TERMODINÁMICA

PROYECTO PROTOTIPO DE CALDERA

EQUIPO No. 5
17 DE MAYO DEL 2019
TAPACHULA, CHIAPAS, MÉXICO
 TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
Instituto Tecnológico de Tapachula

Proyecto: Prototipo De Caldera

Materia: Termodinámica.
Integrantes:
 José Francisco Pérez Morales
 Williams Páz Torres
 Samuel Antonio Valdez Recinos
 Henry Pérez Galvez
 Jose Adrian Gonzales Carrera
 Pedro Eliseo Bravo Roblero

Semestre: 4to Grupo: M

Carrera: Ing. Electromecánica

Maestro: Ing. Luis Alonzo Citalan Troncoso

Fecha de entrega: viernes 17 de mayo del 2019

Tapachula, Chiapas, México.

1
 INDICE
INTRODUCCION .................................................................................................................. 3

OBJETIVOS ........................................................................................................................... 4

MARCO TEORICO ............................................................................................................... 5

DESARROLLO DEL PROYECTO ..................................................................................... 17

RESULTADOS .................................................................................................................... 22

CONCLUSION .................................................................................................................... 23

BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................. 24

2
INTRODUCCION

Las calderas son máquinas utilizadas tanto en la industria como en el ámbito domiciliar,

el fin de estos dispositivos es transferir calor a un fluido sin que el combustible tenga contacto

directo con dicho fluido, por lo tanto se puede decir que son intercambiadores de calor.

Existen distintos tipos de calderas, y muchos diseños, las principales cosificaciones de

calderas son las piro-tubulares y las acuotubulares. Las calderas piro-tubulares son aquellas

en las que el combustible es quemado dentro de múltiples tubos y el fluido se encuentra fuera

de dichos tubos, este tipo de caldera genera vapor saturado y son utilizadas principalmente

para procesos.

Las calderas acuotubulares son lo opuesto a las piro-tubulares y son llamadas calderas de

potencia, estas son utilizadas para generar vapor sobrecalentado el cual es utilizado para

mover turbinas y generar energía eléctrica mediante un generador.

La eficiencia de cualquier caldera es de vital importancia ya que a mayor eficiencia su

consumo de combustible es menor y en consecuencia el costo de operación y la

contaminación hacia el medio ambiente de igual manera serán menores, por tal motivo el

desarrollo de nuevos materiales, métodos y sistemas de operación son muy importantes para

lograr mejores eficiencias.

Para calcular la eficiencia de una caldera hay diversos aspectos a tomar en cuenta los cuales

serán desarrollados en los siguientes incisos de este reporte según datos experimentales para

un modelo específico de caldera.

3
OBJETIVOS

 Determinar la eficiencia de la caldera

 Determinar las pérdidas por radiación y convección

4
MARCO TEORICO

Calderas

Una caldera es un dispositivo de ingeniería diseñado para generar vapor saturado a través de

una transferencia de calor a presión constante en el cual el fluido originalmente en estado

líquido se calienta y cambia de estado.

Calderas Piro-tubulares

Son aquellas calderas en la que los gases de la combustión circulan por el interior de los tubos

y el líquido se encuentra en un recipiente atravesado por dichos tubos.

Por su diseño, tienen un gran volumen de agua por lo que suelen estar la totalidad de las

misma clasificadas en la clase segunda de acuerdo con en el reglamento de equipos a presión.

Dicho volumen de agua les permite adaptarse mejor a las variaciones de la instalación que

las calderas acuotubulares.

El vapor producido por la misma suele tener un título de vapor cercano al uno, es decir, que

el contenido de agua por unidad de masa es bajo 3%, no siendo necesario instalar equipos

auxiliares complementarios. Las exigencias de la calidad del agua de alimentación son

menores a las requeridas por las calderas acuotubulares.

Las calderas piro tubulares se clasifican en función de la disposición del haz tubular en:

Calderas horizontales:

El haz tubular está dispuesto de la parte delantera a la trasera de la caldera.

5
Imagen No.1. Caldera horizontal.

Calderas verticales:

El haz tubular está dispuesto de la parte inferior a la parte superior de la caldera.

Imagen No. 2. Caldera vertical.

