CONCENTRADOS DE ZINC

1. PROPIEDADES DEL ZINC Y SUS OCURRENCIAS

El zinc o "Plata Falsa", nombre dado por los griegos a este metal que se encuentra en el

sistema periódico, figurando en el grupo II del grupo con el cadmio y el mercurio. Tiene

como símbolo Zn, peso atómico 65.38, numero atomice 30, es un metal de color blanco de

plata y de estructura cristalina hexagonal.

El zinc se presenta ordinariamente en la naturaleza en forma de sulfuros y probablemente la

mayor parte de los otros minerales de zinc se han formado como productos de oxidación de

sulfuros. Este se encuentra con frecuencia asociado a sulfuros de otros elementos

especialmente del hierro y cobre.

Esta asociación en muchos casos es muy íntima y por ello se industrial justifica el de algunos

retrasos del beneficio yacimientos minerales complejos, que no fueron económicos hasta que

se desarrollaron métodos adecuados para su tratamiento.

Sin embargo, se encuentran reservas debido a las afinidades geoquímicas entre el zinc y· el

plomo que determinan que en la mayoría de los depósitos se encuentran sulfuros de plomo.

Por ello, aproximadamente, el 60% de la producción de zinc proviene de yacimientos mixtos

de plomo y zinc. Los depósitos con predominio de zinc proporcionan, más o menos, el 25%

de la producción. Un 10% proviene de los depósitos mixtos de zinc-cobre, con reducido

contenido de plomo, mientras que solo el 5% de la producción proviene de los yacimientos

en los que predomina el plomo.

2. APLICACIONES DEL ZINC

 Galvanización o galvanoplastia, revestimiento del acero con capa de Zn

  Preparación de aleaciones de base Zn destinadas a piezas moldeadas a presión o

inyectadas.

 Fabricación de latones y bronce

 Pinturas anticorrosivas

 Industria química (piensos de animales) y farmacéutica (8% fabricación de pomadas,

crema de protección solar).

 En construcción por su resistencia a la corrosión atmosférica se utiliza en láminas o

planchas para cubrimientos de tejados, canalones, envases, casquillos para pilas secas

en forma de láminas,

 Fabricación de neumáticos, como aditivo al caucho.

3. MINERALES ASOCIACION Y RIQUEZA

El zinc se presenta en la naturaleza aproximadamente en 0.013% de la corteza terrestre. El

zinc se presenta en pequeñas cantidades en casi todas las rocas ígneas, principalmente

sustituyendo al hierro.

La esfalerita (sulfuro de zinc) es el más importante de los minerales, vulgarmente llamado

blenda cristaliza en el sistema cúbico y su contenido teórico de zinc es de 67.9%.

La esfalerita tiene aspecto resinoso y su color varía de canela claro a negro. El color del

mineral depende principalmente del contenido de hierro que cristalizo en la red, en

sustitución del zinc. Cuando la relación Fe: Zn es superior a 1:5, el mineral se llama

marmatita Si la relación es superior a 5:6, equivalente a un contenido total de hierro de 26%

desaparece la estructura de la esfalerita.

Después del hierro, el cadmio es la impureza de sustitución más común en la red cristalina

de la esfalerita; el contenido normal de cadmio en los concentrados de zinc es 0.3%

aproximadamente. El cadmio se presenta también asociado al mineral Grenockita (CdS).

El cadmio en abundancia es aproximadamente 1/2000 de la del zinc, aunque la relación varia

algo según la procedencia del mineral. El germanio y el galio se presentan en yacimientos de

esfalerita formados a temperaturas relativamente bajas. Se presentan en yacimientos

formados a elevadas temperaturas indicios de indio y estaño en la esfalerita.

Los minerales de zinc se encuentran comúnmente con minerales de plomo. Sin embargo, la

relación Zn: lb varía entre limites muy amplios.

Casi todos los óxidos y sales naturales de zinc pueden ser considerados como alteraciones de

sulfuros. Entre estas formas figuran la Zincita, smithsonita, hemimorfita, willenita,

franklinita, hidrozincita. La mayor parte de estos minerales oxidados son fuente de

importancia menor para el zinc, aunque la franklinita y la Zincita son minerales importantes

en otros yacimientos.

La wurzita es el sulfuro de zinc que cristaliza en el sistema hexagonal y es mucho menos

abundante que la esfalerita. Algunas muestras de ambas formas son fluorescentes a la luz

ultravioleta.

