Proy - Barros-Anódicos Rev4

Departamento de
Ingeniería Metalúrgica y de Materiales
Diseño de Planta de Procesamiento de

Barros Anódicos provenientes de la
Electrorrefinación de Chuquicamata
Profesor: Juan Patricio Ibáñez

Ayudante: Diego Díaz
Integrantes:
Felipe Cid
Claudio Del Pino
Vicente Vidal
Antonio Vilches
09 de Agosto de 2018
Diseño de Planta de Procesamiento de Barros Anódicos
Resumen Ejecutivo
El objetivo de este proyecto consiste en generar una propuesta que permita la
explotación y aprovechamiento de los barros anódicos que produce Chuquicamata
(Codelco), para obtener oro y plata en calidad electrolítica. Adicionalmente, se permitirá a
la empresa la comercialización de productos refinados derivados de su procesamiento,
como cobre y selenio.
En el estudio se realiza una revisión del mercado en el cual se transa el barro
anódico y los productos refinados como oro y plata, con la finalidad de dimensionar el
potencial del negocio. Se entrega una visión a nivel mundial acerca de la producción y
consumo de los productos a ofrecer y las consideraciones que se deben tener en cuenta
para la comercialización de estos productos.
Se procede a describir los procesos productivos utilizados en el procesamiento del
barro anódico hasta metales preciosos y se revisa la tecnología disponible en el mundo
para luego proponer una alternativa de inversión que sustente la estrategia de
crecimiento.
Innovación……horno kaldo … y que mas?……..
MET238 - Electrometalurgia
1
Índice General
Resumen Ejecutivo ..................................................................................................... 1
1. Introducción ....................................................................................................... 4
2. Estudios comparativos........................................................................................ 5
2.1. Chuquicamata en la actualidad .................................................................. 5
2.2. Estudios Comparativos ............................................................................... 5
2.2.1. Proceso Pirometalúrgico ........................................................................ 5
2.2.2. Proceso Hidrometalúrgico ...................................................................... 6
3. Descripción del Proyecto .................................................................................... 8
3.1. Recepción del Barro Anódico Crudo ........................................................... 8
3.2. Lixiviación de Barro Anódico Crudo ............................................................ 8
3.2.1. Precipitación de Teluro .......................................................................... 8
3.3. Etapas Pirometalúrgicas ............................................................................. 8
3.3.1. Tostación ................................................................................................ 8
3.3.2. Fusión ..................................................................................................... 9
3.4. Tratamiento de Gases................................................................................. 9
3.5. Electrorrefinación de Plata ......................................................................... 9
3.5.1. Parámetros de Operación Celdas Thum .............................................. 10
3.6. Electrorefinación oro ................................................................................ 10
3.6.1. Parámetros de operación Celda Wohlwill ............................................ 11
4. Balance Metalúrgico General ........................................................................... 13
4.1. Diagrama de Entradas y Salidas................................................................ 13
4.2. Diagrama de Flujos ................................................................................... 13
4.3. Balances Másicos y Volumétricos............................................................. 14
4.3.1. Descobrizado ........................................................................................ 14
4.3.2 Secado – Deselenizado ......................................................................... 15
4.4.3 Fusión.................................................................................................... 16
4.4.4 Electrorrefinación de Ag ....................................................................... 18
5. Definición de Abastecimiento .......................................................................... 19
2
5.1. Abastecimiento de Energía y Reactivos ................................................... 19

5.2. Consumo de Agua ..................................................................................... 20
6. Sensibilidad de Producción............................................................................... 21
7. Propuestas de innovación ................................................................................ 22
7.1. Implementación de Horno Kaldo ............................................................. 22
7.2. Lixiviación Alcalina para la obtención de Antimonio y Arsénico .............. 24
7.3. Proceso METALOZON® ............................................................................. 25
8. Conclusión ........................................................................................................ 28
9. Referencias ....................................................................................................... 29
Anexos....................................................................................................................... 30
3
1. Introducción
La División Chuquicamata está ubicada a 1.650 kilómetros al norte de la capital de
Chile y a 250 kilómetros al noreste de Antofagasta, a 2.870 metros sobre el nivel del mar.
Chuquicamata entró en operaciones en 1910, aunque sus propiedades mineras también
eran conocidas desde hace siglos por culturas prehispánicas. La producción de
Chuquicamata es de unas 700.000 toneladas de cátodos electrorefinados con una pureza
de 99,99% de cobre. También produce unas 12.000 toneladas métricas de contenido fino
de molibdeno. Además, se obtienen otros subproductos, como barros anódicos y ácido
sulfúrico.
El barro anódico es un subproducto que se genera en el proceso de refinación
electrolítica del cobre. Contiene metales preciosos y otros elementos insolubles de los
ánodos. La presencia de metales preciosos y otros elementos químicos convierten al barro
anódico en un compuesto de interés comercial que puede ser transado en el mercado o
procesado a productos con mayor valor agregado como el metal doré, o la obtención de
oro y plata en calidad electrolítica [1].
En la actualidad, Codelco produce en conjunto alrededor de 1.500 toneladas de
barros anódicos al año entre sus divisiones, pero sólo División Ventanas contaba con las
instalaciones necesarias para obtener metales preciosos de alta pureza, permitiendo
procesar aproximadamente el 60% de la producción de barros anódicos de la corporación,
mientras que el resto era vendido en el mercado internacional. Sin embargo, División
Ventanas en el año 2012 puso fin a la producción de oro y plata electrolítico de la Planta
de Metales Nobles, para lograr una convivencia sustentable con la comunidad y el
entorno, mitigando y disminuyendo el impacto ambiental que generaba la operación [2].
Este trabajo busca generar una estrategia para la maximización de los ingresos del
negocio Fundición y Refinería de la División Chuquicamata a través de la recuperación de
oro y plata desde los barros anódicos generados mediante la electrorefinación del cobre,
identificando los mecanismos para obtener la información mínima requerida para lograr
este propósito. Con ello cambiar la mirada de planificación sólo por cobre, sino que
también comenzar a definir criterios para la planificación integrada por cobre, oro, plata y
otros posibles subproductos. La metodología utilizada consiste en buscar antecedentes
acerca de cómo otras divisiones tratan la recuperación de oro y plata a partir de este
negocio de procesamiento de cobre. El propósito es contar con un análisis y claridad para
planificar, evaluar y definir el negocio asociado a la obtención de oro y plata de alta
pureza.
4
2. Estudios comparativos
2.1. Chuquicamata en la actualidad

