CAPITULO I

Planteamiento del Problema

C.V.G. Venalum, actualmente reconocida a nivel mundial como una de las

principales reductoras de aluminio primario, posee una capacidad instalada de hasta
430.000 toneladas/año. En ella se producen y se comercializan, en diferentes
presentaciones, lingotes, cilindros y pailas, principalmente para el consumo nacional
y cubrir en segunda instancia el mercado internacional. Para la reducción de aluminio
se emplea el proceso “Hall-Héroult”. Dicho proceso consiste en disolver oxido de
aluminio (alúmina), en un baño electrolítico contenido en una cuba revestida
interiormente de carbón, pasando corriente continua a través de esta solución
logrando depositar el aluminio fundido en el fondo de la celda. Los defectos que se
originan durante el grafitado de las puntas de la varilla influyen notablemente sobre
la calidad y productividad del metal obtenido.

Venalum, produce y comercializa aluminio líquido y sólido en diversas formas y

tamaño, con el firme propósito de satisfacer a los diferentes mercados y teniendo
como norte el desarrollo socioeconómico regional y nacional. El Departamento de
Varillas y Refractarios perteneciente a la Gerencia de Carbón; tiene como función
principal la recuperación, reparación y acondicionamiento de las Varillas Anódicas
provenientes del proceso de reducción en las celdas electrolíticas, así como también
el mantenimiento del refractario de los hornos de inducción, crisoles, rociadores,
hornos de fundición y cocción, a fin de evitar interrupciones en el ensamblaje de
ánodos y cocción de ánodos verdes.

Durante el proceso de formación de envarillado, intervienen muchas variables

diferentes a controlar como las operativas (varillas con puntas desprendidas, varillas
anódicas erosionadas, cabos sucios, varillas con puntas fundida, bimetálico fisurado,
varillas con resto de colada, y varillas con puntas dobladas) y las relacionadas a la

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obtención de aluminio (voltaje, desviación de la resistencia (inestabilidad),
temperatura de baño electrolítico, acidez de baño electrolítico, alimentación de
alúmina). La Evaluación que se le hace a las varillas es diaria para así ver su proceso
y si se disuelve en el baño electrolítico ya que si no hay adherencia de la colada a las
puntas de las varilla o el grafiado, o también no se remueve bien la colada con la
maquina rompe colada y eso afecta la varilla, y por ende, la producción.

Por otro lado, Venalum utiliza, para la alimentación de alúmina, un sistema en

celdas de control automático de alimentación de alúmina, que permite ajustar el
avance de la misma en el baño electrolítico. Se conoce como sistema multitracking y
se basa en la lectura de la resistencia y sus variaciones para estimar la concentración
de alúmina presente en el baño electrolítico. Este equipo es vital, y por eso es
necesario revisar y actualizar el programa de operatividad de esta máquina, así como
su programa de mantenimiento.

El presente trabajo es importante porque busca encontrar algunas de las variables

que afectan la vida útil de estas varillas y como mantener estas en buenas condiciones
y que no sean desincorporadas muy rápidamente. Además busca saber las condiciones
operativas de las celdas tal como la temperatura a la que se encuentra el baño
electrolítico antes de introducir la varilla al baño electrolítico. Todo esto incidirá en
un aumento de la producción de aluminio líquido y menos consumo de varillas
grafitadas en el proceso, lo que impactara de buena manera a la empresa.

Objetivo General

Evaluar el impacto del grafitado en las puntas de las varillas y las condiciones
operativas de las celdas electrolíticas en la generación de colada adherida en las
puntas del yugo en C.V.G. Venalum.

Objetivo Específicos

 Evaluar las características fisicoquímica del grafitado-fundición utilizado en

ensamblado de las varillas.

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 Realizar el levantamiento de la colada adherida en función de la trazabilidad, en
la varilla en el área de reducción.
 Determinar las distintas fallas en los tipos de varilla ya evaluadas en el área de
reducción.
 Revisar el programa de operatividad de la máquina rompecolada.
 Revisar el procedimiento de operatividad del mantenimiento preventivo de la
máquina rompecolada.
 Definir la rutina de mantenimiento operativa actual al anterior.

