II.

DESARROLLO O REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

2.1. Envases
Envase es todo recipiente o soporte que puede estar fabricado en una gran cantidad de
materiales que contiene o guarda un producto, protege la mercancía, facilita su transporte,
ayuda a distinguirla de otros artículos y presenta el producto para su venta. Es cualquier
recipiente, lata, caja o envoltura propia para contener alguna materia o artículo. También se
le conoce como “Envase Primario" (Perez, 2017).
Una de las principales funciones del envase es la de conservar el producto. En este sentido,
las características de un buen envase son las siguientes:
 Posibilidad de contener el producto
 Permitir su identificación
 Capacidad de proteger el producto
 Adecuado a las necesidades del consumidor en términos de tamaño, ergonomía,
calidad, etc.
 Ajuste a las unidades de carga y distribución del producto
 Fácil adaptación a las líneas de fabricación y envasado del producto, y en particular
a las líneas de envasado automático
 Cumplimiento de las legislaciones vigentes
 Precio adecuado a la oferta comercial que se quiere hacer del producto
 Resistente a las manipulaciones, transporte y distribución comercial.
2.2 Tipos de envases
En la industria alimentaria se utilizan diversos tipos de envases entre ellos tenemos:
 Plástico.
 Vidrio.
 Cartón corrugado.
 Madera.
 Papel.
 Metálico.
En esta monografía nos enfocaremos sobre el uso de los envases metálicos utilizando en la
industria alimentaria y/o la agroindustria.
2.3. Envases metálicos
Un envase metálico se define en términos generales como un recipiente rígido a base de
metal, para contener productos líquidos y/o sólidos, que puede además cerrarse
herméticamente (Castrillón, 2006).
La amplia difusión de los envases metálicos es atribuible a la gran versatilidad y excelentes
cualidades para el envasado de todo tipo de productos. Algunas de estas cualidades son:
 Resistencia mecánica y capacidad de deformación
 Ligereza
 Estanqueidad y hermeticidad
 Opacidad a la luz y radiaciones
 Buena adherencia a barnices y litografías
 Conductividad térmica
 Inercia química relativa
  Versatilidad
 Estética / posibilidad de impresión
 Reciclabilidad
 Adecuación para la distribución comercial
 Capacidad de innovación y evolución tecnológica
2.4 Origen del envase de metal
2.4.1 Envase metálico:
Desde hace miles de años, los hombres se enfrentan con la necesidad de conservar los
alimentos. Generalmente, estos se descomponen con rapidez. Para preservarlos por largos
períodos de tiempo se introdujo la costumbre de secarlos, salarlos y ahumarlos. En 1795,
Francia estaba en guerra y en consecuencia, sus militares y la población civil sufrían de un
racionamiento de alimentos. Los soldados de enfermedades, ya que sus dietas consistían en
alimentos que no podían mantenerse frescos durante los movimientos militares (Colina,
2005).

En 1795, el inventor francés Nicolás Appert se puso a trabajar para resolver el problema.
Sabía que el biólogo italiano Lazzaro Spallanzani había demostrado que la carne no se
descomponía si se la hervía durante un rato y después se la conservaba herméticamente
cerrada. Nicolás Appert, oriundo de París, quién había trabajado como confitero, cocinero,
cervecero, fabricante de encurtido y vinatero, tenía una idea: ¿Por qué no ponía la comida
en botellas como el vino y hervía estas botellas? (Colina, 2005).
Durante los próximos 15 años Nicolás Appert trabajó en su idea, había observado que los
alimentos cocinados en cazuelas abiertas e introducidos en frascos de vidrio que
posteriormente eran sellados con corcho, se podía extender la vida del alimento
indefinidamente.

La teoría de Appert fue demostrada por las muestras que él mismo sometió a viajes. Las
muestras de Appert se enviaron al mar durante cuatro meses y diez días: perdices, algunas
verduras, y salsas; cuando abrió “Todos habían retenido su frescura, y ni una sola
substancia había sufrido el menor cambio al mar”.

En 1810 Peter Durand presenta al registro una patente que llamó “Método para preservar
alimentos por largo tiempo en vasos de cristal, cerámica, metales ó materiales
apropiados”. Su Majestad Jorge III se la concede, por la preocupación de que las tropas de
Napoleón ampliaran el alcance de sus marchas al disponer de más nutritivas y duraderas
provisiones.

