Manual de Mantenimiento Bolter 88 JMC-238 PDF

BOLTER 88
MANUAL DE MANTENIMIENTO
EMPRESA ADMINISTRADORA CHUNGAR S.A.C
JMC -238
S.
A.
MANUAL MANTENIMIENTO – BOLTER 88
INDICE GENERAL
INDICE GENERAL
pág.
INTRODUCCION ........................................................................................................................ 5
1. SEGURIDAD .......................................................................................................................... 6
1.1. Seguridad en Mantenimiento ........................................................................................ 6
1.2. Intrucciones de Seguridad ............................................................................................. 7
1.2.1 Etiquetas de Advertencia que Aparece en el Equipo ....................................... 7
2. VIGAS DE PERFORACIÓN Y EMPERNADO .................................................................. 8

2.1. Seguridad ........................................................................................................................... 8
2.2. Datos Técnicos ................................................................................................................. 8
2.3. Componentes Principales .............................................................................................. 9
2.4. Mesa de la Perforadora ................................................................................................... 9
2.4.1. Ajuste y Montaje de la Perforadora ...................................................................... 9
2.4.2. Verificación de Ajustes Después de Cada Turno de Perforación .............. 10
2.4.3. Ajuste y Regulación de la Mesa de Perforadora en la Viga ......................... 11
2.5. Componentes de Deslizamiento................................................................................. 12
2.5.1. Cambio de la Placa Deslizante en los Soportes de Aluminio...................... 12
2.5.2. Cambio de las Lainas Inoxidables ...................................................................... 13
2.5.3. Deslizamiento de la Viga de Perforación .......................................................... 13
2.6. Sistema de Avance ......................................................................................................... 14
2.6.1. Templador de Cadena de la Viga de Perforación. .......................................... 14
2.6.2. Templador de la Cadena de la Viga de Empernado. ...................................... 14
2.6.3. Regulación de la Cadena de la viga de Perforación y Empernado............ 14
2.6.4. Cambio de Candado de la Cadena 100H ........................................................... 15
2.7. Engrase Manual .............................................................................................................. 15
2.7.1. Características de la Grasa .................................................................................. 15
2.7.2. Viga de Perforación ................................................................................................ 16
2.7.3. Viga de Empernado ................................................................................................ 16
2.8. Mantenimiento Periódico de las Vigas de Perforación y Empernado .............. 17
3. BRAZO BOOM 14 CON CARRUSEL DE EMPERNADO ............................................ 19

3.1. Componentes Principales ............................................................................................ 19
3.2. Datos Técnicos del Brazo Boom 14 .......................................................................... 20
3.3. Generalidades ................................................................................................................. 20
3.4. Expanding Shaft ............................................................................................................. 20
3.5. Expander ........................................................................................................................... 21
3.6. Componentes de Deslizamiento................................................................................. 22
3.7. Engrase Manual .............................................................................................................. 24
3.7.2. Puntos de Engrase.................................................................................................. 24
3.8. Mantenimiento Periodico del Brazo Boom con Carrusel..................................... 25
INDICE GENERAL
4.UNIDAD DE ROTACION ..................................................................................................... 26

4.1. Seguridad ......................................................................................................................... 26
4.2. Anexos de Manual de Servicio y Repracion............................................................ 27
5. SISTEMA HIDRÁULICO .................................................................................................... 28

5.1. Seguridad ......................................................................................................................... 28
5.2. Tanque Hidráulico .......................................................................................................... 28
5.2.1. Filtro de Retorno...................................................................................................... 29
5.2.2. Filtro Respirador del Tanque Hidraulico ........................................................... 30
5.2.3. Cambio del Aceite Hidráulico del Tanque ........................................................ 31
5.2.4. Cambio del Filtro de Alta Presion ....................................................................... 31
5.2.5. Llenado del Aceite Hidraulico .............................................................................. 32
5.2.6. Drenaje de la Condensación del Depósito de Aceite .................................... 33
5.3. Bombas Hidraulicas....................................................................................................... 34
5.3.1. Bombas del Power Pack 75 HP .......................................................................... 34
5.3.2. Control del Sentido de Rotación de las Bombas ............................................ 34
5.3.3. Puesta en Marcha de una Bomba Nueva o Reparada ................................... 35
5.3.4. Purga del Aire de las Bombas ............................................................................. 35
5.3.5. Bombeo de Recirculación..................................................................................... 36
5.3.6. Mangueras Hidráulicas ......................................................................................... 37
5.3.7. Adaptadores Hidráulicos ..................................................................................... 38
5.4. Ajustes y Regulaciones ................................................................................................ 39
5.4.1. Presion de Stand By de la Bomba Principal .................................................... 39
5.4.2. Sistema de Perforación ........................................................................................ 41
5.4.3. Sistema de Empernado ........................................................................................ 47
5.5. Mantenimiento Periódico del Sistema Hidráulico.................................................. 51
6. SISTEMA DE TRANSMISIÓN ........................................................................................... 52

6.1. Datos Técnicos ............................................................................................................... 52
6.1.1. Ruedas ....................................................................................................................... 52
6.1.2. Dirección ................................................................................................................... 52
6.1.3. Ejes Diferenciales ................................................................................................... 52
6.1.4. Caja de Transmisión Power Shift........................................................................ 53
6.2. Montaje de Neumaticos ................................................................................................ 53
6.3. Sistema de Dirección..................................................................................................... 53
6.4. Ejes Diferenciales ........................................................................................................... 54
6.4.1. Aceite Para Ejes Diferenciales............................................................................. 54
6.4.2. Control del Nivel de Aceite en el Diferencial ................................................... 54
6.4.3. Cambio de Aceite en el Diferencial .................................................................... 54
6.4.4. Control de Nivel de Aceite en los Cubos .......................................................... 55
6.4.5. Cambio del Aceite en los Cubos ......................................................................... 55
6.5. Caja de Transmisión Power Shift ............................................................................... 56
6.5.1. Aceite Para Caja de Transmisión Power Shift ................................................. 56
6.5.2. Control del Nivel de Aceite ................................................................................... 57
6.5.3. Cambio del Filtro y el Aceite ............................................................................... 58
6.6. Engrase Manual .............................................................................................................. 59
6.6.2. Engrase de los Ejes Cardanicos ......................................................................... 59
6.6.3. Engrase Automático .............................................................................................. 59
INDICE GENERAL
6.7. Remolcado ....................................................................................................................... 60

6.7.1. Antes del Remolcado ............................................................................................. 60
6.7.2. Soltar los Frenos. .................................................................................................... 60
6.7.3. Desacoplamiento del Cilindro de Dirección..................................................... 61
6.7.4. Después del Remolcado........................................................................................ 61
6.8. Mantenimiento Periódico del Sistema de Transmisión ........................................ 62
7. SISTEMA DE FRENOS ...................................................................................................... 63

7.1 seguridad ........................................................................................................................... 63
7.2. Datos Técnicos ............................................................................................................... 64
7.2.1. Freno de Servicio .................................................................................................... 64
7.2.2. Freno de Parqueo / Emergencia .......................................................................... 64
7.3. Control de Presión de Frenos ..................................................................................... 64
7.3.1. Presión de Frenos de Servicio ............................................................................ 64
7.3.2. Presión de Freno de Parqueo / Estacionamiento ........................................... 65
7.4. Purga de Aire de los Frenos ........................................................................................ 66
7.5. Control de Discos de los Frenos ................................................................................ 66
7.6. Control de Funcionamiento de los Frenos .............................................................. 67
7.6.1. Freno de Servicio .................................................................................................... 67
7.6.2. Prueba del Freno de Parqueo / Estacionamiento ........................................... 68
7.7. Control de la Válvula de la Regulación de Presión de los Frenos .................... 68
7.8. Control de la Presión de Precarga de los Acumuladores.................................... 69
7.8.1. Para Deshacerse del Acumulador ...................................................................... 70
7.9. Mantenimiento Periódico del Sistema de Frenos .................................................. 72
8. SISTEMA ELÉCTRICO ...................................................................................................... 73

8.1 seguridad ........................................................................................................................... 73
8.2. Mantenimiento de la Bateria ....................................................................................... 73
8.3. Mantenimiento Periódico del Sistema Eléctrico .................................................... 76
9. COMPRESOR LE7-10 ........................................................................................................ 77

9.1 seguridad ........................................................................................................................... 77
9.2. Datos Técnicos ............................................................................................................... 77
9.3. Componentes Principales ............................................................................................ 78
9.4. Mantenimiento ................................................................................................................. 78
9.4.1. Cambio del Filtro de Aire ..................................................................................... 78
9.4.2. Cambio de Aceite del Compresor ....................................................................... 79
9.4. Mantenimiento Periódico del Compresor LE7-10 .................................................. 80
10. ENGRASE AUTOMÁTICO .............................................................................................. 81

10.1 Componentes Principales ........................................................................................... 81
10.2. Puntos de Engrase...................................................................................................... 81
10.3. Bomba Eléctrica de Engrase .................................................................................... 82
10.3.1. Valvula de Seguridad .......................................................................................... 83
10.3.2. Características de la Grasa ................................................................................ 83
10.4. Panel de Control de Programacion ......................................................................... 84
10.5. Modo de Programación y los Tiempos de Intervalo de Engrase..................... 85
10.6. Localización de Averiaas ........................................................................................... 86
INDICE GENERAL
11. SISTEMA DE AGUA, LUBRICACIÓN Y AIRE ............................................................ 87

11.1. Seguridad ....................................................................................................................... 87
11.2. Componentes Principales del Sistema de Agua .................................................. 87
11.2.1. Barrido de Agua Para la Perforadora............................................................... 88
11.3. Limpieza del Filtro de Agua ....................................................................................... 89
11.4. Válvula Limitadora de Presión de Agua ................................................................. 90
11.5. Sensor de Presión de Agua ....................................................................................... 90
11.5.1. Regulación de Presión del Sensor ................................................................... 90
11.6. Sistema Hydrabolt ........................................................................................................ 91
11.6.1. Limpieza del Filtro de Agua Para el Sistema HYDRABOLT ....................... 92
11.7. Drenaje del Sistema de Agua en Caso de Riesgo .............................................. 92
11.8. Sistema de Lubricación y Aire ................................................................................. 93
11.8.1. Presión de Aire Para Lubricación de Perforadoras ..................................... 94
11.8.2. Presión de Aire para Engrase del Equipo ...................................................... 94
11.8.3. Sistema de Lanzado de Cartucho Cementados ............................................ 95
11.8.4. Limpieza del Filtro de Aire (opcional).............................................................. 96
11.9. Mantenimiento Periódico del Sistema de Agua, Lubricacion y Aire .............. 97
12. CARRETE DE CABLE ELÉCTRICO ............................................................................. 98

12.1. Generalidades ............................................................................................................... 98
12.2. Ajuste de la Cadena Transmisión del Carrete ...................................................... 99
12.3. Ajuste de los Discos de Cobre del Colector ......................................................... 99
12.4. Ajuste de la Velocidad de Enrollamiento del Cable .......................................... 101
12.5. Mantenimiento Periódico del Carrete de Cable Eléctrico ................................ 102
13. PERFORADORA MONTABERT HC 50E Y HC 25 ................................................... 103

13.1. Características de la Perforadora HC 50E ........................................................... 104
13.2. Acumuladores de Presión........................................................................................ 104
13.2.1 Procedimiento de Precarga de Acumuladores ............................................ 105
13.2.2. Cambio de Diafragma de Acumulador .......................................................... 106
13.2.3. Cambio de los Sellos de Agua ........................................................................ 107
13.3. Características de la Perforadora HC25 ............................................................... 108
13.4. Acumulador de Presión HC25................................................................................. 109
13.4.1. Procedimiento de Precarga de Acumuladores ......................................... 109
13.4.2. Cambio de Diafragma del Acumulador ........................................................ 111
13.5. Mantenimiento Periódico de la Perforadora HC 50E Y HC 25 ........................ 113
14. SISTEMA EXTINCION DE INCENDIOS ANSUL ....................................................... 114

14.1. Generalidades ............................................................................................................. 114
14.2. Distribución del Sistema .......................................................................................... 114
14.3. Activación Manual ...................................................................................................... 115
14.4. Mantenimiento del Sistema Ansul ......................................................................... 116
14.4.1. Medidas de seguridad........................................................................................ 116
14.4.2. Reacondicionamiento de la Máquina............................................................. 116
14.4.3 Servicio ................................................................................................................... 116
14.4.4. Medidas Despues de la Activacion/Incendio ............................................... 116
INDICE GENERAL
15. MOTOR DIESEL .............................................................................................................. 117

15.1. Aceites Lubricantes ................................................................................................... 117
15.2. Cambio de Aceite y Filtros....................................................................................... 118
15.2.1. Cambio del Aceite del Motor ............................................................................ 118
15.2.2. Cambio del Filtro de Aceite .............................................................................. 119
15.3. Sistema de Combustible ......................................................................................... 119
15.3.1. Cambio del Filtro de Combustible ...................................................................... 119
15.3.2. Cambio del Filtro Separador Agua del Combustible ..................................... 120
14.3.3. Purgado de Aire del Sistema de Combustible ................................................ 120
15.4. Mantenimeinto Periódico del Motor Diesel ......................................................... 122
16. ANEXOS ........................................................................................................................... 123

1. SEGURIDAD
INTRODUCCION
En hora buena por haber elegido un equipo de perforación Resemin
Este manual describe el mantenimiento del equipo de perforación y

sostenimiento BOLTER 88 pueden manejar el equipo aquellas personas que
hayan recibido formación adecuada. El operador deberá leer y comprender la
totalidad del contenido del manual de operación y mantenimiento y de las
instrucciones de seguridad.
El manual proporcionara la información pertinente sobre la estructura y manejo
del equipo de perforación necesaria para su uso y mantenimientos correctos.
Para solicitar servicio de mantenimiento y reparación, recomendamos que se
ponga en contacto con el servicio autorizado de Resemin más próximo.
Nuestro personal de mantenimiento dispone de los conocimientos técnicos y de
las herramientas especiales que se necesita para las tareas más exigentes.
Mediante el uso correcto y siguiendo las instrucciones de mantenimiento,
puede obtener una elevada disponibilidad y una larga vida útil de su uso de
perforación.
Calle Luis Galvani N° 356 Urb. Industrial Santa Rosa Ate, Lima-Peru
Teléfono: 51-1-203 4400/ Fax: 51-1-203 4400 anexo 1127
www.resemin.com
JUMBO EMPERNADOR BOLTER 88

Modelo : BOLTER 88 Viga : RE BD10 08
Serie : JMC 238 Carrier : C66
Fecha : JUNIO 2014 Peso : 14,400 Kg
5
1. SEGURIDAD
1. SEGURIDAD
1.1. Seguridad en Mantenimiento
• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar
reparaciones en el equipo.
• Obedezca las normas OSHAS 18000 e ISO 14001 de seguridad, salud
ocupacional y medio ambiente cuando vaya a reparar el equipo en
interior mina.
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague el equipo. El equipo debe
estar encendida solamente si se van a realizar regulaciones y ajustes.
• Siempre use las herramientas apropiadas. Repare o cambie cualquier
herramienta o equipo que este en mal estado.
• Mantenga la cabeza, manos, y cualquier parte de su vestimenta lejos de
las partes en movimiento del equipo. (Ej. Motor Diesel, Perforadoras,
Vigas, Barras perforación, etc.)
• Si va a realizar algún mantenimiento al circuito hidráulico, alivie la
presión residual, la presión residual puede existir en motores, cilindros,
mangueras que están a cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese
que ha colocado soportes para retener el peso de estas piezas cuando
las vaya a desmontar.
• Use soportes cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o
cualquier otro material rígido, NUNCA USE LA MANO. El fluido
presurizado puede penetrar la piel y causar grave lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a
menos que haya obtenido la debida autorización.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que los riñes y llantas no tengan
ningún daño (Aplica solamente a las llantas neumáticas).
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar
aire a las llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el
fabricante. (Solo llantas neumáticas).
6
1. SEGURIDAD
1.2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

1.2.1 Etiquetas de advertencia que aparece en el equipo
Todas las etiquetas de advertencia que aparecen en el dispositivo se mostraran para

señalar las instrucciones importantes relativas se utilizan los siguientes términos y
simbologías.
Aprenda a reconocer las áreas de trabajo
peligrosas como la zona de articulación central
evitarlas.
Estudiar los manuales de operación y

mantenimiento del equipo.
Utilizar los dispositivos de seguridad

recomendados cuando sea necesario.
Lea este manual detenidamente antes de
operarlo el equipo.
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de

poner en servicio el BOLTER 88 o iniciar los trabajos de mantenimiento.
Para más información Ver: Manual de Operación BOLTER 88 - 1. Seguridad.
7
2. VIGAS DE PERFORACIÓN Y EMPERNADO
Fig. 2.1 - Vigas de perforación y empernado BOLTER 88
2.1. Seguridad
Antes de iniciar cualquier labor de mantenimiento, es importante leer y

comprender el manual de seguridad del equipo (Seguridad en
Mantenimiento).
Los trabajos de mantenimiento deben ser efectuados

según lo siguiente:
• Ambiente con buenas condiciones de seguridad y que esté
correctamente equipado.
• Se debe de tener buena ventilación e iluminación correcta.
• Asegurarse de disponer de medios de elevación adaptados al peso de
los elementos, soportes adecuados para inmovilizar o instalar los
elementos después de su montaje.
• Recuerde que jamás se debe de realizar trabajos de mantenimiento con
el equipo en operación.
2.2. Datos Técnicos