Delimitacion del Problema

El presente trabajo se llevó a cabo en la empresa CVG Venalum, en el área de

Reduccion 2, Linea 4, Sala 8, para evaluar el impacto del grafitado en las puntas de
las varillas y las condiciones operativas de las celdas electrolíticas en la generación de
colada adherida en las puntas del yugo. La misma se realizó en un lapso de tiempo de
8 semanas, comprendido desde Noviembre de 2014 hasta Enero de 2015.

CAPÍTULO II

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 MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la Empresa

En 1973 se constituyó la empresa Industria Venezolana del Aluminio, C.A

VENALUM con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas para
fines de exportación, constituyéndose en una empresa mixta, con 80% de capital
venezolana, representado por la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), y un 20
por ciento de capital extranjero, suscrito por el consorcio Japonés integrado por
Showa Denko K.K., Kobe Steel Ltd, Sumitomo Chemical Company Ltd, Mitsubishi
Aluminiun Company Ltd y Marubeni Corporation. Inaugurada oficialmente el 10 de
junio de 1978, está ubicada en Ciudad Guayana, Estado Bolívar, sobre el margen sur
del río Orinoco. El 75% de la producción está destinado a los mercados de los
Estados Unidos, Europa y Japón, colocando el 25% restante en el mercado nacional.

En 1979 se inicia segunda etapa, 2 líneas de producción (360 celdas P-19), con
capacidad de 280.000 t/año. En 1988 se inaugura la V Línea, con capacidad de
110.000 t/año-180 celdas, con Tecnología: Hidro-aluminium y alimentación puntual,
alcanzando la capacidad instalada actual de 430.000 t/año. CVG VENALUM, logró
cumplir con todos los requisitos exigidos por la ISO 9001:2000, implantando
satisfactoriamente el Sistema de Gestión de la Calidad en el 2004 en el proceso de
Colada y toda la línea de productos, asimismo el 2005 se logró la certificación de
Reducción y para Julio del mismo año se culminó con las auditorías a Planta Carbón
para evaluar su posterior certificación, motivándose así a continuar por el Sendero de
la Excelencia, orientado hacia el logro del Mejoramiento Continuo.

Objetivos de la empresa

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 A continuación se muestra una tabla que contiene los objetivos y estrategias de la
empresa CVG Venalum.

Tabla Nº 1. Objetivos estratégicos de la Empresa

Objetivos Estratégicos Estrategias

Maximizar la rentabilidad de la
empresa
Alcanzar altos niveles de calidad
en nuestra gente, procesos y
productos
Fortalecer la integración de las
cadenas productivas Fortalecer la
integración de las cadenas
productivas
Fuente: www.Venalum.com.ve
 Incrementar capacidad instalada
 Optimizar cesta de productos
 Optimizar Costos
 Realizar Ventas directas a mercados
naturales de Latinoamérica y el Caribe
 Medir satisfacción de clientes y mejorar
cumplimientos.
 Mantener y mejorar en forma continua el
sistema de gestión.
 Disponer de personal capacitado que labore
en condiciones seguras.
 Promover el desarrollo y consolidación de
proveedores.
 Prestar servicios de muelle, laboratorio y
tecnología a los clientes
 Establecer Alianzas Estratégicas con los
transformadores nacionales
 Desarrollar la responsabilidad social
empresarial

Misión: CVG Venalum tiene por misión producir, vender y comercializar Aluminio y
productos del Aluminio, de manera eficaz, eficiente, sustentable y de calidad para
satisfacer las necesidades de transformación, en función a la capacidad instalada y
tipos de productos, con el propósito de impulsar el desarrollo integral de la nación,
generando bienestar en los trabajadores, trabajadoras, proveedores y clientes,
avanzando en la cristalización de las bases de la Sociedad Socialista.

