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ANALISIS DE FALLAS Minería

Elaboración de un análisis de fallas de un proceso y solución apoyándose


de la herramienta AMEF
Proyecto de fin de módulo de: ANALISIS DE FALLA

Tutor: Ing. ROBERTO ALMENDARES

Integrantes:

 Larry Eduardo Torres Gómez


 Yader José Ramírez Briceño
 Carlos Eduardo Galeano Rodríguez
 Rydert Iván romero Solís
 José miguel Ortiz
Contenido
INTRODUCCION: ...................................................................................................................... 3
JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................................ 4
OBJETIVOS ................................................................................................................................ 5
Objetivo general. .................................................................................................................. 5
Objetivos específicos.......................................................................................................... 5
DELIMITACIÓN Y ALCANCE.................................................................................................. 6
METODOLOGÍA......................................................................................................................... 6
MARCO TEÓRICO .................................................................................................................... 7
Desarrollo Histórico de la AMEF. ..................................................................................... 7
Herramientas para el análisis de problemas: ............................................................... 7
Recolección de información: ................................................................................................ 9
Diagrama causa y efecto:..................................................................................................... 10
Fallas frecuentes: ................................................................................................................... 10
Gráfico de Pareto ................................................................................................................... 11
Herramienta 5W-1H ................................................................................................................ 12
Impacto sobre el proceso .................................................................................................... 13
Desde la perspectiva de producción: ........................................................................... 13
En la calidad ........................................................................................................................ 14
Influencia sobre el mantenimiento ................................................................................ 14
Respecto a la seguridad ................................................................................................... 14
En lo que refiere a medio ambiente ............................................................................... 14
Resumen de las causas principales de fallas en el mantenimiento o en un
proceso productivo. .............................................................................................................. 15
Elaboración de AMEF para una falla especifica: ........................................................... 17
AMEF de sistema de transmisión de un molino .................................................................. 21
Conclusión:.............................................................................................................................. 22
INTRODUCCION:

La industria minera en Nicaragua es uno de los pilares fundamentales dentro de


la economía, ya que aporta muchos ingresos al país tanto como mejora las
condiciones económicas de las familias involucradas con este lucro.

El proceso de extracción de minerales es un proceso sencillo, pero se necesita


de una serie de maquinarias y materiales peligrosos que pueden poner en riesgo
la salud y la seguridad tanto de las personas involucradas directamente asi como
las familias que habitan alrededor de las minas.

Por tanto, se hace necesario que todas las personas involucradas en este sector,
ya sean trabajadores, técnicos o empresarios, tomen conciencia de la
importancia del correcto cumplimiento de las Normas de Seguridad.

En el siguiente proyecto desarrollaremos una serie de procedimientos los cuales


nos ayudaran a realizar el análisis de fallas, seguido del AMEF de un equipo en
específico dentro del proceso productivo y de esta forma realizar mejoras al
mismo con el fin de reducir tiempos muertos, aumentar las ganancias y el grado
de conformidad de los clientes.

Se realizó el estudio en la empresa minera el Quemado donde se analiza una


de las maquinarias más importantes dentro del proceso con el objetivo de
desarrollar un análisis de la falla más frecuente o más importante del mismo con
el fin de eliminarla o de reducir su ocurrencia.
JUSTIFICACIÓN

A medida que los sectores productivos van creciendo con el tiempo, el arribo de
nuevas dificultades se hace evidente; la situación es aún más crítica cuando se
descuidan temas relacionados con la calidad del proceso, por esto como
Ingenieros de producción tenemos que afrontar una situación práctica en
cualquier empresa de nuestro país. Se hace necesario que tengamos la
capacidad de utilizar cada uno de nuestros conocimientos teóricos en diferentes
campos de la ingeniería para así poder dar resultados concretos (convertir los
problemas en proyectos y así alcanzar resultados de: reducción, eliminación o
crecimiento) y dar un paso más para el cumplimento de las metas reales que
sigue la empresa.