En la patente Durand explica en que consiste este vaso de hojalata; se trata de un cilindro
cerrado por ambos extremos, hecho de hierro recubierto de estaño cuyas piezas se unen
por soldadura. Este nuevo material (hojalata) presenta varias ventajas frente al cristal usado
por Appert: ligereza, no se quiebra por su resistencia mecánica, fácil conducción del calor,
resistencia a la corrosión frente a otros metales y así se convierte en el auténtico padre del
envase metálico y de la industria que lo fabrica (Colina, 2005).
 2.4.2 Hojalata:
Según (Silveira, 2007) si la hojalata no hubiese existido, los descubrimientos de Nicolás
Appert sobre la conservación de los alimentos difícilmente hubieran tenido una aplicación
práctica de forma generalizada en el mundo industrializado de mediados del siglo XIX y
principios del XX. Pero estaba allí ya lista para unir su desarrollo al del envase metálico.
Los orígenes de la hojalata se remontan a la Baja Edad Media. Hay constancia que en el
año 1240 en Bohemia (Alemania) ya se usaba para hacer utensilios, que eran muy apreciados
por sus propiedades anticorrosivas. Pero hay que esperar al siglo XIV, para que comience la
evolución del producto, hasta llegar a la forma en que es conocido en nuestros días. En este
siglo se fabricó verdadera hojalata, al sumergir planchas de hierro en estaño fundido.
Su fabricación industrial se inició en Inglaterra (sur de Gales) en 1720 con Capel y Jhon
Hanbury. En ese momento, las principales aportaciones fueron la laminación mecánica del
acero y su decapado. Progresivamente esta tecnología se extendió por Europa y el Nuevo
Mundo. El procedimiento de fabricación consistía en la inmersión de láminas de acero en
baños de estaño fundido y recibía el nombre de hojalata “coke” o de “inmersión en caliente”.
Esta técnica la mejoró el alemán M. Schlöter a principios de siglo XX. Ideó la deposición
del estaño sobre el acero usando baños electrolíticos (Sarmiento, 2011).
Las primeras latas para conservas eran cilíndricas y completamente elaboradas a mano; se
cortaba un pedazo oblongo de hojalata y se encorvaba soldando los extremos, de esta forma
obtenían un cuerpo cilíndrico; entonces se cortaban dos pedazos circulares (discos) uno para
el fondo de la lata en el cual se doblaban los bordes para soldarlo con el cuerpo y el otro
disco sería la tapa; este tipo de latas es conocido como “lata 3 piezas”. En el momento que
se llenaba la lata con el alimento se colocaba el otro disco en la parte superior de la lata,
pero este disco tenía un pequeño agujero que permitía la salida del aire mientras se hervía la
lata. Con la lata todavía caliente se sellaba la lata con una gota normalmente de plomo
fundido; por supuesto que residuos de plomo caían dentro del alimento, pero en ese
momento no le preocupaba mucho. Un buen artesano podía fabricar hasta 60 latas por día
(Sarmiento, 2011).

