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IZAJE DE CARGA “ UN LARGO CAMINO HACIA CERO ACCIDENTE”

Ing. Raúl Oscar Sertal
Ing. Sergio Ariel Faijóo
Instituto Argentino de Normalización – IRAM

En la actualidad existe en toda índole de nuestras vidas el manejo de materiales,

a medida que avanza el tiempo aumenta la disponibilidad y uso de equipos que relevan al hombre
de los sobreesfuerzos en la manipulación de los objetos, esos equipos y las técnicas que los
acompañan permiten realizar todo tipo de manipulación en la que el hombre sólo tiene que dirigir
mandos mecánicos. Estos grandes avances además de útiles se han tornados peligrosos si no se
operan en forma responsables y en condiciones técnicas seguras.
En Argentina se mueven a diario miles y miles de toneladas de materiales con la
ayuda de grúas y elementos de izaje, es por ello que crear conciencia en los riesgos que implica su
operación contribuye a evitar accidentes, pérdidas de equipos y materiales.
Las estadísticas establecen que el 86% de los accidentes en el izaje de carga se
deben a factores humanos, el 6% a fallas mecánicas, y el 8% restantes a cuestiones ambientales.
La operación segura de estos equipos es responsabilidad de todas las partes
involucradas:
• Los fabricantes.
• Los propietarios.
• Las empresas contratistas.
Las grandes empresas tomaron conciencia de esta problemática, y han
implementado nuevas políticas tendientes a minimizar los accidentes y hasta eliminarlos por
completo.

Conclusiones:
Existe la posibilidad de lograr el objetivo de cero accidente, a través de
mancomunar los esfuerzos de los fabricantes, propietarios, empresas contratistas, entes
gubernamentales y de certificación.
La necesidad radica en:
• Adecuada capacitación de operadores, señaleros y aparejadores.
• Mantenimiento adecuado.
• Certificación periódica, por entes de probada trayectoria, Nacional e
Internacional.

INTRODUCCION
En mundo altamente competitivo no existe lugar para la falta de confiabilidad, esto se aplica en
todos los campos, por supuesto que los equipos de elevación e izaje de carga no quedan afuera de
este parámetro. Mantener estos equipos en permanente buen estado de servicio tal que nos permitan
un alto grado de confiabilidad ya no es deseable sino imprescindible.
Entonces podemos preguntarnos: ¿Cómo hacer para que estos sistemas sean seguros y confiables?
La respuesta es: Mediante la aplicación de un sistema de seguridad basado en normas nacionales e
internacionales.
Estamos convencidos y nuestra experiencia así lo acredita que la aplicación de dichas normas
contribuye de manera espectacular y otorgan ventajas en términos de seguridad y costos.

DESARROLLO
Como nuestro tema hoy está dirigido a buscar el cero accidente, debemos basarnos en estadísticas
confiables, ya que nuestro país no cuenta con un organismo oficial que agrupe todos los accidentes
de trabajo en este rubro, por lo tanto nos basamos en información de la OSHA, específicamente en
datos del programa FACE (Fatality Assessment and Control Evaluation) y datos del programa
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OSHA (Asociación de la Salud y Seguridad Ocupacional), se cree que nuestras estadísticas son
muy superiores.

Para facilitar una mejor comprensión nos basamos en triángulo accidentológico, compuesto:

1. Falla humana:
Como se podrá observar esta es la más importante, de la misma podemos enunciar el siguiente
diagnóstico:

