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Introduzione ai sistemi industriali

Estefanı́a Etchevés Miciolino

26 ottobre 2016

1 L’automazione industriale
Negli anni i sistemi industriali si sono evoluti basandosi sempre più sui si-
stemi automatici, raggiungendo elevatissimi livelli di automazione nei vari
ambiti produttivi e nei diversi settori, come ad esempio quello automobili-
stico, chimico, farmaceutico, alimentare, etc. Stiamo parlando di sistemi a
larga scala, che in genere sono scomposti in moduli interagenti e fortemente
integrati.

Come si ottengono sistemi cosı̀ complessi? Innanzitutto, le architet-


ture di produzione sono fortemente gerarchiche e la loro progettazione è
basata principalmente sull’approccio divide et impera. Per cui il processo
complessivo viene suddiviso in vari sistemi e sottosistemi, arrivando a più
basso livello ai singoli robot che eseguono le operazioni, fino all’analisi della
movimentazione dei carichi nello spazio. In questo step è necessario ovvia-
mente progettare la movimentazione dei singoli giunti dei robot, che viene
eseguita attraverso l’azionamento sequenziale di attuatori e sensori per con-
trollare in maniera coordinata i singoli assi del robot. L’analisi di tutto
questo è competenza dell’ambito della robotica, mentre le aree del controllo
e dell’automatica entrano in gioco nella realizzazione ed il controllo di tali
sistemi.
Tale integrazione viene realizzata attraverso la progettazione metodica
dell’intero sistema, sfruttando dispositivi di controllo possibilmente stan-

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dardizzati, gestendo opportunamente i flussi di informazione e coordinando
tutti i fattori di produzione.
Per dare una definizione più rigorosa, è possibile definire l’automazione
industriale come il processo per il quale, sulla base di misure effettuate sulle
grandezze fisiche presenti sul campo, si definisce l’azione di comando più
efficace per ottenere il comportamento desiderato del processo.

Da tale definizione è semplice capire come, per realizzare un tale sistema,


sia fondamentale adoperare un approccio multi-disciplinare. La meccanica
ed elettronica permettono la creazione di una catena di componenti utile
alla realizzazione del processo vero e proprio, nel quale c’è tutta una serie di
informazioni che devono essere opportunamente scambiate e gestite. Que-
sto è reso possibile dalle tecnologie informatiche e telematiche, mentre la
progettazione ed implementazione degli algoritmi di controllo rientra nelle
competenze dell’automatica.

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Oltre alle complicazioni legate alla complessità dei suddetti sistemi, na-
scono tutta una serie di vantaggi, tra i quali è possibile elencare:

• aumento della produttività;

• ridotto intervento umano, salvaguardando la sua incolumità in am-


bienti di lavoro particolarmente ostili;

• riduzione dei costi di produzione e miglior utilizzo delle risorse;

• maggior flessibilità di produzione e possibilità di riadeguare il sistema


in tempi ridotti;

• aumento dell’efficienza, affidabilità e ripetibilità;

• continuità temporale del processo;

• raggiungimento di velocità e potenze non possibili con operatori uma-


ni;

• identificazione, conservazione e riutilizzo delle informazioni relative


alla produzione;

• riduzione di magazzini, scorte e scarti di lavorazione;

• miglioramento dei controlli sulla produzione e rispetto delle normative.

Ma in questi sistemi altamente automatizzati, che fine fa l’uomo? Ovvia-


mente lui non è stato eliminato dal processo produttivo, bensı̀ la sua figura è
stata riconsiderata e riallocata. L’uomo è stato quindi spostato su ruoli più
cognitivi e di alto livello, fondamentalmente per la gestione, supervisione e
manutenzione dell’intero impianto.

Negli ultimi anni il concetto di automazione è stato esteso non solo dalla
produzione industriale vera e propria ai sistemi di supporto per la progetta-
zione, organizzazione e gestione della produzione, nonché all’intero processo
aziendale. Per cui l’automazione industriale prevede l’integrazione tra pro-
duzione automatizzata e sistemi informativi gestionali.

Considerando il concetto di produzione vera e propria, il manufacturing


è definito come l’insieme di processi produttivi da applicare ai materiali
grezzi o semilavorati per ottenere il prodotto finale. È un processo di tipo
sequenziale, scomponibile in una serie di passi che man mano avvicinano i
materiali allo stato finale desiderato. È evidente come si ripeta la modula-
rizzazione anche a questo livello. A questo scopo è necessario un sistema di
supporto che gestisca tutte le informazioni legate alla produzione, per quan-
to riguarda la progettazione, il planning, il controllo, e ovviamente tutte le
attività di business.

