COLADO

La colada o vaciado es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los
metales, es el proceso que da forma a un objeto al entrar material líquido en una cavidad
formada en un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama molde y dejar que
se solidifique el líquido.
Para colar o moldear el material en forma liquida (en el caso de los plásticos el material
suele estar en forma de polvo o gránulos), se introduce en una cavidad preformada llamada
molde. El molde tiene la configuración exacta de la parte que se va a moldear o colar.
Después de que el material llena el molde y se endurece o se fragua, adopta la forma del
molde, la cual es la forma de la parte. Después, se rompe o se abre el molde y se saca la
parte.
Las partes producidas por los procesos de fundición o colada varían en el tamaño,
precisión, rugosidad de superficie, complejidad de configuración, acabado requerido,
volumen de producción y costo y calidad de la producción. El tamaño de las partes puede
variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundición a presión hasta varias
toneladas para las producidas por fundición en arena. Las tolerancias dimensionales pueden
variar desde 0.127 hasta 6.35mm (0.005 a 0.250 pulg); las partes más exactas se producen
por fundición, presión, moldeo en cascara, inyección y revestimiento. con la colada
o fundición en arena o continua se producen partes menos precisas. ahora bien, la colada
continua, se utiliza para producir formas en la planta laminadora: planchas, lingotes y barra
redonda, en vez de partes terminadas.
La fundición y colada en molde a presión, en molde frío, por inyección,
transferencia, vacío y revestimiento producen partes con superficies de relativa tersura.
la fundición continua, en arena, centrifuga y con moldes producen las partes
con máxima aspereza de superficie. las formas mas bien sencillas se pueden producir
con fundición o colada en formas, arena y continua; las configuraciones mas complejas se
producen por fundición por revestimiento y a presión. la fundición a presión se considera
un proceso de alto volumen de producción, la fundición en arena es un proceso de una por
uno, un tanto lento.