Dentro de los minerales que acompañan con frecuencia a los del zinc son la calcita, dolomita,

pirita, marcasita, cuarzo, calcopirita y baritina.

El sulfato de zinc se encuentra con más frecuencia en la caliza, común en la explicarse por

mientras que el carbonato es más roca dolomítica. Esto podría el hecho de que la suma de los

calores de formación del sulfato magnésico y el carbonato de zinc es mayor que la de sulfato

de zinc y carbonato cálcico. Por ello, cuando hay magnesio, como en la dolomita

descomposición entre carbonato magnésico. (VALDIVIA, 1991)

4. CONCENTRADO

Es el proceso por el cual se recupera los minerales valiosos del material en bruto extraído de

las minas, para obtener un producto comparativamente más rico; el que posteriormente va a
ser destinado a tratamiento en la refinería o a la exportación como producto semi-acabado.

Luego el concentrado es el producto que ha sido sometido a diversos procesos para separar

la mayor parte de la ganga del mineral y recuperar les minerales valiosos. Tiene un alto

contenido de metal que fluctúa entre 40% y 60% de zinc.

El concentrado de zinc contiene plata, cadmio, indio y otros; que se separan en el proceso de

refinación.

En el proceso de concentración existen dos fases fundamentales, la primera que consiste en

la liberación de los minerales, mediante trituración y molienda y la segunda se basa en la

separación del mineral del zinc por sucesivos procesos de flotación de otros contenidos

minerales.

Debe tenerse en claro que el concentrado es el producto final e economice de ley más elevada

que el mineral de cabeza, consecuencia de una operación de concentración de minerales; la

eficiencia con que se ha extraído el mineral de zinc es conocido como recuperacion del

mineral y viene a ser el porcentaje del mineral recuperado de las cabezas que generalmente

oscila entre 80 y 95%.

En la fase de trituración y molienda, el mineral extraído de la mina, con una dimensión de 8

a 12 pulgadas, es transformado por medio de la intercalación de chancadoras y cribas, de

manera que al final del proceso las dimensiones del mineral se habrán reducido a menos de

3/4 de pulgada.

Al final se obtiene un polvo fino que es depositado en un acondicionador, donde se añade

ciertos productos químicos (espumantes, depresores, humectantes, etc.) quedando listo el

mineral para el proceso de flotación.

Debido a que los minerales tratados, además del zinc contiene cobre, plomo, plata y otros

metales, es en esta etapa en donde se van a separar los metales por sucesivos procesos de
flotación, el cual está compuesto por celdas de flotación, donde se produce una espuma de

burbujas de aire en la que los sulfuros y algunos otros minerales metalices se adhieren y

ascienden para ser trasladados a las celdas de limpieza.

Finalmente, el producto resultante es sucesivamente espesado y filtrado obteniéndose el

concentrado con un contenido de zinc de 40% a 60% y una recuperación de concentrado

queda 60 -90% apto para ser exportado o trasladado a la refinería para su transformación en

zinc metálico.

5. MENAS ZINC

La principal mena del Zn es la blenda o esfalerita, sulfuro de Zn, ZnS (67% Zn), aunque no

es la de mayor contenido porcentual de Zn, si es la más importante en cuanto a explotación

ya que el 90% de Zn se extrae de ella

Otras menas son:

 Zincita: oxido de Zn, ZnO (80% Zn)

 Smithsonita: carbonato de Zn, ZnCO3 (52% Zn)

 Calamina: Silicato bárico de Zn, (ZnO)2(OH)2 SiO2 (54% Zn)

 Franklinita: Ferrita doble de Zn y Mn, (ZnO, MnO) Fe2O3 (6‐18%Zn), no se

explota.

6. METALURGIA DEL Zn

Puede realizarse por dos vías:

VIA PIROMETALÚRGICA

VIA HIDROMETALÚRGICA
 Representación simplificada de ambas

6.1.TOSTACIÓN PARA PIROMETALURGIA

Se pretende obtener la máxima cantidad posible de óxido de Zn y reducir el contenido de

azufre por oxidación a menos del 1%, forma en la cual el óxido de Zn que resulta puede

reducirse por medio de carbón en un horno de retorta a Zn metálico. Mientras más completa

sea la tostación oxidante mejor es el resultado, ya que cualquier residuo de sulfuro de Zn que

quede en la calcine no podrá ser reducido por el carbón en el horno de retorta y se perdería

como residuo.

