIDOS DNI OCUPACIÓN FIRMA
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19

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Código: MOV-OP-PRO-002

ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR

Ingeniero Residente Jefe de Servicios Jefe de Operaciones

FIRMA: FIRMA: FIRMA:

Fecha: 25/10/2018 Fecha:01/08/2018 Fecha:01/08/2018

3.1. Supervisor Responsable ................................................................................4

6. RECURSOS NECESARIOS ....................................................................................7

6.1. Herramientas y equipos.................................................................................7

7. DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO ........................................................................................................................8

7.1. Actividades previas .......................................................................................8

Describir las actividades relacionadas directamente con el Mantenimiento Preventivo de

Aplicable al mantenimiento preventivo Grúa Monorriel de 10 Toneladas de capacidad

3.1. Supervisor Responsable.

 Verificar que los trabajadores cumplan con el Reglamento de Seguridad y con

3.2. Ingeniero de Seguridad.

 Asesorar a la supervisión de mantenimiento en directivas de seguridad para

 Realizar inspecciones periódicas en el área de trabajo, para verificar el

3.3. Técnicos de Servicios.

Los trabajadores están obligados a realizar toda acción conducente a prevenir o

 Manual del Fabricante

 ASME B30.11 – Grúas monorriel de desplazamiento colgante.

 Servicio de campo: Servicios realizados en las instalaciones del Cliente.

6.1. Herramientas y equipos:

HERRAMIENTAS Y EQUIPOS REQUERIDOS MOVITECNICA S.P.C.C.

6.3. Equipos de protección personal:

7. DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO.

7.1. Actividades previas:

 Antes de iniciar cualquier labor, el Supervisor de Seguridad / Supervisor de

7.2. Procedimiento de bloqueo y etiquetado.

Se realiza el bloqueo del equipo de acuerdo al procedimiento de bloqueo y

Fig.01. Gabinete de bloqueo Fig.02. Dispositivo de bloqueo.

7.3. Inspección visual.

 AREA / SECCION: DEPOSITO LIXIVIABLES / PISO 2

Fig.03. Equipo a intervenir.

7.4. Pruebas iniciales de funcionamiento en vacío y carga.

En el formato de reporte de mantenimiento MOV-OP-PP-01 llenar los siguientes

 Consumo de corriente del equipo en funcionamiento (vacío y carga), en dicha

7.5. Limpieza externa.

 Limpieza de viga estructural, equipo y tableros eléctricos con aire comprimido

7.6. Procedimiento de Mantenimiento Sistema Mecánico.

 Retirar cobertor del sistema de freno (cubierta especial que va de acuerdo

Caja de transmisión Polipasto:

 Limpieza externa de la caja de engranajes.

 Montaje de caja de transmisión. (cada 24 meses).

Tambor de carga de polispasto:

 Desmontaje de funda de protección de tambor de izaje.

 Inspección visual de funcionamiento de guia de cable cuando se

Cable de carga (Norma ASME B30-2-2005 SECCIÓN 2-2.4):

 Tomar medidas de los límites finales de carrera: límite inferior con

 Inspeccionar alambres severamente corroídos o rotos.

Pasteca de carga – poleas ecualizadoras:

 Inspección visual de pastecas de carga de polipasto principal.

 Se procederá con la inspección del gancho con tientes penetrantes para

b) Sistema de traslación del Trolley:

Motorreductores del sistema de trasmisión del Trolley:

 Limpieza externa del motorreductor eléctrico con solvente dieléctrico

Sistema de freno integrado al motor tipo discos de fricción:

 Inspección visual de los componentes del freno.

7.7. Procedimiento de Mantenimiento Sistema Eléctrico.

Motor eléctrico del polipasto de gancho:

 Inspección del estado del ventilador y tapa.

Freno de Ganchos de Polipasto de gancho:

 Con ayuda de los instrumentos, tomar medidas de resistencia de bobina