Visión: CVG Venalum será una entidad de trabajo capaz de garantizar la producción
y transformación de aluminio de manera eficaz, eficiente, sustentable y de calidad en

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función a la capacidad instalada, en un ambiente de bienestar y compromiso social
para cubrir las necesidades de uso, priorizando la demanda nacional, en base a la
integración, fusión y consolidación socialista de toda la cadena productiva del
aluminio, con el fin de lograr y mantener el desarrollo integral de la patria, generando
la mayor suma de felicidad posible a nuestro Pueblo.

Estructura Organizativa

La estructura organizacional de Venalum es de tipo lineal y de asesoría, donde las

líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien definidas, esta constituida
por gerencias administrativas y operativas las cuales son mostradas en el organigrama
general.

Estructura Organizativa de la Empresa

Fuente: http:\venalumi

Desarrollo

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 CVG Venalum deberá impulsar el desarrollo integral y sostenido del sector del
aluminio, orientando su acción como una extensión regional del Estado en pro de la
reactivación, desarrollo y consolidación de la cadena transformadora nacional y del
parque metalmecánico conexo.
Proceso Productivo de CVG Venalum

2.2 Marco Referencial

8
Descripción de la Varilla Anódica

La varilla anódica conduce electricidad al ánodo en las celdas; está formada por el
conjunto barra-bimetal-yugo (ver Figura 1), el cual se obtiene mediante la unión de
las partes por soldadura MIG (metal inert gas). La producción de ánodos envarillados
es de vital importancia para el proceso de reducción electrolítica para la obtención de
aluminio primario, ya que sin la existencia de los ánodos no se completaría el proceso
de reducción. Dichas varillas están compuestas por una barra de aluminio y un yugo
de acero, unidos a través de una placa bimetálica (aluminio-acero), los cuales deben
cumplir ciertas especificaciones de calidad tales como dimensiones, propiedades del
material, entre otra para poder ser utilizadas en el proceso de envarillado y
posteriormente en la celda. La vida útil nominal de un ánodo envarillado en la celda
es de 22 días.

Figura 1. Varilla Anódica

Proceso de envarillado

El área del Departamento de Envarillado realiza esta función, mediante las

siguientes estaciones, figura 2.

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 Figura 2. Proceso de envarillado

 Estación de Carga y Descarga: En esta estación se realiza la operación de carga

de ánodos y descarga de cabos limpios provenientes de las Estaciones de Baño.
La máquina procesa en forma simultánea grupo de cuatros (4) cabos o ánodos.

 Rompedora de Cabos: La función básica que realiza este equipo es desprender

los cabos de sus respectivas varillas. Para realizar esta operación el
Departamento dispone de tres (03) máquinas Rompedoras.

 Sistema "C": Los cabos desprendidos por la Rompedora de Cabos son enviados
hacia el Departamento de Molienda y Compactación a través del sistema "C" y
PC-13 (Cinta transportadora).

 Rompedora de Colada: Una vez desprendidos los cabos de la varillas, estas pasan
a la Rompedora de Colada donde se realiza la operación de desprendimiento del
Guarda Cabo adherido a las puntas de yugos, a fin de que las varillas queden
nuevamente en condiciones de operación.

 Selección de Varilla: En esta estación es donde se realiza la selección visual de

las varillas a fin de determinar el estado operativo de las mismas y desprenderle
los resto de aluminio y cualquier pedazo de colada que haya quedado presente.
En esta estación las varillas malas deben ser sacadas de servicio y son colocadas

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 en el área de Desincorporación de Varillas para su respectiva reparación mientras
que las buenas deben de continuar hacia la estación grafitadora.

 Estación Grafitadora: La operación realizada en esta estación consiste en recubrir

las puntas de yugo con una solución de grafito coloidal en suspensión a fin de
mejorar la conductividad eléctrica y evitar que el hierro colado se suelde a las
puntas. El tiempo promedio de duración de esta operación es de veinticinco (25)
segundos aproximadamente.