Al usar la herramienta AMEF en el proceso de Molienda, se busca crear un


instrumento que logre optimizar y prevenir los riesgos presentes en el proceso,
los cuales están directamente relacionados con las variables relevantes del
mismo; de esta manera lograr disminuir los costos resultantes de las no
conformidades, los tiempos perdidos y de igual forma mantener su eficiencia.
Para el correcto desarrollo e implementación del AMEF se utilizaron diferentes
metodologías para levantar, identificar, analizar y priorizar la información
necesaria y requerida para la herramienta AMEF y para el desarrollo del
proyecto.

De igual manera se aplicaron conocimientos teóricos (en mayor relevancia del


área de calidad y producción); lo cual llevara a satisfacer la necesidad de la mina
el QUEMADO.
OBJETIVOS

Objetivo general.

 Implementar la metodología AMEF con el fin de controlar las fallas en el


proceso de Molienda – Extracción de oro mina el QUEMADO.

Objetivos específicos.

 Aplicar los conocimientos adquiridos en el desarrollo del módulo de


Análisis de fallas.

 Diagnosticar el proceso de Molienda, con el fin de conocer su


comportamiento y parámetros que puedan generar una inconformidad.

 Analizar las variables críticas del proceso, para identificar las posibles
fallas que se generan.

 Aplicar la herramienta AMEF en el proceso.

 Evaluar los resultados de la herramienta.


DELIMITACIÓN Y ALCANCE

La implementación de la herramienta AMEF en el proceso Molienda en la mina


el Quemado estuvo encaminado, en primer lugar a disminuir el riesgo
relacionado con el tiempo y el grado de conformidad perdido en el proceso, lo
cual dio como resultado en la disminución del tiempo muerto y aumento de la
eficiencia; para esto se tendrá un tiempo de 6 meses (Identificación del
problemas hasta validación de la herramienta); para esto se aplicaron
conocimientos relacionados directamente con: herramientas de solución de
problemas (5W + 1H, Diagrama de Ishikawa, Diagrama de Pareto, AMEF)

METODOLOGÍA
Recolección información
Reconocimiento general de la empresa.
Identificación de los distintos productos y procesos para la elaboración de los
productos ofrecidos por la empresa.
Identificación del proceso de Molienda.
Fase de análisis
Diagnóstico del proceso de molienda; esto se realizó por medio de las
herramientas conocidas como diagrama de Ishikawa (Causa – Efecto) y
diagrama de Pareto, las cuales dieron la facilidad de hallar las diferentes no
conformidades (fallas) del proceso.
Fase de Medición
Mediciones cuantitativas o cualitativas a cada variable critica del proceso.
Impacto de las variables críticas en el proceso.
Determinación de la ocurrencia, severidad y detección de los impactos
determinados.
Determinación del número de prioridad del riesgo.
Fase de Resultados.
Evolución del estado actual del proceso.
Implementación general del AMEF en el proceso de Molienda.
Re – evaluación.
MARCO TEÓRICO

Desarrollo Histórico de la AMEF.

La metodología del Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como
AMEF o FMEA por sus siglas en inglés (Failure Mode Effect Analysis), nació en
Estados Unidos a finales de la década del 40. Fue desarrollada por los militares
y tuvo su gran aplicación por la NASA aplicándolo en el diseño y producción de
sus transbordadores espaciales, esto fue antes de que cualquier formato
documentado fuese elaborado, consiste básicamente en que los inventores y
expertos del proceso tratan de anticiparse a lo que puede estar mal en un diseño
o un proceso antes de que el mismo sea desarrollado.

La metodología AMEF se creó con el propósito de evaluar la confiabilidad de los


equipos, así como evaluar e identificar fallas en productos, procesos y sistemas,
clasificar de manera objetiva sus efectos y causas para de esta forma evitar su
ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

Herramientas para el análisis de problemas:

Son instrumentos que permiten la identificación y resolución de problemas, por


medio de la aplicación de metodologías que permiten la creación de planes de
acción, para la solución de estos.