Las calderas piro-tubulares se clasifican en función del número de haces tubulares en:

Calderas de dos pases de gases:

En el diseño de dos pasos de humos, se distinguen claramente dos vías de paso autónomas

de circulación de los puntos de combustión. Se puede diferenciar una cámara cilíndrica de

combustión denominada hogar, localizada en la parte inferior de la caldera y rodeada por una

pared posterior totalmente refrigerada por agua, conocida como cámara húmeda.

Los gases de combustión producidos por el quemador en la parte posterior de la cámara de

combustión fluyen en sentido inverso a través del hogar volviéndose al núcleo de la llama

por la zona exterior de la misma hasta la zona delantera de la caldera para introducirse en los

tubos del segundo paso de humos.

6
Seguidamente los gases de combustión de la caldera son dirigidos hacia la cámara de gases

trasera y evacuados al exterior.

Las calderas que se basan en este principio se caracterizan por su bajo rendimiento, así como

por el alto contenido de sustancias contaminantes en sus gases de combustión.

Calderas de tres pasos de gases:

El diseño de tres pasos de humos se distingue claramente tres vías de paso autónomas de

sentido único de circulación de los productos de combustión. Se puede diferenciar una

cámara cilíndrica de combustión denominada hogar (1) localizada en la parte inferior de la

caldera y rodeada por una pared posterior totalmente refrigerada por agua.

Los gases de combustión producidos por el quemador en la parte posterior de la cámara de

combustión fluyen a través de los tubos de humos (2) en el segundo paso de humos.

Seguidamente los gases de combustión de la caldera cambian de dirección en la parte frontal

de la caldera pasando a través de los tubos de humos (3) en el tercer paso de humos hacia el

conducto de expulsión de gases (4), por lo que se evacua al exterior.

Las calderas que se basan en este principio se caracterizan por su alto rendimiento, así como

por el bajo contenido de sustancias contaminantes.

Tipos de combustibles utilizados en calderas piro-tubulares

Gas natural: Este es gas que se ha producido de manera natural bajo tierra. Se usa en su

estado natural, salvo la eliminación de impurezas y contiene metano en su forma más común.

GLP: Es el gas licuado de petróleo estos son gases que se producen al refinar el petróleo y

que almacenan bajo presión en un estado líquido hasta que se vayan a usar. Las formas más

comunes de GLP son propano y butano.

Petróleo: También conocido como Fuel Oil, proviene del residuo producido de petróleo

crudo después de que se ha destilado para producir productos más ligeros como el aceite de

7
motor, parafina, queroseno, diésel y gasoil. Hay varios grados disponibles, cada uno

adecuado para los diferentes tipos de calderas, los grados son los siguientes:

 Clase D Gasoil

 Clase E Full Oil Ligero

 Clase F Full Oil Medio

 Clase G Full Oil Pesado

Componentes de las Calderas Piro-tubulares

Los componentes que forman las calderas piro-tubulares son las siguientes:

Envolvente exterior o virola exterior:

Este elemento es de forma cilíndrica y es el encargado de contener los fluidos del agua vapor

y evitar que estos salgan al exterior, en la misma están montadas las tabuladoras de control y

supervisión, tales como los controles de nivel, los indicadores ópticos de nivel y orificios de

inspección del lado de agua, etc.

Cámara de combustión u hogar de combustión:

La cámara de combustión, de construcción cilíndrica y disposición horizontal, puede

fabricarse en ejecución lisa u ondulada, en función del tamaño de la caldera y de la presión

de trabajo de la misma. Es la encargada de contener la llama del quemador e iniciar el

intercambio de energía por radiación.

Cámara de inversión de gases solo utilizada en la de tres pasos de gases:

Esta cámara es capaz de reconducir los gases de la combustión hacia el haz tubular o paso de

gases, haciendo cambiar de dirección a los mismos. Por regla general, esta cámara está

totalmente refrigerada por agua, y construida de forma cilíndrica y horizontal. En calderas de

8
bajo rendimiento, uno de los dos fondos no está refrigerado por agua, sino de una

mampostería de cemento refractario.

Imagen No.3. Cámara de inversión de gases.

Fondo delantero y trasero exterior:

De forma circular, van soldados a la vira exterior y, al igual que esta, evita que los fluidos

salgan al exterior. En estas piezas van soldados los tubos de humos del segundo y tercer paso

de gases, así como puertas de registro e inspección y cajones recolectores de gases.