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2 Il modello CIM
Dalla necessità di standardizzare un tale processo, nel 1973 è nato il CIM
(Computer Integrated Manufacturing), che è un modello di riferimento fun-
zionale per la realizzazione dell’automazione industriale e del controllo di
processo. Tale modello copre tutte le funzioni dell’azienda, tra quali anche
il marketing e la distribuzione del prodotto, e fa uso delle reti informatiche
per unificare i dati, sia di progetto che di processo, nonchè di business e
per la gestione economica. È basato su 6 livelli gerarchici, attraverso i quali
vi sono diversi flussi informativi. Ognuno di questi deve acquisire, manipo-
lare e trasferire tutte le informazioni necessarie ai livelli adiacenti, nonchè
elaborare ed attuare strategie per raggiungere gli obiettivi aziendali.

Il livello di campo è quello più basso, e comprende i componenti hard-


ware che eseguono le attività di produzione ed il loro controllo. Nel secondo

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livello si hanno i gruppi di componenti atti a fornire una determinata fun-
zionalità, organizzati in sistemi di controllo. Questi vengono a sua volta
raggruppati per formare le celle o isole di produzione, lavorando quindi in
maniera coordinata per realizzare un determinato processo produttivo. Ai
livelli superiori le celle che fanno parte di un impianto industriale vengono
gestite e coordinate sia da un punto di vista fisico che manageriale, fino
a raggiungere il livello aziendale, dove avvengono i processi gestionali che
fanno supporto a tutti i livelli inferiori per raggiungere lo scopo aziendale
complessivo. A questo livello si parla non di sistema di controllo, ma di
sistema decisionale.
Ovviamente i flussi di informazioni hanno varie caratteristiche a seconda
del livello. In particolare, percorrendo la piramide verso l’alto le informa-
zioni scambiate sono sempre minori, più strutturate e di più alto livello, di
maggior qualità e la frequenza di aggiornamento diminuisce notevolmente.
Inoltre, l’interazione con l’uomo è minima ai livelli inferiori, e massima in
quelli superiori, nei quali l’interfaccia uomo-macchina è molto sofisticata.

Dopo il 1990, e soprattutto nel 2000, si è verificato un mutamento dei


paradigmi manageriali per favorire il miglioramento congiunto di produtti-
vità, qualità, servizio e flessibilità, per cui sono nati nuovi modelli, quali il
Just-in-Time, per il quale la produzione è orientata al flusso e prevede l’e-
liminazione degli sprechi, il Total Quality Control che fa focus sulla qualità
dei prodotti e servizi, e prevede un miglioramento continuo del processo, ed
el Concurrent Engineering che parallelizza la progettazione di prodotto e
processo per ridurre il tempo di lancio dei prodotti. In questo caso si ha
che le isole sono ancora le responsabili dei processi di trasformazione dei
lavorati, ma i flussi informativi di coordinazione non sono più centralizzati,
bensı̀ orizzontali.

Con gli anni si è sviluppato un ulteriore modello funzionale di riferimen-


to, chiamato ISA–95, il quale rappresenta ad oggi lo standard internazionale
per l’integrazione delle imprese e dei sistemi di controllo. Questo standard
consiste in modelli e terminologie che possono essere utilizzati per determi-
nare quali informazioni devono essere scambiate tra i sistemi dedicati alle

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vendite, la finanza e la logistica, e i sistemi per la produzione la manutenzione
e la qualità.

3 Reti per l’informazione


Precedentemente è stata sottolineata l’importanza del supporto informatico
per la gestione complessiva dei processi. Le reti industriali sono un insie-
me di sistemi altamente eterogenei e tra loro interconnessi. La rete deve
permettere che questi dispositivi dialoghino in maniera appropriata e coor-
dinata, nonchè deve permettere di aggiungere o rimuovere apparecchiature
senza bloccare il processo produttivo, operazione detta anche “a caldo”.

