REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
ANTEPROYECTO DE TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

I. IDENTIFICACIÓN DEL ESTUDIANTE (repetir sin son dos estudiantes)

Apellidos y Nombres Cédula de Identidad
Colmenar Arrieta Eduardo José V-25.489.344
Teléfono Celular E-mail
0271-7721082 0424-6093434 colmenareduardo@gmail.com
Apellidos y Nombres Cédula de Identidad
Pérez Molero Carlos Aurelio V- 24.737.553
Teléfono Celular E-mail
0261-7480620 0414-6573943 capmingenieria@gmail.com
II. IDENTIFICACIÓN DEL TUTOR
Apellidos y Nombres E-mail
Gutiérrez Mendoza Charles chgutierrez@fing.luz.edu.ve
Albert
Profesión Universidad/Organización Categoría/Dedicación
Ingeniero Químico Universidad del Zulia Titular / Exclusiva
Facultad Escuela Departamento
Ingeniería Ingeniería Química Ingeniería Química Básica
III. IDENTIFICACIÓN DEL ASESOR (si es el caso)
Apellidos y Nombres E-mail

Profesión Universidad/Organización Categoría/Dedicación

Facultad Escuela Departamento

IV. IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO

Título: Estudio hidráulico de la sección de purificación de una planta de metanol.
Área a la que pertenece el proyecto: Ingeniería de procesos
Línea de investigación a la que pertenece el proyecto: Síntesis, optimización y modelaje de procesos
petroquímicos
 2

COLMENAR, Eduardo y PERÉZ, Carlos A. (2019) Estudio hidráulico de la sección de Comentado [UdZ1]: Solo la primera letra en mayúscula
purificación de una planta de metanol.. Anteproyecto de Trabajo Especial de Grado para optar al
título de Ingenieros Químicos. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería, Escuela de
Ingeniería Química. Maracaibo, Venezuela. Tutor: Profesor Charles Gutierrez. Comentado [UdZ2]: Acento “Gutiérrez”

RESUMEN

Los requerimientos de calidad del metanol se alcanzan a través de la sección de purificación.

Existe la necesidad de profundizar en el diseño geométrico de los equipos de la sección de
purificación, para obtener las mejores características operacionales. En este estudio se diseñan los
equipos de purificación y transferencia de calor del tren de separación de una planta de metanol.
Específicamente un tren de separación conformado por cinco columnas de destilación, según una
configuración planteada en Aguirre y col. (2012). Dicho diseño se realizará en el simulador Comentado [UdZ3]: Cambiar “por”
comercial Aspen Plus usando criterios hidráulicos y tomando en cuenta también aspectos
económicos.

Palabras claves: metanol, purificación, estimación de costos, Comentado [UdZ4]: Añadir, estudio hidráulico
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El metanol, también conocido como alcohol metílico, alcohol de madera, na 78fta de Comentado [UdZ5]: corregir

madera o alcoholes de madera, es un químico con la fórmula CH3OH. A temperatura ambiente,

es un líquido polar y se usa como anticongelante, disolvente, combustible y como
desnaturalizante para el etanol. También se utiliza para producir biodiesel a través de la reacción
de transesterificación. Desde pinturas y plásticos, muebles y alfombras, hasta partes de
automóviles y líquidos de lavado para parabrisas. El metanol es un producto químico
biodegradable estable que se produce y envía a todo el mundo todos los días para una serie de
aplicaciones industriales y comerciales. (Amin y col.,2013)1

La industria del metanol abarca todo el mundo, con producción en Asia, América del
Norte y del Sur, Europa, África y Oriente Medio. En todo el mundo, más de 100 plantas de
metanol tienen una capacidad de producción combinada de aproximadamente 100 millones de
toneladas métricas (33 mil millones de galones o 125 mil millones de litros), y cada día se usan
más de 180.000 toneladas de metanol como materia prima química o como combustible de
transporte (60 millones galones o 225 millones de litros). La industria global del metanol genera
$ 36 mil millones en actividad económica cada año, mientras crea más de 100.000 empleos en
todo el mundo. (Amin y col., 2013)1

Las plantas encargadas de la producción de metanol en Venezuela son Metor S.A. con
una capacidad de producción instalada de 730.000 TMA y Súper Metanol C.A. con una
capacidad de producción instalada de 670.000 TMA. Se encuentran situadas al oriente del país,
en el “Complejo Petrolero, Petroquímico, e Industrial General José Antonio Anzoátegui”, siendo
parte de una industria mixta de Pequiven. Estas llevan a cabo la producción, almacenaje y
suministro del alcohol metílico a partir de gas natural (metano) y vapor agua.

Las capacidades de producción nominal de metanol varían según la empresa: para el año
2010, Metor, S.A., tenía una capacidad de 1.600.000 TMA y Supermetanol, C.A., de 725.000
TMA. Por otro lado, la producción de estas empresas para el año 2010 eran: Metor produjo
1.078.000 TMA, mientras que Supermetanol 609.000 TMA (Calderón y col. 2016)2.

Según Hernández (2008)3 el metanol producido en Metor, S.A. es de Grado AA (99,85%

Metanol y 0,1% agua como mínimas condiciones) según especificaciones federales.
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La producción de estas empresas, sin embargo, no basta para la demanda interna, por
tanto, en Venezuela debe importarse parte del metanol que es destinado como materia prima para
los procesos de sus derivados, esto debido a la insuficiencia de las plantas mencionadas para
cumplir con las demandas nacionales del alcohol metílico. A continuación, se presenta la curva
de tendencia de la importación de metanol en Venezuela en años recientes: (Calderón y col.
2016)2

Figura 1: Importaciones de metanol en Venezuela desde 1998 hasta 2014 omitiendo las
exportaciones extraordinarias. (Calderón y col. 2016)2

Los requerimientos de calidad del metanol se alcanzan a través de la sección de

purificación, que es la última etapa dentro del proceso de producción a partir de gas de síntesis.
El metanol sin purificar tiene en su composición un 5-20% (en volumen) de agua, alcoholes más
grandes (etanol principalmente), formiato de metilo, ésteres mayores, y pequeñas cantidades de
éteres y aldehídos.