Dentro de estas herramientas encontramos:

Diagrama de Pareto: el principio de Pareto fue descubierto por Wilfredo Pareto


economista italiano en el año 1895, donde enfatiza el concepto de lo vital contra
lo trivial, es decir el 20% de las variables causan el 80% de los efectos
(resultados), lo que significa que hay unas cuantas variables vitales y muchas
variables triviales. Este diagrama permite la identificación de las pérdidas de un
proceso, priorizando las que mayor problema generan, “Enfocarse en el 20% de
las pérdidas representativas, para generar el 80% de los beneficios”
Diagrama de Ishikawa (Espina de Pescado): Herramienta que permite
identificar, explorar y exhibir en gráfico, en detalles cada vez mayores, las
principales causas y las secundarias que determinan la ocurrencia de un efecto
o un síntoma, que denominamos problema, enfocándolo en las 6’ms (Mano de
Obra, Máquina, Método, Material, Medio Ambiente, Medición) permitiendo
identificar causas primarias y secundarias, causantes del problema o
fenómeno.12 El Diagrama de Ishikawa, muestra de manera gráfica en que “M”
del proceso es donde se están presentando más problemas, permitiendo así una
rápida intervención para mejorar la situación actual, es común que al analizar un
proceso se presenten más de 1 M afectada, para esto hay que priorizar la M que
afecte de manera crítica al proceso para sí obtener beneficios mayores.

Métodos Cualitativos

Los métodos cualitativos cumplen la función de aportar múltiples opciones


metodológicas y muestra el cómo afrontar un problema desde el enfoque más
acertado según el problema.

5W + 1H. Esta herramienta es fundamental en las fases de definición, medición


y análisis del proyecto, de igual manera es necesario combinar nuestra lista de
verificación con la herramienta llamada 5W + 1H esto para cuestionar y tener un
reporte de chequeo más completo.

Esta metodología ayuda a encontrar y a identificar la definición del problema ya


que por medio de esta se logra enterar de, ¿cuál fue el problema?, ¿dónde
ocurrió? y ¿cómo paso?, de igual manera se conoce que tipo de problema se
tiene, pero se desconoce por qué se presentó y en proceso se encuentra el
conocer quienes fueron afectados; esta tabla cumple al mismo tiempo el papel
de documento de control.
Recolección de información:

En la comarca el Pajul municipio de Villanueva se encuentra una empresa


dedicada al proceso de extracción de oro es por eso que resulta muy común
encontrar estas máquinas llamadas Rastras que usa los excavadores de minas
para extraer el oro, esas máquinas se componen de una pileta que llenan de
agua le introducen cierta cantidad de material extraído de la mina de cerro el
QUEMADO y con un potente motor y un sistema de transmisión compuesto por
una caja y un diferencial de vehículos pesados se hacen girar 4 inmensas rocas,
estas mismas se encargan de ir moliendo poco a poco el material y al cabo de
unos días este se convierte en una pasta que luego van lavando poco a poco y
después le agregan mercurio que encarga de extraer todo el oro de esa
molienda.

Últimamente en un estudio realizado se ha detectado mucho tiempo perdido,


además de elevados costos de mantenimiento en los equipos de transmisión del
molino de tierra es por eso que desarrollaremos un AMEF con el objetivo de
eliminar o reducir los mismos.
Recolección de información sobre las posibles causas del problema:

Diagrama causa y efecto:


CALIDAD DE EQUIPO MANTENIMIENTO MANO DE OBRA

Tiempo perdido

ENERGIA ELECTRICA DISEÑO DE EQUIPO FALTA DE PERSONAL

Fallas frecuentes:

En este proceso en específico se han estado dando muchas fallas las cuales
incurren directamente al buen funcionamiento del proceso, provocando tiempos
e inconformidad del cliente interno dentro del proceso. Las fallas van desde:

Derrames de aceite. 3 horas al año


Alta vibración. 23 horas al año
Derrames de material 3 vez al año
Desacople entre las partes. 5 horas en el año
Rotura en las cadenas de sucesión. 3 horas en el año
Fallas del sistema de transmisión. 70 horas en un año
Fallas eléctricas en el motor. 4 horas en el año
Falta de electricidad. 3 horas en un año

Según todas las fallas existentes en este proceso analizaremos cuál o cuáles de
ellas son las que generan un mayor impacto en cuanto al tiempo perdido en el
proceso con el objetivo de reducir o eliminar las fallas más prioritarias para esto
nos apoyaremos del diagrama de Pareto.
El 20% de las fallas generan el 80% del tiempo perdido.