Despues del cierre de la Planta de Metales de División Ventanas en el año
2012, el proceso que se está llevando a cabo por parte de Codelco Chuquicamata es el
mostrado en figura 1, el cual consiste en la lixiviación y secado de los barros anódicos
crudos provenientes de la refinería, para su posterior envasado y comercialización. La
única finalidad de esta línea de procesos es la de recuperar el cobre mediante la
lixiviación, ya que su cantidad es mayor al 20% en peso del barro anódico. El producto
envasado es vendido principalmente a paises de Europa.
Figura 1. Línea de proceso en la actualidad de Codelco
2.2. Estudios Comparativos
2.2.1. Proceso Pirometalúrgico

El oro y la plata se extraen comúnmente de los barros anódicos de cobre
mediante vía pirometalúrgica. El proceso consta 4 etapas principales [3]:
Tostación. Los barros anódicos son tostados a 600 a 800 [°C] con ácido sulfúrico y
oxígeno, acordes a la composición de los barros. El selenio se volatiliza como SeO2, el
cobre se encuentra en forma de sulfato de cobre soluble, que puede ser removido
mediante lixiviación.
Fusión. El producto tostado después de descobrizado es fundido con coque o
petróleo crudo en un convertidor y con la presencia de fundentes para producir una
escoria a 1200 o 1300°C. La mayoría de las impurezas como Cu, Se, Sb y Bi pasan a la
escoria, mientras que en la mata queda Au y Ag (30 a 50%).A esta aleación se le conoce
como metal doré.
5
Refinación con Oxígeno. El metal doré es refinado con oxígeno o aire a 900-1200
°C para remover el resto de las impurezas, consiguiendo un 80% en peso de Ag + Au y
menos de 1% de Cu presente.
Refinación Electrolítica. En esta etapa la aleación Au-Ag se trata en celdas
electrolíticas, la plata es recuperada primero, mientras el oro queda concentrado en los
barros para luego dar paso a otra etapa de refinación electrolítica y obtener cátodos de
oro.
Figura 2. Extracción de plata y oro utilizando el proceso pirometalúrgico convencional
2.2.2. Proceso Hidrometalúrgico

Para poder extraer el oro y la plata es necesario romper la estructura enlazada al
selenio, que se consigue con la ayuda de ácido sulfúrico y otros oxidantes, esta lixiviación
puede ser en autoclave donde las altas temperaturas y presión aseguran la remoción de
cobre y la plata se mantiene en el residuo, mientras el oro avanza con la solución.
6
Figura 3. Extracción de plata y oro utilizando proceso hidrometalúrgico
El residuo se le aplica otra lixiviación para eliminar Se, Te y una con HNO3 donde se
remueve principalmente Te, además, una precipitación con HCl y una reducción para
obtener polvo de Ag que puede ser electro refinado en lingotes.
Por otro lado, la solución de la lixiviación sulfurada se reduce y se purifica con
HNO3 consiguiendo polvo de oro que es electro refinado en lingotes.
7
3. Descripción del Proyecto
3.1. Recepción del Barro Anódico Crudo

Los barros anódicos provenientes de electrorefinanción de cobre se recepcionan
en la planta de metales para ingresar a un estanque de decantación en el cual el barro
anódico sedimenta y el electrolito rebasa a otro estanque, para luego ser filtrado y
bombeado de regreso a la refinería electrolítica.
3.2. Lixiviación de Barro Anódico Crudo

El sólido sedimentado es sometido a una lixiviación con agitación mecánica para
retirar el cobre contenido. La lixiviación se realiza bajo presión adicionando ácido sulfúrico
y oxígeno para disminuir los tiempos de residencia, para aumentar la cinética de la
reacción. Como producto se obtiene una pulpa que luego es filtrada, obteniendo un sólido
con un contenido inferior al 2% de cobre (calidad de descobrizado) y un líquido lixiviado.
La solución líquida obtenida del proceso alcanza una concentración de unos 60[g/L] de Cu
y 150[g/L] de ácido, y es enviado al proceso de precipitación de teluro.
3.2.1. Precipitación de Teluro