Figura 1: Primeras latas para conservar

Después, a partir de los años “cincuenta” hasta el día de hoy, esta industria no ha parado de
innovar: Líneas de colada continua, recocido continuo, hojalata “doble reducida”, TFS
(acero libre de estaño), LTS (acero de bajo recubrimiento) etc. Son los jalonen que han
permitido la evolución del sector industrial del envase metálico hasta la situación actual
(Turismo., 2009).
 2.4.3 Aluminio
Es uno de los metales más modernos si lo comparamos con la metalurgia nacida hace más
de 5000 años. Fue a comienzos del siglo XIX cuando el químico Danés Hans Cristian
Oersted aisló el metal por primera vez en 1825 por medio de un proceso químico que
utilizaba una amalgama de potasio y cloruro de aluminio. El químico alemán Wohler en el
año 1827 lo obtuvo en forma de polvo al hacer reaccionar el potasio con el cloruro de
aluminio y posteriormente en el año 1845, él mismo, determinó por primera vez las
propiedades del metal recién descubierto, densidad y ligereza y lo separó en forma de bolitas
(Rodriguez, 2006).
El aluminio es sumamente abundante en la composición de la corteza terrestre (y en la luna),
se halla en una proporción aproximada del 15% y sólo el silicio lo supera.
El mineral industrial más significativo es la "bauxita" con un contenido entre el 55 y el 65
de alúmina, que se encuentra localizado principalmente en la zona tropical. Este mineral fue
descubierto por M. Pierre Berthier que lo llamó así por el lugar donde la encontró, la aldea
de Les Baux de Provenza, en Arlés, Francia meridional. Ese mismo año Henri Sainte Claire
Deville perfeccionó el procedimiento y fabricó por primera vez en la historia aluminio
sustituyendo el potasio por sodio y lo presentó en la exposición de París de 1855, en forma
de lingotes. Puede decirse, por tanto, que Deville fue el iniciador de la producción industrial
del metal cuyo procedimiento, con ligeras modificaciones se utiiizó hasta el año 1 888 que
fue sustituido por el método electrolítico (Rodriguez, 2006).
2.5 Materiales primas para su fabricación
Según (Arrieta, 2011) se describen a continuación, los compuestos sellantes, las lacas
sanitarias, y los barnices, empleados todos para mantener la integridad del conjunto envase-
alimento.
 Compuesto sellantes
Se denomina así a las soluciones o suspensiones de caucho sintético, que se caracterizan por
sus resistencias a los aceites, a las soluciones acidas y a los procesos térmicos (en autoclave)
y que se aplican en el canal formado por la pestaña o rizo de la tapa, antes de ser engarzada
al cuerpo de las latas.
El objetivo de esta sustancia es el de proporcionar hermeticidad al envase, impidiendo fugas
del producto o el ingreso de sustancias al interior del envase. Existe una clasificación de los
compuestos sellantes de acuerdo con la forma del fondo en que se aplican. El apropiado para
fondos circulares que requieren de máquinas dosificadoras automáticas y el adecuado para
fondos no circulares (rectangulares u ovalados) que necesita máquinas impresoras.
Los compuestos sellantes para garantizar calidad sanitaria, y físico químicas, deben
presentar unos requisitos mínimos que se refiere a:
 Contenido de sólidos (generalmente mayor o igual a 33%)
 Viscosidad y estabilidad adecuadas en condiciones normales de almacenamiento.
 Adhesión y cohesión. El producto debe presentar una adhesión a la superficie
metálica de forma tal, que en las condiciones del proceso no se destruya ni se
desprenda la película aplicada.
 El compuesto debe soportar la temperatura de curado y aún más, la de esterilización
del envase, sin presentar perdidas de elasticidad, organolépticas del alimento
prematuro.
  Resistencia química: la película seca del compuesto debe ser resistente a los
productos que se envasan, no reaccionar con ellos, ni desprender sustancias extrañas
que alteren las características organolépticas del alimento envasado. Y por supuesto
el compuesto sellante debe ser autorizado para uso en contacto con alimentos.

 Lacas Sanitarias
Son recubrimientos orgánicos aplicados en el interior de las latas tienen como función evitar
la interacción química entre el alimento y el envase, porque estas reacciones en general
afectan desfavorablemente la calidad del alimento enlatado y la apariencia interna de los
envases.
Aunque las investigaciones en el campo de las lacas sanitarias se han orientado
principalmente hacia la búsqueda de una laca universal, que cumpla con todas las
características de protección, los esfuerzos han sido inútiles. En la actualidad se elaboran
alrededor de 30 tipos de lacas diferentes con las cuales se aíslan los diversos alimentos de
las estructuras metálicas que los contienen. Con algunos alimentos se utilizan las latas sin
recubrimiento interior, es decir, donde el alimento se encuentra en contacto directo con la
hojalata.
Esto se permite cuando la interacción lata-alimento es despreciable o cuando se logran
mejores calidades del contenido en estas condiciones.

Figura 2. Envases de metal barnizados por distintas lacas.