Posibles causas Tp % Acum % Acum 80-20


Fallas del sistema de transmisión. 70 61.40% 70 61.40% 80.00%
Alta vibración. 23 20.18% 93 81.58% 80.00%
Desacople entre las partes. 5 4.39% 98 85.96% 80.00%
Derrames de aceite. 4 3.51% 102 89.47% 80.00%
Fallas eléctricas en el motor. 3 2.63% 105 92.11% 80.00%
Derrames de material 3 2.63% 108 94.74% 80.00%
Rotura en las cadenas de 3 2.63% 111 97.37% 80.00%
Falta de electricidad. 3 2.63% 114 100.00% 80.00%
Total 114 100.00%

Gráfico de Pareto

Según este breve análisis el 80% del tiempo perdido en el proceso se debe a 2
causas primordiales que son Daños en el sistema de transmisión y altas
vibraciones provocadas por el acople del mismo, por lo tanto es en esas fallas
que enfocaremos nuestro plan de acción.
Herramienta 5W-1H
Ahora bien sabemos que el principal problema dentro de nuestro proceso son
las fallas en el sistema de transmisión por lo cual eso es lo que estudiaremos
atreves del método a continuación.

Que se La caja de Los mecanismos


daña transmicion de acople

Quien lo El tipo de
daña trabajo

Fallas del Donde se En el proceso


sistema de daña de molienda
transmicion

Porque se Mal diseño Trabajo


daña del equipo forzado

Cuando se Durante el trabajo


daña prolonagado

Como se Se dañan los


daña piñones internos
por desgaste

1. Porque se dañan los piñones internos


Porque usan cajas de velocidad recicladas y solamente en primera
2. Porque usan ese tipo de cajas de velocidad
Porque necesitan fuerza pero ella son de mala eficiencia y poca confiabilidad
3. Porque las cajas brindan poca confiabilidad
Porque usan cajas recicladas y en muchas ocasiones solo tienen buena la
primera, eso lo hacen porque les resulta más económico.
4. Porque les resulta más económico
Porque sale más económico comprar una caja asi que nueva para que solo
trabaje en primera y se vuelva a dañar.
5. Porque se vuelve a dañar
Porque ese equipo no es la adecuada para trabajar solo en primera.
Impacto sobre el proceso
Ya hemos encontrado la falla más relevante en lo que se refiere al tiempo perdido
la cual es el fallo en el sistema de Transmisión, a continuación analizaremos
porque se da y el impacto en cuanto al proceso refiere.

La falla del equipo, podría ser independiente o generada por una mala operación
del mismo sin embargo la mayoría de ocurrencias se da por desgaste de las
piezas internas en si ya que los dueños de estas maquinarias utilizan cajas de
transmisión un poco dañadas que no son capaces de trabajar al 100 por ciento
de su capacidad.

El surgimiento de la misma se da durante el proceso explotación de la maquinaria


ya que esta es sometida a un trabajo continuo y forzado por lo cual se requiere
que el equipo asi como cada una de sus piezas estén en óptimas condiciones
para garantizar un buen desempeño.

Influencia de la falla sobre la producción


La influencia de la maquinaria dentro del proceso es parcial ya que al dañarse la
maquina se detienen las labores de molienda en esa área pero las otras rastras
y el proceso de excavación tanto como el de extracción de oro en las demás
áreas sigue normal.