La obtención de teluro se realiza en torre de precipitación, la cual es llenada con la
solución lixiviada. Se alimenta con aire y vapor de agua para agitar y mantener una
temperatura constante de 90 [°C]. Terminado el proceso se obtiene un precipitado de
cobre y teluro que es filtrado. Este barro es oxidado a 300[°C] para obtener como
producto dióxido de teluro. Mientras tanto la solución de sulfato de cobre es devuelta al
proceso de refinación.
3.3. Etapas Pirometalúrgicas
3.3.1. Tostación
El barro anódico descobrizado y húmedo producto de la impregnación de la
solución lixiviante de la etapa anterior, ingresa a un horno de tostación a una temperatura
de alrededor 600 [°C], permitiendo que el selenio se volatilice rápidamente en forma de
dióxido de selenio. Además, a esta temperatura, la presencia de una atmosfera oxidante
puede volatilizar otros elementos como azufre y arsénico, evapore el agua y oxide las
fracciones remanentes de cobre no extraídas vía lixiviación. Las principales reacciones
asociadas al selenio en este proceso son:
Se(s) + O2(g) → SeO2(g) (1)
Ag 2 Se(s) + O2(g) → 2Ag (s) + SeO2(g) (2)
8
Cu2 Se(s) + 2 O2(g) → 2CuO(s) + SeO2(g) (3)
3.3.2. Fusión
Luego, el barro anódico descobrizado y deselenizado se traslada a otro horno para
su fusión a una temperatura cercana a 1250 [°C]. En esta etapa se incorporan fundentes
como bórax, nitrato de sodio, fluorato de calcio y sílice, permitiendo la generación de
escoria para la eliminación de impurezas (principalmente óxidos). Obteniendo una
aleación rica en plata y oro conocida como metal doré, cuyo 80% en peso corresponde a la
suma de estos metales preciosos.
El metal doré fundido ingresa a una máquina de moldeo de ánodos doré, para
generar los ánodos con las dimensiones solicitadas para el proceso de electrorefinación de
plata.
3.4. Tratamiento de Gases

Los gases ricos en selenio son reducidos a selenio elemental mediante un proceso
de lavado con dióxido de azufre y agua, permitiendo su refinación posterior para alcanzar
pureza superior al 99%. Adicionalmente, es posible obtener ácido sulfúrico según la
reacción (4), el cual puede ser reutilizado dentro del proceso.
SeO2(g) + 2SO2(g) +2H2 O(l) → Se(s) +2H2 SO4(l) (4)
3.5. Electrorrefinación de Plata

La electrorrefinación de plata se realiza en celdas Thum, para lo cual los ánodos
doré son colocados horizontalmente, apoyado sobre un enrejado (cesto) provisto de una
tela para retener los lodos anódicos. El cátodo lo constituye una placa de acero inoxidable
ubicado al fondo de la celda. Los contactos eléctricos son placas de plata que descansan
sobre el ánodo y cátodo. Bajo la acción de la corriente eléctrica los iones de plata son
conducidos al cátodo donde se deposita la plata metálica como cristales con poca
cohesión entre ellos.
El proceso ocurre en una solución de ácido nítrico. Los iones de nitrato van hacia el
ánodo impuro de plata, regenerándose de este modo AgNO3. El oro no es atacado y
queda como residuo retenido en la tela, junto a otras posibles impurezas.
Ag + HNO3 → AgNO3 (5)
Reacción anódica:
Ag o → Ag +1 + e− (6)
Reacción catódica:
Ag +1 + e− → Ag o (7)
9
Los cristales de plata son retirados y luego fundidos en horno a inducción a una
temperatura no mayor de 1000 [°C] (punto fusión plata 962 [°C]), con un ambiente
controlado. Como resultado, se obtienen lingotes de plata con 99.9% de pureza.
3.5.1. Parámetros de Operación Celdas Thum

En Tabla 1 se presentan los parámetros de operación utilizados en la
electrorefinación de plata.
Tabla 1. Parámetros de electrorefinación de plata en celda Thum
Variable de Celda Parámetro de Operación

Solución Electrolítica 60 - 90[g/L] Ag; 20 - 40 [g/L] Cu
Ácido Nítrico libre 0 - 2%
Temperatura 40 - 50 [°C]
pH 4-6
Voltaje de Celda 3,5 – 4,0 [V]
Densidad de Corriente 1,9 – 2,2 [A/dm2]
Separación entre Electrodos 2,0 - 4,0 [cm]
3.5.1.1. Intensidad de corriente

Es el parámetro más importante porque está asociado a los costos del proceso. Se
deben usar densidades tan altas posible, pero teniendo en cuenta que la polarización
aumenta.
3.5.1.2. Temperatura
El aumento de la temperatura mejora los depósitos porque aumenta la movilidad
de los iones, permitiendo la aplicación de mayores densidades de corriente
3.5.1.3. Composición del electrolito
Se debe tener cuidado con el contenido de cobre, ya que, si iguala o sobrepasa la
concentración de plata, la solución debe ser diluida para disminuir la concentración de
cobre y evitar su depositación.
3.6. Electrorefinación oro

El residuo del proceso de electrorefinación de plata es en su mayoría oro, por lo
que funde a una temperatura no mayor a 1100 [°C] (punto fusión oro 1064[°C]) para
producir ánodos de oro con dimensiones establecidas.
El proceso de electrorefinación de oro se realiza en celdas Wohlwill, este proceso
10
requiere que el contenido de plata residual sea inferior al 10%, debido a que el principal
problema se debe a la polarización que se genera obteniendo cátodos impuros. La
presencia de impurezas como cobre, zinc, platino y paladio tienden a disolverse, por lo
que se acumulan en el electrólito siendo necesario realizar periódicamente un
tratamiento de este. Los cátodos utilizados son de titanio, mientras que el electrolito es
una solución de ácido clorhídrico con burbujeo de cloro gaseoso dentro de la celda. En el
electrolito se forma una disolución acuosa del ácido tetracloroaúrico:
2Au + 3Cl2(g) +2HCl → 2HAuCl4 (8)
El proceso consiste en que el ánodo se disuelve electrolíticamente, mientras en el
cátodo se deposita el metal refinado. Las impurezas quedan disueltas en el electrolito o
precipitan como residuos.
3.6.1. Parámetros de operación Celda Wohlwill