VIGA DE PERFORACIÓN:
• Longitud completa: 2870 mm.
• Barra de perforación: Barra R32 - de 8 pies.
• Serie: 1000
8
VIGA DE EMPERNADO:
• Longitud completa: 2870 mm.
• Tipos de pernos: Split Set, Pernos Helicoidales de 7 pies.
• Serie: 1000
2.3. Componentes Principales
ITEM DESCRIPCION
1 Templador de cadena
2 Centralizador frontal
3 Rodamiento
4 Cadena de 100H
5 Cilindro hidráulico
6 Tubo inyector de cartucho
7 Mesa de la perforadora
8 Perforadora HC 50E
9 Motor de avance.
Fig. 2.2 - Componentes principales de la viga de perforación
ITEM DESCRIPCION
1 Templador de cadena
2 Soporte frontal
3 Rodamiento
4 Cadena de 100H
5 Perforadora HC 25
6 Mesa de perforadora
7 Motor de avance.
Fig. 2.3 - Componentes principales de la viga de empernado
2.4. Mesa de la Perforadora

2.4.1. Ajuste y Montaje de la Perforadora
Para realizar el montaje de la perforadora se debe de seguir los procedimientos

establecidos en el Manual de mantenimiento de la perforadora.
1. Realizar una limpieza general de la mesa de la perforadora.
9
2. Colocar los soportes de aluminio de la mesa, soporte de perforadora y

perforadora en la mesa colocando sus pernos respectivos. Controlar que
la perforadora quede en su lugar.
3. Fijar colocando pernos a la perforadora. Apretar los pernos alternando
hasta que se alcance el par correcto, Ver tabla de Par de Apriete.
4. Conectar y montar las mangueras a la perforadora, Ver las instrucciones
de mantenimiento de la Perforadora.
5. Ajustar la mesa de la perforadora según las instrucciones en este
manual de instrucciones.
2.4.2. Verificación de Ajustes Después de Cada Turno de Perforación

Ajustar todos los pernos de la viga en general (templador de cadena, motor de
avance, viga, mesa de perforadora, etc.), el Par de Apriete a aplicar a cada
perno, tuerca, varía de acuerdo a la medida, se adjunta una tabla para aplicar
el Par de apriete a cada componente (Tabla 2.2), a menos que se indique lo
contrario con respecto a algún componente, aplicar el criterio de Par de Apriete
según el cuadro siguiente:
Clase de
Dimensiones Par (Nm) Tolerancia
Resistencia
M6 8.8 9 1
M8 8.8 23 2
M10 8.8 44 5
M12 8.8 76 8
M14 8.8 120 12
M16 8.8 187 19
M20 8.8 365 37
M24 8.8 627 63
M12X1.25 10.9 114 6
M16X1.25 10.9 276 15
M18X1.25 10.9 460 20
M6 12.9 15 2
M8 12.9 38 4
M10 12.9 75 8
M12 12.9 128 13
M14 12.9 203 20
M16 12.9 315 32
M20 12.9 615 62
M24 12.9 1058 106
Tabla 2.2 - Par de Apriete en Uniones Roscadas

10
Verificar y controlar que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los

conectores, adaptadores, mangueras en general.
2.4.3. Ajuste y Regulación de la Mesa de Perforadora en la Viga

La mesa de la perforadora (B) es guiado a lo largo de la viga de avance (A) con
ayuda de los soportes de aluminio (C) (en total 8). Cada par de soporte de
aluminio se fijan en su posición con los pernos M16 (E). Los agujeros de los
tornillos en los soportes de aluminio están fabricados como ranuras oblicuas.
Desplazando los soportes de aluminio en sentido longitudinal se pueden ajustar
la mesa de la perforadora en la Viga de avance.
Comprobar que los soportes de aluminio estén orientados

según la ilustración de manera que la parte exterior de las
ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga.
Fig. 2.4 - Ajuste de los Soportes de Aluminio de la Mesa de la perforadora
1. Desajustar los pernos M16 que sujetan los soportes de aluminio.

2. Empiece ajustando los soportes de aluminio superiores de forma que el
carro se sitúe horizontalmente sobre la viga, en la medida de 25 mm por
encima de ésta. De esa manera se colocará el adaptador de la
perforadora a una altura apropiada. Normalmente, La mesa de
perforadora se posicionará correctamente si la distancia entre el extremo
trasero de la Mesa y los extremos de los soportes de aluminio traseros
es idéntica en el lado derecho e izquierdo, de igual manera la distancia
entre el extremo delantero de la Mesa y los extremos de los soportes de
aluminio delanteros, deben de ser iguales en el lado derecho e
izquierdo.
Fig. 2.5 - Medidas de Ajuste
11
3. Desplazar seguidamente los soportes de aluminio inferiores en ambos

lados en sentido longitudinal hasta que se haya alcanzado un ajuste
entre las Placas Deslizante (F) (Fig. 2.5) y la viga de avance.
4. Ajustar los pernos M16.
5. Verificar el ajuste de los pernos, controlando el desplazamiento de la
mesa por toda la viga. La presión para desplazar la mesa de la
perforadora hacia adelante deberá ser máx. 30 bares con temperatura
de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobrepasa los 30 bares,
esto significa que los soportes de aluminio están ajustados demasiado
fuerte y deben ajustarse de nuevo.
6. Montar la perforadora en la mesa de la Perforadora.
2.5. Componentes de Deslizamiento

2.5.1. Cambio de la Placa Deslizante en los Soportes de Aluminio
Cada soporte de aluminio tiene una pieza de deslizamiento recambiable (Placa
Deslizante) (F). La pieza de deslizamiento está sujetada por tres chavetas (G).
La Placa Deslizante debe cambiarse a intervalos periódicos para que el soporte
de aluminio no entre en contacto con la viga. Cámbielas si queda 2 mm de
superficie de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al
mismo tiempo, incluso aunque alguna de ellas tenga una superficie de
desgaste de mayor grosor.
Fig. 2.6 - Cambio de las Placas Deslizantes
1. Sacar las piezas de la Placa Deslizante (F) de los soportes de aluminio

con ayuda de un destornillador y desmontar las Chavetas (G)
respectivamente.
2. Introduzca la Placa Deslizante nueva en la ranura del soporte de
aluminio y colocar las Chavetas nuevas.
3. Compruebe que los soportes de aluminio vuelvan a montarse de la
forma correcta en la Mesa de la perforadora y que se ajusten según las
indicaciones.
12
2.5.2. Cambio de las Lainas Inoxidables

La Laina Inoxidable superior (D) e inferior (H) deben de cambiarse si están
desgastados o demasiado rayados.
Fig. 2.7 - Cambio de la Laina Inoxidable
1. Desmontar la mesa de la perforadora de la viga.

2. Desmonte la Laina Inoxidable superior forzando el borde inferior de las
barras con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.
4. Monte la nueva Laina Inoxidable en la viga.
• El borde de mayor tamaño de la Laina Inoxidable debe situarse
hacia arriba.
• Las barras se encajan a mano en su lugar o con ayuda de un
martillo de goma.
5. Realizar el montaje de la mesa de la perforadora. Ajustar los soporte de
aluminio en la mesa según las instrucciones.
2.5.3. Deslizamiento de la Viga de Perforación

El deslizamiento de la viga de perforación está compuesto por la placa guía
inferior (A), placa guía regulable (B), lainas (C), placa guía superior (D) y
seguro guía (E), se debe de retirar las lainas para aumentar el agarre entre la
placa guía inferior y superior con el propósito de compensar el desgaste de las
lainas inoxidables de la viga debido a la fricción, suciedad, etc.
Fig. 2.8 - Placa y guía de la viga de perforación

13
2.6. Sistema de Avance

2.6.1. Templador de Cadena de la Viga de Perforación.
ITEM DESCRIPCION
A Perno tensionador de cadena
B Centralizador frontal
C Templador de cadena
D Viga de perforación
E Rodamiento
F Cadena de 100H
Fig. 2.9 - Templador de la Cadena Perforación

2.6.2. Templador de la Cadena de la Viga de Empernado.
ITEM DESCRIPCION
A Soporte frontal
B Perno tensionador de cadena
C Rodamiento
D Templador de cadena
E Viga de empernado
Fig. 2.10 - Templador de Cadena Empernado

2.6.3. Regulación de la Cadena de la viga de Perforación y Empernado.
1. Para regular la cadena aflojar los pernos (H) y realizar el proceso de
regulado con el perno (G).
Fig. 2.11 - Regulación de la cadena

2. Una vez realizado la regulación de la tensión de la cadena, verifique el
juego de la cadena y después ajustar los pernos (H).
14
2.6.4. Cambio de Candado de la Cadena 100H

Los Sistemas de avance de las Perforadoras en la Viga de Perforación y
Empernado, está dada en ambos casos por el accionamiento del motor
hidráulico de avance, este transmite el movimiento hacia una cadena 100H
(Viga de perforación) 100 H (Viga de empernado), La cadena del sistema de
avance soporta altos esfuerzos de trabajo, como consecuencia puede sufrir
roturas debido a los factores:
 Desgaste; debido a la fricción entre componentes.
 Corrosión; debido la suciedad, escaza lubricación, presencia de agua.
 Fatiga; debido a los altos esfuerzos de trabajo.
La rotura de la cadena, se soluciona reemplazando la parte dañada uniendo
con el componente denominado CANDADO DE CADENA (Fig. 2.12).
Fig. 2.12 - Cadena del Sistema de Avance - Viga de Perforación

1. Ubicar la viga en posición horizontal o vertical buscando la mejor
posición de trabajo.
2. Si es necesario aflojar los pernos del templador de cadena para que
quede suelta.
3. Retirar el eslabón dañado y reemplace por el candado de cadena 100H,
uniendo y colocando sus seguros respectivos.
4. Realice la regulación de tensado de la cadena con el templador de la
cadena.
2.7. Engrase Manual

2.7.1. Características de la Grasa
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Cifra NLGI: 2
Ejes, sprockets, cadena de
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
avance, superficies de
aditivos EP
deslizamiento Viscocidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento:-30 a +110 ºC
Tabla 2.3 - Características de la grasa

15
2.7.2. Viga de Perforación
Fig. 2.13 - Control Rutina en la Viga de Perforación
1. Verificar la tensión de la cadena, ajustar el templador de cadena.

2. Ajustar los pernos del Centralizador frontal.
3. Engrasar el pin del rodillo del templador de cadena.
4. Verificar la condición de las lainas inoxidables de la viga.
5. Verificar y ajustar los pernos del soporte de aluminio de la perforadora.
6. Verificar los pernos de la perforadora HC- 50E.
7. Engrasar el pin del motor de avance.
2.7.3. Viga de Empernado
Fig. 2.14 - Control de Rutina en la Viga de Empernado
1. Verificar la tensión de la cadena, ajustar el templador de la cadena.

2. Engrasar el pin del rodamiento del templador de la cadena.
3. Verificar la condición de las lainas inoxidables de la viga.
4. Verificar y ajustar los pernos de los soportes de aluminio de la
perforadora.
5. Verificar los pernos de la perforadora HC- 25.
6. Engrasar el pin del motor de avance.
16
2.8. Mantenimiento Periódico de las Vigas de

Perforación y Empernado
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LAS VIGAS DE

PERFORACIÓN Y EMPERNADO
Nº DE
TECNICO RESP.:
SERIE:
DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
D H:
MOTOR DIESEL
PPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
PPH:
BOMBA HIDRAULICA
VERIF.
C/ 125 250 500 1000
ITEM DESCRIPCION SI NO
TURNO PPH PPH PPH PPH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 VIGA DE PERFORACION
2,1 Placa Guía Superior V;R R
2,2 Placa Guía Inferior V,R R
2,3 Placa Guía Regulable V;R V;R
2,4 Lainas V;R
2,5 Laina inoxidable superior Li R
2,6 Laina inoxidable inferior Li R
3 CADENA DE AVANCE 100H L;V A V;R
4 CENTRALIZADOR FRONTAL
4,1 Pernos del Centralizador Frontal A
4.2 Bocina Frontal de Acero ØINT=34 V R
4,3 Pernos del soporte del centralizador frontal A
4,4 Clavija de Goma A R
5 MOTOR DE AVANCE
5,1 Sproket Motor de Avance L V R
6 TEMPLADOR DE CADENA
6,1 Pin de expansión (seguro del pin) V R
6,2 Rodamiento L V R
6,3 Pin del Rodamiento L R V;R
6,4 Perno regulador de tensado V R
7 MESA DE PERFORACIÓN
7,1 Soporte de Aluminio V;A V;R
7,2 Placa Deslizante V R
7,3 Chavetas V R
17
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIODICO DE LAS VIGAS DE

PERFORACIÓN Y EMPERNADO
Nº DE
SERIE: TECNICO RESP.:
D H: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
PPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE BOMBA
PPH: HIDRAULICA
VERIF.
C/ 125 250 500 1000
TURNO PPH PPH PPH PPH
8 VIGA EMPERNADO
8,1 Laina inoxidable superior Li V,R R
9 CADENA DE AVANCE 100H L;A A V;R
9,1 Guiador de cadena V R
10 BRAZO GUIADOR DE PERNO
10,1 Muela V R
10,2 Pernos socket A R
10,3 Rodamiento de bolas 6206 L V;R
11 TEMPLADOR DE CADENA
11,1 Pin de expansión (seguro del pin) V V;R
11,2 Rodamiento L V;R V;R
11,3 Pin del Rodamiento L V;R V;R
11,4 Perno regulador de tensado V A V;R
11,5 Pernos del soporte frontal A
12 MOTOR DE AVANCE
12,1 Sproket de motor de avance L V V;R
12,2 Rodamiento guía del sproket L V V;R
13 MESA DE PERFORADORA
13,1 Soporte de aluminio V;A V;R
13,2 Placa deslizante V R
13,3 Chavetas V R
14 SUJETADOR DE MALLA
14,1 Clavija de goma A V;R
* Li : LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO Y EL ENGRASE
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO L LUBRICACION Li LIMPIEZA
Tabla 3.3 - Mantenimiento Periódico de Vigas de Perforación y Empernado

18
3. BRAZO BOOM 14 CON CARRUSEL DE EMPERNADO
3. BRAZO BOOM 14 CON CARRUSEL DE

EMPERNADO
Fig. 3.1 - Brazo Boom 14 con Carrusel de Empernado
Fig. 3.2 - Componentes Principales
1. Soporte principal del brazo. 5. Reguladores.

2. Eje expansivo. 6. Puntos de engrase de brazo.
3. Cilindro gemelo inferior. 7. Pivote del cilindro de extension.
4. Tubo hembra del brazo. 8. Tubo macho del brazo.
19
3.2. Datos Técnicos del Brazo Boom 14

Brazo Boom : 14
Giro horizontal: : <-30°-0>;<0-30°>
Alcance : 1000 mm.
Dimensiones : Extendido 2.70 mt.
Fig. 3.3 – Dimensiones
3.3. Generalidades
El brazo boom 14 está compuesto por el acoplamiento de 02 Tubos de perfil
cuadrado (macho y hembra) unidos mediante un cilindro hidráulico de doble
efecto, al extenderse extiende el brazo y al retraerse retrae el brazo, El brazo
es soportado por dos cilindros hidráulicos gemelos los que dan la función de
elevación y suspensión del brazo.
3.4. Expanding Shaft

Los Expanding Shaft son utilizados en la mayoría de articulaciones de los
cilindros y soportes del brazo, estos pueden activarse apretando una tuerca.
Las tapas con ranura según se van ajustando al eje cónico del pin se van
fijando, evitando el juego de los componentes.
Desmontaje:
1. Fijar y suspender con estrobos la parte del brazo sostenida por el pin
expansivo, antes de comenzar a desmontar el pin.
2. Aflojar la tuerca (4) y retirar el perno (3).
3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en las tapas con ranuras
(2), y apretarlo hasta que se suelte alguno de las tapas.
4. Desmontar la otra tapa con ranura y el pin (1).
20
Fig. 3.4 - Pin expansivo

Montaje:
1. Montar el pin expansivo (1) en la orejeta del cilindro o en la articulación.