3.1 Il modello ISO/OSI


Esiste ovviamente uno standard per le reti informatiche e di telecomunica-
zioni, in particolare il modello ISO/OSI, che stabilisce una struttura a strati
composta da una pila di protocolli di comunicazione suddivisa in 7 livelli,
che insieme espletano in maniera logico-gerarchica tutte le funzionalità della

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rete e riduce la complessità implementativa di un sistema di comunicazio-
ne per il networking. Questo modello descrive quindi soltanto i servizi che
vengono scambiati tra i vari livelli, ma non in che modo questi vengono
implementati.

In questo modello ogni livello comunica direttamente soltanto con il li-


vello sottostante (richiedendo dei servizi) e sovrastante (fornendo dei servizi)
attraverso delle opportune interfacce. Il primo livello, livello fisico, si occupa
della trasmissione di sequenze binarie tra due nodi, definendo i collegamenti
elettrici e meccanici, e i driver necessari per la comunicazione. Nel secon-
do livello, il collegamento dati, viene verificato il traffico tra i nodi delle
sequenze di bit, organizzati in frame. Questo livello deve assicurare una
trasmissione dei dati senza errori, e definisce il metodo di accesso al mezzo
per i vari nodi. Il livello di rete ha il compito di garantire un percorso logico
tra nodi che non sono direttamente connessi, per cui definisce le caratteri-
stiche della rete, la sua gestione, l’instradamento e l’interconnessione tra i
vari nodi. Il quarto livello, livello di trasporto, realizza quelle funzioni di
trasporto delle informazioni che sono indipendenti dalla struttura della rete,
per cui realizza anche l’interfaccia tra la rete e l’applicativo dei tre livelli
successivi. Nel livello di sessione viene gestito lo scambio ordinario dei dati
ed il sincronismo tra nodi, rendendo possibile quindi la connessione remota.
Tale livello, quindi, permette l’apertura, gestione e chiusura dei canali di co-
municazione tra i nodi. La codifica delle informazioni e la loro conversione
avviene nel sesto livello, detto di presentazione. In tale livello, la sequenza
di bit viene collegata al loro significato e rappresentata in forma di testo,

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figura o altro. L’ultimo livello, quello di applicazione, fornisce interfacce e
servizi ai programmi per il loro corretto utilizzo.
Di per se, l’unico livello in cui vi è un effettivo collegamento fisico tra
i nodi è il primo, mentre tra gli altri vi è soltanto una connessione di tipo
virtuale (software).

Ciò che differenzia le varie reti informatiche sono fondamentalmente tre


caratteristiche:

• il mezzo di trasmissione, cioè il supporto fisico su cui avviene il trasfe-


rimento dei dati, definito dal livello 1 della pila ISO/OSI;

• la topologia, cioè la struttura fisica realizzativa della rete;

• il metodo di accesso, descritto dal livello 2 della pila ISO/OSI.

3.1.1 Mezzo di trasmissione


Il primo livello della pila ISO/OSI, il livello fisico, descrive i supporti, cioè
i canali fisici di comunicazione, sui quali deve avvenire la trasmissione del-
le sequenze binarie, nonchè le loro caratteristiche elettriche, meccaniche,
ambientali, etc. Inoltre esso contempla anche in che maniera deve essere ge-
nerato il segnale formato da bit, il criterio di start e stop, la determinazione
della direzione del flusso di bit e l’arbitraggio per l’accesso al mezzo.

3.1.2 Metodo di accesso


Per quanto riguarda il livello 2 della pila ISO/OSI, livello data link, esso
definisce il metodo di accesso al mezzo. In particolare, per la ricezione è
possibile determinare la sorgente ed il destinatario del messaggio inviato (in
genere attraverso il MAC address), mentre per quanto riguarda la trasmis-
sione è necessario gestire i conflitti che possono insorgere tra i vari nodi. In

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generale, esistono una serie di problemi da risolvere nella trasmissione dei
pacchetti all’interno della rete, tra cui l’arbitraggio della risorsa, la gestio-
ne dei conflitti, la ridondanza dei messaggi, la velocità di trasmissione, le
eventuali priorità, etc. A tale scopo esistono varie tecniche, tra cui:

• polling (master/slave): un master centralmente assegnato interroga


periodicamente i nodi slave, dando a loro permesso esplicito di tra-
smettere sulla rete. Un tale sistema presenta la massima vulnera-
bilità e criticità a livello del master, per cui delle volte è necessario
considerare un certo grado di ridondanza.