En caso de la construcción de nuevas plantas de metanol en el país, se presenta la

necesidad de profundizar en el diseño de modelos de simulación de la sección de purificación,
que permitan evaluar, predecir y optimizar esta etapa del proceso.
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Respondiendo a esta necesidad este estudio se plantea diseñar los equipos de purificación Comentado [UdZ6]: agregar la palabra “en”

y transferencia de calor del tren de separación de una planta de metanol. Más específicamente un
tren de separación conformado por cinco columnas de destilación con platos y los respectivos
equipos de transferencia de calor con los servicios empleados para la operación de los mismos
(condensadores y rehervidores), la cual es una configuración planteada en la investigación de
Aguirre y col. (2012)4.

Formulación de problema

¿Cuáles son las características geométricas de las columnas y los equipos de transferencia de
calor asociados al tren de purificación de metanol que presenten las mejores características
operacionales?

JUSTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

Las fuerzas económicas, ambientales y políticas mundiales han aumentado el interés en

desarrollar fuentes de combustibles líquidos para el transporte que no estén basados en el
petróleo. El metanol es uno de los principales candidatos para proporcionar esa alternativa
(Luyben, 2010)5.

El metanol se usa ampliamente en la industria química, principalmente en la producción

de formaldehído, MTBE (metil terc-butil éter) y ácido acético. Además, el metanol tiene
excelentes propiedades de combustión, lo que permite su uso como combustible en vehículos,
aunque solo tiene aproximadamente la mitad de la densidad de energía de la gasolina. Además, el
metanol es menos contaminante que los combustibles fósiles convencionales (Olah y col., 2008)6.

La producción de metanol por reformación de gas natural es actualmente de alta

relevancia mundial entre los procesos gas-líquido. El producto generado luego de la sección de
reacción se purifica mediante columnas de destilación convencionales de dos o más etapas
(Aguirre y col., 2012)4.

El estudio hidráulico de una columna de destilación permite establecer distintas

características geométricas de diseño como lo son el diámetro de la columna, el tipo de plato, la
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configuración de los platos y el espaciamiento entre platos. Estos aspectos afectan directamente
la eficiencia de la purificación y los costos del equipo.

Así pues, la rigurosidad en el diseño de la sección de purificación es determinante para

aumentar su eficiencia en la obtención de un producto de alta pureza, debido a que el metanol es
distribuido fuera de la planta para ser usado como reactivo para la síntesis de sus derivados. Al
ser un reactivo su pureza es necesaria para evitar problemas sobre la cinética y la termodinámica
en las reacciones químicas involucradas en la producción de las sustancias químicas derivadas.
Dichos problemas sobre el desarrollo adecuado de la reacción química ocasionarían un déficit en
la calidad del derivado terminado.

El desarrollo de modelos de diseños de la sección de purificación de plantas de metanol

aporta bases vitales en la implementación de un plan de actualización y potenciación de
infraestructura fundamental para cubrir la producción requerida por la demanda industrial
nacional e igualmente para abordar el sector del mercado de exportación.

El presente estudio amplía y profundiza propuestas de diseño de investigaciones

existentes sobre esquemas de purificación en plantas de metanol, complementando propuestas
significativas para el desarrollo de tecnologías de producción de metanol.

La investigación se llevará a cabo en el Laboratorio de Ingeniería Química “Ydelfonso

Arrieta”, en la escuela de Ingeniería Química ubicado en la Ciudad Universitaria, Maracaibo,
estado Zulia. El lapso utilizado para este estudio comprende un periodo de tiempo de ocho (8)
meses.

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

OBJETIVO GENERAL

Diseñar los equipos de purificación y transferencia de calor del tren de separación de una
planta de metanol.
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OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Establecer los criterios de diseño operacionales y geométricos de la sección de purificación

de una planta de metanol.
2. Determinar los tipos y las condiciones operacionales de los servicios empleados en los
equipos de transferencia de calor adjuntos a la columna de destilación.
3. Proponer configuraciones geométricas de las columnas de destilación y de los equipos de
transferencia de calor en función de los criterios de inundación y de configuraciones TEMA
respectivamente.
4. Proponer una configuración geométrica para la sección de purificación de una planta de
metanol en función a criterios técnicos y económicos.

REVISIÓN TEÓRICA Y DE ANTECEDENTES

Dentro de esta sección se presenta un sumario de los trabajos de investigación

relacionados con el tema de este proyecto, se describen brevemente los aspectos más resaltantes
de cada trabajo y adicionalmente se señalan los aportes de los mismos para el presente trabajo de
grado:

1. Aguirre, Angela y col. (2012)4, analizaron los esquemas de purificación de metanol en Comentado [UdZ7]: eliminar esto, solo se coloca el
apellido
tecnologías existentes, mediante el uso de simulación de procesos y propusieron tres
esquemas de purificación adecuados a las alimentaciones típicas de plantas reales. En la
propuesta de tres columnas, se realizó una doble integración energética, en la cual el
vapor de tope de la segunda columna se utilizó para calentar el fondo tanto de la primera
como de la tercera columna. En la propuesta de cuatro columnas se acoplaron
térmicamente la columna de alta presión con la columna de presión atmosférica. Por
último, el esquema de cinco columnas, involucró una integración eficiente de calor entre
las columnas de alta y media presión, las columnas atmosféricas y de recuperación y las
columnas de recuperación y pre-tratamiento. Finalmente, realizaron análisis de
sensibilidad con el fin de lograr una optimización de las diferentes propuestas, además de
un análisis económico utilizando el método del costo anual total (CAT). Los resultados
indicaron un ahorro energético de 21,87% y 33,78% en la propuesta de tres columnas, de
13,46% y 23,47% en la de cuatro columnas y de 34,21% y 41,55% para el esquema
 8

propuesto de cinco columnas, con respecto al esquema actual de la tecnología Lurgi y

Toyo, respectivamente. El esquema de purificación de cinco columnas, presentó el menor
costo anual total (CAT) respecto a los otros dos esquemas propuestos, lo que indicó que
dicha propuesta es factible económicamente.
2. Jinsheng Sun y col. (2012)7, propusieron un esquema de destilación de metanol con calor Comentado [UdZ8]: verificar cuál es el apellido y seguir la
misma observación que se hizo anteriormente.
integrado de cinco columnas con el apoyo de la simulación de procesos y el análisis
pinch. La quinta columna era de presión moderada, esta fue añadida después de la
columna de componentes ligeros y un rehervidor es enlazado a la columna atmosférica. Comentado [UdZ9]: cambiar por “fue”

Sus análisis mostraron que el consumo de energía del esquema de cinco columnas puede
ser reducido un 15,23%, y que la pérdida de exergía total puede ser disminuida 21,5% en Comentado [UdZ10]: cambiar por “se pudo reducir”

comparación al popular esquema mejorado de cuatro columnas.