Lubricar el pin antes de montarlo.
2. Montar las dos tapas con ranura (2). Controlar que queden colocados
simétricamente en el lugar de la fijación.
3. Montar el perno (3) y la tuerca (4) en el pin expansivo y ajustarlo. La
tuerca sólo deberá ajustarse hasta que no exista holgura. Si se apriete
demasiado fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar sólo los
pares de apriete indicados (Pernos M16 a 195 Nm).
3.5. Expander
El expander consiste de un eje (pin), que se estrecha en ambos extremos,
manguitos de expansión, arandelas de presión, y elementos de fijación. La
expansión paralela de las mangas elimina el juego en las orejetas de pivote, su
utilización tiene un sin fin de posibilidades. Se puede utilizar en cualquier
equipo con pivotes mecánicos y cilindros hidráulicos.
Componentes:
Ítem Descripción Cantidad

01 Pernos de fijación 02
02 Arandela de presión 02
03 Bocina expandible 02
04 Pin 01
Fig. 3.5 - Pin expansivo
21
Desmontaje:
1. Fijar y suspender con estrobos la parte del brazo sostenida por el pin
expansivo, antes de comenzar a desmontar el pin.
2. Aflojar los pernos de fijación de ambos lados (1) retirar las arandelas de
presión de ambos extremos (2).
3. Extraer las bocinas expandibles de ambos extremos(3)
4. Desmontar el pin del expansivo (4)
5. Montaje:
1. Montar el pin expansivo (4) en la orejeta del cilindro o en la articulación.
Lubricar el pin antes de montarlo.
2. Montar las dos bocinas expandibles (3). Controlar que queden colocados
simétricamente en el lugar de la fijación.
3. Montar las dos arandelas de presión (2) y finalmente los dos pernos de
fijación (1) realizando el torque según muestra la tabla.
N° DIMENSIONES TORQUE(N.m)
01
EXPANDER 35X156 250
02 EXPANDER 45X120 290
03
EXPANDER 45X125 350
04
EXPANDER 45X150 350
05
EXPANDER 45X175 350
06
EXPANDER 60X145 500
07
EXPANDER 60X180 500
10
EXPANDER 80X285 600
Tabla 3.1 - Torques de Pin Expander
3.6. Componentes de Deslizamiento

Está compuesto por el nylon de ajuste, tornillo de ajuste, o- ring y el tornillo de
cierre que guían horizontalmente en el desplazamiento al tubo macho a lo
largo del tubo hembra, estos componentes son piezas recambiables y deben
de cambiarse periódicamente para que no exista el rozamiento fierro - fierro
entre el tubo macho y hembra, la medida inicial del nylon es 15.65 mm , el
límite de desgaste es cuando la medida del nylon es de 3 mm menos de la
medida inicial, un desgaste mayor a esta medida no evitara el contacto entre
los tubos del brazo.
22
Fig. 3.6 - Componentes de deslizamiento
Fig. 3.7 – Calibración
Cuando se realiza el montaje del brazo con los componentes de deslizamiento,

el alojamiento del tornillo de ajuste con el tubo hembra tiene una longitud inicial
de 12.50 mm, pero según las horas de trabajo el nylon sufre un desgaste, para
corregir este desgaste se debe regular ajustando el tornillo de ajuste hasta una
longitud permisible de 15.50 mm, mayor a esta medida se realizara el cambio
del nylon con el objetivo de evitar el desgaste del brazo.
23
3.7. Engrase Manual


Cifra NLGI: 2
Ejes, Pines, bocinas, Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
superficies de deslizamiento aditivos EP
Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Tabla 3.1 - Características de la Grasa
3.7.2. Puntos de Engrase

Los puntos a engrasar en el brazo boom 14 son:
Fig. 3.8 - Puntos de Engrase
Puntos
ITEM COMPONENTE CANT.
ENGRASE
1 ACOPLE SUPERIOR SOPORTE PRINCIPAL 1 1
2 ACOPLE INFERIOR SOPORTE PRINCIPAL 2 2
3 PIN DE SOPORTE DE BRAZO 1 2
4 PIN DE CILINDRO EXTENSION 1 2
5 PIN CILINDRO GEMELO INFERIOR 2 4
6 TUBO TELESCOPICO DEL BRAZO 1 4
Tabla 3.2 - Puntos de Engrase
24
3.8. Mantenimiento Periodico del Brazo Boom con

Carrusel
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIODICO DEL BRAZO BOOM 14 CON

CARRUSEL DE EMPERNADO
Nº DE
PPH: HIDRAULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
2 SOPORTE DE BRAZO
2,1 Pin expansivo del acople Superior L A V,R
2,2 Espaciadores del acople Superior L V, R
2,3 Bocinas del acople Superior L V, R
2,4 Pines expansivos de los acoples Inferiores L A V, R
2,5 Espaciadores de los acoples Inferiores L V, R
2,6 Bocinas del acople Inferiores L V, R
3 BRAZO BOOM 14
3,1 Pin expansivo posterior de Brazo L A V, R
3,2 Espaciadores L V, R
3,3 Bocinas de articulación de Brazo L V, R
3.4 Nylon de ajuste V, R
3.5 O- RING V, R
4 CILINDRO DE EXTENSION DE BRAZO
4,1 Pines de Cilindro de extensión de Brazo L V, R
4,2 Bocinas de Cilindro de extensión de Brazo L V, R
5 CILINDROS GEMELO INFERIOR
Pines expansivos de Cilindro gemelo inferior
5,1
(expander) L A V, R
5,2 Bocinas de los Cilindros gemelo inferior L V, R
5.3 Rótulas de los Cilindros gemelo inferior L V, R
* Li : LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO Y EL ENGRASE
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO L LUBRICACION Li LIMPIEZA
Tabla 3.3 - Mantenimiento Periódico del Brazo Boom 14 con Carrusel de Empernado
25
4. UNIDAD DE ROTACIÓN
4.1. Seguridad
Es importante tomar conciencia de las instrucciones contenidas en este manual
antes de iniciar esta operación de mantenimiento sobre el material.
 Toda operación de mantenimiento debe ser efectuada en un ambiente

correctamente adecuado, asegurando las buenas condiciones de
seguridad y de limpieza teniendo una ventilación e iluminación
adecuada.
 Antes posibles fugas del sistema hidráulico de la unidad de rotación
inmediatamente posicionar el brazo lo más rápido hacia el piso y apagar
el Power Pack.
 Drene la presión residual del sistema hidráulico antes de iniciar cualquier
trabajo en el sistema, la presión residual puede existir en los actuadores
y en las líneas que están a cargo de sostener grandes pesos.
 En los circuitos hidráulicos nunca cambie una manguera de alta presión
por otra de menor calidad o por mangueras con conexiones
desmontables.
 En el transcurso de pruebas, verificar que ninguna persona deberá
permanecer cerca a las piezas en movimiento.
 El mantenimiento, la regulación y las reparaciones serán realizadas
exclusivamente a las personas calificadas que hayan recibido una
formación técnica. Leer siempre los manuales de instrucción antes de
dar inicio una operación de mantenimiento.
26
Fig. 4.1 - Unidad de Rotación
4.2. Anexos de Manual de Servicio y Reparación

Ver Anexos: L30-95 SERIES Service and Repair Manual.
Ver Anexos: L10-5-5 SERIES Service and Repair Manual.
27
5. SISTEMA HIDRÁULICO
Resemin establece los mismos requisitos de alta calidad técnica para los
aceites biodegradables que para los aceites minerales convencionales.
Además deberán ser compatibles con el entorno, cumpliendo con los requisitos
de calidad con respecto a:
• Biodegradabilidad.
• Ecotoxicidad.
• Utilización y desecho.
El estándar internacional ISO 15380 especifica los requisitos para los líquidos
hidráulicos adecuado en el medio ambiente.
5.1. Seguridad
 Drene la presión residual del sistema hidráulico antes de iniciar cualquier
trabajo en el sistema, la presión residual puede existir en los actuadores
y en las líneas que están a cargo de sostener grandes pesos.
 Para verificar fugas en el sistema hidráulico usar un material rígido,
nunca usar la mano, debido a que el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
 En los circuitos hidráulicos nunca cambie una manguera de alta presión
por otra de menor calidad o por mangueras con conexiones
desmontables.
5.2. Tanque Hidráulico
El depósito de aceite hidráulico del equipo, abastece de aceite a los Sistemas

de perforación y posicionamiento, está conformado de la siguiente manera:
1. Sensor de nivel de aceite hidráulico.

2. Manómetro de temperatura de aceite hidráulico.
3. Visor de nivel de aceite hidráulico.
4. Filtro de llenado de aceite hidráulico.
5. Filtro de retorno del sistema hidráulico.
6. Tapa del respiradero.
7. Tanque hidráulico.
8. Sensor de temperatura de aceite hidráulico.
9. Válvula de bola de drenaje.
28
Fig. 5.1 - Tanque de Aceite del Sistema Hidráulico
Aceite Hidráulico
CAPACIDAD
DESCRIPCION ESPECIFICACION TECNICA
RESERVORIIO
ACEITE HIDRAULICO SHELL TELLUS S2 M68 40GL
Tabla 5.1 - Volumen y tipo de aceite hidráulico
5.2.1. Filtro de Retorno
La función del filtro de retorno de 20 micras es la de filtrar y limpiar el aceite de

la línea de retorno antes de que el aceite ingrese en el tanque de aceite del
sistema hidráulico.
Se debe de verificar que el indicador de suciedad del filtro de retorno esté

situado dentro de la zona verde, si se situara en la zona roja, el elemento del
filtro debe ser reemplazado.
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser
reemplazados cuando están saturados.
Fig. 5.2 - Indicador de suciedad del filtro de retorno
29
Cambio del filtro del aceite de retorno

El elemento filtrante se desmonta, retirando la tapa del filtro de retorno en el
lado superior del depósito y sacando verticalmente el elemento filtrante.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (4) del filtro
(Fig. 5.2).
Fig. 5.3 - Cambio del filtro de retorno
2. Retirar la tapa (3) del filtro, dejando que el soporte (2) se quede en el
depósito/tanque.
3. Retirar todo el elemento filtrante (1) del porta filtro en una bandeja y
sustituir por uno nuevo.
4. Una vez sustituido el elemento filtrante volver a colocar todos los
componentes.
5.2.2. Filtro Respirador del Tanque Hidráulico
La función de la tapa respirador es equilibrar las diferencias de presión en el

depósito, las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel de aceite en
el depósito de aceite hidráulico.
El filtro de la tapa respirador deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio o
perforado.
Cambio del filtro de la tapa respirador
1. Limpie la tapa del respirador y sus alrededores.
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Reemplazar por un nuevo.
4. Apretar manualmente el filtro.
30
5.2.3. Cambio del Aceite Hidráulico del Tanque

Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento
periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse.
Sin embargo, si al realizar pruebas de las muestras de aceite del sistema
hidraúlico, este resulte oxidado, con demasiada suciedad o con alto contenido
de agua, se debe de cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros se
encuentren retraídos.
Vaciado de aceite del tanque
1. En el lado inferior del depósito del tanque hidraúlico existe una válvula
de bola. Esta válvula contienen un tapón. Retirar el tapón de la válvula
para proceder a vaciar el tanque.
Fig. 5.4 - Válvula de bola para vaciado

del aceite hidráulico
2. Colocar una manguera en la válvula de bola y colocar el otro extremo de
la manguera en un recipiente para recepcionar el aceite a cambiar.
3. Vaciar el aceite del depósito, aperturando la válvula de bola.
4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la
manguera.
5. Retirar la manguera y colocar el tapón de protección de la válvula de
bola.
5.2.4. Cambio del Filtro de Alta Presion

1. El cambio del filtro de alta presion en algunos casos no se estima con el
tiempo requerido de trabajo, por lo que en los mayores casos que puede
sucitar un problema en el sistema hidraulico y pueda contaminarse antes
del tiempo estimado.
31
2. El filtro de presion tine un indicador de saturacion del elemento (filtro),

Cambie el filtro inmediatamente cuando observe el indicador en color
rojo.
3. Afloje la base del filtro y cambie el elemento filtro.
FILTRO DE ALTA
PRESION
OBSTRUIDO
OPTIMO
Fig. 5.5 – Filtro de presion Hidraulico

5.2.5. Llenado del Aceite Hidraulico
El aceite nuevo que se va a llenar a los depósitos de aceite, debe de estar
limpio y filtrado previamente, por lo tanto el llenado de aceite solo se debe de
realizar con la Bomba manual para que el aceite pase por un "Filtro de
Llenado"para eliminar las impurezas y posteriormente pase al tanque.
Asi mismo la cantidad de aceite debe de estar dentro de los límites inferior y
superior del visor de nivel de aceite.
Fig. 5.6 - Llenado de aceite hidraulico
32
1. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras

(utilizadas para el llenado de aceite).
2. Aperturar la válvula de bola de la línea de llenado para suministrar
aceite al tanque hidraúlico.
3. Bombear el aceite con la bomba manual.
4. Controlar el nivel de aceite en el visor de nivel de aceite del depósito.
5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel adecuado (cerca al nivel
superior del visor de nivel de aceite).
6. Cerrar la válvula de bola y recoger la manguera de succión de la bomba
manual.
5.2.6. Drenaje de la Condensación del Depósito de Aceite
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc) son

sensibles a la suciedad como al agua, el agua presente dentro del sistema
hidráulico puede ocasionar corrosión y daños a estos.
Se recomienda drenar el agua condensada en el depósito de aceite, antes de
realizar esto, el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para
que el agua de condensación haya descendido hasta el fondo del depósito.
1. En el lado inferior del depósito del tanque hidraúlico existe una válvula
de bola. Esta válvula contienen un tapón. Retirar el tapón de la válvula
del depósito respectivo a drenar.
2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se reemplace el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.
5. Volver a colocar el tapón de protección de la válvula de bola.
Fig. 5.7 - Válvula de drenaje del agua del aceite hidráulico
33
5.3. Bombas Hidráulicas

5.3.1. Bombas del Power Pack 75 HP
Fig. 5.8 - Bombas del Power Pack 75 HP

1. Bomba del Sistema de perforación (Percusion y Avance) y posicionamiento.
2. Bomba del Sistema de rotación de la perforadora.
5.3.2. Control del Sentido de Rotación de las Bombas
En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la

dirección de rotación correcta.
Fig. 5.9 - Sentido de rotación del motor electrico de las bombas
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que

sólo gire unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido
de la rotación en el acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse solo dos
cables de fase en el cable de conexión.
34
5.3.3. Puesta en Marcha de una Bomba Nueva o Reparada
Cuando el equipo de perforación no ha estado funcionando durante un periodo

largo o si se necesita realizar una intervención importante en el sistema, así
como el cambio o reemplazo de los componentes del sistema hidráulico,
deberán realizar lo siguiente:
1. Llenar la carcasa de la de bomba de pistones axiales con aceite.
2. Purgar la carcasa de bomba.
3. Realizar un bombeo de recirculación del sistema.
5.3.4. Purga del Aire de las Bombas
1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en el visor ubicado en el depósito
de aceite del Sistema Hidráulico. Si es necesario llenar el aceite.
3. Soltar el tapón (2). La carcasa de la bomba se llena ahora con aceite a
través de la manguera de drenaje (1) que une la bomba y el depósito.
(Fig. 5.10)
2 1
Fig. 5.10 - Bomba Hidráulica de pistones axiales
4. Apriete el tapón (2), cuando comience a salir el aceite del agujero del
tapón. La carcasa de la bomba está ahora llena hasta la mitad.
5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (1).La parte superior de la
carcasa de la bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire.
6. Apretar la manguera (1) cuando salga aceite limpio sin aire. La carcasa
de bomba está ahora totalmente llena.
35
5.3.5. Bombeo de Recirculación

Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro de retorno, se
deberá realizar un bombeo de recirculación del aceite. Este bombeo se realiza
desconectando los conductos de presión y retorno de los circuitos de
Percusión, Rotación y Avance de la perforadora y dejando que el aceite
despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante cinco minutos
como mínimo aproximadamente.
1. Interconectar las mangueras de presión y retorno de la PERCUSIÓN DE
LA PERFORADORA de perforación con los adaptadores adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión de ROTACIÓN DE LA
PERFORADORA con los adaptadores adecuados.
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno del SISTEMA DE
AVANCE DE PERFORADORA Y VIGA con los adaptadores adecuados.
4. Poner en marcha el motor del Power Pack de la bomba hidráulica.
5. Inicie la Perforación en baja en el Panel de control de perforación
ubicando la palanca de mando de Rotación (1) en la posición A, la
palanca de mando de Percusión (2) en la posición A, la palanca de
mando de Avance (3) en la posición A.
B
A
Palanca 1 y 3 Palanca 2 Componente 4 -

ROTACIÓN Y AVANCE PERCUSION V. DE CONTROL DE
AVANCE ALTA Y BAJA
Fig. 5.11 - Panel de Control de perforación
36
6. Dejar circular el aceite hidráulico por el circuito de las mangueras

aproximadamente cinco minutos.
7. Detener la bomba hidráulica.
8. Volver a acoplar las mangueras.
5.3.6. Mangueras Hidráulicas
Parte del sistema Hidráulico están conformados por Mangueras (conductores

de fluidos hidráulicos) en el equipo producidos por la bomba hidráulica y
resistentes a una presión indicada según especificaciones.
Recomendaciones de Instalación:
• Mantener siempre limpias y tapadas los conductos de entrada para

proteger de contaminantes.
• Recuerde que las mangueras son sometidos al trabajo sufren un
estiramiento entre un 2% a 4% de su longitud inicial, por lo que se
recomienda dejarlos de un largo apropiado.
• Siempre se deben mantener un radio de curvatura lo más amplio
posible, con el fin de evitar el colapso o restricción del fluido.
• Evite instalar una manguera que este quede con alguna torcedura.
• Procure evitar el contacto con piezas móviles o fuentes de calor, por
ejemplo el tubo de escape, cardan.
• Las mangueras deben tener la longitud apropiada para que cumplan su
función.
• Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante
para evitar posibles accidentes.
Tabla 5.2–Caraceteristicas y especificaciones de Mangueras
37
5.3.7. Adaptadores Hidráulicos
Los adaptadores son capaces de facilitar la instalación y orientación en una

línea de transmisión hidráulica, se presentan en diversos combinaciones de
roscas, formas y tamaños; pueden ser rectos, curvos, etc según sea la
condición donde se requiere usar este tipo de sello se presenta en JIC 37°,
BSP, entre otros.
Los conectores JIC tanto como macho y hembra presentan un asiento
cónico de 37° donde al unirse se produce el sello, la mayoría de fugas en
este tipo de sello en el asiento son causados por:
• El asiento mal fabricado (como ángulos del macho y hembra no iguales)

• Irregularidades en la cara de la superficie del asiento.
• Falta de ajuste en la unión.
1. Por eso siempre verifique la compatibilidad dentro del ángulo del

asiento macho y hembra.
2. Utilice siempre la tabla de ajuste de conectores.
3. Recuerda que no es necesario utilizar teflón.
Tabla de Ajuste de Conectores y Adaptadores

SAE 514 JIC 37°
Dimensiones Acero Bronce
Fraccion de Ft. Lbs N-m Ft. Lbs N-m
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 11.0 13.0 15.0 5.0 6.0 6 3/4 9.0
-6 5/16" 13.0 15.0 18.0 20.0 7.0 9.0 10.0 13.0
-8 3/8" 17.0 19.0 23.0 26.0 12.0 15.0 17.0 20.0
-10 1/2" 34.0 38.0 47.0 52.0 20.0 24.0 27 2/3 33.0
-12 5/8" 50.0 56.0 69.0 76.0 34.0 40.0 46 1/3 55.0
-14 3/4" 70.0 78.0 96.0 106.0 53.0 60.0 72 1/3 82.0
-16 1" 94.0 104.0 127.0 141.0 74.0 82.0 100 1/2 111.0
-20 1 1/4" 124.0 138.0 169.0 188.0 75.0 83.0 101 1/2 113.0
-24 1 1/2" 156.0 173.0 212.0 235.0 79.0 87.0 9.0 9.0
-32 2" 219.0 243.0 296.0 329.0 158.0 175.0 17 3/4 19.0
Tabla 5.3 - Tabla de Ajustes de SAE 514 JIC 37°
38
SAE 1453 ASIENTO PLANO

Dimensiones Acero
Ft. Lbs N-m
Fraccion de
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0

-6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
-10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
-12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
-14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
-16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
-20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
-24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0
Tabla 5.4 - Tabla de Ajustes de SAE 1453
5.4. Ajustes y Regulaciones

5.4.1. Presion de Stand By de la Bomba Principal
Fig. 5.12 - Posición Bomba principal y válvula solenoide
En casos normales no necesita ajustarse la presión "stand-by", debido a que

este ajuste ya viene dado por el fabricante. Sin embargo si se sospecha que la
bomba no suministra el caudal suficiente al sistema, puede ser conveniente
controlar y ajustar la presión.
39
1. Se deberá retirar la conexión de la bobina de inducción de la válvula

solenoide, esto para descargar la bomba y dejarla en posición Stand-by.
Retirar la conexión,
dejando la bobina Bobina de Inducción
desacoplada como
se muestra.
Válvula solenoide
Fig. 5.13 - Válvula solenoide
2. Poner en marcha la bomba.