En Tabla 2 se presentan los parámetros de operación utilizados en la
electrorefinación de oro.
Tabla 2. Parámetros Electrorrefinación de Oro en celda Wohlwill
Variable de Celda Parámetro de Operación

Solución Electrolítica 50 - 80[g/L] Au; 100-130 [g/L] HCl
Ácido Clorhídrico libre 5 - 10%
Temperatura 60 - 70 [°C]
Voltaje de Celda 0,6 - 2,0 [V]
Densidad de Corriente 10 – 15 [A/dm2]
Eficiencia de Corriente 99 - 100%
Consumo de Energía 0,35 [kWh/kg] Au fino
Separación entre Electrodos 2,0 - 4,0 [cm]
3.6.1.1. Intensidad de Corriente

Es el parámetro más importante porque está asociado a los costos del proceso. Se
deben usar densidades tan altas posible, pero teniendo en cuenta que la polarización
aumenta. Se recomienda usar un voltaje de 1,3 V y una densidad de corriente de 12 a
13 A/dm2 para evitar la pasivación del ánodo.
3.6.1.2. Agitación
El objetivo de la agitación es el transporte de iones AuCl4- hacia la interfase,
aumentar la polarización por concentración y homogenizar la temperatura del electrolito.
11
Un aumento en la agitación disminuirá la capa difusiva de Nernst, en consecuencia,

aumentará la densidad de corriente límite. Agitación muy vigorosa contaminará el
depósito catódico con partículas de AgCl provenientes desde el ánodo.
3.6.1.3. Temperatura
El aumento de la temperatura mejora los depósitos porque aumenta la movilidad
de los iones, permitiendo la aplicación de mayores densidades de corriente. A su vez
mejora significativamente la solubilidad de AgCl y PbO, reduciendo la polarización del
ánodo.
3.6.1.4. Composición del Electrolito
A mayor concentración de oro en el electrolito, mayor cantidad de iones AuCl 4-,
permitiendo el uso de densidades de corriente mayores. En el otro caso, a bajas
concentraciones se producirán deposiciones de plata y/o cobre en el cátodo. Se debe
tener un buen control sobre la presencia de plata en el electrolito para no generar cátodos
impuros.
12
4. Balance Metalúrgico General
4.1. Diagrama de Entradas y Salidas

En el diagrama de Figura 4, se presenta de manera global un esquema de
los flujos de entrada y salida en el proceso de tratamiento de barros anódicos.
Figura 4. Diagrama general planta de tratamiento de barros anódicos
4.2. Diagrama de Flujos
Figura 5. Diagrama de flujos del proceso
13
4.3. Balances Másicos y Volumétricos

Para mejorar la comprensión de cada balance de masa/volumétrico es que se
analizarán por separado cada uno de las operaciones unitarias fundamentales al proceso
de tratamiento, siendo estas: Descobrizado, Secado – Deselenizado, Fusión,
Electrorrefinación de Ag y Electrorrefinación de Au.
4.3.1. Descobrizado
Según se aprecia en la Figura X el proceso de descobrizado posee un flujo de
entrada F1 con un caudal volumétrico igual a 0,07044 [ton/h] el cual posee una ley de
cobre igual a 22,9% seguido de 21,9% para Ag y 0,14% para Au, producto de una lixiviación
agitada con H2SO4 0,3 M, se generan las siguientes reacciones de disolución química:
𝐶𝑢2 𝑆𝑒 + 2 · 𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝑂2 ⟶ 2 · 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝑆𝑒 + 2 · 𝐻2 𝑂
𝐶𝑢2 𝑂 + 𝐻2 𝑆𝑂4 ⟶ 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑢
2 · 𝐴𝑔𝐶𝑢𝑆𝑒 + 2 · 𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝑂2 ⟶ 𝐴𝑔2 𝑆𝑒 + 𝑆𝑒 + 2 · 𝐻2 𝑂 + 2 · 𝐶𝑢𝑆𝑂4
𝐶𝑢 + 2 · 𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝑂2 ⟶ 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝑆𝑂2 + 2 · 𝐻2 𝑂
Reacciones las cuales se les asignó una eficiencia entre 90% y 98%, según data la
literatura. En base a lo anterior es que estequiométricamente se determina el flujo F4
correspondiente a H2SO4 0,3 M a una temperatura de 70 ºC.
Figura 6. Diagrama etapa descobrizado
Debido a esta lixiviación es que se logra retirar un 96,7% de Cu desde el barro

anódico y la solubilización de un 80% del Te entrante proveniente como Cu 2Te (dirigido a
tratamiento de precipitación), disminuyendo además a un 61,6% en peso del total de
14
barro anódico. En la Tabla X se puede visualizar para elementos definidos de interés: Cu,
Ag, Au, Se, Te, As y Sb su porcentaje de extracción posterior etapa de descobrizado,
encontrándose en detalle las reacciones y cálculos asociados en Anexo 1
Tabla 3. Flujo de entrada, salida y %Extracción según componentes para la etapa de descobrizado
Elemento Cu Ag Au Se Te As Sb
Entrada [ton/h] 0,01841 0,01761 0,00011 0,00396 0,00047 0,00531 0,00447
Salida [ton/h] 0,01782 - - - 0,00038 - -
Extracción [%] 96,7 - - - 80,9 - -
4.3.2 Secado – Deselenizado