Además de la reacción principal de tostación:

se puede producir otra:

6.1.1. REDUCCIÓN DEL ZnO

Los productos obtenidos de la tostación del sulfuro de zinc se reducen mediante carbón para

dar Zn metálico, esta operación se puede realizarse por varios procesos, algunos bastante

recientes y otros muy antiguos.

Estos procesos son:

 retortas horizontales (Método discontinuo)

 retortas verticales (método continuo)

 sistema electrotérmico St. Joseph (Métodos continuos)

 alto horno de Zn Imperial smelting (continuo)

6.1.2. PROCESO DE RETORTAS HORIZONTALES.

El proceso belga en retortas horizontales produjo el 90% del zinc total hasta el desarrollo, en

1917, del proceso electrolítico que supuso un verdadero impulso para la industria del zinc.

En 1969 había 26 plantas operando del proceso con retorta horizontal que producían un 15%

del zinc mundial. En 1974 solo quedaban 12, de las que hoy no trabaja prácticamente

ninguna.

El horno típico se representa en la figura 4.3 en la que se ven cuatro filas de retortas a cada

lado del horno. Estos hornos quemaban carbón o gas y utilizaban regeneradores para

precalentar el aire. Cada sección del horno tenía 96 retortas de arcilla, cuidadosamente
elaborada y cocida. Las retortas, de sección elíptica, medían 1700 270 210 mm3 con

una capacidad de 0,07 m3. Cada retorta producía unos 35 kg de zinc diarios.

El ciclo de un horno era de 24 horas al final de las cuales se descargaban desmontando

previamente los condensadores. Se introducía nueva carga que consistía en blenda tostada y

sínter molido a menos de 6 mm. La mezcla de reacción estaba formada por 100 partes de

sínter, 30 de antracita y 2-3 de sal, que beneficiaba la condensación. La carga y descarga eran

manuales y, por tanto, muy penosas. Esto hizo que en EEUU se intentase mecanizar estas

instalaciones, pero sin buenos resultados. (Marquínez)

El calentamiento del horno se hacía progresivo hasta alcanzar al final de la operación los

1370ºC. El metal condensado se retiraba, a intervalos regulares, en cantidades de 7 a 9 kg. El

hierro y el plomo incrementaban en las sucesivas descargas concentrándose el cadmio en el

primer metal retirado.

Se exigían para este proceso las calidades siguientes: Prime (EEUU), con un 1,60% de plomo

y un 0,08% de hierro; y G.O.B. (GB), con 1,35% de plomo y 0,04% de hierro. Sólo el primer

metal obtenido cumplía estas especificaciones por lo que el resto del metal se sometía a afino.

El metal se vertía en un horno de reverbero en el que la tempera era solo ligeramente superior

a la de fusión del zinc. En estas condiciones, se producía la sedimentación del plomo y del

hierro. El metal afinado tenía 1,1-1,2% de Pb y 0,02-0,025% de Fe, satisfaciendo bien las

especificaciones.

Para operar en estos hornos se precisaba de un grado alto de pericia y era muy conveniente

que las cargas fuesen homogéneas conteniendo menos de 1% de azufre. Los americanos

utilizaron esta técnica en Texas por la abundancia de gas natural. Los hornos eran simples y

el ciclo de 48 horas con lo que se conseguía una vida más larga de las retortas, aunque la

productividad era inferior y mayor el consumo de combustible.

Las desventajas del proceso de retortas horizontales eran:

 Exceso de trabajo manual: 20-24 horas-hombre por Mg de zinc (dos a tres veces el

necesario en una planta moderna).

 Operación toxica y peligrosa.

 Operación discontinua.

 Alto consumo energético: Energía: 540 MJ; Antracita para la reducción: 540 kg;

Carbón para calentamiento: 1800 kg (Proceso Overpelt: 1400 kg); Producción de

vapor de baja: 2000 kg.