3. Siyao Liu y col. (2017)8, desarrollaron un esquema novel sinérgico de destilación de
metanol de cuatro columnas usando bombas de calor basados en la destilación de doble
efecto a través de un calentador intermedio para derivar la carga de calor del rehervidor.
Comparado con el esquema original los autores señalaron que el esquema sinérgico puede
reducir considerablemente el agotamiento de las utilidades así como también los costos de Comentado [UdZ11]: cambiar por “los servicios”, el
término “utility”, se refiere a eso en ingeniería química
operación. Sus resultados demuestran que el consumo de energía para el calentamiento y
el enfriamiento son reducidos por 41,8% y 34,5% respectivamente.
4. Sohail, Rasool y col. (2015)9, plantearon un modelo en estado estacionario basado en el
equilibrio para la columna de destilación que debía separar una mezcla de metanol/agua
1:1 para obtener 99,5% de metanol en el destilado, usando el programa de simulación de
Aspen Plus. Las condiciones óptimas encontradas por sus análisis para determinar el
número de etapas, la etapa de alimentación y la relación de reflujo óptima fueron de 21,
16 y 1,5 respectivamente.
5. Kraller, Michael y col. (2016)10, desarrollaron un modelo en estado estacionario de una
columna de destilación industrial de metanol multicomponentes de alta pureza usando un
simulador de procesos comerciales. Para lograr una recuperación mayor trabajando con la
carga térmica óptima del rehervidor, se identificaron la localización de la entrada lateral y
el flujo másico de la entrada lateral como dos factores importantes. Ellos determinaron
que al bajar la localización de la entrada mientras se reduce el flujo másico se consigue el Comentado [UdZ12]: cambiar por “alimentación”

resultado más óptimo.

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6. Udugama, Isuru y col. (2013)11, desarrollaron un modelo en estado estacionario usando

un simulador comercial de procesos, el cual fue validado comparándolo con datos
industriales. Basándose en el modelo se identificaron tres cambios operacionales óptimos
principales, estos son, bajar la localización de alimentación y las corrientes laterales,
incrementar la presión en el tope de la columna y cambiar la configuración de los
productos. Se estima que esos tres cambios incrementan el rendimiento de cada columna Comentado [UdZ13]: cambiar por “estimó”

aproximadamente un 5%. Además el modelo validado es también usado para cuantificar Comentado [UdZ14]: cambiar por “fue”

los efectos en parámetros internos importantes como lo es el factor de inundación sobre el

evento de cambios significativos para la pureza del producto y el rendimiento.
7. Chengtian, Cui y col. (2018)12, desarrollaron un modelo de optimización corto basado en
ecuaciones para tomar decisiones rápidas de la presión óptima de la columna. La
factibilidad de su enfoque es ejemplificada por cinco casos de estudio simulativos al Comentado [UdZ15]: cambiar por “fue”

compararlos con simulaciones rigurosas realizadas con Aspen Plus. Uno de los casos de
estudio fue la destilación del sistema metanol/agua en donde estudiaron el costo anual
total con diferentes combinaciones de utilidades calientes y frías del proceso en donde Comentado [UdZ16]: según lo descrito anteriormente
sobre el término “utility”
eligieron vapor de baja presión y agua de enfriamiento obteniendo un costo anual total de
795.602 US$.
8. Gutierrez, Charles (2010)13, estudio tres de esquemas de producción de metanol en un
simulador comercial para observar el efecto energético y la producción de metanol a lo
largo de la planta. Después de establecer los modelos termodinámicos en cada sección,
establece que la sección de purificación se adapta al modelo termodinámico NRTL.
9. Cieza, Teylor y col. (2018)14, realizaron un análisis de pre-factibilidad para la instalación
de una planta de producción de metanol utilizando gas natural. Analizaron aspectos sobre
el mercado nacional de Peru, ingenieria de proyecto y la economía financiera. Comentado [UdZ17]: acento “Perú”

10. Udugama, Isuru (2016)15, realizó una amplia investigación sobre cómo mejorando el Comentado [UdZ18]: acento “ingeniería”

control del proceso y los cambios operacionales se puede mejorar la recuperación de

producto, estabilidad y eficiencia energética de columnas de destilación industriales de
metanol, todo esto a través de mejoras operacionales, control robusto práctico y
cuantificando el valor de un mejor control.

Metanol: El metanol, también conocido como alcohol metílico o alcohol de madera, es un

líquido incoloro, soluble en agua con un suave olor a alcohol. Se congela a -97,6 °C, hierve a
64,6 °C y una densidad de 791 kg /m3 a 20 °C. Es polar, neutro ácido-base, y generalmente se
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considera no corrosivo. Es miscible con la mayoría de los disolventes orgánicos y es capaz de

disolver muchas sales inorgánicas. El metanol se puede producir a partir de una variedad de
fuentes que incluyen gas natural, carbón, biomasa y petróleo.

El metanol se puede usar como combustible o como aditivo para combustible (por
ejemplo, combustible de metanol puro, metanol mezclado con gasolina, MTBE, TAME y
metanol a gasolina). También se puede utilizar para la producción de productos químicos como
formaldehído, ácido acético, clorometanos, metacrilato de metilo, tereftalato de dimetilo,
metilaminas y glicol metil éteres. También se utiliza como disolvente para parabrisas,
anticongelante, inhibidor de la formación de hidratos en el procesamiento de gas natural y como
sustrato para el crecimiento de cultivos (Arthur, 2009)16.