Desde la perspectiva de producción: La falla afecta directamente la


producción en cuanto a la cantidad de oro que se pueda recolectar del proceso.
Porcentaje de uso
Ponderación % de uso
4 Mayor del 80% de la Jornada
Instalación alternativa:
Ponderación Alternativa
4 Recurso Externo
Influencia en el resto de la planta:
Ponderación Influencia
2 Relativa
En la calidad: En cuanto a la calidad del producto esta falla influye un poco ya
que genera perdida del material y disconformidad de parte de nuestro cliente.
Ponderación Influencia
2 Importante-Re trabajo

Influencia sobre el mantenimiento: En cuanto a la influencia sobre


mantenimiento esta falla afecta directamente y produce fallas que provocan
pérdidas de mucho tiempo.
Ponderación Horas Paradas
5 Más de 3 horas

Respecto a la seguridad: Esta falla presenta influencia en cuanto al grado de


exposición del operario al peligro, existe el riesgo de que una pieza de la misma
se desprenda por desbalance y pueda impactar o caer sobre el operario.
Ponderación Importancia
5 Riesgo al operario

En lo que refiere a medio ambiente: La falla presente no produce daños al


medio ambiente sin embargo en cuanto a la reparación de la misma si se
producen ya que al desmontarla se derrama una cierta cantidad de aceite que
cae directamente en el suelo.
Ponderación Importancia
2 Relativa

En nuestro caso la falla identificada pertenece al grupo de ponderación entre 10


y 30 ya que la suma de la ponderación de la falla es de 24.
Resumen de las causas principales de fallas en el
mantenimiento o en un proceso productivo.

En nuestro caso los materiales utilizados para la elaboración de nuestra


maquinaria es de naturaleza resistente por lo cual podríamos asegurar que es
fiable sin embargo hay algunos factores que podrían afectar directamente en
nuestro proceso, a continuación hablaremos de algunas, condiciones que nos
pueden llegar a ocasionar o aumentar la probabilidad de que nuestra maquinaria
sufra una falla parcial o total:

Montaje del molino: Existe cierto grado de fallo en cuanto al momento que se
realiza la construcción del mismo ya que al ensamblar todo el sistema de
transferencia pocos centímetros de desvió del área correcta puede producir
desbalance, vibraciones y daños al equipo tanto en la estructura interna de la
caja de transmisión asi como en la barra de transferencia de torque. En la caja
podría provocar desgaste en las piezas internas (engranes) por altas
vibraciones; por otro lado la barra de transferencia puede sufrir daños inclusive
hasta romperse debido al mal posicionamiento de la misma por lo cual se
produce una Fractura frágil.

Además de esta consideración se deben tomar en cuenta otros factores


como lo son las características físicas de los materiales empleados para
su construcción asi como las condiciones a las cuales no deben ser
expuestos, entre ellos tenemos:

Espesor: En lo que se refiere al espesor de los materiales para la construcción


de un molino hay muy poca o casi nula probabilidad de fallo ya que están
diseñados para un trabajo de carga pesada y fuerza excesiva.

También analizamos factores como la velocidad de carga y el nivel de tensión al


cual se ven expuestas las piezas en si esto nos ha permitido determinar que los
materiales empleados son aptos para este equipo y cumplen con los
requerimientos necesarios para soportar la carga laboral a la cual son expuestos.
Temperatura: El grado de temperatura al que se encuentran expuestos los
materiales implicados en la falla que analizaremos, tiene mucha relación ya que
es un equipo que desde que inicia su ciclo no se detiene hasta finalizar el mismo
por lo cual se genera recalentamiento por fricción entre los engranajes lo que le
provoca desgaste a las piezas y al final es muy probable que se produzca una
falla.

Lubricación: La lubricación en esta pieza es un factor muy importante ya que al


no haber la adecuada lubricación ya sea en el aspecto de la calidad del aceite o
en la cantidad adecuada de lubricación ya que si el aceite es de mala calidad se
cristaliza y provoca desgaste en las piezas, si la cantidad de aceite no es la
adecuada hay poca lubricación lo que le provocara desgaste a las piezas y
finalmente una falla fatal en la pieza.
Elaboración de AMEF para una falla especifica:

Definición del producto: Como anteriormente lo hemos descrito el producto


con el cual trabajaremos es el oro, en el proceso de fabricación hemos venido
observando las diferentes fallas que se dan en el proceso y las consecuencias
que pueden causar.