 6.1.2.1.ANÁLISIS COMPARATIVO CON EL PROCESO HORIZONTAL

 las operaciones de carga y descarga están más mecanizadas y se reduce la mano de

obra.

 el metal se retira en grandes cargas facilitando el tratamiento posterior

 el Zn obtenido es más puro que en las retortas horizontales

 Mene menos problemas de higiene laboral y medioambiental

 permite tratar menas que no se pueden tratar por el otro proceso

 reduce la formación de polvo azul y los residuos a reciclar

 % de Zn recuperado es mayor

 mejor aprovechamiento energético por la recuperación de los gases del condensador

y de los de calefacción residuales para recalentar el aire.

6.1.3. PROCESO DE RETORTAS VERTICALES.

A finales de los años 20, la compañía New Jersey Zinc, de Pennsylvania, en EEUU, hizo un

esfuerzo notable para resolver los problemas inherentes al desarrollo de una retorta de

operación continua 2.con alta eficacia térmica. El problema estaba en encontrar el material

de la retorta que suministrarse el calor necesario para la reacción 4.6 que requiere 5279 kJ

por kg de Zn producido, cantidad muy superior a la necesaria para reducir plomo, estaño o

cobre. Los vapores de zinc necesitan para llegar a 1100ºC un calor que se evalúa en 1172 kJ

por kg de Zn. Además, hay que suministrar calor para calentar la carga y reducir otros óxidos

metálicos presentes como los de plomo y cadmio. Por tanto, la cantidad total de calor

necesaria, por kg de zinc, era del orden de 7227 kJ.

Estas retortas verticales (figura 4.4.a) se usaron para la coquización del carbón, pero, en este

caso, el ladrillo de sílice era suficiente dadas las necesidades térmicas. Para la destilación del
zinc fue preciso contar con un nuevo material, el carburo de silicio (carborundo), que tiene

una conductividad térmica (15,9 W∙(m∙k∙h)-1 a 1300ºC) nueve veces

superior a la del ladrillo de sílice.

Las retortas se realizan con ladrillos de 115 mm de grueso, 1850 mm de largo y 305

de anchos (figura 4.4.b). Estos ladrillos están diseñados para acoplarse y construir

una retorta de 12 m de altura que puede producir diez toneladas de zinc al día.

Calentadas por encima de los 1300ºC, pueden durar tres años en los que tratan 23000

Mg de carga.
 a) Horno de retorta vertical New Jersey; y b) Sección transversal de la retorta.

Sobre la zona calentada hay otra zona de 3-4 m, llamada eliminador, que tiene por fin facilitar

la reacción de reversión 4.1. Así, consumido el CO2, de los gases y producido el polvo azul

sobre la carga descendente, se evita que dicho polvo llegue al condensador, o que se forme

en él, con lo que se permite una mejor coalescencia de las gotas de metal que,
como se sabe, tienen tendencia a recubrirse de polvo dificultándose dicha coalescencia. El

eliminador también ayuda a reducir el contenido de plomo de los vapores que dejan el horno.

Las retortas se construyen en baterías de ocho. Se calientan con gas natural o gas de gasógeno.

Se precisan 1,8 1010 J por tonelada de zinc, de los que el 30% los suministra el gas CO de

tragante. El gas se quema en las cámaras de combustión, con aire caliente y en diferentes

puntos, para conseguir una combustión uniforme; esto es muy importante para la vida de la

retorta. La temperatura normal es de 1300ºC. Los gases de combustión pasan los

recuperadores que calientan el aire a 550ºC.

Algo que ha sido consustancial al desarrollo del proceso New Jersey ha sido la producción

de briquetas las cuales deben ser de un tamaño adecuado para la mejor transmisión del calor.

Tienen forma de panecillos, de 100*75*65 mm3 lo que les permite recibir la radiación de la

pared y una transmisión de calor adecuada.

Para fabricar las briquetas se prepara una mezcla de blenda sinterizada con carbón bituminoso

de alto poder aglutinante, antracita y pequeñas proporciones de arcilla y lejía de sulfito. Se

mezcla bien, se amasa y se conforma en prensas de rodillo.

Las briquetas deben cocerse posteriormente en un horno de descenso. La temperatura del

horno se mantiene por combustión de la materia volátil del carbón no necesitándose aporte

energético exterior. Después de cocidas las briquetas, se cargan calientes (800ºC) en la

retorta.