 Calentadores de Yugo: El objetivo principal de esta estación es eliminar la

humedad existente en las puntas de yugos después del mojado con la solución de
grafito coloidal. El tiempo de duración de cada varilla dentro del calentador es de
ocho (08) minutos a una temperatura promedio de 150 °C. Esta es una de las
operaciones del Departamento que requiere de control adecuado debido a las
explosiones que pueden causar en la Mesa de Colada una varilla húmeda.

 Sistema "B": La función básica de este sistema es transportar desde almacén de

Hornos de Cocción hasta la Mesa de Colada, los bloques de carbón a ser
envarillados.

 Sistema PC- 46 y PC-47: Estos sistemas tienen como función transportar los
ánodos desde el almacén de Hornos de Cocción hacia las Mesas de Colada en
Línea II.

 Estación Mesa de Colada: Aquí es donde se realiza la unión del bloque de carbón
con varilla. Una vez posicionada la varilla en los orificios del carbón, se procede
a efectuar el vaciado de la fundición gris en los huecos o agujeros del bloque. La
fundición gris llega a esta estación en un crisol cuya capacidad es de 750 kilos
para generar un promedio de cuarenta 40 Ánodos Envarillados. Este crisol es
transportado en un vagón cuya función es trasladar desde los Hornos de
Inducción hasta la Mesa de Colada y viceversa.

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 Estación de Rociado: El objetivo de esta operación es proporcionar un
recubrimiento de aluminio, parcialmente oxidado sobre la superficie del ánodo.
Esta operación es otra de las que requiere de gran atención y control del
Departamento, ya que es un atributo de producto que requiere el cliente, con una
adecuada calidad del rociado se logra disminuir el efecto de la combustión
espontánea del carbón durante el proceso de reducción del aluminio con el
consecuente ahorro en el consumo de carbón.

Selección y Acondicionamiento de Varillas Anódicas

Este proceso comienza cuando vienen las varillas de las Celdas de Reducción al
patio de selección, donde son seleccionadas en base a patrones de comparación
establecidos, se inspeccionan las condiciones y luego pasan a facilidad 33 si la varilla
presenta el Bimetálico Fisurado o el yugo inclinado, pasa a la sierra de corte vertical,
donde es cortada e inspeccionada si hay rechazo de barra y/o yugo o Bimetálico. Si el
yugo es recuperable pasa a facilidad 30-B para la limpieza de oxicorte, de allí a
carboneo, para luego pasar al almacén de yugos. En el caso de que la varilla sea
recuperable, pasa a la enderezadora de varillas en facilidad 33, donde se bisela y
posteriormente llevada a facilidad 30-B.

Si en la selección de varillas en base a patrones de comparación, la varilla no

presenta Bimetálico Fisurado, ni yugo inclinado, entonces pasa a facilidad 33, donde
es enderezada y de allí pasa a facilidad 30-B, donde se pueden presentar tres (3)
opciones de procesos, las cuales llevan actividades independientes; primero si la
varilla presenta fisuras o corrosiones en la barra, entonces va a la mesa de relleno
para cubrir las desgastes de la misma con un electrodo de aluminio, inmediatamente
pasa al patio donde esperan por ser fresadas y esmeriladas para eliminar el exceso de
relleno, posterior a que son fresadas, son verificadas con la formaleta y permanecen
allí disponibles para el proceso de envarillado. En el otro caso que la varilla necesite
un corte y soldadura de punta, pasa a facilidad 30-B donde se le cortan las puntas
dañadas, se le instala nuevas puntas en la máquina de soldadura por fricción, luego es

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eliminada la rebaba de material ferroso con altas temperaturas (Oxicorte),
prontamente es limpiada y pasan al patio de varillas donde son inspeccionadas con la
formaleta y quedan disponibles para el proceso de envarillado. Y por último, si la
varilla simplemente presenta restos pequeño de colada, pasa a carboneo utilizando
para ello un electrodo de carbón, luego de esto pasa al patio a esperar ser llevadas a
envarillado.