Fondo delantero y trasero interior solo en caldera de tres pasos de gases:

De forma circular, van soldados a la virola de la cámara de inversión. Su misión es la de

contener a los productos de la combustión. En el fondo delantero van soldados los tubos del

segundo paso de gases y en el fondo trasero van soldados entre este y el fondo trasero exterior

unos tubos huecos conocidos como tubos Stanley para dar al conjunto robustez y flexibilidad.

Haz tubular en calderas de dos o tres pasos de gases:

Son conjuntos formados por una cantidad variable de tubos, por los cuales circulan los gases

de combustión por su interior. Son los encargados de la transmisión por convección.

9
Imagen No.4. Esquema de caldera piro-tubular.

1.5 Problemas básicos en el interior de las calderas de vapor

Todo tipo de agua procedente de una fuente natural presenta cierta cantidad de materia

disuelta o suspendida, así como gases disueltos. Se debe tomar en cuenta un especial cuidado

en el agua que se va a emplear para la generación de vapor ya que las impurezas presentes

en ella pueden provocar graves problemas en la caldera.

La composición del agua que se alimenta a la caldera debe ser tal que las impurezas presentes

en la misma se puedan concentrar un número razonable de veces dentro del sistema sin que

por ello se superen los límites permitidos por el fabricante. Si el agua no cumple este requisito

será necesario tratarla para eliminar todas las impurezas antes de utilizarla.

La pureza del agua de alimentación depende tanto de la cantidad de impurezas como de la

naturaleza de las mismas: la presencia de dureza, hierro y sílice son importantes. La pureza

requerida depende tanto de la cantidad de agua de alimentación que se vaya a utilizar como

del diseño particular de la caldera (presión de trabajo, grado de transferencia de calor, etc.

que puede soportar). Por lo que los requisitos del agua de alimentación pueden variar mucho.

10
Una caldera de baja presión con el agua por fuera de los tubos puede soportar valores de

dureza más elevados que una de alta presión, siempre que se utilice un tratamiento adecuado.

Los niveles de álcali, sales, sílice y fosfatos pueden ser más amplios aunque siempre

dependiendo de la presión de trabajo. En la actualidad, los valores máximos los establece el

fabricante de acuerdo con las características de la caldera.

Los principales problemas que pueden aparecer en la utilización de las calderas de vapor

vienen motivados por los siguientes procesos:

Incrustaciones:

Las incrustaciones cristalinas y duras se forman directamente sobre la superficie de

calefacción por cristalización de las sales en disoluciones saturadas presentes en el agua de

la caldera. Están constituidas, esencialmente, por elementos cuya solubilidad decrece al

aumentar la temperatura del agua y son generalmente carbonato de calcio, hidróxido de

calcio, sulfato cálcico y manganesito, y ciertos silicatos de calcio y de aluminio.

En caso de que estas incrustaciones no sean removidas se corre el riesgo de embancar la

caldera y obstruir las líneas de purga del fondo con lo que el problema puede tornarse más

grave.

Corrosiones:

La corrosión es un proceso por el cual el metal en contacto con su medio ambiente, tiende a

cambiar desde forma pura de metal a otra masa estable. Este proceso ocurre rápidamente en

los equipos de transferencia de calor, como son las calderas de vapor, ya que en presencia de

altas temperaturas, gases corrosivos y sólidos disueltos en agua se estimulan los procesos de

corrosión.

Arrastres:

11
El arrastre de condensado en una caldera tiene relación con el suministro de vapor húmedo.

El suministro de vapor húmedo puede tener relación con deficiencias mecánicas y químicas.

Las deficiencias mecánicas tienen relación con la operación con elevados niveles de agua,

deficiencia de los separadores de gota, sobrecargas térmicas, variaciones bruscas en los

consumos.

Las deficiencias químicas tienen relación con el tratamiento de agua de la caldera,

específicamente con excesivos contenidos de alcalinidad, sólidos totales y sílice, que

favorecen la formación de espuma.

El vapor que escapa de una caldera contiene siempre vesículas de agua que tienen tendencia

a vaporizarse. Si el vapor llega húmedo al calentador, es decir, si existe arrastre, el residuo

solido de la evaporización del agua de la caldera puede depositarse parcialmente en el mismo,

observándose verdaderas incrustaciones ricas en sosa caustica o en sales de sodio.