En la figura 4.5 se presenta el diagrama completo de una planta de retortas verticales. La

condensación del metal es problemática. Se sabe que para evitar la reacción inversa a la 8.1

es decir:
Se precisa enfriar los vapores tan rápido como sea posible. Para hacer esto, se hace pasar el

vapor que deja el eliminador a una caja en la que se mantiene un baño de zinc fundido

regulado constantemente a 500ºC por medio de tubos refrigerantes. Este baño de zinc se agita

mediante una turbina de carborundo produciéndose una suspensión de gotitas de zinc en la

cámara, que enfría instantáneamente los gases de la retorta con lo que el zinc condensa en

forma metálica sobre las gotas evitando la posibilidad de reoxidación. Aproximadamente, el

96% del zinc que entra en el condensador condensa como metal y menos del 4% como polvo

azul.

El gas que deja el condensador se lava en venturis y se alimenta a la cámara de combustión

de las retortas aportando el 30% de energía necesaria. El metal colado tiene: 0,1 - 0,2% de

Pb: 0,03 - 0,06% de Cd; y 0.005 -0,015% de Fe. El futuro de las retortas verticales está casi

agotado. A pesar del gran avance que supuso este proceso sobre el de retorta horizontal, las

retortas verticales tienen sus propias desventajas. Aunque se consigue un proceso continuo y

con ahorro energético, los costos de primera instalación son altos, así

como los costes de mantenimiento. El proceso está muy determinado por la existencia de

carbón bituminoso que es el que da estructura a las briquetas. Además, los concentrados han

de ser bajos en hierro, pues si no, se pueden formar placas de hierro en las retortas que

interfieren la marcha de las briquetas. Las briquetas gastadas suponen un problema como

residuo a almacenar. Así y todo, hasta no hace mucho tiempo, funcionaban algunas plantas

en New Jersey, en Estados Unidos, y en Inglaterra; también funcionaron en Francia,

Alemania y Japón, pero hoy estas plantas están paradas y no se van a construir nuevas

instalaciones en el futuro empleando esta tecnología. (HENRY)

 6.1.4. REACCIONES DE REDUCCIÓN

La reacción de reducción es endotérmica, escribiendo el proceso total de la siguiente forma:

siendo las reacciones intermedias:

6.1.5. AFINO DEL Zn

o El Zn obtenido en las retortas horizontales tiene entre un 96‐98,5% de Zn.

o Las principales impurezas son Pb, Fe, Cd, Cu, As, Sb, y S.

o Para algunas aplicaciones, latones de baja calidad o galvanizado sirve así, pero para

otras aplicaciones industriales es necesario realizar un afino.

o Hay dos procesos de afino:

Licuación

Redestilación

6.1.6. AFINO POR LICUACIÓN

 6.1.7. TOSTACIÓN PARA LA HIDROMETALURGIA

En la tostación para la hidrometalurgia o vía húmeda se pretende:

 Lograr producir la máxima cantidad posible de óxido de Zn libre.

 Producir una cierta tostación sulfatante que dé lugar a suficiente cantidad de sulfato

de Zn para compensar las partidas de sulfato en el circuito de lixiviación

 Minimizar la producción de ferritas, este último aspecto es especialmente importante

La tostación para lixiviación es preciso llevarla a cabo hasta que:

 el azufre como sulfuro sea lo suficientemente bajo.

 la cantidad de Zn en forma soluble lo más alta posible

 formación de ferrita lo más baja posible

6.1.8. PRODUCCIÓN SEGÚN PROCESO

 21% sistemas pirometalúrgicos

 79% sistemas hidrometalúrgicos: reducción electrolítica

6.1.9. RAZONES PARA LA PRODUCCIÓN ELECTROLÍTICA DEL Zn

 Costes de producción son menos elevados debido a menos mano de obra y menor

consumo energético.
  Mayor recuperación de metales secundarios y a precios + baratos como el Cu, Pb,

Cd, Ni...

 Se obtiene directamente una mayor pureza del Zn y de los metales secundarios que

en el proceso piro metalúrgico.

 Permite en general tratar menas pobres con un mayor contenido en hierro que en el

proceso piro metalúrgico en el cual el Fe presenta problemas porque también se

reduce consumiendo carbón.

 Plantea muchos menos problemas de higiene laboral y de impacto medioambiental.