A partir de la Figura X, en la cual se presenta el diagrama para las etapas de secado
y deselenizado. La etapa de secado como se dijo anteriormente, consta sólo de reducir la
humedad del barro anódico descobrizado desde 20,0% a un 2,0% con lo cual se produce
únicamente una disminución tanto del flujo volumétrico/másico de la corriente que entra
al proceso de Deselenizado (F6) sin modificación de la concentración de alguna de las
especies de interés.
Figura 7. Diagrama de las etapas de secado y deselenizado
No obstante en el proceso de deselenizado, ocurren las siguientes reacciones a

través de una tostación ácida sulfatante (mediante la adición de H2SO4):
𝑆𝑒 + 2 · 𝐻2 𝑆𝑂4 ⟶ 𝑆𝑒𝑂2 + 2 · 𝑆𝑂2 + 2 · 𝐻2 𝑂
15
𝐶𝑢 + 2 · 𝐻2 𝑆𝑂4 ⟶ 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 2 · 𝐻2 𝑂 + 𝑆𝑂2

𝑁𝑖𝑂 + 𝐻2 𝑆𝑂4 ⟶ 𝑁𝑖𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂
𝐴𝑔2 𝑆𝑒 + 4 · 𝐻2 𝑆𝑂4 ⟶ 𝐴𝑔2 𝑆𝑂4 + 𝑆𝑒𝑂2 + 3 · 𝑆𝑂2 + 4 · 𝐻2 𝑂
𝐴𝑔2 𝑆𝑒 + 4 · 𝐻2 𝑆𝑂4 ⟶ 𝐴𝑔2 𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂
𝐶𝑢2 𝑇𝑒 + 6 · 𝐻2 𝑆𝑂4 ⟶ 2 · 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝑇𝑒𝑂2 + 4 · 𝑆𝑂2 + 6 · 𝐻2 𝑂
Estimando eficiencias de reacción en un rango de 95% a 98% se producen los
siguientes grados de extracción (ver Tabla Y), destacándose en la Figura X dos flujos de
salida para el proceso de deselenizado pues una corriente F7 corresponde a gases (SeO 2,
SO2, TeO2, etc), mientras que la otra F9 a residuos como el CuSO4 remanente y no lixiviado
en el proceso anterior.
Tabla 4. Flujo de entrada, salida y %Extracción según componentes para etapa de deselenizado
Entrada [ton/h] 0,00059 0,01761 0,00011 0,00396 0,00047 0,00531 0,00447
Salida [ton/h] 1,78·10-5 - - 9,48·10-5 1,90·10-6 0,00011 0,00009
Extracción [%] 99,90 - - 97,61 99,59 97,93 96,98
Si bien no ha sido considerado un elemento de interés, en la presente etapa se

logra la solubilización de un 95,0% de Ni en forma de NiSO4.
4.4.3 Fusión
En esta etapa se ingresan como aditivos bórax (5,0% peso), Na2CO3 (5,0% peso) y
antracita (3,0% peso) (ver Figura J) para llevar a cabo el proceso de obtener Ag en forma
metálica y separar escorias que no han podido retirarse como el caso de la sílice (SiO2) la
cual corresponde a un 6,94% en peso del barro anódico inicial. Por lo tanto, según las
reacciones:
16
Figura 8. Diagrama etapa de fusión
2 · 𝐴𝑔2 𝑆𝑂4 + 2 · 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 ⟶ 2 · 𝐴𝑔 + 2 · 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 2 · 𝐶𝑂2 + 𝑂2

2 · 𝐴𝑔𝐶𝑙 + 2 · 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 ⟶ 4 · 𝐴𝑔 + 2 · 𝑁𝑎𝐶𝑙 + 𝐶𝑂2 + 𝑂2
2 · 𝐴𝑔2 𝑆𝑂4 + 𝑁𝑎2 𝑂 + 𝐶 ⟶ 4 · 𝐴𝑔 + 2 · 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 𝐶𝑂2
Por lo que, complementado a la volatilización de compuestos de As y Sb por la
temperatura de trabajo (T  1250 ºC).
Tabla 5. Flujos de entrada, salida y %Extracción según componentes para etapa de fusión
Entrada [ton/h] 1,78·10-5 0,01761 0,00011 9,48·10-5 1,90·10-6 0,00011 0,00009
Salida [ton/h] - - - - - 2,19·10-6 1,8·10-6
Extracción [%] 99,90 - - 97,61 99,59 97,93 96,98
17
4.4.4 Electrorrefinación de Ag
Llevada a cabo la electrorrefinación de plata se tiene un flujo de salida con la
siguiente composición en peso,
Tabla 6. Flujos de entrada, salida y %Extracción según componentes para etapa de electrorefinación Ag
Entrada [ton/h] 1,78·10-5 0,01761 0,00011 9,48·10-5 1,90·10-6 2,19·10-6 1,8·10-6
Salida [ton/h] - 1,76·10-5 - - - - -
Extracción [%] 99,90 99,90 - 97,61 99,59 97,93 96,98
Por lo que se tiene una solución la cual ha de ir a electorrefinación de oro para

finalmente obtener el producto deseado del procesamiento de barros anódicos.
4.4.5 Electrorrefinación de Au
Por último la composición de la solución que sale de electrorrefinación de oro se
describe en la Tabla X
Tabla 7. Flujos de entrada, salida y %Extracción según componentes para etapa de electrorefinación Au
Entrada [ton/h] 1,78·10-5 0,01761 0,00011 9,48·10-5 1,90·10-6 2,19·10-6 1,8·10-6
Salida [ton/h] - - 1,13·10-6 - - - -
Extracción [%] 99,90 99,90 98,97 97,61 99,59 97,93 96,98
Vale destacar la cantidad de cátodos/ánodos calculados para el proceso de

electrorrefinación de Ag – Au tanto para una celda Thum como Wohlwill (ver Tabla Y).
Tabla 8. Cantidad de cátodos y ánodos para electrorefinación de Au y Ag
Elemento Ag (Thum) Au (Wohlwill)