a. Cursos incompletos:
Hasta hace muy poco tiempo los cursos ofrecidos solo
cumplimentaban el requisito de la operación, actualmente
nuestra experiencia ha determinado la necesidad de
implementar módulos de diagnostico de falla,
mantenimiento, y seguridad e higiene, de manera de
incrementar mayor conocimiento al operador, que le
permita decidir situaciones críticas o elementos críticos
antes de la ocurrencia del accidente.
Para este caso IRAM ha incluido dichos módulos con una
muy buena aceptación por parte de los operarios.
b. Calificación deficiente del personal:
Debemos tener en cuenta que Argentina a partir del año1999 se cuenta con una norma
específica de calificación de personal, que enumera los conocimientos necesarios que
requiere dicha tarea.
Hemos comprobado sobre este item, especialmente en operadores de máquinas de cargas
importantes, en muchos casos con mucha antigüedad y calificados, no haber podido aprobar
en primera instancia los exámenes correspondientes, demostrando deficiencia en el sistema
empleado.
c. Falta de conocimientos generales:
Debe quedar claro que el requerimiento para hacer un operador de grúa seguro, se deben
tener otros conocimientos, tales como el uso de señales manuales, conocimientos de eslingas
y eslingados, operaciones cercanas a líneas de tensión (en la actualidad mueren quince
personas por electrocución por año por descarga a través de las grúas), y muy especialmente
la programación de cargas críticas.
Sobre este tema se ha comprobado poco conocimiento de los requerimientos enunciados por
lo cual también se debería capacitar a todo el personal actuante en el izaje de cargas.
Se debe tener en cuenta que una falla o rotura de una eslinga que produce como resultado
final el vuelco de una grúa está catalogado como falla humana, dado que el operador debe
conocer el estado de los accesorios de izaje.
Demás esta decir que los gruistas deben cumplir condiciones psicofísicas cumpliendo con la
resolución SRT Nro: 43/97 , es notorio en este sentido en nuestro país encontrar gruitas que
no saben leer ni escribir.

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2. Falla mecánica:
En relación al segundo punto podemos diagnosticar los siguientes aspectos:
a. Falta de mantenimiento:
Si bien este no es un tema generalizado se ha podido
observar una falta importante de políticas de
mantenimiento, ejecutándose solamente el mantenimiento
correctivo.
b. Ausencia de datos y conocimiento para el mantenimiento:
Se ha comprobado la falta de historiales de reparación, y
muy especialmente la ausencia de manuales del fabricante
que son los que proporcionan la información para un correcto mantenimiento.
c. Utilización de talleres no calificados:
Sobre este rubro deberíamos aclarar la necesidad de contar con talleres con conocimientos
específicos para este tipo de reparación y con capacidad técnica suficiente, dado que una
reparación de un equipo necesita contar con una serie de requisitos técnicos tales como,
realización de ensayos no destructivos, cálculos estructurales, planes de soldaduras,
conocimientos de materiales, etc.
d. Utilización de máquinas de mucha antigüedad:
A excepción de algunas empresas petroleras que preveen la no utilización de máquinas
según su antigüedad, nuestro mercado posee máquinas de mucha antigüedad aumentando
especialmente los riesgos de fallas mecánicas por solicitación de fatigas.

3. Falla de medio ambiente:

Referido a este tercer punto podemos decir que si bien tiene un

componente importante en el reconocimiento del riesgo que
pude disminuirse mediante la información y la capacitación,
se ha verificado una notable ausencia de procedimientos, que
detengan las operaciones con uso de grúas ante la existencia de
tormentas eléctricas, fuertes vientos o lluvias torrenciales.