3. Conectar un manómetro a la toma de medición.
4. Para regular la presión de Stand-by realice los siguientes pasos:
Fig. 5.14 - Ajuste presión Stand by
a) En la bomba principal, desmontar la caperuza de protección en el tornillo

de ajuste (1).
b) Aflojar la contratuerca (3).
c) Ajuste el tornillo Allen (2) hasta que se alcance la presión deseada de 18
bar, la presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición,
apretar la contratuerca (3).
d) Montar la caperuza de protección (1).
e) Colocar el contacto de la bobina de inducción de la válvula solenoide.
40
f) Ajuste la presión a 180 bar en la válvula reguladora de presión de la

bomba, retirando el protector de la válvula (4), aflojando la contratuerca
y regulando el tornillo en sentido horario.
g) Verifique en el manómetro y realice el ajuste.
h) Una vez alcanzada la regulación deseada, ajustar la contratuerca del
tornillo de la válvula (4) y colocar el protector.
5.4.2 Sistema de Perforación
Fig. 5.15 - Panel de Perforacion
a. Presion y Velocidad de Rotacion
La velocidad de rotación durante la perforación deberá ajustarse en función

del diámetro de la broca, el tipo de broca, la calidad y condición de la roca,
etc.
Generalmente una adecuada velocidad se encuentra en el rango de 150 -
180 rpm para una columna de perforación R-32.
Velocidad de rotación en perforación
1. Active la rotación de perforación con la Palanca de mando (1) (Fig. 5.15)

del panel de control de perforación.
2. Mida la velocidad de rotación y ajuste la velocidad deseada con la perilla
de la válvula reguladora de flujo, la válvula está ubicada debajo del
Power Pack Electrohidráulico (Fig. 5.16), la velocidad recomendada se
encuentra en el rango de 180 rpm, la presión de rotación para este
rango de velocidades debe marcar entre 35 - 50 bar (ver manómetro del
panel de Perforación 5).
41
Fig. 5.16 - Ubicación de la Válvula reguladora de flujo

del Sistema de Rotación
Velocidad rotación
Presión rotación
Fig. 5.17 - Válvula reguladora de flujo del Sistema de Rotación
• Calculos de las Rpm de Perforadora
Para el cálculo de las RPM usar la formula universal de perforación donde:

D (mm) = Diámetro de la Broca.
F (HZ) = Frecuencia de Percusión.
B (mm) = Button displacement.
Desplazamiento del botón de la broca de una percusión a otra
RPM = 60 x f x b
301416 x D
Fig. 5.18 – Desplazamiento del boton de la broca

42
08 a 09 mm: Roca demasiada dura.

10 a 11 mm: Roca normal.
12 a 13 mm: Roca Suave.
Tabla de Frecuencia según modelo del Pistón y a 130 bares de presión máxima
de la perforadora HC 50E.
MODELO DE TIPO DE THRUST

f (Hz)
PERFORADORA PISTON
E 61
HC - 50 D 48
F 62
E 43
HC - 109 D 38
F 60
Tabla 5.5 - Tabla de Tipos de Pistones de Perforadoras
Realizaremos un cálculo de las RPM de Rotación para D= 51mm y D = 64 mm:
Presión de percusión en alta = 120 bares (lo que se regula en la

maquina).
La frecuencia para esta presión es menor que 61 Hz (Aprox. = 53 Hz).
1. Roca dura (b = 8, f = 53Hz)

Aplicando la formula:
Para D = 51mm……159 RPM Para D = 64mm……126 RPM
Entonces dejar con un promedio de 140 RPM para cubrir los dos
diámetros.
2. Roca Normal (b = 10, f = 53 Hz)
Para D = 51mm……198 RPM Para D = 64mm……158 RPM
diámetros.
3. Roca suave (b = 12, f = 53 Hz)
Para D = 51mm……238 RPM Para D = 64……190 RPM
diámetros.
Estas presiones y cálculos de RPM son referenciales y pueden variar de

acuerdo a los criterios mencionados anteriormente.
43
b. Presión de Percusión en Alta y Baja (Emboquillado) - Viga

Perforacion
1. Poner en marcha la bomba principal.

2. Coloque la Palanca de percusión (2) (Fig. 5.15) en la posición A,
percusión en baja.
3. Verificar el manómetro de percusión y ajustarla válvula reguladora de
flujo (THROTTLE VALVE) en 90 bar, está válvula está ubicada debajo
del panel de perforación (Fig. 5.19).
4. Para la percusión en alta, colocar la Palanca de percusión en la posición
B, ajustarla otra válvula reguladora de flujo (THROTTLE VALVE) en 115
a 130 bar (ver manómetro del panel perforación 6).
Fig. 5.19 - Válvula reguladora de flujo

(THROTTLE VALVE)
c. Presión de Avance - Viga de Perforacion

La regulación de la presión del sistema de avance está en función a varios
factores como: la calidad de la roca, el diámetro y tipo de la broca, la
presión de percusión, la velocidad de rotación, etc. Debe regularse de tal
forma que los aceros de perforación no se suelten fácilmente, la presión no
debe ser tan elevada para que no soporten altas cargas y no se incremente
el riesgo de atascamiento de la barra.
44
B
A
Fig. 5.20 - Válvula piloto de control de presión de Avance
d. Presión de avance en baja - emboquillado
B
A
Fig. 5.21- Válvula piloto de control de presión de Avance

2. Coloque la Palanca de percusión (2) (Fig. 5.15) en la posición A.
3. Coloque la Palanca de avance (3) (Fig. 5.15) en la posición A, al colocar
la palanca de percusión en la posición A (percusión en baja)
automáticamente se tiene una presión de avance en baja.
4. Verificar el manómetro del sistema de avance en el panel de perforación
5. Aflojar la contratuerca (A) de la válvula de avance y ajustar el tonillo
hasta la presión 30 - 50 bar (dependiendo de los factores mencionados).
6. Ajustar la contratuerca.
e. Presión de avance en alta - perforación plena
2. Coloque la Palanca de percusión (2) (Fig. 5.15) en la posición B.
3. Coloque la Palanca de avance (3) en la posición A, al colocar la palanca
de percusión en la posición B (percusión en alta) automáticamente se
tiene una presión de avance en alta.
4. Verificar el manómetro del sistema de avance en el panel de perforación
(Fig. 5.15).
45
5. Aflojar la perilla de contratuerca (B) de la válvula de avance y ajustar la

perilla hasta la presión 60 - 80 bar (ver manómetro del panel perforación
7) (dependiendo de los factores mencionados).
La presión de avance máxima está limitada por la válvula reguladora de presión

de avance pilotada y regulada en 100 bar.
B
A
Fig. 5.22 - Válvula piloto de control de presión de Avance
Fig. 5.23–Ubicación válvula reguladora de presión

de avance máxima pilotada.
Regulador
Fig. 5.24 - Válvula reguladora de presión de avance

máxima pilotada.
46
f. Presión de Perforación
PERFORADORA
DESCRIPCION HC -50E
EMBOQUILLADO 90 bar
PRESION DE PERCUSION
PERFORACION 115 - 130 bar
PRESION AVANCE BAJA 30 - 50 bar
PRESION ROTACION 35 - 60 bar
VELOCIDAD DE ROTACION ROCA DURA (D= 64-51 mm) (120 – 160 rpm)
VELOCIDAD DE ROTACION ROCA NORMAL (D= 64-51
(160 - 200 rpm)
mm)
VELOCIDAD DE ROTACION ROCA SUAVE (D= 64-51 mm) (190 – 240 rpm)
PRESION DE BARRIDO DE AGUA 8 – 10 bar
PRESION DEL AIRE DEL BARRIDO DE LUBRICACION 7 - 8 bar
PRESION DEL AIRE DE LUBRICACION DE PERFORADORA 2 - 3 bar
Tabla 5.6 - Tabla de presiones de perforación
Estas presiones son referenciales y pueden variar de acuerdo a los

criterios mencionados anteriormente.
5.4.3. Sistema de Empernado
Fig. 5.25 - Panel de Control intermedio y Empernado
47
Fig. 5.26 - Posicion de válvulas de empernado.
COMPONENTES
1. Cilindro pivot doble vastago. 4. Rotacion de empernado.

2. Cilindro inyector cartucho. 5. Percusion de empernado.
3. Giro carrusel. 6. Avance de empernado.
g. Presion del Cilindro Pivot Doble Vastago
1. Poner en funcionamiento la bomba principal con el pulsador (12).

2. Seleccionar el selector 4 a la posición 2 en el panel de control intermedio
(Fig. 5.25) para activar el sistema de empernado.
3. Colocar los puntos de prueba c/check h.jic.6 en el cilindro para conectar
el manómetro.
4. Activar la Palanca 1 de cilindro pívot hacia la posición A+ (lado Viga) se
obtiene una presión vástago 95 -98 bar y de embolo 72 - 77 bar (Fig.
5.25).
5. Activar la Palanca 1 de pívot hacia la posición B+ (lado brazo) se obtiene
una presión vástago 52 -58 bar y de embolo 46 - 55 bar.
6. Estas regulaciones se realiza con la válvula reductora de presión 1 (Fig.
5.26).
h. Presion del Cilindro Hidráulico Inyector de Cemento

2. Seleccionar el selector 4 a la posición 2 en el panel de control intermedio
(Fig. 5.25) para activar el sistema de empernado.
48
3. Colocar los puntos de prueba c/check h.jic.6 en el cilindro para conectar

el manómetro.
4. Activar la palanca 2 de inyector de cartucho hacia posición A en el panel
de empernado (Fig. 5.25), se obtiene una presión vástago 70 -75 bar y
de embolo 55 - 60 bar.
5.26).
i. Presion del Carrusel

2. Seleccionar el selector 4 a la posición 2 en el panel de perforación (Fig.
5.25) para activar el sistema de empernado.
3. Colocar los puntos de prueba c/check h.jic.6 en la unidad de rotación
L10-5-5-M-RF-360) para conectar el manómetro.
4. Activar la palanca manual (ubicado en el carrusel) y/o la Palanca 3 en
posición A del panel de empernado (Fig. 5.25) se obtiene una presión 75
- 80 bar.
5.26).
j. Presion y Velocidad de Rotacion de Empernador

3. Active la rotación de empernado con la Palanca 4 en posición A del
panel de empernado (Fig. 5.25).
4. Ajuste la presión deseada regulando la válvula reguladora de flujo 4 (Fig.
5.26), la presión recomendada debe de oscilar en 30 - 40 bar para unas
revoluciones de 100 a 120 rpm (ver manómetro panel empernado 11).
k. Presión de Percusión de Empernador

3. Active la percusión de la perforadora de empernado con la Palanca 5 en
posición A del panel de empernado (Fig. 5.25).
5. Ajuste la presión deseada regulando la válvula reguladora de flujo 5 (Fig. 5.26),
la presión recomendada debe de oscilar en 50 - 90 bar (ver manómetro
panel empernado 12).
49
l. Presión de Avance de Empernador

3. Active el avance de empernado con la Palanca 6 en posición A del panel
de empernado (Fig. 5.25).
6. Ajuste la presión deseada regulando la válvula reguladora de flujo 6(Fig.
5.26), la presión recomendada debe de oscilar en 50 - 70 bar (ver
manómetro panel empernado 13).
m. Presiones de Empernado
DESCRIPCION PERFORADORA
MONTABERT HC - 25
CILINDRO PIVOT DOBLE VASTAGO (Sistema empernado) 115-120 bar
CILINDRO INYECTOR 70- 75 bar
CARRUSEL EMPERNADO 75 - 80 bar
PRESION ROTACION 30 - 40 bar
VELOCIDAD DE ROTACION 100 - 120 rpm
PRESION PERCUSION 50 -90 bar
PRESION AVANCE 50 - 70 bar
PRESION DE AIRE DEL BARRIDO DE LUBRICACION 7 - 8 bar
PRESION DEL AIRE DE LUBRICACION DE PERFORADORA 2 - 3 bar
Tabla 5.7 Presiones de Empernaado
Estas presiones son referenciales, pueden variar de acuerdo al TIPO DE

TERRENO que se realiza el sostenimiento y de acuerdo al TIPO DE
APLICACIÓN que se realiza (Sostenimiento con varillas Split set, Pernos
Helicoidales).
50
5.5 Mantenimiento Periódico del Sistema Hidráulico
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA HIDRÁULICO

Nº DE
D H: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
PPH: PPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
1 TANQUE DE ACEITE HIDRÁULICO
1,1 Nivel de aceite hidráulico V
1,2 Tanque de Aceite Hidráulico D L
1,3 Visor del Nivel de Aceite V,L
1,4 Sensor de temperatura V
1,5 Sensor de nivel de aceite hidráulico V
2 FILTRO DE ACEITE DE RETORNO *V R
3 TAPA RESPIRADERO *V R
3,1 Filtro De la Tapa del Respiradero V R
4 FILTRO DE LLENADO DE ACEITE V R
5 CONEXIONES HIDRAULICAS V,A
6 MANGUERAS HIDRAULICAS V
7 SENSOR DE TEMPERATURA HIDRAULICO V
8 ACEITE HIDRAULICO R
9 FILTRO DE ALTA PRESION R
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE Li LIMPIEZA D DRENAR
V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla 5.8 - Mantenimiento Periódico del Sistema Hidráulico
51
6. SISTEMA DE TRANSMISIÓN
Fig. 6.1 - Sistema Transmisión BOLTER 88
1. Motor Diesel DEUTZ BF4L914 - SAE3.

2. Caja de Transmisión Power Shift Dana T12000.
3. Eje Diferencial Posterior 112 - 368.
4. Eje Diferencial Delantero 112 - 367.
5. Eje Cardan.

6.1.1. Ruedas
 Neumáticos (Parte delantera y posterior): 12.00 x R20.

 Presión de los neumáticos delantero: 10 bar.
 Presión de neumático posterior: 10 bar.
 Par de apriete, tuercas de rueda: 570 Nm.
6.1.2. Dirección
 Válvula de Dirección V20.

 Bomba Dirección 24.5 cm3/rev.
 Presión de trabajo máx. 200 bar.
6.1.3. Ejes Diferenciales

Parte Delantera:
 Tipo de Eje Diferencial: DANA 112/367

 Carga: 6500 kg
Parte Posterior:
 Tipo de Eje Diferencial: DANA 112/368
 Carga: 6500 kg.
52
6.1.4. Caja de Transmisión Power Shift
 Transmisión Power Shift - Modelo T12000
6.2. Montaje de Neumaticos

Durante el montaje de neumáticos y llantas, controlar que:
1. Se alcanza la presión de aire correcta cuando se infla el neumático.
2. Se limpian las superficies de contacto entre los cubos de los Ejes
Impulsores y las llantas, para que se pueda mantener el par de apriete.
3. Se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de
la rueda.
6.3. Sistema de Dirección

 El chasis está conformado por dos cuerpos unidos a través de una
articulación central, que une a los dos cuerpos (Chasis delantero y
Chasis posterior), El giro del equipo se realiza con un cilindro hidráulico
de doble efecto (5).
 El aceite se distribuye al cilindro de dirección al momento de arrancar el
motor diesel(1) accionándolo la bomba hidráulica de posicionamiento(2),
circulando hacia la válvula de freno y luego a la válvula de dirección(4)
regulada para una presión de trabajo de 160 bar.
 La bomba hidráulica de posicionamiento está conformado por una
bomba del tipo Tándem, del cual una línea es para el accionamiento del
sistema de posicionamiento y otro para el cilindro de dirección,
 La velocidad de accionamiento del cilindro de dirección depende del
régimen en el motor diesel (1).
Fig. 6.2 - Sistema de Dirección

53
1. Motor Diesel DEUTZ BF4L914 - SAE 3. 4. Válvula de Dirección V20.