Ánodos 256 7
Cátodos 257 8
Depositación [gph] 67,019 15,602
18
5. Definición de Abastecimiento
A continuación, se detallan los abastecimientos necesarios para el funcionamiento
y operación de la planta.
5.1. Abastecimiento de Energía y Reactivos

Con respecto al abastecimiento requerido para llevar a cabo la operación de
procesamiento de barros anódicos y obtener así lingotes de oro y otros subproductos ha
de requerirse recursos de tipo energéticos así como de materias primas asociadas
(aditivos para los procesos de tostación, descobrizado, etc).
La cantidad de energía del proceso se detalla en la Tabla X detallándose el
consumo requerido para cada operación unitaria del proceso de tratamiento de barros
anódicos.
Tabla 9. Consumo energético por etapa
Proceso Consumo de Energía [kWh]

Descobrizado (LX) 0,496
Secado 1,612
Deselenizado 0,162
Tostación 0,181
Electrorrefinación – Ag 0,048
Electrorrefinación – Au 0,002
Por lo tanto, a partir de los valores calculados para cada etapa de tratamiento, se
obtiene que el consumo por hora corresponde a 2,501 [kWh], siendo la etapa con mayor
consumo energético el proceso de secado, producto de la humedad de barro necesaria
(2,0%) para continuar el proceso, destacándose que la cantidad de energía para el proceso
total no es una mayor exigencia a la faena, pues la cantidad de barros a tratar
diariamente, no es comparable con el tonelaje normal de la gran minería con cantidades
de 8000 tpd.
Además, una serie de aditivos deben adicionarse y/o reactivos deben adicionarse
por etapas entre los que destacan: H2SO4 0,3 M para descobrizado, Carbonato de Sodio
(5% peso), Bórax (5% peso) y Antracita (3% peso), para el proceso de tostación, HNO3 70
gpL para electrorrefinación de plata y HCl 120 gpL para la electrorrefinación de oro.
En relación al H2SO4 requerido para la etapa primaria de descobrizado de los barros
19
anódicos crudos, será suministrado por la misma faena (Chuquicamata) pues en base a la
data publicada por Codelco, la mencionada generó durante 2017, 759,049 ton de H2SO4
desde sus procesos de fundición y otros, restando un 34,0% el cual es comercializado, por
lo que no es necesario recurrir a un productor externo.
El proceso de tostación requiere de una serie de reactivos como Carbonato de
Sodio, el cual será abastecido desde la empresa Manuchar, Chile; empresa la cual ha
ejercido en labores de gestión desde 1880, dedicándose a partir de 1990 únicamente al
mercado de las materias primas, ingresando a Chile en 2004 con bodegas ubicadas en el
sector de Quilicura, Santiago. El Bórax en tanto, será suministrado por la empresa Química
Industrial INCOM privada e independiente cuya actividad se centra en la venta de
productos químicos para la industria, mediante la venta de productos químicos en Chile al
por mayor y menor, enfatizando en el compromiso con el medio ambiente y su cuidado.
La Antracita ha de ser adquirida a la empresa INQUINAT S.A fundada en 1977 y localizada
sus centrales en Buenos Aires, Argentina, es una consolidada en el mercado de
tratamientos de agua y procesos afines. A través de su sucursal en Chile bajo el nombre
INQUINAT CHILE LTDA. esta ofrece sus servicios en cuatro grandes áreas, destacándose
insumos como el que se requiere para el proceso de tostación.
El proceso de electrorrefinación de Ag requiere una cantidad de HNO 3 con
concentración 70 gpL, este ácido ha de adquirirse de la empresa Productos Químicos
Chile, quienes se autodefinen como especialistas en la venta de ácido nítrico en Chile,
además de desenvolverse en otras áreas prestando servicios regulares a sus más de 2500
clientes.
Finalmente, entre los requerimientos del proceso está el HCl en concentración 120
gpL para la electrorrefinación de oro el cual se obtendrá de igual forma que el bórax,
desde la empresa Química Industrial INCOM.
5.2. Consumo de Agua

El balance de agua total del proceso se observa en la Figura G donde puede apreciarse las
cantidades de agua necesarias por etapa, además de la cantidad disponible para ser
recirculada y/o utilizada en otro proceso.
20
Figura 9. Balance total de agua
6. Sensibilidad de Producción
La producción de metales preciosos de Chuquicamata a lo largo de los años ha
presentado un alza en su producción debido al alza de producción de la mina año a año
que tiene como consecuencia una mayor cantidad de barros anódicos provenientes del
proceso de electro refinación del cobre, durante el año 2016 se produjeron a nivel
nacional 1684 [ton] de barros anódicos por parte de Codelco y para el año 2017 la
producción fue de 1823 [ton]. CITAS
En tabla 3 se muestra la producción de oro y plata por parte de Chuquicamata,
donde se observa que este ha aumentado a lo largo del tiempo y como proyecto se estima
que este valor seguirá al alza durante los próximos 5 años.
Tabla 10: Producción oro y plata Chuquicamata
metal/año 2013 2014 2015 2016 2017

Oro 642 757 1037 1138 986
Plata 99790 186941 173343 194936 267319
21
7. Propuestas de innovación
7.1. Implementación de Horno Kaldo