La operación segura de estas complejas máquinas es de gran

importancia pues contribuye a hacer más eficiente el ciclo productivo y cumplir con los plazos de
entrega. La operación segura ayuda a resguardar la vida y los bienes involucrados, al tiempo que
contribuye a mantener la integridad del material manipulado y del propio equipo.
Para evitar los accidentes con estas maquinarias, es imprescindible asegurar la adecuada
capacitación y calificación de los operadores, así como lograr que los equipos reciban las
inspecciones periódicas y el mantenimiento para que funcionen en forma eficiente y segura.
Este enfoque, netamente preventivo, es el que utilizó la Comisión de Seguridad en Grúas y
Elementos de Izaje del IRAM desde el inicio de su actividad en 1997, para generar la serie de
normas de la especialidad. Los pasos iniciales en este sentido se centraron en el primer eslabón de la
cadena para el funcionamiento seguro de los equipos: los recursos humanos. Es por eso que en las
normas IRAM 3920 y 3921 se establecen las condiciones generales para la operación, la
calificación y las responsabilidades de los operadores, señaladores (señaleros), eslingadores v
supervisores. También se fijan los criterios para la calificación de sus habilidades en la realización
de las diferentes actividades en forma segura y eficiente durante las operaciones de izaje.
La interfase entre los operadores y los señaleros es también un tema de importancia. Este aspecto lo
cubre la norma IRAM 3922 de señales manuales de comunicación, que establece señales
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normalizadas para las operaciones de los equipos de izaje. Esta norma se aplica para los puentes
grúa, las grúas fijas y las móviles. La seguridad mecánica de algunas de las grúas más difundidas y
de uso más critico en nuestro medio, como las grúas móviles, las grúas torre y los tractores de
pluma lateral (conocidos como “tiendetubos”) es también objeto de las normas IRAM 3923-1,
IRAM 3923-2 e IRAM 3923-3. Estas normas establecen las inspecciones, los métodos de ensayo y
el mantenimiento que deben efectuarse en estos equipos de izaje para garantizar la seguridad en su
funcionamiento. Todas las normas parten de la premisa de que los equipos de izaje deben ser
mantenidos en correctas condiciones de trabajo y que para ello es clave la realización de
inspecciones obligatorias regulares, llevadas a cabo por personas competentes y que mantengan
registros permanentes de los hallazgos.
De este modo, las posibles desviaciones en las condiciones de seguridad de los componentes del
equipo se detectan en forma temprana y pueden corregirse a tiempo. En nuestro país ya han
ocurrido varios accidentes fatales con las plataformas aéreas de trabajo, comúnmente llamadas
“hidroelevadores”. Por eso, ya finalizó el estudio de la norma IRAM 3926 que intenta ir más allá
del establecimiento de criterios de ensayo, mantenimiento e inspecciones periódicas de los
hidroelevadores, para prever condiciones y requisitos para el diseño, la fabricación, los ensayos de
calificación y certificación, el uso, la capacitación del personal y la operación de estos aparatos.
APLICACIÓN DE LA SOLUCION
1. IRAM ha encarado según las necesidades planteadas la realización de la normativa de
capacitación, calificación e inspección, desde 1997 continuando en la actualidad con la
subcomisión de seguridad en equipos de izaje, con la preparación de normativa para la
inspección de la totalidad de los modelos de todos los equipos de izaje utilizados en la industria
(grúas de pedestal, pórticos, puentes grúas, monoriles, polipastos, aparejos, perchas, etc).
2. Sobre el tema de capacitación se están realizando cursos de hidrogrúas y grúas grandes según su
capacidad de carga, estos son intensivos con cuatro módulos, a saber: diagnósticos de fallas,
mantenimiento, operación y seguridad e higiene, cumpliendo con los requisitos de normas y de
la Ley 19.587 y su Decreto Nro: 351.
3. Se realizan también curso de señaleros y eslingadores, transportes de grandes bultos, estando
orientado no solo a operadores sino también supervisores de seguridad y personal de
mantenimiento.
4. Una de las prácticas usuales es la de permitir presenciar por quienes quieran la inspección del
equipo y realizar las consultas sobre parámetros, zonas críticas y elementos accesorios de las
máquinas, teniendo como objetivo que el personal tome conocimiento de la criticidad de las
partes y mejore con ello el mantenimiento.

CONCLUSION FINAL
Dado que en el mundo existen más de 10 millones de grúas, y en nuestro país numerosas
operaciones diarias de izaje de cargas, y que se estima que esto irá en aumento con las
reactivaciones previstas en la industria, deberá darse importancia a las nuevas capacitaciones, y a la
aplicación de sistema de personal más efectiva, y el desarrollo de condiciones mínimas necesarias
de los talleres de mantenimiento y reparación, que aseguren el estricto cumplimiento de las reglas
del arte.
Para el cumplimiento de esto las empresas deberán disponer de una política que otorgue
mayor cantidad de hora a la capacitación específica, no olvidando el dicho:

“MAQUINARIAS SEGURAS SALVAN VIDAS”

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