Causas y efectos de varillas flojas, dobladas e inclinadas en el área de Reducción

Al introducir varillas con las características antes descritas en las celdas de

reducción, éstas presentan una inestabilidad que interrumpe el ciclo del procesopara
los tres casos (varilla floja, doblada e inclinada), ya que un ánodo envarillado debe
permanecer en celda durante un periodo de 22 días (tiempo estándar), y debido a las
fallas en las varillas, estas deben ser sustituidas antes de cumplir8 días, generando el
consumo de ánodos extras e incremento de costos.

Por otra parte se presenta anormalidades en la conductividad eléctrica cuando se

tiene varillas dobladas e inclinadas. Es importante señalar que el proceso efectuado en
las celdas de reducción es continuo, es decir, al presentarse inestabilidad en las celdas
afecta significativamente la producción, disminuyendo la eficiencia de corriente.

Otra de las subcausas que resaltan por efectos de varillas dobladas e inclinadas, es
el daño en el conjunto de pinzas de la grúa ECL, ya que al cambiar un ánodo
envarillado en la celda tiende a forzarlas provocando fatiga en sus pinzas. Hecho que
también se ve reflejado en las patas de la "araña" Jacking Frame al momento de
efectuar la subida de puente de los ánodos envarillados, lo que provoca que algunas
de estas (generalmente una o dos de sus patas) se tranquen debido a su rigidez y poca
flexibilidad al momento de ser retirada de la celda luego de haber culminado la
práctica operativa.

También a causa de varillas inclinadas, trae como consecuencia daños en la

estructura de las celdas, debido al ángulo de inclinación que presentan las varillas.

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 Los tres efectos ya mencionados influyen en la disminución de la vida útil de la
celda, cuyo tiempo promedio es de aproximadamente 1800 días. Una de las causas
que conlleva a la desincorporación temprana de las celdas de reducción es la
contaminación del metal con el hierro (pérdida de pureza), debido a que al retirar
varillas ya sean flojas, dobladas e inclinadas, éstas desprenden parte del
recubrimiento de los ánodos, material ferroso que se desprende en celda provocando
la perforación por barra en la misma.

Para los tres casos en cuanto a lo que materia prima se refiere, las subcausas son
relativamente semejantes excepto por las fallas de los ánodos a consecuencia de
varillas flojas, ya que además de incrementar el consumo de ánodos extras; debido a
la posición inadecuada de loa ánodos en celdas, provoca que éstos se quemen o se
rajen al no tener una buena conductividad eléctrica. Se incrementa además el
consumo de energía (Voltios) y el porcentaje de hierro catódico, baño frío, fluoruro,
criolita, baño electrolítico y colada (debido al alto porcentaje de hierro que afecta su
pureza); factores esenciales que permiten el proceso de reducción en las celdas.

La mano de obra tanto para varillas flojas, dobladas e inclinadas conlleva al

retrabajo de personal al cambiar las varillas con defectos en las celdas de reducción,
generando a su vez un sobreesfuerzo en el operador. Por último, se ve afectado
directamente el indicador de producción de aluminio líquido neto que conlleva al
incumplimiento del Plan de Gestión de la empresa, generando incremento en los
costos e incluso insatisfacción de su principal cliente (Colada). Además a causa de
varillas dobladas e inclinadas afecta el factor de Servicios de Grúas (por paradas de
equipos y la utilización de personal en horas extras para corregir fallas en sus
componentes) y los Planes de Mantenimiento del mismo.

Defectos de envarillado

La aparición de los distintos tipos de defectos, obedece a una serie de factores

presentes en el proceso de fabricación de ánodos, tales como la materia prima,
equipos, manejo de materiales, mano de obra, etapas del proceso, etc. Los criterios

14
por las cuales las varillas se desincorporan y son enviadas al taller de varillas y
refractarios para el cambio de sus puntas son los siguientes:

a) varillas con puntas desprendidas: Las varillas con puntas desprendidas es un

defecto crítico detectado por la inspección visual en la unión yugo-puntas de
yugo, que se manifiesta con grisetas o por la desunión de estos por la aplicación
de una fuerza.