• token ring: è costituito da una topologia ad anello con collegamenti


punto-punto tra i vari nodi. Un segnale, detto token, viene passato da
nodo a nodo lungo l’anello, ed il nodo che deve trasmettere interrom-
pe il passaggio del token, manda il messaggio lungo l’anello, e passa
nuovamente il token. Questo meccanismo è uno dei più utilizzati nel
mondo industriale, poichè è considerato conveniente ed affidabile.

• token bus: il messaggio viene spedito simultaneamente a tutti i nodi,


e a differenza del token ring, l’interruzione del cavo o il failure di un
nodo non inficia la funzionalità del resto della rete.

• CSMA/CD (Carrier Sense, Multiple Access/Collision Detection): in


questo caso ogni nodo è in ascolto sulla rete, e aspetta che questa di-
venti libera prima di trasmettere. Nel caso in cui più nodi cerchino di
trasmettere simultaneamente, i messaggi collideranno. Di consequen-
za, i nodi devono essere in grado di riconoscere l’avvenuta collisione
ed aspettare un tempo casuale prima di riprovare a trasmettere. I
problemi con tale rete nascono nel caso in cui il traffico o il numero di
dispositivi è elevato, giacchè le collisioni saranno pressochè continue e
non esiste nessun tipo di priorità.

• CSMA/CA (Carrier Sense, Multiple Access/Collision Avoidance): an-


che in questo caso la trasmissione da parte di un nodo avviene quando
la rete è libera. Nel caso in cui si verifica una collisione tra pacchetti,
un segnale di jam viene spedito sulla rete per la notifica, la sincroniz-
zazione dei clock e l’avvio degli slot di contesa. Ognuno di questi slot
viene assegnato ad una particolare stazione, le quali sono autorizzate
a parlare sono nei rispettivi slot di contesa. Questo meccanismo viene
utilizzato tipicamente nelle comunicazioni wireless. In questo modo
è possibile evitare effettivamente la perdita dei pacchetti, e quindi la
necessità di ritrasmetterli.

• CSMA/BA (Carrier Sense, Multiple Access/Bitwise Arbitration): an-


che in questo caso i nodi trasmettono quando la rete è libera, ma

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quando più trasmissioni iniziano contemporaneamente il conflitto vie-
ne risolto trasmettendo inizialmente un segnale basato su un identifica-
tivo unico (ad esempio, l’indirizzo del nodo). Durante la trasmissione,
se un nodo legge un segnale dominante rispetto a lui, uscirà dalla tra-
smissione e resterà in attesa di ritrasmettere il messaggio. Quindi si
risolve il problema delle priorità, grazie ad un assegnamento opportu-
no di indirizzi ai vari nodi. Tale protocollo è robusto per la sofisticata
gestione degli errori, perchè non è necessario un ordine di trasmissione,
inoltre non è distruttivo per i messaggi, per cui permette di utilizzare
lo stesso mezzo per trasmettere dati a priorità completamente diversa
(es. allarmi).

3.1.3 Topologia
Per quanto riguarda le topologie, le più utilizzate sono le seguenti:

• bus: le informazioni viaggiano in maniera parallela ed indipendente,


per cui è possibile aggiungere o rimuovere dispositivi a caldo. Il pro-
blema risiede nel fatto che esiste un unico instradamento possibile tra
i nodi;

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• anello: i messaggi viaggiano da nodo a nodo, e questi devono essere
in grado di identificare chi è il destinatario;
• stella: è una topologia di tipo centralizzato, in cui tutti i nodi sono
collegati direttamente ad un nodo primario, attraverso il quale devono
passare tutti i messaggi.

Ovviamente possono nascere delle topologie dette ibride dalla loro com-
binazione.

4 Reti per l’automazione


Facendo riferimento al modello CIM, è facile rendersi conto della necessità di
utilizzare reti informatiche di tipo diverso per lo scambio di informazioni tra
dispositivi di stesso o diverso livello, reti che siano adeguate per soddisfare le
diverse esigenze dei vari livelli. In effetti, è possibile identificare tre categorie
di reti:

• reti per le informazioni : assicura la comunicazione tra dispositivi dedi-


cati al controllo e dispositivi dedicati alla gestione dello stabilimento;
• reti per il controllo: assicura la comunicazione tra dispositivi dedicati
al controllo e alla supervisione degli impianti;
• reti per il campo: sono state introdotte per realizzare la comunica-
zione tra dispositivi di controllo e sensori e attuatori detti “smart”,
cioè dotati di un’interfaccia di rete e di un minimo di capacità di
elaborazione.

