El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas

en inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus

principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en
actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se
materialicen las fallas.
La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta
las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los
equipos.

Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de

mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el
propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del
operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales.

De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con

mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).

¿Qué es y para qué sirve el TPM?

Demanda que supera la capacidad de respuesta, personal calificado cada vez más
escaso y caro, mercados externos apetecibles, materias primas con precios en alza,
competencia globalizada, equipamientos a full. ¿Cuál será nuestra respuesta frente
a esta realidad que nos ofrece tantas oportunidades? Tal vez sea el momento de
pensar en hacer cambios que vayan más allá de la superficie. Tal vez sea hora de
pensar a mediano y largo plazo y no sólo en el corto plazo.

El TPM, hoy llamado Total Productive Management, es cada vez más popular en el
mundo y, especialmente, en los países de América Latina. Creemos que esto se
debe al hecho de que más y más empresas toman conciencia de que usar TPM
puede producir resultados asombrosos. Estamos hablando de duplicar la
productividad y/o reducir costos en un 30% o más.

El TPM es un método de gestión empresarial que identifica y elimina las pérdidas

de los procesos, maximiza la utilización de los activos y garantiza la creación de
productos y servicios de alta calidad y a costos competitivos.

Para ello reeduca a las personas para orientarlas hacia la prevención y la mejora
continua, aumentando así la capacidad de los procesos sin inversiones adicionales.
Actúa también en la cadena de valor, reduciendo el tiempo de respuesta y
satisfaciendo a los clientes con lo cual fortalece a la empresa en el mercado.

Los efectos del TPM se miden en la mejora de los resultados del sistema productivo,
es decir, en términos de P (productividad), Q (calidad), C (costos), D (delivery
interno y externo), S (seguridad, higiene y medio ambiente) y M (moral y
satisfacción en el puesto de trabajo).

Con el TPM buscamos mejorar no sólo los factores relacionados con los resultados
en términos de producto (P, Q, C, D) sino también los relacionados con el aspecto
humano (S y M).

¿Qué es el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que

permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los
equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero
defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por
parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción,
un personal capacitado y polivalente.

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio,
y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en
las que se involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las
probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos
previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes
ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no
solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo,
sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores,
así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
  Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y
a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores
de desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.
¿Cuándo debe implementarse TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los requerimientos

de la organización sean los de tener plantas, equipos e instalaciones de todo tipo,
confiables, continuas y seguras.

En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son
recomendadas para cualquier organización, y su metodología completa se
recomienda para organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo, con
disposición de afectar positivamente la cultura organizacional.

la forma más simple de entender el TPM es como un método de gestión altamente

integrador de los recursos existentes que direcciona los procesos organizacionales
de manera tal que se alcancen los objetivos del negocio y para ello identifica y
elimina sistemáticamente las pérdidas es decir aquello que no agrega valor.

En el contexto en que nuestra industria se está desarrollando, entendemos que

sistemas integrales como este son los que permiten capitalizar las oportunidades al
mismo tiempo que consolidan a la empresa para hacer frente al futuro.

Las 5´S herramientas básicas de mejora de la calidad de vida

¿Qué son las 5 S?

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al

“Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de
maquinaria, equipo e infraestructura sino del
mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.

En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que

traducido es “ser amos de casa también en el trabajo”.

Las Iniciales de las 5 S:

JAPONES CASTELLANO
Seiri Clasificación y Descarte
Seiton Organización
Seiso Limpieza
Seiketsu Higiene y Visualización
Shitsuke Disciplina y Compromiso

¿Por qué las 5 S?

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y
efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradero para que nuestra
empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es
el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

Resultado de Aplicación de las 5 S

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema
demuestran que:
Aplicación de 3 primeras S:
-Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
-Reducción del 70% del número de accidentes.
-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?

1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

2. Los trabajadores se comprometen.
3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
4. La mejora continua se hace una tarea de todos.

Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

1. Menos productos defectuosos.

2. Menos averías.
3. Menor nivel de existencias o inventarios.
4. Menos accidentes.
5. Menos movimientos y traslados inútiles.
 6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:

1. Más espacio.
2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.
3. Mejor imagen ante nuestros clientes.
4. Mayor cooperación y trabajo en equipo.
5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
6. Mayor conocimiento del puesto.