b) varillas flojas: Debido a vías de comunicación en mal estado (golpes en las

varillas) o ensamblaje de varillas descentradas

c) varillas descentradas: Por Falla en la soldadura de puntas por ficción

(FrictionWelder), deterioro en las puntas, mala operación del montacargas al
momento de desplazar la varilla

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d) varillas anódicas erosionadas

e) bimetálico fisurado: Este defecto consiste en una abertura en el bimetálico

dando indicios de una futura ruptura separando así a la barra de aluminio de
yugo. se verifica el estado del bimetálico que se encuentra entre el yugo y barra
de aluminio.

f) varillas con resto de colada adherida: La fundición gris se adhiere a las puntas
del yugo quedando restos en la punta que deben ser retirado, es detectado
visualmente en la puntas del yugo. El chequeo de las puntas de yugo para
verificar que no existan restos de colada adherida, se realiza colocando en ella
la plantilla de verificación (lado diámetro 150 mm), si no pasa libremente es
que la punta tiene una colada adherida mayor a la tolerancia permitida. Cuando
los restos de hierro colado son menores a 10 mm (imagen A) estos pueden ser
removidos por la maquina rompe colada y luego por carboneo, pero si los restos
de colada son mayores a 10 mm (imagen B) estas son pasadas a la estación de
oxicorte para realizarle el corte de puntas de yugo o retirada en forma manual a

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 través de mandarria por el personal del Departamento de Envarillado y
Refractario.

Las causas de ocurrencia de este defecto son:

 Disminución en la cantidad de la operación de grafitado. Esto comprende

tanto la calidad de la solución desmoldeante como la cantidad utilizada para
impregnar la punta del yugo, es decir, la profundidad de inmersión de este en
dicha solución.

 Desplazamiento ascendente de la isotermas del ánodo en celdas, lo que

incremento la temperatura en la zona de la colada, disminuyendo la
eficiencia del grafitado.

g) varillas con puntas dobladas: Por mala operación en los cambios de ánodos en
las celdas y ensamble de algunas varillas dobladas.

17
h) Punta de yugo gastadas: Las punta se consideran gastadas cuando el diámetro es
menor al permitido el cual es 130 mm la herramienta utilizada es la plantilla no
pasa libremente (lado del diámetro 130 mm) es que la puntas de yugo esta
gastada en este caso las punta debe ser sustituida por una punta del yugo nueva

i) Puntas de yugo desiguales: Se verifica las longitudes de las puntas del yugo
colocando a lo largo de la misma la plantilla de verificación de diferente de
longitudes de las puntas del yugo en el caso de que se exceda la diferencia de
la puta a lo permitido (> 2 cm) se identifica con las palabra “desiguales”. Luego
se procede a regulariza cortado el excedente con el equipo de oxicorte
automático hasta llevarla a las dimensiones establecida en el plano 50-T2001.

j) Varillas con ataque de baño en el yugo: Es un defecto crítico donde los yugos
son afectados por contacto directo con el baño electrolítico. Evidentemente este
defecto se vio afectado por la eliminación de protección de yugos en el sentido
que se incrementó la probabilidad de contacto baño-yugo.

18
 k) Varillas con punta de yugo fundida: Es el cambio del diámetro de la punta de
yugo diferente al permisible. Se originan cuando la punta del yugo entra en
contacto directo con el baño electrolítico durante la permanencia del ánodo en
celdas. Se verifica a través del patrón y se identifica de la palabra “fundidas”.
en este caso la punta debe ser sustituida por una nueva

2.2 Marco conceptual

Alúmina (Al2O3): Oxido de aluminio extraído de la Bauxita a través del proceso

Bayer. Materia prima principal utilizada para la producción de aluminio primario a
través del proceso de reducción electrolítica Hall-Hérault. (Manual de Inducción.
Venalum)

Aluminio (Al): Elemento químico de número atómico 13. Tercer elemento más
abundante en la corteza terrestre después del oxígeno y el silicio, se encuentra en el