Los diferentes tipos de lacas sanitarias son elaboradas en el país a partir de materias primas
importadas. En el mercado nacional se pueden obtener lacas de los siguientes tipos:
 Oleorresinosas
Este tipo de lacas se produce a partir de resinas producto de polimerización de aceites de
secado rápido con resinas generalmente naturales. Las Oleorresinosas son de composición
variable y su curado y polimerización se lleva a cabo en un amplio intervalo de temperatura.
Su cobertura es poco efectiva, lo cual no permite su uso en alimentos que presenten
manchado con sulfuros. Para obviar este problema, se han formulado las siguientes mezclas
Oleorresinosas:
 Laca “R”
Se emplean para el enlatado de frutas de mediana y baja acidez, concentrados de estas frutas,
tomate y sus productos, y aceites y mantecas vegetales. También para el envasado de frutas
y vegetales que presentan colores fuertes oscuros como: remolacha, fresas, moras y
similares.
 Laca “F”
Esta laca se recomienda para productos de baja acidez y ligeramente colorados, y legumbres
que no aporten sulfuros. Esta laca también se emplea como recubrimiento exterior del
envase.
 Laca “C”
Se elabora mezclando laca Oleorresinosas “R” o lacas epoxifenólicas “A” con óxido de zinc.
Con esta laca se evita la formación de puntos negros en el envase, generados por el ataque
de los sulfuros a los metales de la hojalata, por esta razón la laca “C” se utiliza especialmente
para productos que generen sulfuros en altas concentraciones tales como carnes, arvejas
pescado, legumbres y mariscos.
 Fenólicas
Estas lacas presentan buena impermeabilidad, buena resistencia química particularmente, a
los sulfuros, pro esto se recomienda para el envasado de pescado mariscos, carnes y
legumbres. Estas lacas presentan menor flexibilidad que las oleorresinosas en espesores
mayores a 3,4 micras presentan problemas de fractura. Por esto generalmente se aplica como
segunda capa una laca vinílica. Las películas logradas con lacas fenólicas son de color
dorado, presentan buenas resistencias a las altas temperaturas a los solventes orgánicos y a
las grasas y aceites de origen animal.
 Epoxicas
Se caracterizan por la retención del color, durante los procesos de fabricación del envase y
por una excelente estabilidad térmica. Presentan muy buena flexibilidad y no comunican
olores ni sabores apreciables. En este último aspecto se obtienen mejores resultados si se
recubren adicionalmente con una capa vinílica. Las lacas epóxicas se pueden mezclar con
las fenólicas para lograr las lacas epoxifenólicas o tipo “A” las cuales presentan gran
resistencia química, buena flexibilidad dureza y excelente adherencia, es decir, pueden
reemplazar a las lacas Oleorresinosas tipo R.
Las lacas epoxifenólicas son recomendadas para carnes, pescados, queso salados, frutas
acidas y verduras en general. Otras resinas epóxicas modificadas son las Ester-Epoxicas,
empleadas para recubrimientos exteriores, como protección de la impresión. Las lacas “M”
son sistemas de dos capas una primera o base de la laca epoxifenólicas tipo “A” y la segunda
con laca “C”
 Vinílicas
Constituidas por mezclas de soluciones de copolímeros de vinilo (policloruros y
poliacetatos), con resinas termoplástica (fenólicas o epoxicas) y pigmentos cuando se desee.
Se caracterizan por su excelente adherencia, alta flexibilidad y resistencia a la corrosión. No
comunican olores ni sabores, pero presentan pobre resistencia a la esterilización y a altas
temperaturas, en particular al quemado por soldadura, lo cual limita su uso.
Las lacas vinilicas se emplean usualmente, como segunda capa en envases para gaseosa,
cervezas, alimentos muy ácidos y extremadamente corrosivos. Estas lacas se emplean
también para interiores y exteriores de latas que contendrán productos secos como galletas,
bizcochos, dulces, para interiores de envases embutidos, destinados a conservar langostinos,
atún y producto de mar. También se emplean en tapas coronas y cierres de aluminio. Las
lacas vinílicas también se pueden modificar y se obtienen entonces las vinil-fenólicas y las
epoxivinílicas.
Combinación de lacas: Las más usuales son las siguientes:
 Laca “H”
Para obtener este tipo de combinación, primero se aplica una capa oleorresinosa tipo “R” y
luego, después del curado, una laca vinílica, Esta combinación se recomienda para productos
muy ácidos.
 Laca “K”
En esta la primera capa corresponde a una capa epoxifenólica o laca “A” y luego una
vinílica. Presenta mejores características que la laca “H” una mayor resistencia química y
una mayor flexibilidad.
 Organosoles
Son dispersiones de materiales vinílicos modificados con resinas, aditivos y solventes.
Presentan un contenido de sólidos entre 40-80%. Pueden ser incoloros, dorados o
pigmentados. Presentan buenas propiedades de dureza, flexibilidad y resistencia química.
Son usados como recubrimiento protector en envases embutidos, tapas y cierres, además
como recubrimiento interior, liner, en tapa corona y cierres donde se requiere un sello de
plastisol (PVC).
 Lacas con aluminio
Son mezclas formuladas especialmente para el recubrimiento interior de envases para
pescados y carnes. Las lacas soporte del aluminio, pueden ser oleorresinosas, epoxifenólicas
o vinílicas modificadas.
 Lacas acrílicas
Estas lacas presentan buena resistencia al calor y excelente retención del color. Son
empleadas como lacas modificadoras de las vinílicas y epoxicas, tanto en recubrimiento
interiores como exteriores
 Lacas alquídicas.
Se emplean exclusivamente para recubrimientos exteriores del envase, puesto que no son
adecuadas en contacto con alimentos porque presentan olor y sabor. Como complemento a
la información anterior, se presenta en la tabla, en forma comparativa, las principales
propiedades físicas y químicas de los tipos de recubrimientos empleados en la actualidad,
no solo para aislar los contenidos sino para protegerlos de las condiciones ambientales.
 Características de las lacas sanitarias.
Las lacas que van a estar en contacto directo con alimentos deben presentar las siguientes
características.
 Atoxicidad
 No deben afectar ni el olor ni el sabor de los alimentos enlatados.
 Deben comportarse como una barrera efectiva entre el alimento y el envase
 Su aplicación sobre la hojalata debe ser fácil
  Deben ser resistentes y no desprenderse durante los procesos de esterilización ni
durante el almacenamiento
 Deben presentar adecuada resistencia mecánica par que no se rompan durante los
procesos de formación del envase.
2.6 Clasificación de
2.6.1 Envases metálicos
Según (Rodriguez, 2006) Pueden clasificarse atendiendo a diversos criterios:

a) Según su forma:

 Cilíndrico
 Rectangular: Prisma con base rectangular
 Tipo sardina: Prisma recto, pero de base elipsoidal
 Tipo estuche

b) Según su sección transversal

 Redondo: sección transversal circular.

 Rectangular: sección transversal cuadrada o rectangular, con esquinas redondeadas.
 Oblongo: sección transversal formada por dos paralelas unidas por semicírculos.
 Ovalado: sección transversal elíptica.
 Trapezoidal: sección trapezoidal con las esquinas redondeadas.

c) Según sus características especiales:

 Acuellado: Una o las dos extremidades tienen una reducción o varias, que permiten
el uso de fondos más pequeños.
 Ensanchado: El extremo superior es más ancho que el inferior.
 Acordonado: Se caracteriza por tener cordones en su pared lateral, lo que le da mayor
resistencia al colapso.
 Soldado: Recipiente de tres piezas, al cual se le han soldado los extremos con las
tapas correspondientes. Presentan una pequeña perforación en la superficie de la tapa
para ser llenados con sistema de aguja.

2.6.2 Hojalatas
a) La cobertura
Es una medida de la cantidad de estaño que tiene depositado el material por una unidad de
superficie (gramos de estaño por metro cuadrado). La cantidad de estaño puede ser la misma
en ambas caras del acero o bien puede ser diferente. En este último caso la hojalata se
denomina diferencial y se distingue por unas marcas estandarizadas del lado de mayor
cobertura (HOLASA., 2004).
b) El temple
Representa a un conjunto de propiedades mecánicas del material como facilidad para ser
trabajada sin deformarse, sin romperse, etc. que se evalúan a través de la dureza del material.
Las unidades de estas medidas son grados Rockwell 30 T. La hojalata utilizada para cuerpos
de envases es de 55-60º R., la de un fondo de aerosol es de 65-66º R (HOLASA., 2004).
c) El espesor
Se expresa en mm y varían de 0,20 a 0,36 mm. En los últimos años se han desarrollado
espesores de 0,17, material llamado de doble reducción. La tendencia es clara hacia la
utilización de materiales de menor espesor (HOLASA., 2004).

Bibliografía
Arrieta, K. P. (2011). Envases metalicos de Aluminio.
Castrillón, R. T. (2006). Técnico del Departamento de Tecnologías del Envase.
Colina, A. (2005). Envase y embalaje de mercancías. Madrid España .
HOLASA. (2004). Tecnología del envase rígido. La hojalata.
Perez, P. J. (2017). Envases.
Rodriguez, T. C. (2006). Técnico del Departamento de Tecnologías del Envase.
Sarmiento, Á. L. (2011). Envases y Empaques para la conservación de Alimentos. Bogotá:
Santafé de Bogotá.
Silveira, A. (2007). Curso De Envases y embalajes. . Asunción Paraguay.
Turismo., M. d. (2009). GUÍA DE ENVASES Y EMBALAJES.