Ahora bien la maquinaria que vamos a analizar es una Rastra (Molino), utilizado
para la extracción del mineral, la falla más común que presenta es el deterioro o
daño total de la caja de transmisión, esta falla nos provoca retrasos en la
producción y perdidas de calidad dentro del proceso al no darle el ciclo completo
al material por lo tanto produce perdidas económicas y en ocasiones
inconformidad de parte del cliente al no cumplir con la cantidad requerida por el
mismo es por eso que se presenta la necesidad de elaborar un AMEF de la
pieza en específico.

Beneficios de la elaboración del AMEF: En nuestro proceso consideramos que


la elaboración de un AMEF de esa pieza en específico es de mucha importancia
ya que al aplicar un buen plan de acción vamos a eliminar o reducir la falla lo
máximo posible esto nos traerá beneficios como la reducción de tiempos
perdidos en el proceso además de la degradación del material al estar en reposo
y como consecuencia de esta mejora tendremos mejores ganancias y una mayor
conformidad de parte de los clientes.

Elaboración de un AMEF:
Formación del equipo de trabajo: En nuestro caso nuestro equipo está
conformado por 5 estudiantes de Ingeniería Industrial de los cuales 2 de los
mismos han trabajado dentro de la mina y con ese tipo de maquinaria por lo cual
tienen la experiencia necesaria para analizar el proceso.
Aplicaremos un AMEF de proceso ya que analizaremos la falla en
molienda de tierra dentro de un proceso productivo, nuestro proceso productivo
es uno de los pilares más importante dentro de la economía del país y por eso
es de mucha importancia mantener el proceso en las óptimas condiciones y en
mejoras continuas para asi generar el máximo de ingresos para el país y los
pobladores.

Posibles fallas: En nuestro proceso la maquinaria que analizaremos es una


rastra (molino para extracción de oro), en específico la falla es el daño en la caja
de transmisión, las posibles fallas que pueden este componente en específico
son las siguientes:

Cuadro de fallas de ocurrencias al año:


Ítem Falla Efecto Repeticiones Costos
1 Alta vibración por Se pueden 4 a 5 veces al No
desbalance realizar año produce
reparación costos
entre ciclos 20
minutos
2 Daños en los piñones Paro 14 veces en el Costos
internos de la caja inmediato, el año de
molino deja 140,000
de funcionar al año
por 5 horas

En base a estas fallas vamos a analizarlas y a darle solución a la que


consideramos más dañinas en cuanto a economía y satisfacción del cliente; cabe
señalar que como es un proceso de producción por linias y de esta línea depende
otra consideraremos como cliente la siguiente fase del proceso.
En este mismo nos apoyaremos de las siguientes tablas:
Detección Rango Criterio Probabilidad de
detección de la falla.
Alta 1 El defecto es una 99.99%
característica funcionalmente
obvia
Medianamente 2-5 Es muy probable detectar la 99.7%
alta falla. El defecto es una
característica obvia.
Baja 6-8 El defecto es una 98%
característica fácilmente
identificable.
Muy Baja 9 No es fácil detecta la falla por 90%
métodos usuales o pruebas
manuales. El defecto es una
característica oculta o
intermitente
Improbable 10 La característica no se puede Menor a 90%
checar fácilmente en el
proceso. Ej: Aquellas
características relacionadas
con la durabilidad del
producto.

Severidad Rango Criterio

No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del
artículo o sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del
artículo o sistema.
Menor 4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del
artículo se ve afectado, pero es operable y está a
salvo. Falla parcial, pero operable.
Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y está
a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a
salvo. Sistema inoperable
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso
sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el
reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.
Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de
Falla

Remota 1 Falla improbable. No <1 en 1,500,000


existen fallas asociadas
con este proceso o con
un producto casi idéntico.

Muy Poca 2 Sólo fallas aisladas 1 en 150,000


asociadas con este
proceso o con un proceso
casi idéntico.