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caolín, la arcilla, la alúmina y la bauxita. Es ligero, tenaz, dúctil y maleable, alta
conductividad térmica y eléctrica, bajo punto de fusión, no toxico, reciclable, liviano
(1/3 de la densidad del acero), resistente a la corrosión. (Manual de Inducción.
Venalum)

Bimentacion: Está formado por diferentes metales, acero y aluminio unidos por
soldadura de explosión. (Manual de Inducción. Venalum)

Cabos: Son restos de ánodos utilizados en celdas de reducción de aluminio o ánodos

cocidos que han sido rechazados por defectos estructurales, grietas entre otros.
(Manual de Inducción – Venalum)

Cátodo: Polo negativo de una celda electrolítica al cual se dirigen los iones positivos
durante la reacción. (Manual de Inducción. Venalum)

Celda: Cuba electrolítica utilizada para la producción de aluminio. Consiste

fundamentalmente en ánodos, cátodos y baño con alúmina disuelta. (Manual de
Inducción. Venalum)

Electrolito: Es toda sustancia iónica que en solución se descompone al pasar

corriente eléctrica. Cuerpo que se somete a electrólisis. Los electrolitos son fuertes
cuando dejan pasar fácilmente la corriente eléctrica, cuando no lo hacen sin dejan
pasar débilmente, es por contener poco iones. (Manual de Inducción. Venalum)

Rompe costra: Pieza larga de acero suspendida en el centro de la celda, activada por
un sistema neumático, encargada de mantener los puntos de alimentación de alúmina
abiertos. (Manual de Inducción. Venalum)

Temperatura: La temperatura es una medida de la energía cinética promedio de los

átomos y moléculas individuales de una sustancia. (Manual de Inducción. Venalum)

Varillas anódicas: Barras conductoras de electricidad que forman el corazón del

ánodo en las celdas electrolíticas para producir aluminio primario. Está formada por 3

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elementos tales como barra de aluminio-acero de sección transversal rectangular y un
yugo de 3 puntas de sección transversal circular. (Manual de Inducción. Venalum)

Yugo: Es el extremo de la varilla cuya punta van hacer ensambladas en el ánodo.

(Manual de Inducción. Venalum)

21
 CAPÍTULO III

RESULTADOS

3.1 Características fisicoquímica del grafitado-fundición utilizado en

ensamblado de las varillas

Las principales características que presenta la fundición gris utilizada en las

varillas se muestran en la tabla 1.

Tabla 1. Especificaciones para la fundición gris usado en la varilla anódica.

Descripción Rangos para ánodos

Carbono (%) 3,10 – 3,50
Silicio (%) 2,50 - 2,80
Fósforo (%) 0,50 – 0,80
Manganeso (%) 0,40 – 0,70
Azufre (%) 0,25 máx.
Carbono equivalente 4,10 – 4,70
Temperatura de vaciado (ºC) 1460 - 1490

El sistema anódico está constituido por la unión de una varilla anódica (Barra de
aluminio aleación 6063 homogeneizada, bimetálico Aluminio-Acero y yugo de acero
ASTM A105 forjado y normalizado) y un bloque de carbón cocido.

En cuanto al grafito usado para el envarillado de ánodos, este presenta las

siguientes especificaciones.

Tabla 2. Especificaciones para la suspensión de grafito usado para el envarillado de ánodos.

Carbono (%) 22 - 30
Sólidos totales (%) 25 - 40
Agua y volátiles (%) 68 - 72
Densidad relativa (Grados Baumé) 27 – 33
Granulometría de sólidos (mesh) < 200
Temperatura máxima de trabajo (ºC) 1400
Viscosidad (cP) 18000 mín.

22
3.2 Levantamiento de la colada adherida en función de la trazabilidad, en la
varilla en el área de reducción

3.3 Distintas fallas en los tipos de varilla ya evaluadas en el área de reducción

3.4 Programa de operatividad de la máquina rompecolada

3.5 Procedimiento de operatividad del mantenimiento preventivo de la máquina

rompecolada

3.6 Rutina de mantenimiento operativa actual al anterior

3.7 Cronograma de actividades realizadas

23
 CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

24