Proceso productivo del metanol: Actualmente, el metanol se produce a nivel industrial por la
conversión catalítica de gas de síntesis. Los procesos se clasifican de acuerdo a la presión
utilizada:

· Proceso de alta presión: 25-30 MPa

· Proceso de mediana presión: 10-25 MPa

· Proceso de baja presión: 5-10 MPa Comentado [UdZ19]: indicar la referencia de donde
obtuvo esto

Las principales ventajas del proceso de baja presión son los bajos costos de inversión y de
producción, la mejora de la seguridad operacional, y una mayor flexibilidad en la elección del
tamaño de la planta.

Producción del gas de síntesis:

Todos los materiales carbonosos tales como carbón, coque, gas natural, petróleo y fracciones
obtenidas del petróleo (asfalto, gasolina, compuestos gaseosos), pueden utilizarse como materia
prima para la producción del gas de síntesis. La economía es de gran importancia con respecto a
la elección de la materia prima. El consumo de energía y los aspectos ambientales también deben
ser considerados. El gas natural se utiliza generalmente a gran escala para la producción de gas de
síntesis para la producción de metanol. La producción del gas de síntesis se lleva a cabo en dos
secciones:
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· Sección de desulfuración: El gas natural contiene pequeñas cantidades de compuestos de azufre

que deben removerse antes de entrar al reformador para evitar el envenenamiento del catalizador
y garantizarle una larga vida. En el hidrogenador, en presencia del catalizador de óxido de zinc, Comentado [UdZ20]: quitar la terminación “..le”

los compuestos de azufre del gas natural se transforman a sulfuro de hidrógeno para luego
absorberlos en el absorbedor de azufre. Comentado [UdZ21]: cambiar por “pasar por el…”

· Sección de reformación: La corriente desulfurada pasa al saturador, donde el gas se satura al

entrar en contacto con el agua de circulación. El gas saturado se calienta en un precalentador,
ubicado en la zona de convección del reformador antes de entrar al mismo. En el reformador, el
gas natural se craquea catalíticamente en ausencia de oxígeno con la adición de agua. El calor de
reacción requerido se suministra externamente. Las reacciones en el reformador se realizan a
temperatura elevada y en presencia de un catalizador de óxido de níquel.

Síntesis de metanol:

La síntesis de metanol se lleva a cabo en dos secciones:

· Sección de compresión: El gas reformado se comprime a la presión requerida (5-10 MPa) en un

compresor centrífugo multietapas, e ingresa a la línea de descarga del compresor de gas de
síntesis.

· Sección de síntesis: La mezcla de gas de alimentación y del gas de reciclo se precalienta a

través de un intercambiador de calor (b) antes de introducirse al convertidor de metanol, y luego
se calienta en la tubería interior del convertidor. La formación exotérmica del metanol tiene lugar
en el reactor a una temperatura de 200°C-300°C. El dióxido de carbono (CO2) generado se
convierte en monóxido de carbono (CO), y éste se convierte en metanol. Debido a la selectividad
del catalizador, el dióxido de carbono produce directamente metanol al reaccionar con el
hidrógeno. El metanol y el agua formados en la reacción de síntesis se condensan y se enfrían en
el condensador (c), y entran al separador de metanol (d), donde el metanol y el agua se separan
del gas no condensado, el cual se recircula al lado de succión del compresor (e). La mayor parte
del gas purgado se usa como combustible en el reformador y el resto como fuente de hidrógeno
en la reacción de hidrogenación en el hidrogenador. El metanol y el agua separados, se envían al
tanque de metanol crudo, donde los gases disueltos en el líquido se separan rápidamente a presión
reducida. El metanol crudo se envía luego a la sección de destilación para su purificación ya que
contiene alrededor de 80% en peso de metanol, 20% de agua, pequeñas cantidades de gas y una
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pequeña cantidad de impurezas orgánicas (dimetiléter, metil formiato, acetona, cetonas, etanol,
alcohol pesado, parafina y otros complejos).

Procesamiento del metanol crudo:

· Sección de destilación: El metanol crudo que sale del reactor contiene agua y otras impurezas.
La cantidad y composición de estas impurezas dependen de las condiciones de reacción, del gas
de alimentación, y del tipo y vida útil del catalizador. El metanol contiene componentes livianos
y componentes pesados. Los componentes livianos incluyen gases disueltos, el dimetiléter,
formiato de metilo, y acetona, mientras que los componentes pesados incluyen alcoholes
superiores, hidrocarburos de larga cadena, cetonas, etc.

Las impurezas en el metanol crudo se separan generalmente en dos etapas. Primero, todos
los componentes con un punto de ebullición más bajo que el metanol se remueven en la columna
de livianos. El metanol luego se destila en una o más columnas de destilación. Si las columnas
operan a presiones diferentes, el vapor de tope de la columna que opera a mayor presión puede
utilizarse para calentar la columna de baja presión.

Columnas de destilación por platos

La destilación se define como: Un proceso en el cual una mezcla de vapor o líquida de

dos o más sustancias es separado en sus componentes de pureza deseada, por la aplicación o
remoción de calor La destilación está basada en el hecho de que el vapor de una mezcla hirviente Comentado [UdZ22]: cambiar por “se basa”

es más rico en componentes de bajo punto de ebullición En consecuencia, cuando el vapor es

enfriado y condensado, el condensado contendrá los componentes más volátiles. Al mismo Comentado [UdZ23]: cambiar por “se enfría y se
condensa”
tiempo, la mezcla original contendrá en más cantidad los componentes menos volátiles. Las
columnas de destilación son diseñadas para alcanzar esta separación de manera eficiente.

La operación de separación llamada destilación utiliza fases de vapor y líquido

esencialmente a la misma temperatura y presión para las zonas coexistentes. Se utilizan diversos
tipos de dispositivos, como empaquetaduras y placas o bandejas aleatorias o estructuradas para
poner las dos fases en contacto íntimo. Las bandejas se apilan una encima de la otra y se
encierran en una cubierta cilíndrica para formar una columna.

En las columnas de platos la operación se lleva a cabo en etapas. El plato va a

proporcionar una mezcla íntima entre las corrientes de líquido y vapor. El líquido pasa de un
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plato a otro por gravedad en sentido descendente, mientras que el vapor fluye en sentido
ascendente a través de las ranuras de cada plato, burbujeando a través del líquido.