Poca 3 Fallas aisladas asociadas 1 en 30,000


con procesos similares.

Moderada 4 Este proceso o uno 1 en 4,500


similar ha tenido fallas
5 1 en 800
ocasionales
6 1 en 150

Alta 7 Este proceso o uno 1 en 50


similar han fallado a
8 1 en
menudo.
15

Muy Alta 9 La falla es casi inevitable 1 en 6


10 >1 en
3
AMEF de sistema de transmisión de un molino
Modo Efecto Causa Controles NP Rep. N
Componente Función potencial potencial S potencial O actuados D R Acción Acción S O D P
de la falla de la falla de la falla de Fecha recomen tomada R
prevención
Usar una Se
Uso de caja de rediseño la
Paro cajas de Ryder transmisión maquinaria
Ruptura o inmediato transmisión nueva o y se
despren- de la 7 recicladas 9 2 126 02/11 rediseñar colocó en 1 1 10 10
dimiento de molienda Ninguno 2018 el equipo e lugar de
los piñones por un No es la implemen una caja
internos de periodo de pieza tar el uso un moto
la caja de 5 horas adecuada de una reductor
velocidad para pieza
realizar adecuada
Sistema de dicha tarea
transmisión Transmitir Contratar
el torque Al personal Se
del motor momento capacitado capacito l
al molino de ser para la personal
armado el realización existente
Provoca molino no Ryder de dentro del
altas se realizan montajes o proceso y
Desbalance vibraciones 4 las 4 Ninguno 4 64 02/11 reparación se 1 2 4 8
en los y paros mediciones 2018 de los compraron
sistemas inmediatos correctas equipos. equipos de
de acople de un medición y
de periodo Capacitar ajuste
transmisión promedio El personal al personal necesarios
de 1 hora no está ya en el
capacitado existente y mismo
para esta brindarle
tarea. los equipos
necesarios
Conclusión:

En el desarrollo de nuestro trabajo y el uso de todas las metas se logró detectar


el problema que más efecto tenía sobre nuestro proceso, el cual era las fallas en
el sistema de transmisión específicamente en la caja de transmisión.

La causa de esta falla más que todo se debía al mal diseño del molino ya que la
caja de transmisión está diseñada para trabajar en varias relaciones de cambio
de velocidad, sin embargo en estas maquinarias se requiere una velocidad lenta
por lo que solo se usaba la primera, además las cajas utilizadas eran de media
vida y por lo tanto no podían ser sometidas a un trabajo continuo y pesado.

Ya recomendación que se pudo realizar en el AMEF fue muy certera ya que se


realizó un estudio con que podríamos sustituir la caja y rápidamente
encontramos lo que es un moto reductor el cual está diseñado específicamente
para desarrollar la tarea dentro del proceso y sin presentar tantas fallas como la
caja de transmisión.

Por lo tanto se recomienda realizar el AMEF cada año, de esta forma se


encontraran las fallas que afecten en ese momento al proceso y se le dará
seguimiento al nuevo diseño del molino.
FALLA OCURRENCIA SEVERIDAD DETECCION
Ruptura o 1- Sin efecto 10- La
desprendimiento 1- Falla porque no nos característica no
de los piñones improbable. No ha presentado se puede checar
internos de la caja existen fallas ninguna falla ya fácilmente en el
de velocidad asociadas con que por ser proceso. Ej.:
este proceso o diseñado para Aquellas
con un producto ese tipo de características
casi idéntico. trabajo cumple relacionadas
óptimamente su con la
función. durabilidad del
producto.
Desbalance en los 1- Sin efecto 4- Es muy
sistemas de acople 2- Sólo fallas porque no nos probable
de transmisión aisladas ha presentado detectar la falla.
asociadas con ninguna falla ya El defecto es
este proceso o que por ser una
con un proceso diseñado para característica
casi idéntico. ese tipo de obvia.
trabajo cumple
óptimamente su
función.

Ahora analizaremos cuanto es el valor de severidad, ocurrencia y


detección luego de realizar los cambios con la finalidad de reducir las
fallas.