Depósitos:

El agua que contiene la caldera tiene sólidos en suspensión que provienen del agua de

alimentación o de los aditivos y procesos de eliminación de las incrustaciones que se

decantan en el fondo de la caldera en forma de lodos.

Al igual que ocurre con las incrustaciones, la conductividad térmica de estos compuestos

precipitados es muy baja, lo que puede llevar al fallo del metal por sobrecalentamiento al no

refrigerarse adecuadamente.

Cuando la concentración de sólidos en suspensión es excesiva, la precipitación de lodos

puede llevar al fallo de lectura de algunos componentes de control de la caldera, como pueden

ser las sondas de nivel o de presión.

12
Soluciones a los problemas planteados, tratamiento y acondicionamiento de agua

Para luchar contra los inconvenientes mencionados anteriormente deben realizarse

intervenciones en los distintos puntos del proceso:

 Tratamiento interno del agua en la caldera

 Control de las purgas para eliminar precipitados e iones en la caldera.

 Tratamiento de los condensados que son conducidos de retorno a las calderas.

 Tratar el agua de aportación para eliminar aquellos elementos químicos del agua que

son perjudiciales.

Los diferentes tipos de tratamiento generalmente utilizados en función de los resultados que

se pretenden obtener sobre el agua de aportación son los siguientes:

 Clasificación

 Des endurecimiento

 Des carbonatación

 Desgasificación

 Desmineralización

Desmineralización:

Este proceso de tratamiento de agua tiene por objeto eliminar la totalidad de las sales disueltas

mediante el paso de agua a través de dos tipos diferentes de resinas de intercambio iónico:

catiónica fuerte y anicónica fuerte.

La desmineralización total del agua se emplea generalmente en calderas de media y alta

presión, calderas de vaporización instantánea y en los casos donde debido a la excesiva

mineralización del agua sea necesario reducir la salinidad total con objeto de limitar el valor

de las purgas de desconcentración.

13
Los métodos más comunes de desmineralización son:

Intercambio iónico:

Usando resinas de intercambio iónico se pueden eliminar casi el 100% de las sales que

contiene el agua, pero no compuestos orgánicos, bacterias o virus.

Destilación:

Es el método más antiguo para obtener agua pura, el agua se calienta hasta llegar al punto de

ebullición, después se enfría y por condensación se obtiene un agua sin sales disueltas. En la

industria, actualmente no se usa por el excesivo coste energético que supone.

La destilación no elimina totalmente los elementos que contiene el agua. Durante la

destilación algunos compuestos volátiles pueden evaporarse con el resto de agua para luego

condensarse con ella.

Osmosis inversa:

En realidad la ósmosis inversa no es un proceso de desmineralización ya que no elimina todas

las sales contenidas en el agua, pero sí es capaz de reducir considerablemente los iones que

contiene, las bacterias, los virus y compuestos orgánicos.

La ósmosis inversa es capaz de eliminar aproximadamente:

Más de 90% sales disueltas como el sodio, calcio, carbonatos, arsénico, bicarbonatos,

magnesio, aluminio, fosfatos, flúor, cianuro, sulfato, cobre, níquel, zinc, plata, bario, radio y

cloro.

Entre el 70% y 80% de los nitratos.

Entre el 55% y 65% del boro.

Funcionamiento de los des mineralizadores industriales

Las sales disueltas en el agua se pueden eliminar mediante el uso de resinas de intercambio

iónico.

14
Existen varios sistemas de desmineralización con resinas de intercambio iónico:

Des mineralizadores de lecho mixto:

Dentro de la misma columna o botella se mezclan resinas iónicas y catiónicas, existen dos

tipos de des mineralizadores de lecho mixto:

Des mineralizadores de lecho mixto sin regeneración:

Se suele colocar a la salida de algún equipo desmineralizado, para eliminar los restos de sales

que pueda llevar el agua des pues de la primera etapa de desmineralización. Su uso está

destinado a aplicaciones donde se requiera un agua extremadamente pura. Las resinas que

contienen estos des mineralizadores una vez agotadas no se regeneran y se sustituyen por

otras.

Des mineralizadores de lecho mixto con regeneración:

Su uso no está muy extendido en la industria por lo compleja que resulta su regeneración,

dentro de una misma botella se encuentran resinas iónicas y catiónicas mezcladas.