Il metodo più semplice e generalmente adottato per il collegamento dei


dispositivi di campo con il controllore è quello centralizzato, cioè ogni at-
tuatore o sensore viene direttamente connesso al controllore attraverso un
opportuno modulo di ingresso/uscita, tramite un collegamento punto–punto.
Tale approccio è molto semplice, affidabile ed è ormai collaudato, ma impli-
ca elevati costi di cablaggio e manutenzione, e diventa poco gestibile quando
adottato per grandi impianti o per un elevato numero di dispositivi.

Per evitare questi problemi sono state introdotte le reti di campo, dette
anche bus di campo, le quali sono a tutti gli effetti delle reti informatiche
che collegano i vari controllori a tutti i dispositivi presenti sul campo. In
queste reti, solo i livelli 1, 2 e 7 della pila ISO/OSI sono definiti, e permet-
tono di semplificare notevolmente l’architettura di controllo, di trasmettere
informazioni più complesse e in maniera bidirezionale (es. autodiagnostica
dei dispositivi), gestire meglio i tempi di risposta che per certe applicazioni
sono critici, condividere le risorse, etc.
Dalle varie esigenze sono nati tre classi di reti di campo, in particolare:

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• le reti di sensori o sensor bus;

• le reti di dispositivi o device bus;

• le reti di processo o di campo, o field bus.

Questi tre tipi di reti si differenziano fondamentalmente per la struttura


e complessità dei dati con cui operano. In particolare, il bus di sensori è
un bus molto semplice che raggiunge delle morsettiere a cui sono diretta-
mente collegati i fili di sensori e attuatori. Costituisce, quindi, una forma
di remotizzazione dei dispositivi. Tale rete è dedicata a input e output di
tipo digitale e trasportano messaggi brevi, di pochi byte. Per questo motivo,
comprende solo i primi 2 livelli della pila ISO/OSI, giacchè sono gli unici
necessari per la trasmissione. Nel caso del device bus, dal PLC partono dei
rami che si collegano direttamente ai dispositivi, i quali devono essere dotati
di un certo grado di intelligenza – hanno dentro almeno un processore –
necessaria a gestire la trasmissione e fare un pre-processing dei dati. In que-
sto caso viene implementato anche il livello 7 della pila ISO/OSI. Gli altri
non sono necessari perchè, ad esempio, può essere previsto solo un tipo di
trasporto, per cui non si stabilisce una connessione vera e propria. I dispo-
sitivi sono molto semplici, cosı̀ come il tipo di comunicazione che si instaura
tra di loro. I dati che vengono inviati e ricevuti sono un po’ più lunghi,
più complessi, cosı̀ come quel minimo di auto-diagnostica che producono.
Quindi il pacchetto di dati trasportato è un po’ più grande. Infine, il bus di
processo viene utilizzato per dispositivi che sono considerati più intelligenti,
i quali contengono, ad esempio, anche degli algoritmi di auto-diagnostica
più complessi, o che contemplano un certo grado di elaborazione dei dati,
di autocalibrazione o autoconfigurazione (es. regolatori PID), etc. Sono
dispositivi dotati di una certa autonomia, per cui il dialogo è un po’ più
complesso e strutturato, ed in effetti si ha lo scambio di blocchi di byte, non
solo bit. Ovviamente più è strutturato il dato da scambiare, più deve es-
sere complesso il meccanismo della rete che consente di realizzare lo scambio.

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È necessario però chiarire che il concetto di bus non riguarda soltanto
il supporto fisico che collega i vari moduli e dispositivi e attraverso il quale
vengono trasmessi i dati, bensı̀ in esso si tiene conto anche del protocollo
di comunicazione adottato, e definisce anche le caratteristiche elettriche e
meccaniche dei connettori. In generale, esso è costituito da un insieme di
linee elettriche, sulle quali viaggiano informazioni di tipo diverso, tutte ne-
cessarie ai fini della trasmissione. In particolare, è possibile distinguere le
linee indirizzo, le linee dati, quelle di controllo (clock, interrupt, etc.) e di
alimentazione, e le linee utente. Tramite queste, tutti i dispositivi vengo-
no connessi in parallelo tra di loro, e sia i bus che la comunicazione sono
standardizzati.

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