Los tipos más comunes de columnas de platos son las de plato de tapa circular o capucha,
las de plato de válvula y las de platos orificios o malla. Los más estudiados son los de tapa
circular, disponiéndose para ellos una serie de tablas y ecuaciones empíricas.

Los factores críticos en el diseño de las columnas de platos necesarios para la operación,
además de la determinación del número de etapas teóricas son:

1. Diámetro de la columna: De modo que se evite la inundación o la suspensión del líquido en el

vapor.

2. La eficiencia de operación de los platos: Lo que nos indica cuanto nos acercamos a la
operación de equilibrio.

3. La pérdida de presión en cada plato: Conforme pasan los gases a través de una columna de
platos, la presión de los gases disminuye por las siguientes causas:

● Contracción del gas al pasar por los orificios.

● Fricción del gas en los orificios
● Fricción debida a los cambios de dirección
● Paso del gas por las ranuras en los platos de tapa circular.

Otros factores de importancia son: la apropiada dimensión y forma de los platos (tipo de
platos, separación de contactores, etc), el flujo de líquido en los platos y vertederos, y la
estabilidad de la columna. Generalmente, las columnas de platos son de flujo cruzado. Si se
tienen platos de orificios y éstos son tan grandes que permiten la caída del líquido sin necesidad
de vertederos, se posee una columna de platos con flujo a contracorriente.

Selección de tipos de platos: Los diferentes tipos de bandeja para las torres de platos utilizadas
son (i) bandeja de tamices, (ii) bandeja de tapa de burbuja, (iii) bandeja de válvulas, (iv) bandejas
Linde y otras bandejas de tamices modificadas. Varios factores que deben considerarse para la
selección del tipo de bandeja son (a) costo (b) capacidad (c) rango de operación, (d) eficiencia y
(e) caída de presión
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(a) Costo: la bandeja de tapa de burbuja es el tipo de bandeja más costoso. Con el acero al
carbono como material de construcción, las proporciones de costo de la tapa de burbuja: Válvula:
Bandejas de tamiz = 3: 1,5: 1 (directriz general). En otras palabras, el costo de la bandeja de tapa
de burbuja es tres veces el costo de la bandeja de tamiz y el doble costo de la bandeja de la
válvula con acero suave como material. Con diferentes materiales estas proporciones son algo
diferentes.

(b) Capacidad: si el diámetro de la torre requerido para caudales dados es mayor, significa que la
capacidad de la bandeja es menor. La clasificación de capacidad está en el orden de la bandeja de
tamices modificada, la bandeja de tamices, la bandeja de válvulas y la bandeja de tapa de burbuja.
En otras palabras, para los caudales dados, el diámetro de torre requerido es máximo con
bandejas de burbuja y mínimo con bandeja de tamiz modificada. Sin embargo, la diferencia en
los valores de los diámetros de las torres no es grande.

(c) Rango de operación: es un factor importante para la selección de la bandeja. Rango de

operación de la bandeja significa rango de velocidades de flujo de líquido y vapor sobre la cual la
bandeja funciona satisfactoriamente. La bandeja de la tapa de la burbuja proporciona el máximo
rango de operación, mientras que la bandeja de tamiz proporciona el mínimo rango de operación
Las plantas de procesos operativos se diseñan y operan con cierta capacidad máxima y también
con cierta capacidad mínima. Por lo tanto, las columnas de destilación se operan en el rango de
un cierto caudal máximo de alimentación a un caudal mínimo de alimentación. La relación del
caudal máximo al caudal mínimo se denomina ratio de reducción.

Algunas plantas de proceso se operan con frecuencia con una relación de reducción muy
alta para satisfacer la demanda del producto y para evitar las condiciones de apagado y puesta en
marcha, ya que, durante los períodos de parada y puesta en marcha, la planta operativa
proporciona una eficiencia muy baja. Para mayor relación de reducción, se prefieren las bandejas
de tapa de burbuja. Las bandejas de válvulas también ofrecen más flexibilidad o mayor relación
de reducción que las bandejas de tamices. Sin embargo, en el funcionamiento real de la planta, las
válvulas se atascan o vuelan si las condiciones de operación cambian con frecuencia. En tal caso,
las bandejas de válvulas pierden eficiencia.

(d) Eficiencia: este factor generalmente no se considera para la selección del tipo de bandeja. La
eficiencia de las bandejas es casi igual, si se operan a velocidades de flujo de diseño, o con un
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mínimo de reducción. Sin embargo, las columnas de tapa de burbuja proporcionan una buena
eficiencia en un rango más amplio de reducción en general.

(e) Caída de presión: la caída de presión sobre la bandeja y para toda la columna es importante
para la destilación al vacío, para la cual una torre empacada es la primera opción. Pero para la
operación de bajo vacío (hasta 700 torr), la torre de bandeja puede seleccionarse para obtener
otras ventajas. Por ejemplo, para obtener el mejor contacto vapor-líquido en una columna de gran
diámetro o para facilitar los estiramientos laterales. Entre las bandejas, la bandeja de tamiz
proporciona la caída de presión más baja, seguida de la bandeja de la válvula, mientras que la
tapa de burbuja proporciona la caída de presión más alta. Las bandejas de tamices y las bandejas
de tamices modificadas son las más baratas y son satisfactorias para la mayoría de las
aplicaciones.