Una vez agotada la resina es necesario separar ambos tipos para su regeneración. Para separar

cada tipo de resina se hace pasar un flujo de agua en contracorriente. En la parte superior de

la botella se deposita la resina anicónica y por debajo de ella la catiónica (más densa que la

anterior). Las botellas de estos desmineralizadores suelen contar con una pequeña ventana en

su parte media por donde se puede ver como se estratifican las resinas antes de su

regeneración ya que cada una es de un color diferente. Después de la separación por la parte

de superior (resina aniónica) NaOH y por la inferior (resina catiónica) HCl. Después se

procede al aclarado de las resinas y su mezclado introduciendo aire comprimido.

15
BHP

Es la producción de 15.64 Kg/h o 34.5 Lb/hr de vapor saturado desde los 100°C o 212°F y a

una atmósfera de presión utilizando agua de alimentación de la misma temperatura. Esto es

igual a una trasmisión de calor de 8436.56 Kcal/h o 33.48 Btu/h.

16
DESARROLLO DEL PROYECTO

MATERIALES A UTILIZAR:

 Tubo de cobre de ¼

 Válvula de bola

17
 Soplete

 Plasti Acero de Secado Rápido

 Multímetro

 Lijas, Segueta y Estaño

 Recipiente metálico.

18
DESARROLLO

Como primer paso se cortó 2 pedazos del tubo de cobre con las medidas de 6 cm y
de 4 cm de largo cada uno.

Como segundo paso se lijaron las puntas de los tubos de cobre para así poder unirlos
mediante una soldadura sin ningún problema.

19
Como tercer paso una vez limpiado los tubos de cobre se soldaron a los extremos de la
válvula de bola mediante el soplete antes mencionado.

20
Como cuarto paso se unió el extremo de 6 cm de largo al recipiente de metal con ayuda del
plasti acero para así poder almacenar agua en él.

Como quinto paso se hicieron pruebas para probar su funcionamiento, las cuales consistían
en calentar el agua dentro del recipiente de metal con la válvula de bola cerrada hasta que
se evaporara y fuera haciendo presión asi al momento de abrir la válvula saliera todo el
vapor haciendo girar un disipador y prendiendo una luz led.

21
RESULTADOS

La pendiente de la recta indica la resistencia que opone el tubo a pasar el calor de la zona del
evaporador al condensador, en ese sentido se puede decir que la resistencia equivalente del
tubo es de 0.138 K/W aproximadamente.
Teniendo en cuenta, únicamente, el calor transferido por convección, el calor que cada tubo
de calor debe transferir del evaporador al condensador es de 52W. Ajustando los datos se
obtiene una línea con ecuación „ = 0.1244 ∗ V + 16.278 para el caso en el que la temperatura
del agua a la entrada del intercambiador de calor es de 40⁰C, y „ = 0.1525 ∗ V + 11.507,
cuando el agua del sistema está a 60⁰C.

22
CONCLUSION

Se diseña, fabrica y prueba un prototipo de caldera de baja potencia con materiales fáciles de

conseguir (antes mencionados) cuyo mecanismo de transferencia de calor son los tubos de

cobre. El diseño de un equipo parte del conocimiento del funcionamiento de este, del estado

del arte y de las variaciones que de este se puedan hacer para hacerlo más eficiente. Se resalta

la importancia del diseño de detalle, en aspectos como sellos, acoples y sistemas de ensamble

Las aplicaciones del vapor en la industria son muchas, desde la generación de energía con

turbinas, hasta el uso en telares (tintorería). Pero es un recurso que también puede ser

aprovechado a nivel doméstico reemplazando otras fuentes energéticas. Especialmente en los

casos en los que se requiera energía térmica (calentamiento, cocción y lavado).

23
BIBLIOGRAFIA

- Cengel A. Yunu, Boles A. Michael (2012) Termodinámica. Mc Graw

Hill

- [En Red] obtenido en línea a través de:

http://legacy.spitzer.caltech.edu/espanol//edu/thermal/temperature_sp_06sep0

1.html

Autores: Linda Hermans-Killam, Doris Daou

Traducción: Amaya Moro-Martín

- [En Red] obtenido en línea a través de:

fenercom. (2013). Recuperado el 21 de octubre de 2015, de

http://www.fenercom.com/pdf/publicaciones/Guia-basica-calderas-

industriales-eficientes-fenercom-2013.pdf

24