6.2. HIDROMETALURGIA DEL Zn

Consta de tres procesos importantes:

Lixiviación del mineral tostado y purificación de la solución de Zn Obtenida

Electrólisis de la solución ya purificada del sulfato de Zn (ZnSO4) y deposición de

éste en cátodos de aluminio

Fusión de los cátodos

6.2.1. OBJETIVOS DE LA LIXIVIACIÓN

 disolver la máxima cantidad de Zn de la calcine

 eliminar impurezas que como consecuencia de la lixiviación de la calcine hayan

podido pasar al electrolito y que puedan posteriormente:

a) impurificar el Zn, al depositarse junto a él comunicándole propiedades

indeseables
 b) Interferir en el desarrollo de la electrólisis originando un descenso en el

rendimiento de la corriente

 aprovechar metales valiosos presentes en la Calcine

6.2.2. ETAPAS DEL PROCESO DE LIXIVIACIÓN

Lixiviación neutra

Lixiviación ácida

Precipitación del Fe

Purificación del electrolito

A) Esquema de la lixiviación neutral

B) Lixiviación ácida

C) Precipitación del hierro

• Proceso de la Jarosita amónica

• Proceso de la Gohetita.

• Proceso Akita‐zinc
 Procesos de la Jarosita amónica

 Proceso de la Goetita
 D) Esquema de la 4ª Purificación

Purificación del sulfato de zinc

6.2.3. ELECTROLISIS DEL Zn

 La solución lixiviada de sulfato de Zn, se bombea después de

la purificación a tanques de almacenamiento y de allí pasa a

las cubas electrolíticas para la precipitación del Zn por

electrólisis, esta precipitación se realiza mediante la aplicación

de una corriente eléctrica, a través de ánodos insolubles,

produciéndose la descomposición del electrolito y la

deposición del Zn metálico en los cátodos, el proceso de

electrólisis de una disolución acuosa, se puede resumir en la

reacción:
  El electrolito está formado por:

Zinc

(como sulfato de Zn) en concentración 100‐160 gr/l

concentración como ácido 115 gr/l

 Los ánodos empleados son de una aleación Pb‐Ag con un

contenido en plata del 1% y un espesor de 9 mm

 Los cátodos son planchas de aluminio de alta pureza con

espesor de 3‐4,5 mm.

Potencial de operación

El mejor potencial de operación se encuentra entre 3,25‐3,5 voltios dependiendo de: la

temperatura, la densidad de corriente, la acidez, distancia entre electrodos, tiempo de

deposición.

Densidad de corriente

La densidad de corriente está entre 220‐300 A/m2 según: el periodo de reposición, la

temperatura, las impurezas, la relación entre el Zn y el H2SO4

7. EL ZINC, EL MEDIO AMBIENTE Y LA TOXICIDAD.

El zinc metal, y la mayoría de sus compuestos, tienen muy baja toxicidad en comparación

con los otros metales pesados. La intoxicación por zinc, aunque rara, se puede producir por

alimentos que lo contienen a partir de los recipientes que los guardan o por inhalación de

vapores del metal o del óxido.

El zinc es necesario para la vida humana y animal, para el crecimiento, la piel, procesos

metabólicos, etc. Está ligado a las proteínas y se elimina con relativa facilidad. El cuerpo

humano contiene 33 ppm. La ingestión tóxica se puede producir al tomar alimentos o bebidas

acidas con alto contenido de metal, lo que puede producir trastornos gástricos. La ingestión

de cloruro de zinc también puede ser peligrosa para el estómago, así como para los pulmones

lo es la inhalación de vapores de esta sal.

Los vapores de zinc o de su óxido se consideran responsables de la denominada fiebre del

humo metálico, que aparece dentro de las 6 horas de exposición y desaparece después de dos

días; es común a otros metales, el cuerpo se acostumbra y suele reaparecer después del

descanso del trabajador por desintoxicación y nueva inhalación.

No parece que existan degeneraciones cancerosas en trabajadores en contacto con el zinc por

su exposición a los vapores metálicos. El cloruro de zinc es letal por ingestión de 35 g siendo

el sulfato mucho menos dañino. La ingestión de agua de tuberías galvanizadas puede producir

pequeña toxicidad si la contaminación del agua alcanza 40 ppm.

Bibliografía
HENRY. (s.f.). METALURGIA DEL ZINC.

Marquínez, M. L. (s.f.). Metalurgia y Siderurgia.

VALDIVIA, A. J. (1991). ESTUDIO DEL ZINC Y SU COMERCIALIZACION.