2/16/2015 NPTEL PHASE ­II :Petroleum Refinery Engineering

Furnaces
 
1.Introduction:
 
Furnaces  are  used  throughout  the  industry  to  provide  the  heat,  using  the
combustion  of  fuels.  These  fuels  are  solid,  liquid  or  gaseous.  Furnaces  consist
essentially  of  an  insulated,  refractory  lined  chamber  containing  tubes.  Tubes
carry the process fluid to be heated, and sizes are device for burning the fuel in
air to generate hot gases. A great variety of geometries and sizes are used, and
much  of  the  skill  employed  in  their  design  is  based  on  experience.  However,  all
furnaces  have  in  common  the  general  feature  of  heat  transfer  from  hot  gas
source  to  a  cold  sink,  and  in  the  past  few  decades  theoretical  models  of
increasing complexity and power have been developed to aid the designer.[1,2,3]
 
2.Types of furnaces used in process plant[1­6]
 
An industrial furnace or direct fired heater is equipment used to provide heat for
a  process  or  can  serve  as  reactor  which  provides  heats  of  reaction.  Furnace
designs  vary  as  to  its  function,  heating  duty,  type  of  fuel  and  method  of
introducing combustion air. However, most process furnaces have some common
features.  Fuel  flows  into  the  burner  and  is  burnt  with  air  provided  from  an  air
blower. There can be more than one burner in a particular furnace which can be
arranged  in  cells  which  heat  a  particular  set  of  tubes.  Burners  can  also  be  floor
mounted,  wall  mounted  or  roof  mounted  depending  on  design.  The  flames  heat
up  the  tubes,  which  in  turn  heat  the  fluid  inside  in  the  first  part  of  the  furnace
known as the radiant section or firebox. In this chamber where combustion takes
place, the heat is transferred mainly by radiation to tubes around the fire in the
chamber.  The  heating  fluid  passes  through  the  tubes  and  is  thus  heated  to  the
desired temperature. The gases from the combustion are known as flue gas. After
the flue gas leaves the firebox, most furnace designs include a convection section
where more heat is recovered before venting to the atmosphere through the flue
gas  stack.  (HTF=Heat  Transfer  Fluid.  Industries  commonly  use  their  furnaces  to
heat a secondary fluid with special additives like anti­rust and high heat transfer
efficiency.  This  heated  fluid  is  then  circulated  round  the  whole  plant  to  heat
exchangers  to  be  used  wherever  heat  is  needed  instead  of  directly  heating  the
product line as the product or material may be volatile or prone to cracking at the
furnace temperature.)
 
The  radiant  section  is  where  the  tubes  receive  almost  all  its  heat  by  radiation
from the flame. In a vertical, cylindrical furnace, the tubes are vertical. Tubes can
be vertical or horizontal, placed along the refractory wall, in the middle, etc., or
arranged in cells. Studs are used to hold the insulation together and on the wall
of the furnace. The tubes are a distance away from the insulation so radiation can
be  reflected  to  the  back  of  the  tubes  to  maintain  a  uniform  tube  wall
temperature. Tube guides at the top, middle and bottom hold the tubes in place.
The  convection  section  is  located  above  the  radiant  section  where  it  is  cooler  to
recover  additional  heat.  Heat  transfer  takes  place  by  convection,  and  the  tubes
are finned to increase heat transfer. The first two tube rows in the bottom of the
http://nptel.ac.in/courses/103102022/furnace%20design/Test1.html 1/6
2/16/2015 NPTEL PHASE ­II :Petroleum Refinery Engineering

convection section and at the top of the radiant section is an area of bare tubes
(without  fins)  and  are  known  as  the  shield  section,  so  named  because  they  are
still exposed to plenty of radiation from the firebox and they also act to shield the
convection  section  tubes,  which  are  normally  of  less  resistant  material  from  the
high temperatures in the firebox. The area of the radiant section just before flue
gas  enters  the  shield  section  and  into  the  convection  section  called  the  bridge
zone.  Crossover  is  the  term  used  to  describe  the  tube  that  connects  from  the
convection  section  outlet  to  the  radiant  section  inlet.  The  crossover  piping  is
normally  located  outside  so  that  the  temperature  can  be  monitored  and  the
efficiency of the convection section can be calculated.
 