2. Bomba hidráulica de posicionamiento. 5. Cilindro Hidráulico de Dirección.
3. Válvula de freno.
6.4. Ejes Diferenciales

6.4.1. Aceite Para Ejes Diferenciales
Utilizar aceite para transmisión (para los diferenciales y cubos de las ruedas)
con la clase de viscosidad SAE 85 W 90 y/o 85 w 140 de calidad API GL4 - MIL
L-2105 con aditivos para frenos de baño de aceite.
6.4.2. Control del Nivel de Aceite en el Diferencial
Fig. 6.3 - Control de nivel de aceite en el Diferencial
1. Posicionar el equipo sobre una superficie plana.

2. Desenroscar el tapón (1) del diferencial y controlar que el nivel de aceite
llegue al orificio.
3. Llenar con aceite en caso de ser necesario (VER 6.4.1 ACEITES PARA
EJES DIFERENCIALES).
6.4.3. Cambio de Aceite en el Diferencial
Fig. 6.4 - Cambio de aceite en el Diferencial
54
El cambio de aceite deberá realizarse una vez culminado el

traslado del equipo, cuando el aceite se encuentre caliente.
1. Desenroscar los tres tapones (2) de descarga de aceite.

2. Vaciar el aceite en un recipiente contenedor.
3. El aceite se verterá más rápido si desenrosca también los tapones (1 y
3).
4. Una vez vaciado el aceite, vuelva a colocar los tapones (2) y apriételos.
5. Llene el aceite por el orificio del tapón (3) hasta que alcance el orificio
del tapón (1).
6. Enrosque y apriete los tapones (1 y 3).
6.4.4. Control del Nivel de Aceite en los Cubos
Fig. 6.5 - Control de nivel de aceite en los Cubos
1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie

plana.
2. Girar la rueda de manera que la marca de nivel (a lado del tapón 4) en el
cubo quede horizontalmente.
3. Desmontar el tapón (4) y controlar que el aceite llegue al orificio.
4. Llenar con aceite en caso necesario (VER 6.4.1 ACEITES PARA EJES
DIFERENCIALES).
6.4.5. Cambio del Aceite en los Cubos
Fig. 6.6 - Cambio de aceite en los cubos 55

1. Girar la rueda para que el tapón (4) quede en la parte inferior.

2. Retirar el tapón (4).
3. Vaciar el aceite en un recipiente contenedor.
4. Girar la rueda de manera que la marca de nivel (a lado del tapón 4) en el
cubo quede horizontalmente.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio del tapón (4) hasta que el
aceite llegue al orificio, colocar y apretar el tapón.
6.5. Caja de Transmisión Power Shift
Antes de controlar el nivel, el aceite deberá

haber alcanzado la temperatura de trabajo
(82°C - 93°C) (180°F-200°F).
Tener cuidado con las partes del Motor Diesel -

Caja transmisión, aceites de Motor Diesel -
Caja transmisión, debido a que se encuentran a
altas temperaturas que pueden provocar
quemaduras.
6.5.1. Aceite Para Caja de Transmisión Power Shift
Para la caja de transmisión power shift se puede utilizar distintos tipos de

aceite, se recomienda seleccionar la calidad y viscosidad del aceite de acuerdo
a la temperatura ambiente y a las tablas adjuntas:
TIPO DE ACEITE
C-3 Grado 30
RANGO Aceite de motor - Grado 30 API-CD/SE o CD/SF
TEMP. "1" MIL - L - 2104C - Grado 30
MIL - L - 2104D - Grado 30
MIL - L - 2104C - Grado 10
MIL - L - 21040 - Grado 10
RANGO
C-2 Grado 10
TEMP. "2"
C-3 Grado 10
Aceite de motor - Grado 10 API-CD/SE o CD/SF
RANGO
Dexron
TEMP. "3"
Tabla 6.1 - Calidad de aceites para Caja de Transmisión

recomendadas según la temperatura
56
TEMP. INF. TEMP. SUP. VISCOCIDAD

(°C) (°C) SAE
-30 20 SAE 20W20
-20 10 SAE 10W
-15 20 SAE 20
0 35 SAE 30
5 45 SAE 40
Tabla 6.2 - Viscosidad de aceites
6.5.2. Control del Nivel de Aceite
ALTO
BAJO
Fig. 6.7 - Control de nivel de aceite Caja de Transmisión
1. Ubicar el Equipo en una zona plana.

2. Arrancar el motor diesel y dejarlo trabajar en ralentí rpm mínimo.
3. Esperar que el motor llega a su temperatura normal de funcionamiento
(85°C)
4. Compruebe el nivel de aceite mediante el visor del nivel deberá de estar
en ALTO (Fig. 6.7).
5. En caso necesario, llenar aceite por el tapón de llenado (Fig. 6.8) hasta
que el nivel alcance FULL en el medidor de nivel (VER 6.5.1 ACEITE
PARA CAJA TRANSMISION).
57
Fig. 6.8 - Tapón de llenado de aceite para Caja Transmisión Power Shift
6.5.3. Cambio del Filtro y el Aceite
Fig. 6.9 - Cambio del filtro y aceite
1. Ubicar el Equipo en una zona plana.

2. Abrir el tapón (3) para drenar el aceite y vaciar en un recipiente
contenedor (Fig. 6.9).
3. El aceite se verterá más rápido si se retira el tapón respiradero de la caja
de transmisión (A) (Fig. 6.7).
4. Una vez drenado todo el aceite colocar el tapón (3).
5. Retirar el filtro (2) (Fig. 6.7) y reemplazarlo por uno nuevo.
6. Llenar aceite por el punto de llenado (Fig. 6.8) hasta el nivel mínimo
(ALTO) controlando con el nivel en el visor.
7. Arrancar el motor diesel y dejarlo trabajar en ralentí (rpm) para llenar el
convertidor de par y los conductos.
8. Cuando el aceite nuevo ha alcanzado su temperatura normal de
funcionamiento (>80°C), agregar aceite hasta alcanzar el nivel máximo
(FULL), controlando con el nivel del visor.
58
6.6. Engrase Manual

Cifra NLGI: 2
Articulaciones de Ejes
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
Cardan, puntos engrase
aditivos EP
automático. Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Tabla 6.3 - Características de la grasa de lubricación
6.6.2. Engrase de los Ejes Cardanicos
1. Suministrar grasa y engrasar los puntos del sistema de transmisión

(Soportes Diferencial "A", Crucetas "B", Cardanes "C", Chumaceras "D")
2. Se debe de comprobar que salga grasa en los puntos lubricados.
6.6.3. Engrase Automático
El equipo cuenta con una bomba eléctrica de grasa SKF para el engrase
automática de los puntos de la articulación del equipo, estos puntos son:
1. Articulación Central (2 ptos).

2. Pines de Cilindro Dirección (2 ptos).
3. Soportes del Diferencial posterior (eje oscilante) "A1 - A2" (2 ptos).
Se debe verificar que salga grasa por los puntos mencionados.
59
Fig. 6.11 - Puntos de Engrase automático

c/bomba eléctrica de grasa
6.7. Remolcado
6.7.1. Antes del Remolcado
 El equipo no puede arrancarse mediante remolcado. Los intentos de

realizarlo pueden dañar gravemente la transmisión hidráulica.
 El equipo sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente
imprescindible.
 Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra de remolcado.
 El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad
superior a 5 km/h.
 Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes
cardán.
6.7.2. Soltar los Frenos.
Fig. 6.12 - Liberación de los frenos
60
1. Afloje la contratuerca (2).

2. Apriete el perno (1) hasta que se suelte el freno. Bloquee el perno con la
tuerca de manera que no se desenrosque.
3. Soltar los frenos de las cuatro ruedas, para cada rueda hay dos
mecanismos para soltar los frenos.
6.7.3. Desacoplamiento del Cilindro de Dirección
1. Desconectar las dos mangueras del cilindro hidráulico de dirección.

2. Taponear las mangueras y proteger los conectores del cilindro hidráulico
de dirección adecuadamente contra la suciedad, por ejemplo empleando
una bolsa de plástico.
Los conectores de entrada y salida del cilindro hidráulico se

deben mantener libre para que pueda salir aceite, solo se debe
de proteger para que no ingrese suciedad al cilindro.
6.7.4. Después del Remolcado
1. Conectar las mangueras al cilindro hidráulico de dirección.

2. Accione los frenos. Afloje la contratuerca (2) y desajuste el perno (1) de
manera que la medida sea 36 mm (Fig. 6.13).
Fig. 6.13 - Ajuste de los tornillos del freno
3. Desmontar la barra de remolcado, entre el chasis y el equipo

remolcador.
4. Controlar los frenos después del remolcado.
61
6.8. Mantenimiento Periódico del Sistema de

Transmisión
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE

TRANSMISIÓN
Nº DE
PPH: HIDRAULICA
VERIF.
50 125 250 500 1000
DH DH DH DH DH
1 CARDAN
1,1 Crucetas y Chumacera V,L
2 EJE DIFERENCIAL DELANTERO
2,1 Presión de aire de los neumáticos (9 bar) V,A
2,2 Nivel de aceite en el Diferencial V
2,3 Nivel de aceite en los Cubos V
2,4 Par en tuercas de llantas (570 Nm) A
2,5 Aceite en el Diferencial R
2,6 Aceite en los Cubos R
3 EJE DIFERENCIAL POSTERIOR
3,1 Presión de aire de neumáticos (8 bar) V,A
3,2 Nivel de aceite en el Diferencial V
3,3 Nivel de aceite en los Cubos V
3,4 Par en tuercas de llantas (570 Nm) A
3,5 Aceite en el Diferencial R
3.6 Aceite en los Cubos R
4 CAJA DE TRANSMISIÓN POWER SHIFT
4,1 Nivel de aceite de transmisión V
4,2 Filtro de aceite R
4,3 Aceite de transmisión R
L LUBRICAR
Tabla 6.4 - Mantenimiento Periódico del sistema del transmisión
62
7. SISTEMA DE FRENOS
7.1 seguridad
1. Presión del aceite hidráulico es muy peligrosa.

2. Puede provocar daños personales graves.
3. Asegúrese de que el sistema esté despresurizado antes de iniciar
cualquier tarea de mantenimiento. Para ello, pise el pedal de freno 10-20
veces después haber apagado el equipo.
DESCRIPCION
Fig. 7.1 - Sistema de Frenos
1. Eje Diferencial (Posterior ó Delantero).

2. Tapa respiradero del Diferencial.
3. Conector para Freno de Parqueo - Emergencia.
4. Conector para Freno de Servicio.
5. Tapones de purgado de Frenos.
63
7.2.1. Freno de Servicio
 Sistema: Freno hidráulico de discos sumergidos en aceite, dos circuitos

separados.
 Presión de trabajo: 80 bar (+5/-0 bar).
7.2.2. Freno de Parqueo / Emergencia
 Sistema: SAHR (Spring Applied Hydraulic Released).

 Presión de trabajo: 35 bar.
7.3. Control de Presión de Frenos
7.3.1. Presión de Frenos de Servicio
a) Cada Eje Impulsor (delantero y posterior) cuenta con dos conjuntos de

frenos de servicio para cada rueda correspondiente, para realizar el
control de la presión previamente se debe de instalar un manómetro en
la toma de medición "A" (en los puertos marcados con P2) en el Eje
Impulsor según el gráfico adjunto.
Fig. 7.2 - Control de presión Freno de Servicio
b) Arrancar el motor diesel.

c) Presionar el pedal de freno y verificar la presión en el manómetro
instalado, la presión debe de marcar 80 bar (+5/-0 bar).
d) Esta presión está regulada en fábrica y no puede ajustarse.
e) Apagar el motor diesel y retirar el manómetro de la toma "A".
64
f) Se debe de controlar la presión en el Eje Impulsor delantero y en el Eje

Impulsor posterior.
7.3.2. Presión de Freno de Parqueo / Estacionamiento
a) Colocar un manómetro en la toma de medición
Fig. 7.3 - Control de presión Freno de Parqueo
b) Colocar un manómetro en la toma de medición (B) (en los puertos

marcados con P1).
c) Arrancar el motor diesel.
d) Soltar el freno de parqueo del equipo y verificar la presión en el
manómetro instalado, la presión debe de marcar 35 bar.
e) Esta presión se puede ajustar con la válvula regulador de presión,
ubicada en la parte delantera del equipo, según el gráfico.
Fig. 7.4 - Regulación de presión Freno de Parqueo
g) Apagar el motor diesel y retirar el manómetro de la toma "B".
65
7.4. Purga de Aire de los Frenos
a) Si no se tiene una fuerza de frenado plena, es posible que el aceite en el

sistema de frenos contenga aire, por lo que se debe de purgar el sistema
de frenos de los Ejes Impulsores.
b) Ubicar el equipo sobre una superficie plana y colocar tacos de frenado a
los neumáticos.
c) Montar mangueras de plástico en los racores (A).
Figura 7.5. Purga de aire de los frenos
d) Arrancar el motor diesel.

e) Apertura aprox. 1/2 vuelta los racores de purgado (A).
f) Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).
g) Apretar los racores (A) cuando empiece a salir aceite libre de burbujas
de aire.
h) Apagar el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.
7.5. Control de Discos de los Frenos
a) Para realizar el control de desgaste de los discos de los frenos, es

necesario que los frenos se encuentren aplicados.
b) Retirar los tapones de medición de nivel de aceite (1) del diferencial en
el Eje impulsor (un tapón a cada lado del Eje Impulsor).
66
Figura 7.6. Tapón de medición de Nivel de aceite
c) Controlar la distancia (S) entre los discos de freno, controlar la distancia

desde los dos tapones de nivel, utilizar un eje ó mandril con diámetro de
4.5 mm y verificar haciendo ingresar el eje ó mandril al espacio entre
discos.
Figura 7.7. Control de desgaste de los discos de freno
d) Verificar que la distancia entre los discos no sea menor a 4.5 mm, si
fuera el caso se deberá de cambiar los discos; Un disco nuevo debe de
tener un espesor de 4.9 mm.
7.6. Control de Funcionamiento de los Frenos
7.6.1. Freno de Servicio
El control debe de realizarse durante un máx.

de cuatro segundos (4), para evitar el
recalentamiento del sistema hidráulico.
67
a) Arrancar el motor diesel.

b) Presionar el pedal de freno y mantenerlo presionado.
c) Soltar el freno de estacionamiento.
d) Introducir la marcha 2.
e) Incrementar sucesivamente el régimen de motor diesel hasta el máximo.
f) Controlar que el equipo no se mueva.
7.6.2. Prueba del Freno de Parqueo / Estacionamiento
El control debe de realizarse durante un máx.

de cuatro segundos (4), para evitar el
recalentamiento del sistema hidráulico.
a) Aplicar el freno de parqueo / estacionamiento.

b) Arrancar el motor diesel e introducir la marcha 2.
c) Incrementar progresivamente el régimen de motor diesel hasta el
máximo.
d) Controlar que el equipo no se mueva, deberá verificarse la presión de
los frenos.
7.7. Control de la Válvula de la Regulación de Presión

de los Frenos
Figura 7.8. Control de la válvula regulación

de presión de los frenos
68
a) Instalar un manómetro en la toma de presión en DS2.

b) Arrancar el motor diesel y verificar en el tablero eléctrico que la lámpara
de “indicación de presión de freno” se apague a 110 bar, y que la
presión aumente a 130 bar.
c) Poner en marcha el motor diesel y frenar algunas veces con el motor
trabajando al ralentí. Cuando la presión desciende a 125 bar, se deberá
acoplar la válvula de regulación del sistema de frenos de manera que la
presión vuelva a aumentar al valor máximo del sistema de frenos 130
bar.
d) Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.
e) Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse
hasta el fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la
presión de frenado desciende por debajo de 90 bar tras cuatro frenadas,
esto significa que existe una avería en el sistema de frenos. La causa
puede ser:
• Aire en los conductos de freno (Ver. PURGA DE AIRE DE LOS
FRENOS).
• Algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene
presión de precarga (por ejemplo tiene una membrana
defectuosa).
f) Para verificar si alguno de los acumuladores no tiene presión de
precarga o tiene presión demasiada baja (Ver. CONTROL DE LA
PRESION DE PRECARGA DE LOS ACUMULADORES).
7.8. Control de la Presión de Precarga de los

Acumuladores
1. Presión de aceite hidráulico peligrosa.

2. Puede provocar daños personales.
3. Aunque el motor esté apagado, se mantiene una presión acumulada en
el circuito de freno de hasta 130 bar. Si se abre el sistema sin
descargarse previamente, el aceite saldrá expulsado a alta presión.
Observar que los sistemas pueden estar presurizados pese a

que el manómetro de presión de frenos muestre cero.
a) Arrancar el motor diesel.