Hoy en día, la mayoría de las plantas químicas tienen un sistema de control automático y
preciso y, por lo tanto, las tasas de flujo no son muy fluctuantes. Sin embargo, para satisfacer la
fluctuación en la demanda del producto, algunas plantas se operan intencionalmente con
diferentes caudales o capacidades. Para manejar la mayor relación de reducción, se consideran las
bandejas de válvula o las de tapa de burbuja. Las bandejas de válvulas son más baratas que las
bandejas de tapa de burbuja, pero no son adecuadas para una tasa de vapor muy baja. La bandeja
de la tapa de la burbuja proporciona una mayor eficiencia incluso con un bajo flujo de vapor. Comentado [UdZ24]: esto se puede eliminar del
anteproyecto y se deja para la tesis ya que se deben reducir el
número de páginas hasta lo más cercano a 20 páginas en total.
Intercambiadores de calor: Son dispositivos diseñados para transferir calor entre dos medios,
que estén separados por una barrera o que se encuentren en contacto. Los intercambiadores de
calor de carcasa y tubos son los equipos más utilizados en la industria química. Se utilizan
principalmente como equipos de transferencia de calor, pero en algunos casos también se usan
como reactores, absorbentes de película descendente, etc. Los tamaños de varias partes de
intercambiadores de calor de tubos y tubos como cáscara, tubos, niveles están estandarizados.
Los estándares desarrollados por la Asociación de Fabricantes de Cambiadores Tubulares, EE.
UU. (TEMA) se utilizan universalmente para el diseño de intercambiadores de calor de tubos y
tubos. El estándar indio equivalente es IS: 4503. TEMA o IS: 4503 especifican los tamaños
estándar de carcasa, tubos, estribos, etc. y también el espaciado máximo permisible del deflector,
el espesor mínimo de la lámina de tubo, el grosor del deflector, la cantidad de niveles necesarios,
etc. Para diseño mecánico y fabricación, además del estándar TEMA, se utiliza la Sección VIII
 16

del Código ASME D1V.I. En la norma TEMA, los intercambiadores de calor de carcasa y tubos
se clasifican en tres categorías;

(i) la Clase R cubre los intercambiadores de calor que se utilizan para tareas severas en el
petróleo y las industrias relacionadas,

(ii) la Clase B cubre los intercambiadores de calor que se utilizan en industrias de procesos
químicos que no implican tareas severas, y

(iii) La Clase C cubre los intercambiadores de calor que se utilizan en aplicaciones comerciales y
en procesos de menor importancia.

Configuraciones TEMA: En la norma TEMA, los diferentes tipos de intercambiadores de calor

de carcasa y tubos se designan con tres letras. La primera letra indica el tipo de cabeza delantera,
la segunda letra indica el tipo de cubierta y la tercera indica el tipo de cabeza trasera.

Figura 2. Designación tipo TEMA para intercambiadores de calor de tubo y carcasa

 17

Selección del medio de enfriamiento o medio de calentamiento de un intercambiador de

calor: La selección del medio de enfriamiento o calentamiento depende principalmente de la
temperatura (temperatura de entrada) a la que se requiere el medio de enfriamiento o el medio de
calentamiento. Otros factores como el coeficiente de transferencia de calor proporcionado por el
medio de enfriamiento o el medio de calentamiento, el costo del medio, etc. también se
consideran en la selección final.

Si la temperatura del medio de calentamiento se requiere entre 100 °C y 180 °C, se utiliza
vapor saturado como medio de calentamiento. El vapor saturado se condensa gota a gota, por lo
que proporciona un coeficiente de transferencia de calor muy alto [alrededor de 6000 W / (m2 •
ºC)]. El vapor sobrecalentado no se selecciona como medio de calentamiento para la transferencia
de calor indirecta (a través de la pared) porque la zona de sobrecalentamiento proporciona un
coeficiente de transferencia de calor muy bajo. Si la temperatura del medio de calentamiento
requerido es mayor que 180 °C, entonces el uso de vapor saturado como medio de calentamiento
no es económico. De 180 °C a 300 °C, se prefiere el aceite caliente (fluido térmico) como medio
de calentamiento. El sistema de aceite caliente está fácilmente disponible a un costo
relativamente bajo. El aceite caliente proporciona un bajo coeficiente de transferencia de calor y
también las propiedades del aceite son inciertas. Para una aplicación precisa a gran escala,
Dowtherm E puede considerarse un medio de calentamiento. Downtherm E es un
ortodiclorobenceno especialmente procesado. El aluminio no debe usarse con Downtherm E.
Downtherm A es un fluido orgánico de alta estabilidad térmica, una mezcla eutéctica que
contiene 73.5 por ciento de óxido de difenilo y 26,5 por ciento de difenilo en masa. Ambos,
Downtherm A y Downtherm E fueron desarrollados por Dow Chemical Company, EEUU. Las
sales fundidas son mezclas fundidas de sales inorgánicas, una de las cuales es una eutéctica que
consiste en un 40% de NaNO2, un 7% de NaNO3 y un 53% de KNO3. El 56% de Na y el 44% de
K (en masa) y el 22% de Na-78% de K (en masa) se utilizan como aleaciones de sodio y potasio.

En términos de refrigeración, una salmuera es cualquier líquido enfriado por un

refrigerante y circulado como un fluido de transferencia de calor. El rango de temperatura de
funcionamiento es de -68ºC a 50ºC. Para cualquier fluido que se enfríe por debajo de 80ºC
(temperatura mínima posible del agua enfriada, 50ºC + fuerza motriz mínima requerida para la Comentado [UdZ25]: Escribir directamente sin usar
símbolos
transferencia de calor en el intercambiador de calor de la carcasa y el tubo, 30ºC), se utilizan
salmueras como medio de refrigeración. La salmuera puede ser:
 18

(a) Una solución acuosa de sales inorgánicas, v.g. solución de cloruro de sodio, solución de Comentado [UdZ26]: Qué significa esto???

cloruro de calcio, etc.

(b) Soluciones acuosas de compuestos orgánicos tales como alcoholes o glicoles, v.g. etanol,
metanol, etilenglicol, propilenglicol, etc.

(c) Hidrocarburos clorados o fluorados, ej. Cloruro de metileno, tricloroetileno, Comentado [UdZ27]: No usar abreviaciones

triclorofluorometano, hidrocarburos halogenados como refrigerantes. La temperatura de salida

del agua fría de la planta de agua fría varía de 5ºC a 150ºC. Mientras que su temperatura de
retorno se mantiene desde 70ºC a 120ºC. Cuando cualquier fluido se enfríe por debajo de la
temperatura igual a la temperatura de diseño del agua de enfriamiento de la torre de enfriamiento
+ fuerza motriz mínima requerida para la transferencia de calor en el intercambiador de calor de
la carcasa y el tubo (30ºC), se utiliza agua fría como medio de enfriamiento.