In  petrochemical  industries,  furnaces  are  used  to  heat  petroleum  feedstock  for
fractionation, thermal cracking, and high­temperature processing. Usually, these
furnaces are fired by oil or gas. They have to be designed to ensure that the fluid
receives the correct amount of heat and has sufficient residence time within hot
zone.  While  at  the  same  time  excess  temperatures  have  been  avoided.  These
excess  temperatures  lead  to  degeneration  of  the  product  or  damage  to  the
furnace. The balance is achieved by appropriate disposition of the tubes carrying
the  fluid  within  the  furnace,  and  careful  control  of  firing  rate  and  fluid  flow
Calculations  are  required  to  determine  the  fuel  consumption  and  the  maximum
temperatures of the tube and walls. Tube temperatures in some plant may be as
high as 900 °C, and combinations of high pressure (e.g., 200 atm) and relatively
high  temperatures  (e.g.,  450  °C)  are  not  uncommon.  Process  heaters  come  in
many  shapes  and  sizes;  Figures  3.1,  3.2  and  3.3  show  typical
arrangements.Fig.3.1  is  a  vertical  cylindrical  process  heater  with  a  band  of
vertical  tubes  in  the  radiation  zone  and  a  bank  of  horizontal  tubes  at  the  outlet
that  receive  heat  mainly  by  convection.  The  latter  may  have  fins  attached  to
enhance  heat  transfer,  except  for  the  base  of  the  furnace  and  the  flames  are
vertically  oriented.  Typical  heat  transfer  rates  for  the  vertical  tubes  in  the
radiation  zone  are  about  50  kW/m2,  and  the  total  heat  rating  is  usually  in  the
range 3 to 60 MW.
 

http://nptel.ac.in/courses/103102022/furnace%20design/Test1.html 2/6
2/16/2015 NPTEL PHASE ­II :Petroleum Refinery Engineering

 
Fig.3.2[1]shows an alternative arrangement, where the tubes are horizontal and
cover not only the vertical walls but also the sloping roof of the “cabin”. Units of
this  type  are  used  for  a  similar  range  of  duty  as  is  the  aforementioned  vertical
cylinder. Fig.3.3[1] shows the more unusual design for smaller heat loads, where
a  single  central  wall  of  horizontal  tubes  is  heated  on  both  sides  by  two  sets  of
burners set in the base.
 
3.Furnace heat transfer[1­8]
 
A  fuel­fired  furnace  consists  of  a  gaseous  heat  source,  a  heat  sink,  and  a
refractory  enclosure,  as  illustrated  diagrammatically  in  Fig.3.4.[1]  Heat  is
transferred to the heat sink by radiation and convection from the hot gases and
by reradiation from the refractory walls. In developing any model of the process,
it is necessary to consider two heat transfer phenomena:
 

The  heat  emission  from  hot  gases  containing  combustion  products,  i.e.  the
heat source.
The  heat  absorbed  by  the  tubes,  taking  into  account  their  geometrical
configuration  and  material  properties  (the  heat  sink),  composed  of  primary
heat  transfer  from  hot  gases  and  secondary  heat  exchange  with  the
refractory walls.

http://nptel.ac.in/courses/103102022/furnace%20design/Test1.html 3/6
2/16/2015 NPTEL PHASE ­II :Petroleum Refinery Engineering

 
3.1.Furnace heat balance
 
Heat is released in a fuel­fired furnace as a result of combustion, and the rate of
heat generation, Qf, is equal to the rate of combustion of fuel, Mf, multiplied by
its lower calorific value, Δhf:
 
Qf = Mf Δhf...............................(1)
 
The heat generated by the combustion process appears initially as sensible heat
in  the  steam  of  hot  gases,  consisting  of  combustion  products  and  excess  air,
passing  through  the furnace  at  a rate Mg. Part  of  this heat is transferred to the
heat sink at a rate Qg, part is lost through the furnace walls at a rate Ql, and the
remainder is carried out of the furnace through the exhaust stack as the sensible
heat  of  the  partially  cooled  combustion  products  at  a  rate  Qp.  As  illustrated  in
Fig. 3.5[1] the heat balance for this process may be expressed as:
 
Qf = Qg + Ql +Qp...............................(2)
 
If  there  were  no  heat  sink  and  no  losses,  all  the  heat  released  by  combustion
would  go  into  heating  the  gases  produced,  which  would  then  attain  a
temperature, Tf, known as the adiabatic flame temperature. The adiabatic flame

http://nptel.ac.in/courses/103102022/furnace%20design/Test1.html 4/6
2/16/2015 NPTEL PHASE ­II :Petroleum Refinery Engineering

temperature is, therefore given by:
 
Qf = Mgcpg (Tf­To)...............................(3)
 
Where To is the air inlet temperature and cpgis an appropriate average value of
the gas specific heat for the range To to Tf.
 
In a real furnace the gases do not attain the adiabatic flame temperature, due to
the  heat  sink  and  wall  losses.  For  example,  neglecting  losses  but  allowing  for
heat removal by the sink at a rate of Qg), the theoretical gas temperature, Tg) is
given by
 
Qf ­Qg=Mgcpg Tg­To...............................(4)
 
Hence, combining equations (3) and (4)
 

 
This  equation  shows  how  the  gas  temperature,  Tg  is  related  to  the  rate  of  heat
transfer  of  the  sink,  Qg,  by  heat  balance.  However,  Qg  is  also  related  to  Tg  by
the heat transfer characteristics of the hot gas and of the sink. A solution of the
problem requires a combination of these two sets of equations.
 

http://nptel.ac.in/courses/103102022/furnace%20design/Test1.html 5/6
2/16/2015 NPTEL PHASE ­II :Petroleum Refinery Engineering

http://nptel.ac.in/courses/103102022/furnace%20design/Test1.html 6/6