69
b) Conecte un manómetro a la toma de medición (A) en el adaptador del

acumulador, para controlar su presión de precarga respectiva, luego se
procederá al control del siguiente acumulador.
Figura 7.9. Control de presión de pre-carga
c) Despresurizar el sistema presionando el pedal de freno entre 30 a 40

veces.
d) Luego de pisar varias veces, hacer trabajar el motor, el manómetro debe
de mostrar un aumento de presión, hasta la presión con la que está
cargada el acumulador, el acumulador está pre cargado a una presión
de 60 - 65 bar.
e) Un acumulador con presión de precarga inferior a 25 bar es defectuoso,
y debe ser cambiado.
f) Repita los puntos (b - d) con el manómetro en la toma de medición B.
g) Arranque el motor para lograr un presión de frenos plena.
h) Purgue el sistema de frenos (Ver. PURGA DE AIRE DE LOS FRENOS).
7.8.1. Para Deshacerse del Acumulador
1. Recipiente de presión.
3. Los acumuladores desechados deben neutralizarse.
4. Los acumuladores desechados que no estén perforados deben
manipularse como un recipiente a presión.
5. Tenga cuidado en el vaciado del acumulador.
70
a) Para desechar el acumulador, retirar la caperuza de protección (A)

situada en la parte superior del acumulador.
b) Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (B) con una llave
hexagonal, una vuelta cada vez, para que pueda ir desapareciendo la
posible presión acumulada.
Figura 7.10. Acumuladores
71
7.9. Mantenimiento Periódico del Sistema de Frenos
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIODICO DEL SISTEMA DE FRENOS

Nº DE
PPH HIDRAULICA
VERIF.
125 250 500 1000
ITEM DESCRIPCION 10 DH SI NO
DH DH DH DH
1 FRENO DE SERVICIO
Verificar el freno de servicio a baja
1,1 velocidad antes de iniciar V
desplazamientos largos
1.2 Controlar la presión del freno V
Verificar el desgaste de los discos de
1,3
Freno V
2 FRENO DE EMERGENCIA
Verificar su funcionamiento y ajustar en
2,1
caso necesario. V, A
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE Li LIMPIEZA D DRENAR

Tabla 7.1 - Mantenimiento Periódico del Sistema de Frenos
72
8. SISTEMA ELÉCTRICO
El trabajo en equipamiento y materiales eléctricos están restringidos solo a
electricistas cualitativos o a sus asistentes bajo una supervisión y control.
8.1. Seguridad
• Siempre se deben seguir las normativas electrotécnicas y eléctricas.

• Siempre use componentes eléctricos originales.
• Si hay problemas en la energía eléctrica, pare la perforación o el equipo
al instante.
• Se debe cortar la tensión de todas las partes del equipo que se van a
reparar, revisar o prestar servicio.
• Revise que las partes desconectadas estén SIN CARGA (CERO
ENERGIA) y luego asegure el interruptor principal o conecte a tierra si
es necesario.
• Revise periódicamente los aparatos eléctricos del equipo.
• Las averías tales como cables sueltos y aislantes dañados deben ser
reparados inmediatamente.
• Revise la operación de la conexión a tierra una vez a la semana.
• Antes de cambiar cualquier aparato eléctrico se debe consultar al
departamento de Ingeniería Eléctrica Resemin.
Si el componente se encuentra en carga, una persona adicional debe

estar continuamente al lado para cortar la tensión en el interruptor de
emergencia o principal si ocurre una situación inesperada.
Utilice siempre herramientas con aislante y coloque señales de
advertencia en tu área.
8.2. Mantenimiento de la Batería
Siempre use gafas y guantes de seguridad al prestar servicio a la batería.
• Siempre desconecte primero el polo negativo (-) y luego el positivo(+)

Siempre conecte primero el polo (+) y luego polo (-).
73
• Para evitar las chispas al conectar el cargador de baterías, desenchufe

el cable de alimentación del cargador o desconecte el cargador antes de
conectar los cables de carga a los bornes de la batería. Abra las tapas
de los vasos de la batería para dejar que los gases salgan.
• El ácido en la batería quema la piel, agujerea la ropa y puede provocar
la ceguera si cae en los ojos. Si entra en contacto los ojos y la piel
limpie inmediatamente con abundante agua y presta atención medica lo
más antes posible.
• Al dar servicio a la batería, recuerde que las baterías con ácido generan
(carga y descarga) oxigeno e hidrogeno que forman una mezcla
altamente explosiva. Si es necesario, ventile el compartimiento de la
batería antes de desconectar o conectar los cables.
• Para evitar una explosión, se debe mantener correctamente y comprobar
periódicamente el nivel del electrolito. Añade agua destilada, si así
requiere, nunca llene al nivel alto de los vasos lo cual reduce el espacio
para los gases.
• Use una linterna para comprobar que los niveles de electrolito es el
adecuado, el líquido deberá estar a 10mm sobre el nivel canto de las
placas, quien realice esta inspección se dará cuenta que después de
estar en funcionamiento despiden un gas, este es un indicador de que el
agua se gasifica por ello se pierde no utilice nunca fósforos y
encendedores para este fin.
• Los terminales de los dos polos nunca deben ser cortocircuitados para
probar, si están cargados ya que las chispas pueden provocar que la
batería explote.
• Utilice grasa dieléctrica para los bornes de la batería para evitar
corrosión en los bornes.
• No pruebe los componentes eléctricos haciéndoles contacto directo con
los terminales de la batería.
• Inspeccione el regulador de voltaje del alternador.
• La batería se debe verificar después de la carga, la densidad del ácido
por ejemplo puede determinarse con un densímetro, para ello es
importante saber la densidad cuando la batería está plenamente
cargada o nueva.
74
Fig. 8.1 – Partes de la batería.
75
8.3. Mantenimiento Periódico del Sistema Eléctrico
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA ELÉCTRICO

Nº DE
D H: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR DIESEL
VERIF.
10 125 250 350 500
DH DH DH DH DH
1 SISTEMA DE ARRANQUE
1,1 Arrancador V, L
1,2 Rele de Arranque V, L
2 SISTEMA DE CARGA
2,1 Alternador V, L
2,2 Regulador de voltaje V
2,3 Batería L,V
2,4 Bornes de la Batería L
3 SENSORES
3,1 Sensores de Presión Aceite Motor L,V
3,2 Sensores de Temperatura Motor L,V
L LIMPIEZA M MANTTO
V VERIFICAR R REEMPLAZO
Tabla 8.1 - Mantenimiento Periódico del Sistema Eléctrico
76
9. COMPRESOR LE7-10
9. COMPRESOR LE7-10
9.1. Seguridad
1. La instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparaciones solo se

llevarán a cabo por personal autorizado, entrenado y especializado.
2. No realice nunca tareas de mantenimiento con el compresor en
funcionamiento.
3. No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija
chorros de aire a otras personas. No utilice nunca el aire comprimido
para limpiarse la ropa. Cuando lo use para limpiar un equipo, hágalo con
mucho cuidado y protéjase los ojos.
4. Antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento, reparación, ajuste o
comprobación no rutinaria, pare el compresor, pulse el botón de parada
del Power Pack, desconecte el voltaje y despresurice el compresor.

• Presión máxima : 10 bar
• Capacidad : 28,2 cfm
• Velocidad : 1800 rpm (60 Hz)
• Potencia del Motor : 5.5 Kw
• Nivel sonoro : 68 dB
77
9. COMPRESOR LE7-10
Fig. 8.1 - Compresor LE7 – 10
1. Motor Eléctrico. 2. Tapón de drenaje de aceite.

3. Mirilla de nivel de aceite. 4. Carter.
5. Ventilador. 6. Porta filtro de aire.
7. Silenciador de salida de aire. 8. Tapón de llenado de aceite.
8. Regulador de seguridad.
9.4. Mantenimiento
Antes de llevar a cabo cualquier operación de mantenimiento, reparación o
ajuste, proceda de la siguiente manera:
1. Pare el compresor.
2. Desconecte el voltaje.
3. Despresurice el compresor.
9.4.1. Cambio del Filtro de Aire
1. Parar el compresor apagando todas las bombas hidráulicas del
BOLTER 88.
2. Destornillar y retirar la tapa del Porta Filtro de aire (2), levantar la
cubierta (1) y el filtro de aire (3), procurar que no caiga suciedad en el
silenciador de entrada de aire (9).
3. Limpie la cámara y la cubierta del filtro con ayuda de un trapo húmedo.
4. Cambie el filtro de aire, instale la cubierta y tapa.
78
9. COMPRESOR LE7-10
Fig. 9.2 - Filtro de aire
9.4.2. Cambio de Aceite del Compresor
1. Coloque un depósito o bandeja debajo del tapón de Drenaje del

compresor.
2. Evita que el aceite cae sobre el piso para evitar la contaminación del
suelo.
3. Afloje el tapón (2) y deje drenar el aceite usado para su respectivo
cambio.
4. una vez drenado todo el aceite usado llenar aceite limpio por el tapón (8)
de llenado hasta el nivel correspondiente.
5. Verificar el nivel de aceite del compresor, el nivel de aceite debe
visualizarse en la mitad inferior de la mirilla (3).
6. Compruebe el nivel de aceite a intervalos regulares de 10 a 15 minutos
después de parar el compresor.
7. Usar aceite de compresor o aceite mineral de alta calidad con aditivos
para la prevención de la oxidación, formación de espuma y contrarrestar
el desgaste. El grado de viscosidad deberá adaptarse a la temperatura
circundante, se recomienda el uso de aceite:
CAPACIDAD
DESCRIPCION ESPECIFICACION TECNICA
RESERVORIO
COMPRESOR ACEITE MINERAL SAE 10W 1/2 Galón
Tabla 9.1 - Clase de aceite recomendado
79
9. COMPRESOR LE7-10
9.4. Mantenimiento Periódico del Compresor LE7-10
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL COMPRESOR LE7-10

Nº DE
PPH: HIDRAULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
1 COMPRESOR
1,1 Nivel de aceite V
1,2 Válvula de seguridad V,R
1,2 Motor eléctrico V R
2 FILTRO DE AIRE
1 2,1 Filtro de aire V Li, R
L LIMPIEZA M MANTTO
Tabla 9.2 - Mantenimiento Periódico del Compresor LE7-10

(*) Con más frecuencia en ambientes con mucho polvo, verificar el filtro
Constantemente para evitar problemas prematuros del compresor.
80
10. ENGRASE AUTOMÁTICO

El Engrase automático es un sistema centralizado de engrase progresivo, que
está regulado para que engrase los principales puntos de del equipo, está
conformado por una bomba lubricador automático de engrase y una válvula de
distribución.
Un adecuado engrase:
– Reduce la fricción, entre dos componentes que unen.
– Reduce el consumo de ENERGÍA.
– Reduce el desgaste, y por lo tanto aumenta la VIDA ÚTIL de los
equipos.
– Reduce la probabilidad de falla inesperada, y por ello aumenta el
tiempo operativo (UP TIME) del equipo.
– Reduce las paradas no-programadas (DOWN TIME).
Fig. 10.1 - Componentes del Sistema Centralizado

de engrase progresiva
1. Bomba eléctrica de suministro de grasa.

2. Válvula progresiva de distribución de grasa.
10.2. Puntos de Engrase

81
Los puntos de engrasados automático son:

1. Pin de eje oscilante (2 ptos).
2. Pin de articulación central (2 ptos).
3. Pines del Cilindro hidráulico de dirección (2 ptos).
4. Pin del soporte principal del Brazo boom (1 pto) y acoples inferiores del
Brazo (2 ptos).
Fig. 10.3 - Puntos de engrase Automático
10.3. Bomba Eléctrica de Engrase
Fig. 10.4 - Partes principales
1. Suministro de energía eléctrica 24 cc.

2. Llenado de grasa al depósito.
3. Deposito de grasa.
4. Filtro llenado de grasa.
5. Panel control de la programación.
6. Llenado de grasa (opcional).
7. Válvula de seguridad - elemento de bombeo
82
10.3.1. Válvula de seguridad
La válvula de seguridad se encarga de limitar la presión del sistema. La válvula

se abre a una presión de 350 bar.
Si la grasa expulsa por la válvula de seguridad, ello significa probablemente
que se ha obstruido alguna manguera o racor.

Cifra NLGI: 2
Ejes, superficies de Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
deslizamiento aditivos EP
Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Fig. 10.5 - Punto llenado de grasa a la bomba
Llene con grasa el depósito de la bomba a través del punto de engrase (3)
usando una manguera y una bomba de grasa manual, hasta la marca "MAX"
del depósito de la bomba.
83
10.4. Panel de Control de Programación
Tabla 10.1 - Panel de programación de la bomba

84
10.5. Modo de Programación y los Tiempos de Intervalo

de Engrase
Tabla 10.2 - Programación para el engrase
De estas regulaciones podemos mencionar que cada 6h 48 min. (tPA) la

bomba funcionara y realizara un engrase de 3 minutos (tCO), estos valores son
referenciales de acuerdo al trabajo del equipo.
85
10.6. Localización de Averías
Anomalía causa Medidas a Tomar

Derrame de la grasa por 1. Puede que un tubo de 1. Compruebe los tubos
la válvula de seguridad y presión este retorcido u de presión.
la clavija indicadora no obstruido.
se mueve. 2. La conexión 1 o 2 de 2. Compruebe los
algún bloque bloques distribuidores.
distribuidor esta
obturada.
3. El elemento de la 3. Desmonte el
bomba está atascado. elemento de la bomba y
límpielo.
La clavija indicadora no 1. No hay grasa en el 1. Rellene el depósito
se mueve depósito. con grasa.
2. La viscosidad de la 2. Utilice otro lubricante
grasa es demasiado alta. de distinta viscosidad.
3. Puede que un tubo de 3. Compruebe los tubos
presión este retorcido u de presión.
obstruido.
La bomba no funciona 1. Conexión defectuosa 1. Limpie los conectores.
correctamente de los conectores.
2. El motor de la bomba 2. Sustituya el motor de
no funciona la bomba.
correctamente.
Tabla 10.3 – Localización de averías
86
11. SISTEMA DE AGUA, LUBRICACIÓN Y AIRE

11.1. Seguridad
1. Presión de agua y aire son muy peligrosas.
3. Asegúrese de que el sistema esté despresurizado antes de iniciar
cualquier tarea de mantenimiento.
11.2. Componentes Principales del Sistema de Agua
Fig. 11.1 - Sistema de suministro agua
87
Componentes
1. Válvula de bola de 1”para suministro del agua.
2. Válvula de bola de ¾ para limpieza del filtro cedazo.
3. Filtro Cedazo.
4. Válvula de seguridad.
5. Válvula de bola 3/8 para drenaje del enfriador.
6. Enfriador de aceite hidráulico.
7. Bomba de agua GRUNDFOS.
8. Válvula de bola 3/8 para cajetín porta cartuchos.
9. Válvula de bola para suministro a la bomba de agua para el sistema de
Hydrabolt.
10. Sensor de presión para activar la bomba de agua para el sistema de Hydrabolt.
11. Filtro Cedazo.
12. Válvula de bola para limpieza del filtro cedazo.
13. Válvula de bola de 3/8 desfogue del sistema Hydrabolt.
14. Manómetro del sistema Hydrabolt.
15. Motor hidráulico y bomba para el sistema Hydrabolt.
16. Carrete, manguera y válvula de lavado del equipo.
17. Sensor de presión para activar la bomba de agua para el sistema de lavado del
equipo.
18. Válvula de bola 1/2 para suministrar agua para el lavado del equipo.
19. Manómetro sistema de barrido de agua de perforadora.
20. Sensor de presión para activar la bomba de agua del sistema de barrido de
agua para perforadora.
21. Perforadora HC-50E.
22. Válvula de asiento inclinado piloteado neumáticamente.
23. Válvula solenoide 2/2 normalmente abierta 1/2".
24. Compresora LE7-10.
11.2.1. Barrido de Agua Para la Perforadora
Fig. 11.2 - Panel de Control de Perforación
88
Para el barrido de agua suministro interior mina:
Abrir la válvula de bola (1) (Fig. 11.1) para el suministro de agua de la mina
a una presión de 2 - 4 bar, recorriendo el agua por el enfriador tubular de
aceite hidráulico.
Barrido de agua para la perforación

Mueva la palanca de mando (1) de rotación en la posición A lo cual la presión
hidráulica sensa el switch de presión de rotación de perforadora cerrando
contacto y energizando el rele K69 para poder arrancar la bomba de agua
suministrando agua para el barrido de agua en la perforación.
Barrido de Agua directo con el selector
Mueve el selector (10) en posición de 1 (Fig. 11.2) para activar el Interruptor de

presión (20) convirtiendo la señal hidráulica a señal eléctrica para el arranque
de la bomba (7) elevando la presión a 8-9 bar visualizando en el manómetro del
panel de perforación lo cual se necesita para el barrido de la perforadora de
perforación HC -50E.
11.3. Limpieza del Filtro de Agua
Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de agua,

éste deberá ser limpiado periódicamente.
1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua.
Toma de agua
Fig. 11.3 - Limpieza del filtro de agua
2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones, abrir la válvula

(2).
89
3. Abrir la válvula (1) para limpiar la suciedad decantada en el filtro cedazo

(STRAINER) de la válvula.
4. Una vez limpiada, cerrar la válvula (1).
11.4. Válvula Limitadora de Presión de Agua
La presión de agua en la toma principal está limitada por una válvula de presión
(Válvula de seguridad), está válvula ya viene regulada a 150 psi (aprox. 10
bar), al aumentar la presión en la toma, la válvula se apertura.
Fig. 11.4 - Válvula de seguridad de agua
11.5. Sensor de Presión de Agua

La presión de agua en la toma principal debe de ser como mínimo2 - 4 bar para
que arranque la bomba de agua, esta presión es monitoreada por un sensor
ubicada en la línea de suministro de agua.
11.5.1. Regulación de Presión del Sensor

1. Apagar el equipo.
2. Con un destornillador regular la presión de monitoreo de agua variando
el regulador (1), el sensor se encuentra regulada para una presión de
2.5 bar, tal como se observa en la escala de medición(2)
Fig. 11.5 - Sensor de presión de agua
90
11.6. Sistema Hydrabolt
VALVULA
SEGURIDAD
MOTOR
HIDRAULICO
BOMBA
HYDRABOLT
Fig. 11.6 - Bomba de agua para el Sistema Hydrabolt
El Sistema de instalación de pernos Hydrabolt, está diseñado para que trabaje

con una Bomba de agua (Fig. 11.6), la bomba de agua es accionada mediante
un motor hidráulico, su capacidad volumétrica y presión de trabajo va a
depender de las RPM con que gire el motor hidráulico.
La presión máxima de trabajo de la bomba de agua debe de estar regulada a