La idea de innovar en el procesamiento de los barros anódicos provenientes de la
gran minería del cobre ha estado presente en Chile con gran fuerza en las últimas
décadas, sin embargo, no se ha concretado ningún proyecto hasta el día de hoy
principalmente debido al rechazo de la comunidad y a las estrictas leyes medio
ambientales. Un ejemplo claro de esto fue el cierre de la planta de metales nobles de la
División Codelco Ventanas (ex refinería Enami Ventanas) que, tras cerca de 40 años en
operación, llegó a su cierre a fines del año 2012 debido a emisiones de gases nocivos para
la salud de las personas y un alto desgaste por corrosión de los equipos dentro y fuera de
la planta, producto de estos mismos gases.
Tomando de referencia el caso de Ventanas, si bien es cierto que su operación
lograba el objetivo de obtener oro y plata en condición electrolítica, tuvo su fracaso en la
etapa de tostación debido a la generación de dióxido de selenio. El desafío principal es el
de reemplazar el proceso pirometalúrgico de tratamiento de los barros anódicos por una
tecnología capaz de estar acorde a la normativa medioambiental vigente.
El equipo de trabajo realiza la propuesta de implementar un reactor TBRC
(convetidor giratorio de soplado superior) como el Outotec Kaldo Furnace, reactor que no
ha sido probado en Chile, pero que cuenta con dos décadas de experiencia en la fundición
de Boliden AB (Suecia), permitiendo la obtención de metal doré, garantizando una alta
recuperación de metales (oro y plata) y con emisiones de gases ultra bajas. Su principal
característica es que tres operaciones metalúrgicas se ejecutan en el mismo reactor:
fundición, conversión y refinación (Figura 6), además debido a que la operación de
conversión permite oxidación del selenio, los tostadores de selenio también pueden ser
reemplazados o ser utilizados como hornos de secado [4].
22
Figura 10 Esquema de operación Horno Kaldo
Mediante el uso del Horno Kaldo, ocurre la eliminación selenio durante etapa
refinación, inyectando aire a 1150 [°C]. El aire oxida el selenio, volatilizándolo como óxido
hacia la corriente gaseosa, para su posterior recuperación mediante sistema de limpieza
de gases.
Las principales características del Horno Kaldo frente a la antigua tecnología
utilizada en el proceso pirometalúrgico de Codelco Ventanas, se encuentran en Tabla 1.
Tabla 11. Comparación Horno Kaldo – Codelco Ventanas
Característica Tecnología Codelco Ventanas Horno Kaldo

Rec. de Oro y Plata 98% Mayor a 99.8%
Recuperación de Selenio 80% Mayor a 95%
Inventarios de Oro y Plata Inventario en proceso y en Piso Inventario sólo en Proceso
Sistema semicontinuo,
Procesamiento de mineral Sistema por lotes 1 semana batch equivalente a 1 día de proceso
actual
Distribución compleja de equipos, Distribución de equipos en forma
Instalación de Planta con baja capacidad de compacta, con capacidad de
escalamiento ampliación futura
Requerimientos
Alto 20% menor
Energéticos
Contaminación Emisiones de dióxido de selenio a Sin emisiones fugitivas a la

Atmosférica la atmósfera atmósfera
Presencia de humos y gases Libre de emanaciones gaseosas
Zona de Trabajo
tóxicos provenientes del proceso
23
Utilización intensiva de derivados

Combustible Utilizado Uso esporádico de gas natural
del petróleo
7.2. Lixiviación Alcalina para la obtención de Antimonio y Arsénico

La propuesta de innovación consiste en incorporar una secuencia de procesos para
obtener un compuesto de antimonio con impurezas en forma de cristales de
tioantimonato de sodio que puede ser obtenido desde los barros anódicos descobrizados,
mediante un proceso de lixiviación alcalina con sulfuro de sodio (Na2S), permitiendo la
extracción del arsénico y antimonio contenidos en el barro.
Se estima que, en los barros anódicos, tanto el antimonio como el arsénico
se encuentran en el rango del 5 al 7% en peso dada la naturaleza de los minerales
chilenos, lo que genera serios problemas en los procesos pirometalúrgicos de producción
de metal doré, ya que el antimonio se acumula en las escorias de fusión y no pueden ser
recirculadas en los hornos de fundición y moldeo de ánodos, por lo que se deben ir
acumulando en espera de un proceso de desantimonización como el presentado en el
esquema de figura 7.
Figura 11. Proceso de desantimonización de barros anódicos
La principal ventaja que genera la obtención de cristales de tioantimonato de

sodio, es la posibilidad de ser purificado por recristalización y etapas de lavado,
permitiendo la obtención de una disolución de cristales puros, que, mediante una etapa
24
de electroobtención pueden ser transformados en lingotes de antimonio o trióxido de

antimonio (figura 8), ambos productos con gran valor comercial.
Según los estudios analizados, el proceso de lixiviación con Na2S se realiza a 90 [°C]
y pH 10, mediante agitación mecánica durante 2 horas. Además, sugieren la preparación
previa del barro anódico con hidróxido de sodio al 80% para mejorar la cinética de
lixiviación.
Figura 12. Procesamiento de cristales de tioantimonato
7.3. Proceso METALOZON®
Además de la incorporación de horno mencionada anteriormente, existe otra

alternativa la cual implica una reconfiguración total del proceso de tratamiento de barros
anódicos, METALOZON® utilizado para barros con composición similar a los provenientes
de Chuquicamata. Este proceso consta de tres etapas de lixiviación: utilizando O 2/H2SO4,
O3/O2/H2SO4 y O3/O2/HCl.
El lixiviar barros anódicos con oxígeno a una temperatura entre 25 ± 1ºC, [H 2SO4]
igual a 0,5 M, un caudal de gases de 21,5 L/h y presión parcial de O 2 de 1 atm por 15
horas, genera una extracción la cual se detalla en la Tabla X disolviéndose un 71% en peso
del barro original y eliminando selectivamente impurezas como As y Te.
Cu Ag Se Te As Pb Sb
87% <0,1% 0,2% 43% 96% 4% 37%
La segunda lixiviación realizada con O3/O2/H2SO4 durante 5 horas y con un flujo