El agua de refrigeración es el medio de refrigeración más utilizado a temperaturas

cercanas a la media. Temperatura de diseño del agua de enfriamiento de la torre de enfriamiento
= Temperatura del bulbo húmedo + Aproximación a la temperatura del bulbo húmedo (rangos de
4ºC a 60ºC). El agua de refrigeración se puede utilizar como medio de refrigeración, aunque la Comentado [UdZ28]: Si se va a escribir como una fórmula
es mejor colocarla aparte
temperatura de entrada del fluido caliente sea superior a 100ºC. Pero en este caso se debe tener
mucho cuidado ya que en cualquier momento el agua de refrigeración se puede convertir en
vapor. En caso de reacción exotérmica, el aceite (fluido térmico) se utiliza para doble propósito.
Inicialmente, para alcanzar la temperatura de reacción, se usa aceite como medio de
calentamiento. Luego, a medida que avanza la reacción, se utiliza el mismo aceite como medio de
enfriamiento. Para esto, se proporcionan un calentador y un enfriador de agua de refrigeración (o
economizador) en el ciclo de aceite.

Comentado [UdZ29]: No se deben usar elementos en

Figura 3. Medios de Calentamiento para equipos de intercambio de calor. inglés, pasarla en limpio y colocar la referencia de donde se
obtuvo, ahora se convertirá en una Tabla, por lo que el titulo
debe ir en la parte superior y verificar la numeración.
 19

Figura 4. Medios de enfriamiento para equipos de intercambio de calor. Comentado [UdZ30]: Igual observación que el comentario
anterior

Simulador de Procesos ASPEN PLUS: Desarrollado por la Empresa Aspentech es un software

diseñado para la simulación de procesos en estado estacionario, posee una interfaz gráfica
interactiva que permite reproducir diagramas de flujos de procesos además de la creación de
reportes, análisis de resultados, impresiones, dibujos etc. El programa Aspen Plus permite
simular cualquier tipo de operación unitaria y trabaja en forma secuencial modular, en donde
cada bloque de operación unitaria es resuelto a través de interacciones de convergencia. Este
programa posee dos métodos de simulación de columnas de destilación: el método corto
(Shortcut) y el riguroso. El método corto permite determinar el número mínimo de etapas
requeridas y el reflujo mínimo; mientras que el riguroso permite efectuar cálculos de diseño y
dimensionamiento de columnas y posee cuatro módulos de cálculo: Radfrac, Multifrac, Petrofrac
y Ratefrac. A continuación, se explica brevemente cada uno de estos módulos:

Radfrac: Se utiliza en columnas simples. Simula platos y empaques de equilibrio, sin embargo,
permite utilizar eficiencias. Puede utilizarse en destilación común, absorción, separación,
 20

destilaciones extractivas y azeotrópicas, destilación en tres fases y destilación con reacción

química. Toma en consideración la hidráulica de la columna.

Multifrac: Se utiliza en columnas múltiples de cualquier complejidad. Puede utilizarse para

combinaciones, absorbedor-separador, columnas de separación de aire, combinaciones de torre de
enfriamiento, fraccionadores primarios de etileno, aplicaciones de refinación de petróleo.

Petrofrac: Se utiliza en columnas complejas, en aplicaciones de refinación de petróleo. Su uso

está destinado a unidades atmosféricas de crudo, columnas de vacío, fraccionador principal de la
unidad de FCC, así como en la coquización retardada (Delayed Coker), etc.

Ratefrac: Se utiliza tanto en columnas simples como complejas. Simula platos y empaques reales.
Su uso está destinado a columnas de destilación, absorbedores, separadores, sistemas con
reacción química y aplicaciones de petróleo. Comentado [UdZ31]: Eliminar del anteproyecto, dejarlo
así de forma general.

Aspen Exchanger Design and Rating: El diseño conceptual del intercambiador de calor es una
función clave del ingeniero de procesos en las primeras etapas de un proyecto, que requiere
detalles adicionales a medida que el proyecto evoluciona. Los expertos térmicos deben optimizar
el tamaño de los nuevos equipos, calificar los equipos existentes para garantizar un área
suficiente y seleccionar el mejor tipo de intercambiador para una aplicación determinada. Los
fabricantes de intercambiadores de calor deben garantizar térmicamente sus intercambiadores de
calor, proporcionando los intercambiadores de calor más económicos para un conjunto dado de
condiciones de proceso.

Aspen Shell & Tube Exchanger permite un diseño, clasificación y simulación óptimos de
los intercambiadores de calor de carcasa y tubos, tanto para el usuario experto como para el
ocasional. La integración con simuladores de procesos y herramientas de síntesis permite mejorar
la confiabilidad al alinear personas e información a través de los límites tecnológicos. La
integración de alto nivel en tiempo de ejecución con Aspen Plus® y Aspen HYSYS® permite a Comentado [UdZ32]: Solo la primera letra en mayúscula

los ingenieros modelar rigurosamente el funcionamiento del intercambiador de calor e identificar

oportunidades de ahorro de capital en el contexto del proceso general. Una interfaz bidireccional
al programa de diseño mecánico de AspenTech, Aspen Shell & Tube Mechanical, también
permite a los ingenieros optimizar de manera eficiente tanto las limitaciones de diseño térmicas
como mecánicas.
 21

El diseño detallado garantiza un área suficiente al identificar posibles problemas

operativos, como los relacionados con la velocidad, la vibración del tubo, la caída de presión y la
temperatura. Se admiten tres paquetes principales de propiedades físicas, lo que permite la
transferencia automatizada de información de propiedades fluidas entre los simuladores de
procesos y el EDR.

Aspen Process Economic Analyzer: La economía integrada es una nueva característica de

Aspen HYSYS® que permite a los ingenieros de procesos estimar rápidamente el capital relativo
y los costos operativos en sus estudios de modelado de procesos utilizando Aspen HYSYS. Esta
característica trae los beneficios de la familia de productos de evaluación económica de Aspen (la
familia ICARUS) al entorno de simulación de procesos. La familia ICARUS incluye:

● Aspen Process Economic Analyzer (anteriormente conocido como Icarus Process

Evaluator).
● Aspen Estimador de costos de capital (ACCS)
● Estimador de costos en planta de Aspen

El nuevo módulo de cálculo de costos evalúa la economía basada en la tecnología Icarus.