COLADA EN ARENA
La fabricación de piezas metálicas de una forma y tamaño definidos, fundiendo un metal o
aleación y vertiéndolo en moldes construidos previamente, es la técnica que se designa con
el nombre de conformación por moldeo. Un molde es un recipiente que presenta una
cavidad en la que se introduce el material en estado líquido que, al solidificarse, adopta la
forma de la cavidad. A esta técnica también se le llama fundición o colada. Permite dar
forma a muchos materiales con un buen acabado.
SISTEMAS DE COLADA.
Los elementos básicos del sistema de colada, pueden apreciarse en el siguiente esquema
donde se destaca:
 Colada o bebedero: Conductor vertical a través del cual el metal entra en el canal.
 Pozo de colada: sección usualmente redondeada al final del bebedero, utilizando
para ayudar a controlar el flujo de metal que entra en la canal.
 Canal: sección comúnmente horizontal a través de la cual el metal fluye o es
distribuido mediante entradas a la cavidad del molde.
 Portadas o entradas: Canales secundarios variables en número de acuerdo al
diseño de la pieza a través de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la
cavidad del molde.
 Cavidad de colada: Sección colocada en muchas ocasiones en la parte superior del
bebedero de manera de darle facilidad al operador para mantener el metal dentro y
permitir el flujo continuo, así mismo minimiza o evita la turbulencia y promueve la
entrada al bebedero solo de metal limpio para ello usualmente emplean filtros.
 Filtros: Pequeños dispositivos empleados en la cavidad de colada en coaccionesen
el pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal y de esta forma permitir
un flujo de metal limpio.
OBJETIVOS DEL SISTEMA DE COLADA.
Los elementos del sistema de colada antes mencionados permiten ejercer las siguientes
funciones:
1. Llevar el metal líquido al molde de forma de llenar la cavidad.
2. Regular la velocidad de entrada del metal a la cavidad del molde.
3. Conducir los gases al exterior.
 4. Introducir el metal líquido en el molde con la mínima turbulencia (erosión y
absorción).
TIPOS DE SISTEMAS DE COLADA.
o Directo: Este sistema se emplea para las piezas muy pequeñas, su principal ventaja
es la economía y la sencillez para su realización. En él se eliminan ciertos
elementos básicos de los ya citados.
o Por la línea de partición: Permite colocar el sistema de colada en las placas-
moldeo y se puede provocar la solidificación direccional, colocando un cargador
(alimentador de la pieza) entre el canal y la pieza. Su principal desventaja consiste
en un sistema menos económico.
o Por el fondo: En los cuales encontramos dos tipos el primero es en la línea de
partición y el segundo por debajo de la línea de partición. Este sistema presenta
desventajas por ser difícil de moldear y el metal de menor temperatura queda en la
parte superior y no existe la mezcla requerida. Por lo general el sistema por debajo
de la línea de partición se utiliza para poleas de masa muy grande.
EL PROCESO DE COLADO.
Una vez dispuestos en el molde los elementos de colada, son necesarias ciertas operaciones
de acabado de molde previamente al vaciado del metal, de igual forma a posterior serán
necesarias operaciones de desmolde, limpieza y acabado, antes de la obtención de las piezas
de fundición.
 Limpieza (fácil acceso a las actividades de los noyós, facilidad para retirar el sistema
de conductos).
 Limpieza acabado.-La limpieza y el acabado de la pieza de fundición involucran todos
o varios de estos procesos:
 Quitar los núcleos
 Eliminación de agujeros y alimentadores
 Eliminar las escamas y rugosidades de la superficie
 Limpiar la superficie
 Reparar los defectos
En las fundiciones de no ferrosos y fundición de hierro, se sacan por medio de una piedra de
abrasivos o por sierras de arco o continúas. En piezas de acero, especialmente las grandes se
eliminan los agujeros y rebosaderos por medio de una llama de oxiacetileno.
En la limpieza de las piezas se usan cinceles neumáticos, amoladoras de mano o de pedestal.
La limpieza superficial se logra por algún tipo de proceso de chorro con una sustancia
abrasiva como la arena transportada con aire o con algún fluido. Libres de portadas, canales,
bebederos y cargadores, las piezas pueden ser acabadas totalmente, es decir, limpiadas a
mano con cepillo, con el chorro de arena u oro método más severo y luego rebanadas.
Para limpiar las piezas de fundición se utilizan métodos severos, dependiendo del tamaño,
género y formas de las piezas. El equipo más comúnmente usando es el rotatorio, molino
cilíndrico de caída. Las piezas se limpian por la acción de la caída de unas sobre otras cuando
el molino esta rotando, generalmente los equipos limpian de 30 a 45 kilogramos de pieza
fundición gris y maleable en un tiempo de 5 a 8 minutos. Máquinas grandes de este tipo
tienen capacidades por encina de una tonelada por carga.
La máquina consiste en un barril de limpiado formado por un transportador de cortina
continúo. El trabajo consiste en que debajo de la caída se localiza la unidad de soplado justo
alrededor de la carga y un tiro metálico es soplado sobre las piezas de fundición. Después
que se golpea la carga, el tiro cae a través de los agujeros en el transportador y es llevado con
toda la carga a un separador y al almacén de tolva. Desde allí éstas son alimentadas a la
unidad de soplado. La unidad es descargada por el movimiento en reversa del transportador
de cortina. Un colector de impurezas es instalado con la máquina para eliminar polvos que
originen un riesgo.
Las unidades de soplado se pueden usar separadamente para la limpieza de fundición. Si los
objetos son pequeños y macizos se introducen al momento después del desmolde en cubas o
cedazos junto con estrellas de puntas de fundición dura; después de unos minutos de rotación
se paran las cubas y se descargan las piezas y completamente limpias. A las piezas medias
y grandes con oquedades, es preciso quitarles la arena de los machos. Esto se hace a mano
con cinceles, o puntas o barras vibratorias. Si la pieza es grande y pesada se deposita en un
banco de parrilla, a ser posible con aspiración; aquí frecuentemente la pieza es cepillada con
cepillos metálicos. La arena para las limpiadoras de chorro de arena debe ser cuarzosa de
gramo conveniente y sin polvo; la presión de aire debe ser cerca de 6 Kg/cm2. La lanza de
chorro de arena puede ser manejada también mecánicamente. En las piezas de fundición que
van a ser planteadas o galvanizadas frecuentemente se hace la limpieza de éstas, en una
solución de ácido diluido y luego se enjuagan en agua caliente.
En complemento de estos procesos de limpieza muchas piezas de fundición requieren de un
rebanado, el cual puede ser ejecutado con cinceles de mano o neumáticos, con limadoras, o
con esmeril para eliminar la tez de fundición y cortar algunos defectos.

BIBLIOGRAFIA:
COLADO http://cienciasdelosmate.blogspot.com/p/proceso-de-colado.html
COLADO DE
FUNDICION.2009.https://sites.google.com/site/tiposdefundicioniav/home/colado-en-
arena.
poleas.2015.https://es.scribd.com/document/258699214/poleas