enriquecido en un 4,9% de O3 bajo la misma temperatura y concentración de ácido del
25
proceso anterior. Esta es una lixiviación selectiva de Ag y Se, completando además la

lixiviación de Cu y Te previa. El producto obtenido representa un 6% del peso de barro
anódico inicial, presentándose en la Tabla X las extracciones de distintos componentes.
Cu Ag Se Te As Pb Sb
13% 99% 99% 56% 3% 3% 14%
Finalmente, se realiza una tercera lixiviación con O3/O2/HCl modificándose en esta

ocasión la concentración de ácido a 0,1 M y disminuyendo además el tiempo a 3 horas. En
este caso de produce una lixiviación selectiva para el oro, pese a que también se disuelve
una parte del plomo en el medio clorurado, encontrándose los valores de recuperación (o
extracción) en la Tabla U.
Cu Ag Au Se Te As Pb Sb
<0,1% <0,1% >90% <1% 1% <1% 25% <0,5%
Si bien este proceso METALOZON® pareciese ser un tanto más atractivo que la
propuesta planteada (en base a la reducción de emisión de contaminantes), aún se
encuentra en etapa de pruebas y análisis, pues al diagrama de flujos de la Figura X debe
añadirse una etapa extra para la eliminación del Pb que se extrae en conjunto al oro desde
la lixiviación con O3/O2/HCl, pese a la selectividad el proceso, así como otras
modificaciones asociadas a la determinación de la cinética real.
26
27
8. Conclusión
Lindo el proyecto. Lo compro.
28
9. Referencias
29
Anexos
30

Proy - Barros-Anódicos Rev4

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Proy - Barros-Anódicos Rev4

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Departamento de

Ingeniería Metalúrgica y de Materiales

Diseño de Planta de Procesamiento de

Profesor: Juan Patricio Ibáñez

Innovación……horno kaldo … y que mas?……..

5.1. Abastecimiento de Energía y Reactivos ................................................... 19

2.1. Chuquicamata en la actualidad

Figura 1. Línea de proceso en la actualidad de Codelco

2.2. Estudios Comparativos

2.2.1. Proceso Pirometalúrgico

Figura 2. Extracción de plata y oro utilizando el proceso pirometalúrgico convencional

2.2.2. Proceso Hidrometalúrgico

Figura 3. Extracción de plata y oro utilizando proceso hidrometalúrgico

3. Descripción del Proyecto

3.1. Recepción del Barro Anódico Crudo

3.2. Lixiviación de Barro Anódico Crudo

3.2.1. Precipitación de Teluro

3.3. Etapas Pirometalúrgicas

Cu2 Se(s) + 2 O2(g) → 2CuO(s) + SeO2(g) (3)

3.4. Tratamiento de Gases

3.5. Electrorrefinación de Plata

3.5.1. Parámetros de Operación Celdas Thum

Variable de Celda Parámetro de Operación

3.5.1.1. Intensidad de corriente

3.6. Electrorefinación oro

3.6.1. Parámetros de operación Celda Wohlwill

Variable de Celda Parámetro de Operación

3.6.1.1. Intensidad de Corriente

Un aumento en la agitación disminuirá la capa difusiva de Nernst, en consecuencia,

4. Balance Metalúrgico General

4.1. Diagrama de Entradas y Salidas

Figura 4. Diagrama general planta de tratamiento de barros anódicos

4.2. Diagrama de Flujos

Figura 5. Diagrama de flujos del proceso

4.3. Balances Másicos y Volumétricos

Figura 6. Diagrama etapa descobrizado

Debido a esta lixiviación es que se logra retirar un 96,7% de Cu desde el barro

4.3.2 Secado – Deselenizado

Figura 7. Diagrama de las etapas de secado y deselenizado

No obstante en el proceso de deselenizado, ocurren las siguientes reacciones a

𝐶𝑢 + 2 · 𝐻2 𝑆𝑂4 ⟶ 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 2 · 𝐻2 𝑂 + 𝑆𝑂2

Si bien no ha sido considerado un elemento de interés, en la presente etapa se

Figura 8. Diagrama etapa de fusión

2 · 𝐴𝑔2 𝑆𝑂4 + 2 · 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 ⟶ 2 · 𝐴𝑔 + 2 · 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 2 · 𝐶𝑂2 + 𝑂2

Por lo que se tiene una solución la cual ha de ir a electorrefinación de oro para

Vale destacar la cantidad de cátodos/ánodos calculados para el proceso de

Tabla 8. Cantidad de cátodos y ánodos para electrorefinación de Au y Ag

Elemento Ag (Thum) Au (Wohlwill)

5.1. Abastecimiento de Energía y Reactivos

Tabla 9. Consumo energético por etapa

Proceso Consumo de Energía [kWh]

5.2. Consumo de Agua

Figura 9. Balance total de agua

metal/año 2013 2014 2015 2016 2017

7.1. Implementación de Horno Kaldo

Figura 10 Esquema de operación Horno Kaldo

Característica Tecnología Codelco Ventanas Horno Kaldo

Contaminación Emisiones de dióxido de selenio a Sin emisiones fugitivas a la

Utilización intensiva de derivados

7.2. Lixiviación Alcalina para la obtención de Antimonio y Arsénico

Figura 11. Proceso de desantimonización de barros anódicos

La principal ventaja que genera la obtención de cristales de tioantimonato de

de electroobtención pueden ser transformados en lingotes de antimonio o trióxido de