280 bar (válvula de seguridad), esto realizarlo con la perilla de la válvula de
seguridad, ubicada en la bomba de agua, verificar la presión en el manómetro
Hydrabolt ubicada en la cabina del equipo.
10x
10x
8x
LINEA DE PRESIÓN DEL

MANIFOLD MP2
Fig. 11.7 - Circuito del sistema Hydrabolt

91
10.6.1. Limpieza del Filtro de Agua Para el Sistema HYDRABOLT
En la línea de succión de la Bomba Hydrabolt, existe otro filtro cedazo de

agua (2), limpiar abriendo la llave (1) antes de encender la Bomba Hydrabolt
para eliminar las suciedades decantadas en el filtro.
Fig. 11.8 - Limpieza del filtro de agua en la línea de succión
11.7. Drenaje del Sistema de Agua en Caso de Riesgo

de Congelación
1. No mueve el selector de suministro de agua en el panel de control 10

(Fig.11.2), no trate de arrancar la bomba de agua y si es posible
desconecte el conector del sensor de presión 13 (Fig. 11.2).
2. Drenar el agua de los demás componentes en el equipo.
3. La bomba de agua contiene un tapón de vaciado (1), retirar este tapón
para dejar salir el agua, luego volver a enroscar el tapón.
Fig. 11.9 - Tapón de vaciado de la bomba de agua
92
4. En el enfriador de aceite retire el tapón (1) de drenaje de agua y deje

que se vierta el agua almacenada.
Fig. 11.10 - Tapón de vaciado del enfriador de aceite
11.8. Sistema de Lubricación y Aire
Y64
HACIA EL LANZADOR
DE CARTUCHO
Y37
Fig. 11.11 - Circuito de lubricación y engrase
93
COMPONENTES
1. Compresor LE7-10.
2. Filtro separador agua del aire.
3. Válvula anti retorno de bronce 3/4" (check).
4. Válvula de aguja de 1/4" NPT.
5. Válvula solenoide 2/2 normalmente abierta 1/2".
6. Manómetro 0-20 BAR.
7. Bomba de aceite SKF 6 LITROS.
8. Perforadora HC50E de perforación
9. Perforadora HC25 de empernado.
10. Válvula de bola de bronce 3/8" para drenar el tanque pulmón.
11. Válvula de alivio regulable a 10.5 bar.
12. Tanque pulmón de aire.
13. Válvula solenoide normalmente cerrada con temporizador.
14. Válvula de bola de bronce 3/8" para habilitar el engrase manual.
15. Filtro y elemento de mantenimiento de la bomba neumática de engrase.
16. Bomba neumática de grasa.
17. Carrete de manguera (retráctil grasa).
11.8.1. Presión de Aire Para Lubricación de Perforadoras

1. Poner en marcha el compresor LE7-10 (1) y la bomba de aceite (8).
2. Levantar y ajustar el regulador (4) de tal forma que la presión de
lubricación se mantenga de 2 - 3 bar verificando en el manómetro (6).
3. El aceite suministrado por la bomba de lubricación y el aire, llegan
directamente hacia las perforadoras de perforación y empernado.
4. La cantidad de aceite que sumnistra la bomba (7) es aproximadamente
de 1cm³ /min.
11.8.2. Presión de Aire Para el Engrase del Equipo
Verifique el componente de mantenimiento de la bomba, el depósito de

lubricación debe contener aceite hidráulico lubricante.
1. Poner en marcha el compresor LE7-10 (1).

2. Abrir la válvula de bola de bronce 3/8 (14).
3. Esta presión de aire llega al regulador de aguja que se le regula a una
presión de 3-7 bares y pone en funcionamiento la bomba neumática (16)
para realizar el engrase manual del equipo mediante el carrete de
engrase (17).
94
11.8.3. Sistema de Lanzado de Cartuchos Cementados
1. Poner en marcha el compresor LE7-10.

5. Verificar la presión de aire en el manómetro (11) debe estar entre 9-11
bar.
Y35
Y64
Y36
S16
Y60
Fig. 11.11 - Circuito de lanzado de Cartucho
COMPONENTES:
1. Compresor LE/-10.
2. Válvula de aguja.
3. Válvula de seguridad.
4. Filtro separador agua del aire.
5. Válvula anti retorno ¾ (Check).
6. Válvula de bola de bronce 3/8 para drenar el tanque pulmón.
7. Válvula solenoide normalmente cerrada con temporizador.
8. Válvula de seguridad regulable de 10.5 bares
9. Tanque pulmón de aire.
10. Válvula solenoide 3/2 vías p/control AV210 para pilotaje de válvula neumática
de aire.
95
11. Manómetro de lanzador cartucho.

12. Válvula de bola para liberar la presión de aire en caso de atasco.
14. Válvula solenoide 3/2 vías p/control AV210 para suministro de agua para el
rociado.
15. Válvula de aguja para regular el flujo de agua de rociado.
16. Válvula solenoide 3/2 vías p/control AV210 para pilotaje de válvula neumática
de agua.
17. Sensor de presión para activar la bomba de agua para el sistema de rociado.
19. Tubo lanzador de Cartuchos.
11.8.4. Limpieza del Filtro de Aire (Opcional)
1. Conecte aire de suministro de mina, limpie el filtro cedazo (2) abriendo la

válvula de bola (1) para eliminar las suciedades decantadas en el filtro.
Fig. 11.8- Drenaje del agua
96
11.9. Mantenimiento Periódico del Sistema de Agua,

Lubricación y Aire
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE AGUA,

LUBRICACIÓN Y AIRE
Nº DE
PPH HIDRAULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
DH DH DH DH DH
DEPOSITO DE ACEITE DE
1 LUBRICACIÓN
1,1 Nivel de aceite V
1,3 Sensor de nivel V,M
Elemento de lubricación de bomba
1.2 1.2
neumática de grasa manual V V,M
2 FILTRO CEDAZO DE AGUA Li
VALVULAS DE BOLA 3/4" (Suministro
3 V, R
Agua y Lavador de Equipo)
4 VALVULA SOLENOIDE V,M
5 SENSOR DE PRESIÓN V,M
6 VALVULA DE SEGURIDAD V R
L LIMPIEZA M MANTTO
Tabla 11.1 - Mantenimiento Periódico del Sistema de Agua, Lubricación y Aire
97
12. CARRETE DE CABLE ELÉCTRICO
PRECAUCIÓN
• Cable de alta tensión.
• Los procedimientos erróneos
pueden provocar daños
personales.
• Antes de volver a desplazar
el equipo perforador, es
IMPORTANTE que el selector
de marchar se encuentre en
posición cero.
Fig. 12.1 –Carrete de Cable Eléctrico
12.1. Generalidades
El Carrete de Cable Eléctrico es accionado mediante un motor hidráulico, cuya
velocidad es controlada por unas válvulas de estrangulamiento, el enrollado y
el desenrollado del Carrete de Cable Eléctrico solo es accionado mediante un
mando electrohidráulico ubicado en la cabina de control.
98
12.2. Ajuste de la Cadena Transmisión del Carrete

1. Aflojar los cuatro pernos de sujeción (2) del soporte del Carrete de Cable
Eléctrico.
Fig. 12.2 - Ajuste de la cadena del Carrete de Cable Eléctrico
2. Ajustar los pernos templadores (3) del soporte de motor hidráulico (4)
hasta conseguir el templado de la cadena, el juego que deberá de tener
la cadena será de 1 - 2 mm.
3. Ajustar los cuatro pernos de sujeción del soporte del Carrete de Cable
Eléctrico.
12.3. Ajuste de los Discos de Cobre del Colector
Asegúrese de que el equipo este apagado y el sistema estén sin tensión antes
de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento.
1. Retirar los pernos de la tapa protector del Carrete de Cable Eléctrico (1),
retirar la tapa (2).
Fig. 12.3 - Tapa del colector

99
2. Retirar las tuercas (3) de los tres pernos del colector (6).
Fig. 12.4 - Colector
3. Retirar la tuerca (4) y la Arandela (5) del eje del colector.

4. Retirar cada disco del colector.
5. Limpiar los discos con un trapo, no usar agua ni aire comprimido.
6. Ajustar los pernos (7) de cada disco del colector, debido al rozamiento
que tienen los discos de cobre (8) estos tienden a desgastarse
provocando un juego con respecto a sus caras, este juego se soluciona
ajustando los pernos (7) que sujetan los discos de cobre.
Fig. 12.5 - Disco del Colector
7. Limpiar con un trapo el interior del Carrete de Cable eléctrico. No usar

agua ni aire comprimido. Volver a colocar los discos del colector, la
arandela y la tuerca del eje del colector, luego proceder a colocar la tapa
protector del tambor del Cable.
Para evitar que salte la chispa en el colector del tambor del

cable eléctrico debido a la formación de óxido, se deberá girar
el tambor un mínimo de una vez por turno.
100
12.4. Ajuste de la Velocidad de Enrollamiento del Cable

Eléctrico
El movimiento de rotación del Carrete de Cable Eléctrico es accionado por un

motor hidráulico, así mismo la velocidad de rotación del Tambor de Cable
Eléctrico es para el enrollado y desenrollado del cable eléctrico, está es
regulada por dos Válvulas estranguladoras de caudal compensada por presión
en las que se puede variar la velocidad del Carrete de Cable Eléctrico.
Fig. 12.6 - Válvulas de estrangulamiento
101
12.5. Mantenimiento Periódico del Carrete de Cable

Eléctrico
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CARRETE DE CABLE

ELÉCTRICO
Nº DE
PPH: PPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRAULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
1 MOTOR HIDRAULICO
1,1 Sprocket de motor hidráulico V, L A V, R
1,2 Cadena de transmisión 60 H V, L A V, R
2 SOPORTE DEL CARRETE
2,1 Sprocket de Soporte de tambor V, L A V, R
2,2 Rodamiento rígido de bolas 6214 L V, R
2,3 Rodamiento rígido de bolas 6016 L V, R
2,4 Kit de sellos (Oring y Wiper) V, R
3 COLECTOR
3,1 Discos de cobre de Colector Li, V
3.2 Pernos de sujeción de los discos A
4 PERNOS EN GENERAL V A
CONEXIÓN Y MANGUERA
5 V A
HIDRAULICA
V VERIFICAR Li LIMPIEZA L LUBRICACION
M MANTENIMIENTO A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla 12.1 - Mantenimiento Periódico del Carrete de Cable Eléctrico
102
13. PERFORADORA MONTABERT HC-50E Y HC 25
13. PERFORADORA MONTABERT HC 50E Y

HC 25
PRECAUCIÓN
• En caso de fallo en el sistema hidráulico,
neumático o eléctrico durante la operación de
perforación, solicite la asistencia del personal
de servicio.
• No experimente con los sistemas.
• Los errores sencillos pueden agravarse y
constituir un riesgo a la integridad física.
El equipo Bolter 88 está diseñado, para que la perforación solo lo realice el

operador (Operador o Técnico Especializado).
El sistema de perforación y sostenimiento del equipo su principal componente
es la (Perforadora) sus principales componentes son:
1. Caja distribuidora.
2. Motor de rotación.
3. Conjunto de housing.
4. Caja o cabezal de barrido
Si el sistema se avería durante la perforación, trate de parar la maquina lo más

antes posible y solicite ayuda de personal técnico.
1. Compruebe visualmente el montaje entre la plataforma y la perforadora

revise la holgura entre la plataforma de la perforadora y el carril de corredera si
es necesario volver a regularlo según las especificaciones.
2. Comprobar que las mangueras que se usan son de calidad correcta, y que
todas las conexiones de mangueras se encuentren en buenas condiciones y
estén apretadas correctamente.
3. Siempre se debe almacenar la perforadora con todas las conexiones de

mangueras tapadas. Se deben usar tapones de protección de tamaño correcto
y limpio.
103
13.1. Características de la Perforadora HC 50E
Tabla 13.1–características de la perforadora HC 50
13.2. Acumuladores de Presión
Fig. 13.1–Acumuladores de presión
• Acumulador de Baja LP.

• Acumulador de Alta HP.
• No es necesario comprobar la precarga todas la semanas, sino el
sistema pierde nitrógeno
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un transegador
especial.
104
13.2.1. Procedimiento de Precarga de Acumuladores
• Monte la herramienta especial (86490364) en la tapa.

• Asegúrese de que la llave se encuentra bastante sobre la cabeza del
tornillo del acumulador
• Apretar los tornillos de fijación.
• Apretar el tornillo de ajuste.
• Girar el grifo de purga fuera.
• Conectar la brida en el reductor de presión de la botella de nitrógeno.
• Abra la botella de nitrógeno y ajustar la presión
• Las presiones de precarga son:
. 35 (+- 2) bar Acumuladores de Alta (HP).

. 4 (+- 0.5) bar Acumuladores de Baja. (LP
• Desenroscar la tuerca para abrir el tornillo de llenado a la cámara de

precarga.
• Después de que la presión se haya estabilizado, apretar la tuerca para
cerrar la válvula de precarga.
• Cierra la botella de nitrógeno y abrir el grifo de vaciado para aliviar la
presión de la herramienta.
• Retire la herramienta de la precarga
• Uso de llave 86338928 para apretar el tornillo de inflado a 34 Nm (25
ft.lb).
NOTA:
Utilice únicamente nitrógeno N2 para realizar la precarga de los
acumuladores. Si quiere comprobar la presión de precarga se perderá
aproximadamente el 10% de presión (según la conexión). Por lo tanto se
le debe de dar un poco más de presión de precarga. Por ejemplo si
medimos sacando la manguera.
Presión de gas LP Presión de gas HP
105
PRESION LLENADO INICIAL PERDIDA AL MEDIR 10% PRESION FINAL DESPUES DE MEDIR
40 10 36
5 10 4.5
13.2.2. Cambio de Diafragma de Acumulador
• En las perforadoras Montabert se tiene que cambiar el diafragma, sólo si

se tiene un problema.
• Ejemplo: Altas vibraciones en las mangueras sueltas o perdida de la

producción.
• No es necesario comprobar la precarga todas las semanas, si no el

sistema pierde de nitrógeno.
• Si tiene que cambiar el diafragma, abrir el tornillo lentamente a fin de

evacuar el nitrógeno.(Fig. 13.3)
Fig. 13.3- Presión de gas. N2. Fig. 13.4- Tapa de cubierta
• Abrir la cubierta sin calentar el cuerpo o la tapa

No use una llave y martillo.
Utilice una toma especial Montabert para su montaje con tornillos en el
cuerpo.
Sujetar bien el cuerpo y utilice un multiplicador de par con el fin de
liberar la tapa lentamente y sin choque. (Fig. 13.4)
• Después del aflojado de la rosca de la tapa se puede atornillar a mano.
• Recordar:
Hay que engrasar la tapa y diafragma en cada intervención (Fig.13.6).
106

No caliente nada en la perforadora.
• En cada desmontaje deberá cambiar:
-El diafragma.
-El anillo de polvo de alrededor de la cubierta.
-El aro debajo del tornillo de inflado
-El tornillo (válvula) de inflar
• Antes de montar el acumulador (cámara de energía):
Compruebe que puede atornillar la tapa con la mano, y debe entra sin
dificultad.
Fig. 13.5- Ajustes de la tapa. Fig. 13.6- Lubricación de la tapa
• Monte los diafragmas.

• Engrase la cara interna de los diafragmas con aceite de silicona
(Rhodosyl) (Fig. 13.6).
• Engrasar y montar las tapas, equipado con anillos o ring.
• Monte los anillos apretados y los tornillos de inflado.
Uso de la toma especial y una llave dinamométrica, apriete las tapas a
1400 Nm (1035 ft.lb) (Fig. 13.4).
13.2.3. Cambio de los Sellos de Agua
• El cambio de los sellos de agua no es por el número de horas de

percusión ya que el desgaste dependerá de la calidad del agua del
sistema de barrido.
• Por lo tanto se tiene que cambiar inmediatamente cuando se nota una
pérdida de agua por la bocina guía shank (30) (Fig. 13.7).
• Retire el protector (130).
• Afloje los dos pernos (100).
• Retire el adaptador (shank) de la perforadora.
• Remplace los sellos nuevos de agua (80 - 100).
107
• Verifique los componentes internos de la perforadora, bocina o anillo

guía (30) del (shank) y otros si se encuentra en mal estado
reemplazarlos.
• Coloca el adaptador (shank) y el cabezal (front guide) de la perforadora.
• Inspecciona el perno y el alojamiento de junta de cabezal con la carcasa
de la perforadora si están defectuosas reemplazarlos.
• Coloca los pernos (90) y darle un ajuste de 300 Nm.
Fig. 13.7 – Cabezal (front guide) de Perforadora
13.3. Características de la Perforadora HC25
108
13.4. Acumulador de Presión HC25
Fig. 13.8–Acumulador de presión
• Acumulador de Alta HP.