El enfoque utilizado en la tecnología no se basa en las curvas basadas en la capacidad para el
dimensionamiento de los equipos, ni en los factores para estimar las cantidades de instalación y el
costo de la instalación a partir del costo del equipo. En su lugar, sigue los códigos y
procedimientos de diseño estándar de la industria para representar equipos con graneles asociados
a la planta y métodos de planificación y planificación de costos para estimar el costo del
proyecto.

TIPO DE INVESTIGACIÓN

Se considera del tipo proyectiva, Este tipo de investigación propone soluciones a una
situación determinada a partir de un proceso de indagación. Implica explorar, describir, explicar y
proponer alternativas de cambio, más no necesariamente ejecutar la propuesta. La investigación
busca diseñar los equipos de purificación y de transferencia de calor del tren de separación en una
planta de metanol mediante la propuesta de una configuración geométrica de los equipos que
 22

conforman la sección de purificación mediante criterios técnicos y económicos. (Hurtado,

2015)17.

METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN

El proceso de simulación se llevará a cabo en el Laboratorio de simulación “Ydelfonso

Arrieta” de la Escuela de Ingeniería Química de la Universidad del Zulia en Maracaibo Estado
Zulia, lo que conlleva a definir una investigación cuasiexperimental, debido a que durante el
proceso de simulación se va a intervenir sobre las variables independientes o los procesos
causales, siendo estas modificadas de forma intencional y planificada con el fin de ver los
cambios en los resultados. (Hurtado, 2015)17.

Etapas:

1) Revisión bibliográfica preliminar:

Para el diseño de los equipos de purificación y transferencia de calor se hará revisión de

material bibliográfico, trabajos de grado, tesis de grado y pregrado; de igual manera se recopilará
la información acerca de las tecnologías actuales de purificación de metanol, información
necesaria para el cumplimiento satisfactorio de los objetivos de esta investigación.

2) Simulación del proceso:

Se llevará a cabo la simulación del proceso tomando como base un esquema de

purificación existente, sobre el cual se harán variaciones en factores tales como el coeficiente de
inundación, tipos de platos para las columnas, medio de calentamiento y enfriamiento mediante el
uso de un simulador comercial. Esta etapa tiene como objetivo diseñar o predecir el
comportamiento del sistema de forma que se puedan implementar correcciones o estrategias de
operación.

3) Análisis de las condiciones operacionales:

La comparativa entre las simulaciones realizadas se llevará a cabo haciendo énfasis en el

rendimiento energético, tamaño de equipos, costos asociados a los mismos entre otros parámetros
que puedan optimizar el sistema existente.
 23

4) Diseño de esquemas de purificación y transferencia de calor:

Tomando en cuenta los análisis pertinentes se diseñarán los equipos de purificación y de

transferencia de calor del tren de purificación de una planta de metanol, los cuales mejoren el
rendimiento del sistema actual.

5) Análisis de sensibilidad:

Se llevarán a cabo con el fin de determinar las variables o parámetros con mayor
influencia en el proceso de producción de metanol en la sección de purificación de los diseños
propuestos.

6) Factibilidad económica:

Se someterán a un análisis los diseños propuestos, mediante una estimación de costos, a

fin de determinar la rentabilidad del proyecto y todos aquellos elementos sujetos a la valorización
y desembolsos del mismo. Se llevarán a cabo de a través del “Aspen Process Economic
Analyzer” .

VIABILIDAD DE LA INVESTIGACIÓN

La investigación será realizada por los bachilleres Carlos Pérez y Eduardo Colmenar, bajo
la tutoría académica del Prof. Charles Gutiérrez. Los recursos técnicos y financieros serán
aportados por la Escuela de Ingeniería Química de la Facultad de Ingeniería de la Universidad del
Zulia, tales como, software de simulación y ordenadores para llevar a cabo el proceso de
simulación, así como también las revisiones bibliográficas correspondientes para el análisis de
resultados.
 24

ANALISIS FODA

ASPECTO DESCRIPCIÓN

-Persistencia y compromiso de los investigadores.

-Referencias bibliográficas amplias en las que
respaldar el proyecto.
FORTALEZAS
-Manejo de software de simulación por parte de
los investigadores.
-Tutor con amplia experiencia en el área.

-Disponibilidad de los medios para llevar a cabo

el proyecto.
OPORTUNIDADES
- Adquirir destrezas en el diseño de equipos de
transferencia de calor y transferencia de masa.

-Dependencia exclusiva de los tiempos operativos

de la administración de la universidad.
DEBILIDADES

-Fallos en el sistema eléctrico.

AMENAZAS -Fallos en la conexión a internet.

-Paros gremiales en la Universidad del Zulia.

RESULTADOS ESPERADOS DE LA INVESTIGACIÓN

Mediante los resultados obtenidos se pretenden diseñar los equipos de purificación y

transferencia de calor del tren separación en una planta de metanol, proponiendo una
configuración geométrica para la sección de purificación tomando como base criterios técnicos y
económicos.
 25

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

El cronograma con las actividades a realizar para el desarrollo y cumplimiento de los

objetivos trazados se resume en la Tabla.

Tabla . Cronograma de actividades a desarrollar durante la investigación

Actividad (mes) 1 2 3 4 5 6 7 8

Estudio de antecedentes y revisión

teórica preliminar.

Establecer los criterios de diseño

operacionales y geométricos de la
sección de purificación de una planta de
metanol.

Determinar los tipos y las condiciones

operacionales de los servicios empleados
en los equipos de transferencia de calor
adjuntos a la columna de destilación.

Proponer configuraciones geométricas de

las columnas de destilación y de los
equipos de transferencia de calor en
función de los criterios de inundación y
de configuraciones TEMA
respectivamente.

Proponer una configuración geométrica

para la sección de purificación de una
planta de metanol en función a criterios
técnicos y económicos.

Revisión Bibliográfica

Redacción de trabajo especial de grado

 26

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Superior Universitario en Procesos Químicos, Instituto Universitario de Tecnología “Dr. Federico
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