• No es necesario comprobar la precarga todas la semanas, sino el
sistema pierde nitrógeno
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un transegador
especial.
13.4.1. Procedimiento de Precarga de Acumuladores
• Retire el tapón de seguridad del acumulador utilizando una herramienta

hexagonal 3/16.
• Monte la herramienta especial (86626017) transegador al costado de la
tapa.
• Asegúrese de que la herramienta se encuentra adecuado sobre la base
de la válvula del acumulador si es posible volver a ajustarlo.
• cerrar el grifo de purga del transegador.
• Conectar la brida en el reductor de presión de la botella de nitrógeno.
• Abra la botella de nitrógeno y ajustar la presión.
• La presión de precarga es:
. 35 (+- 2) bar Acumulador de Alta (HP).
• Ajustar la perilla en sentido horario para abrir la válvula de llenado a la

cámara de precarga.
• Después de que la presión se haya estabilizado, girar la perilla en
sentido anti horario para cerrar la válvula de precarga.
• Cierra la botella de nitrógeno y abrir el grifo de vaciado para aliviar la
presión de la herramienta (transegador).
• Retire la herramienta (transegador) de la precarga.
109
• Coloque el tapón de seguridad utilizando la herramienta hexagonal 3/16.
Fig. 13.9–Procedimiento de Precarga del Acumulador
NOTA:
Utilice únicamente nitrógeno N2 para realizar la precarga de los

acumuladores. Si quiere comprobar la presión de precarga se perderá
aproximadamente el 10% de presión (según la conexión). Por lo tanto se
le debe de dar un poco más de presión de precarga. Por ejemplo si
medimos sacando la manguera.
Presión de gas HP
PRESION LLENADO INICIAL PERDIDA AL MEDIR 10% PRESION FINAL DESPUES DE MEDIR
40 10 35
110
13.4.2. Cambio de Diafragma del Acumulador
• En las perforadoras Montabert se tiene que cambiar el diafragma, solo si

se tiene un problema.
• Altas vibraciones en las mangueras sueltas o perdida de la producción.
• No es necesario comprobar la precarga todas las semanas, si no el
sistema pierde nitrógeno.
• Si se tiene que cambiar el diafragma, colocar la herramienta transegador
y abrir el tornillo lentamente a fin de evacuar el nitrógeno (Fig. 13.11).
Fig. 13.11- Presión de gas. N2. Fig. 13.12- Tapa de cubierta
• Sujetar bien el cuerpo.

• Conecte la herramienta transegador para descargar toda presión
residual en el acumulador.
• Abrir la cubierta sin calentar el cuerpo o la tapa
Utilice herramientas adecuadas para su desmontaje.
liberar la tapa lentamente y sin choque. (Fig. 13.14)
• Recordar:
Hay que engrasar el diafragma en cada intervención (Fig.13.13).
No caliente nada en la perforadora.
• En cada desmontaje deberá cambiar:
-El diafragma.
-El o ring del tapón de seguridad.
-El aro debajo del tornillo de inflado.
-El tornillo (válvula) de carga del N2.
• Antes de montar el acumulador (cámara de energía):
Compruebe que la tapa este en buenas condiciones y los pernos deben
entrar sin dificultad.
111
Fig. 13.13- Lubricación del Diafragma. Fig. 13.14- Ajustes de la tapa
• Monte los diafragmas.

• Engrase la cara interna de los diafragmas con aceite de silicona
(Rhodosyl) (Fig. 13.13).
• Engrasar y montar la tapa.
• Monte el tornillos de inflado.
Uso las herramientas adecuadas, apriete los pernos 63 Nm de forma
cruzada 1-2, 3-4, 5-6, 7-8 (Fig. 13.14).
112
13.5. Mantenimiento Periódico de la perforadora

HC 50E y HC 25
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA PERFORADORA

HC 50E Y HC 25
Nº DE
P H: PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE PERCUSION
VERIF.
10 50 250 500 1000
PH PH PH PH PH
1 PERFORADORA HC 50E
1,1 Perforadora Li
1,2 Estado del shank V
1,3 Lubricación perforadora V
Rodamiento del árbol del motor de
1,4
perforadora L
1,5 Pernos tirantes de Perforadora V,A
1,6 Goma de de protección (shield) V R
1,7 Meza de la perforadora V,A
1,8 Mantenimiento de Perforadora M
2 PERFORADORA HC 25
1,1 Perforadora Li
1,2 Estado del shank V
1,3 Lubricación perforadora V
1,4 Pernos tirantes de Perforadora V,A
1,5 Meza de la perforadora V,A
1,6 Mantenimiento de Perforadora M
V VERIFICAR Li LIMPIEZA L LUBRICACION
M MANTENIMIENTO A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla 13.2 - Mantenimiento periódico de la Perforadora HC 50 y HC 25
Ver Anexos: Service and Repair Manual Hc- 50 y HC 25.
113
14. SISTEMA DE EXTINCION DE INCENDIO ANSUL
14. SISTEMA EXTINCION DE INCENDIOS

ANSUL
14.1. Generalidades
El sistema de extinción de incendios ANSUL, tiene la función principal de
apagar posibles incendios en el motor diesel y en la parte posterior del equipo.
Este sistema contraincendios lleva como agente extintor un polvo químico seco
FORAY (basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
El sistema de extinción ANSUL, es un sistema manual, en el caso de incendio
debe de oprimir el dispositivo actuador, el sistema está compuesto de los
siguientes componentes:
1. Dispositivo actuador manual.
2. Cartuchos de gas activador.
3. Tanques de agente químico.
4. Boquillas difusoras.
Adicionalmente cuenta con un Extintor de incendios manual para apagar el

incendio en las áreas en la que el sistema de extinción ANSUL no alcance.
14.2. Distribución del Sistema

El sistema de extinción de fuego ANSUL está distribuido de la siguiente
manera:
A. 01 Tanque de agente químico, ubicado en la parte posterior del equipo.
B. 01 Cilindro de gas de nitrógeno.
C. 02 Dispositivos activadores manuales, ubicados en la cabina y en la
parte posterior del equipo.
D. 01 Extintor de incendios manual.
E. 04 Boquillas difusoras de descarga, distribuidas en el equipo según el
gráfico.
.
114
Fig. 14.1 - Distribución del Sistema Ansul
14.3. Activación Manual
1. Retirar el pasador (1) y presionar el botón (2) para activar el sistema de

extinción de fuego y el contenido se rocía con ayuda de las boquillas
sobre el motor diesel y la parte posterior del equipo.
2. Si se ha utilizado el sistema de extinción de fuego ANSUL, es importante
cambiar las boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
Fig. 14.2 - Dispositivo activador manual
115
14.4. Mantenimiento del Sistema Ansul
14.4.1. Medidas de Seguridad

Se debe de evitar acumular objetos, insumos y/o suciedades inflamables en el
equipo.
Se debe de realizar una inspección periódica y servicio preventivo de aquellas
áreas en las que se puede producir un incendio: motor diesel, sistema eléctrico,
sistema hidráulico.
Limpieza periódica de todos los espacios en los que se acumulan materiales

inflamables, tales como aceite, grasa, aceite hidráulico y otros residuos.
14.4.2. Reacondicionamiento de la Máquina
Si se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspeccionar el

sistema de extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
14.4.3 Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez

al año como mínimo por una empresa de servicio autorizada.
14.4.4. Medidas Después de la Activación/Incendio
1. No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio.

2. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
3. No ponga en marcha el equipo perforador antes de haber determinado la
causa del incendio y haber reparado los posibles fallos.
4. Revise el sistema de extinción de incendios.
5. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a
usar la máquina.
6. Cambiar todos los extintores utilizados por extintores nuevos y
aprobados.
116
15. MOTOR DIESEL
15. MOTOR DIESEL
ADVERTENCIA
• Atención peligro de quemaduras al vaciar el aceite
Caliente.
• No derrame combustible en el suelo ocasiona
Contaminación al Medio Ambiente.
• Los combustibles diesel nunca se deben mezclar
Con gasolina (ni normal ni mucho).
• No hacer fuego mientras se trabaja con carburante
No fumar.
15.1. Aceites Lubricantes

Los aceites del motor tienen distintas propiedades y se clasifican en distintas
clases de calidad.
Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American

Petrolean Instituto).Para esta clase se permiten las clases de calidad
siguiente. CC, CD, CE, CF-4 Y CG-4.
La viscosidad del aceite del motor diesel la viscosidad es modificada

según la temperatura circundante, a la hora de elegir la clase de
viscosidad (clase SAE). Se debe tener en cuenta el límite de
temperatura de ambiente inferior, el límite inferior de temperatura
dificulta el arranque en frio ocasionando daños en el motor.
No se deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los

Daños.
Temperatura Viscosidad SAE Temperatura

Superior Inferior
+30 5W/30 (Sintético) -30
+35 5W/40 -30
+30 10W/30 -20
+35 10W/40 -20
+35 15W/40 -15
+35 20W/50 -5
Tabla 15.1.Clases de viscosidad recomendadas

117
15. MOTOR DIESEL
15.2. Cambio de Aceite y Filtros

Los plazos de mantenimiento para los cambios del aceite dependen del servicio
que presta el motor y de la calidad del aceite lubricante.
15.2.1. Cambio del Aceite del Motor
• Ponga en marcha el motor diesel (Temperatura del aceite lubricante

aprox. 80°C).
• Estacionar el equipo en posición horizontal.
• Detener el motor y bloquee el equipo con los dispositivos de seguridad
(Lock Out y Tag Out).
• Colocar un recipiente bajo el tapón de drenaje del Carter del aceite
lubricante.
• Afloje el tapón de drenaje y deje drenar el aceite lubricante.
• Verifique que el tapón cuente con su sello y se presenta anomalías
reemplace el sello.
• Enrosque el tapón de drenaje del aceite lubricante, (Par de Apriete 100
Nm).
• Llene con aceite lubricante hasta la marca de nivel máximo de la varilla
de medición.
• Ponga en marcha el motor (temperatura del aceite lubricante >80°C).
• Compruebe el nivel de aceite lubricante y reponga en caso necesario.
Fig. 15.1 Varilla de nivel de aceite

118
15. MOTOR DIESEL
15.2.2. Cambio del Filtro de Aceite

• Aflojar el cartucho del filtro de aceite lubricante mediante una
herramienta, recoger el aceite que pudiera caer.
• Limpie la superficie obturante del porta filtro de posible ensuciamiento.
• Lubrique con in poso de aceite la junta de la goma del cartucho de filtro
nuevo.
• Enroscar el cartucho filtrante con la mano, hasta que la junta se haya
asentado bien.
• Ajuste el cartucho de filtro de aceite lubricante dándole otra media
vuelta, no utilice la herramienta para ajustar el filtro
Fig. 15.2 Sentido de desmontaje de Filtro Fig. 15.3 Limpieza, Lubricación y Sentido
Aceite Motor de Ajuste
15.3. Sistema de Combustible
El motor diesel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de

azufre inferior al 0,5%. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse
el aceite a intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.
- DIN EN 590 - BS2869:A1yA2

- ASTMD975-88:1-Dy2-D - NATOCodeF-54yF-75
Con bajas temperaturas, el contenido en el gasóleo puede formar tapones que

ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por
debajo de 0°C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el
invierno.
15.3.1. Cambio del Filtro de Combustible
• Cierra el grifo del combustible.

• Afloje el filtro de combustible con una herramienta de desenroscado.
• Recoja el combustible que pueda caer.
119
15. MOTOR DIESEL
• Limpiar la superficie obturante del porta filtro de posible suciedades,

lubrique con un poco de aceite la junta de la goma del filtro nuevo.
• Enroscar el cartucho filtrante hasta que la junta se haya asentado bien.
• Apretar el cartucho filtrante de combustible dándole otra media vuelta.
• Verificar la hermeticidad.
15.3.2. Cambio del Filtro Separador Agua del Combustible

• Coloque un depósito debajo del filtro y apertura la válvula de drenaje
de agua.
• Afloje la base del filtro elemento y limpie las superficies de junta de la
porta filtro y el vaso plástico.
• Reemplace el filtro nuevo y sellos nuevos y ajuste el vaso de plástico en
el filtro de elemento.
• Enrosca el cartucho filtrante hasta que la junta se haya montado bien.
• Verificar la hermeticidad.
Fig. 15.4 Sentido de desmontaje de Filtro Fig. 15.5Cambio de sellos y Ajuste del
Separador Filtro Separador
15.3.3. Purgado de Aire del Sistema de Combustible
• Antes de realizar el procedimiento limpiar el Filtro tamiz de la bomba de

transferencia.
• Colocar un receptor de combustible de bajo de la bomba de inyección.
• Afloje una media vuelta el racor de retorno de purga válvula (v).
• Accione la bomba de transferencia hasta llenar todo el sistema de
combustible y purgue todo el aire en el sistema.
• Ajuste el racor de purga y pon en marcha el motor.
120
15. MOTOR DIESEL
• Comprobar la estanqueidad.
• Deshágase del combustible captado por el purgado, sin hacer daño al
medio ambiente
VALVULA (v)
BOMBA DE
TRANSFERENCIA
FILTRO TAMIZ
Fig. 15.6 Válvula de Retención y bomba de Transferencia
121
15. MOTOR DIESEL
15.4. Mantenimiento Periódico del Motor Diesel
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL MOTOR DIESEL

Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
1 MOTOR
1,1 Aceite Motor R R R
1,2 Filtro de aceite motor R R R
1,3 Filtro de Combustible R R R
1,4 Filtro Separador R R R
1,5 Calibración de Válvulas A A
1,6 Fajas del Ventilador V V V V
1,7 Filtro Primario de Admisión. Valí
1,8 Filtro Secundario de Admisión. R R R
Filtro tamiz de la bomba de
1,9
transferencia Li
* Li : LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA CADA 10 HORAS

* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS SE REALIZA POR SER NUEVO EL MOTOR
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO
V VERIFICACION A AJUSTE
Tabla 15.1 - Mantenimiento Periódico del Motor Diesel
MOTOR DIESEL DEUTZ BF6L 914- SAE 3
Ver Anexos: Service and Repair Manual.
122
16. ANEXOS
16. ANEXOS
UNIDAD DE ROTACION L30 - 95 Service and Repair Manual.
UNIDAD DE ROTACION L10 – 5-5 Service and Repair Manual.
COMPRESOR LE7-10- Manual de Instrucciones ATLAS COPCO.
PERFORADORA MONTABERT HC - 50 Service and Repair Manual.
PERFORADORA MONTABERT HC - 25 Service and Repair Manual.
123

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BOLTER 88

EMPRESA ADMINISTRADORA CHUNGAR S.A.C

2. VIGAS DE PERFORACIÓN Y EMPERNADO .................................................................. 8

3. BRAZO BOOM 14 CON CARRUSEL DE EMPERNADO ............................................ 19

4.UNIDAD DE ROTACION ..................................................................................................... 26

5. SISTEMA HIDRÁULICO .................................................................................................... 28

6. SISTEMA DE TRANSMISIÓN ........................................................................................... 52

6.7. Remolcado ....................................................................................................................... 60

7. SISTEMA DE FRENOS ...................................................................................................... 63

8. SISTEMA ELÉCTRICO ...................................................................................................... 73

9. COMPRESOR LE7-10 ........................................................................................................ 77

10. ENGRASE AUTOMÁTICO .............................................................................................. 81

11. SISTEMA DE AGUA, LUBRICACIÓN Y AIRE ............................................................ 87

12. CARRETE DE CABLE ELÉCTRICO ............................................................................. 98

13. PERFORADORA MONTABERT HC 50E Y HC 25 ................................................... 103

14. SISTEMA EXTINCION DE INCENDIOS ANSUL ....................................................... 114

15. MOTOR DIESEL .............................................................................................................. 117

16. ANEXOS ........................................................................................................................... 123

En hora buena por haber elegido un equipo de perforación Resemin

Este manual describe el mantenimiento del equipo de perforación y

JUMBO EMPERNADOR BOLTER 88

1.2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

Todas las etiquetas de advertencia que aparecen en el dispositivo se mostraran para

Aprenda a reconocer las áreas de trabajo

peligrosas como la zona de articulación central

Estudiar los manuales de operación y

Utilizar los dispositivos de seguridad

Lea este manual detenidamente antes de

Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de

Para más información Ver: Manual de Operación BOLTER 88 - 1. Seguridad.

2. VIGAS DE PERFORACIÓN Y EMPERNADO

Fig. 2.1 - Vigas de perforación y empernado BOLTER 88

Antes de iniciar cualquier labor de mantenimiento, es importante leer y

Los trabajos de mantenimiento deben ser efectuados

2.2. Datos Técnicos

2.3. Componentes Principales

Fig. 2.2 - Componentes principales de la viga de perforación

Fig. 2.3 - Componentes principales de la viga de empernado

2.4. Mesa de la Perforadora

Para realizar el montaje de la perforadora se debe de seguir los procedimientos

2. Colocar los soportes de aluminio de la mesa, soporte de perforadora y

2.4.2. Verificación de Ajustes Después de Cada Turno de Perforación

Tabla 2.2 - Par de Apriete en Uniones Roscadas

Verificar y controlar que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los

2.4.3. Ajuste y Regulación de la Mesa de Perforadora en la Viga

Comprobar que los soportes de aluminio estén orientados

Fig. 2.4 - Ajuste de los Soportes de Aluminio de la Mesa de la perforadora

1. Desajustar los pernos M16 que sujetan los soportes de aluminio.

Fig. 2.5 - Medidas de Ajuste

3. Desplazar seguidamente los soportes de aluminio inferiores en ambos

2.5. Componentes de Deslizamiento

Fig. 2.6 - Cambio de las Placas Deslizantes

1. Sacar las piezas de la Placa Deslizante (F) de los soportes de aluminio

2.5.2. Cambio de las Lainas Inoxidables

Fig. 2.7 - Cambio de la Laina Inoxidable

1. Desmontar la mesa de la perforadora de la viga.

2.5.3. Deslizamiento de la Viga de Perforación

Fig. 2.8 - Placa y guía de la viga de perforación

2.6. Sistema de Avance

Fig. 2.9 - Templador de la Cadena Perforación

Fig. 2.10 - Templador de Cadena Empernado

Fig. 2.11 - Regulación de la cadena

2.6.4. Cambio de Candado de la Cadena 100H