Diseño e Implementación de Un Módulo de Entrenamiento Aplicado Al Monitoreo y Manipulación de Niv PDF

Ingeniería en Control y Automatización
Diseño e implementación de un módulo de entrenamiento aplicado al

monitoreo y manipulación de nivel
TESIS
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE INGENIERO EN CONTROL Y

AUTOMATIZACIÓN
PRESENTA:
Gómez Delgado Eduardo
Vega Curintzita Marco Antonio
Escartín Reyes Rodrigo David
ASESORES:
M. en C. Miriam Gómez Álvarez
M. en C. Pedro Francisco Huerta González
MÉXICO D.F. 09 MAYO 2014

ÍNDICE
RESUMEN. .................................................................................................................................... 8
Capítulo 1 ............................................................................................................................. 10
1.0 INTRODUCCIÓN................................................................................................................. 11
1.1 OBJETIVOS. ......................................................................................................................... 13
1.1.1 GENERAL. ..................................................................................................................... 13
1.1.2 PARTICULARES. ......................................................................................................... 13
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ........................................................................... 14
1.3 JUSTIFICACIÓN. ................................................................................................................ 15
1.4 ANTECEDENTES. ............................................................................................................... 15
Capítulo 2 ............................................................................................................................. 17
2.0 INTRODUCCIÓN................................................................................................................. 18
2.1 MEZCLA. .............................................................................................................................. 18
2.1.1 MEZCLADO. ................................................................................................................. 19
2.2 LAZO DE CONTROL. ......................................................................................................... 20
2.3 MEDICIÓN DE NIVEL. ...................................................................................................... 21
2.3.1 MEDICIÓN DE NIVEL DE LÍQUIDOS ..................................................................... 21
2.4 SENSOR ................................................................................................................................. 23
2.5 TRANSMISOR ...................................................................................................................... 24
2.5.1 TRANSMISOR DE NIVEL ULTRASÓNICO ............................................................ 24
2.6 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL .............................................................................. 28
2.7 ADQUISICIÓN DE DATOS ................................................................................................ 30
2.8 SISTEMA DE ADQUISICION DE DATOS....................................................................... 30
2.8.1 TARJETA DE ADQUISICIÓN DE DATOS. .............................................................. 31
2.9 BOMBAS. .............................................................................................................................. 33
2.9.1 CLASIFICACIÓN DE BOMBAS................................................................................. 34
2.9.1.1 CLASIFICACIONES DE BOMBAS SEGÚN SU FUNCIONAMIENTO Y SUS
APLICACIONES. ................................................................................................................... 34
2.9.1.2 SEGÚN SU ACCIONAMIENTO. ............................................................................ 36
2.10 VÁLVULA. .......................................................................................................................... 37
2.10.1 VÁLVULA DE SOLENOIDE. .................................................................................... 38
Capítulo 3 ............................................................................................................................. 39
3.0 INTRODUCCIÒN................................................................................................................. 40
LA TÉCNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA 2

3.1 CONTENEDORES. .............................................................................................................. 45
3.2 TUBERÍAS ............................................................................................................................ 51
3.3 SENSOR ULTRASÓNICO .................................................................................................. 54
3.3.1 CARACTERÍSTICAS DEL TRANSDUCTOR .......................................................... 55
3.3.2 ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL DEL SENSOR. ..................................... 57
3.4 BOMBAS ............................................................................................................................... 58
3.5 VÁLVULAS ........................................................................................................................... 60
3.6.1 SELECCIÓN DE LA TARJETA DE ADQUISICIÓN DE DATOS. ............................ 61
3.6.2 SOFTWARE CONTROLADOR .................................................................................. 64
3.6.3 SOFTWARE DE APLICACIÓN .................................................................................. 64
3.7 CONEXIÓN ELÉCTRICA .................................................................................................. 64
3.7.1 CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA SELECCIÓN DE LOS
CIRCUITOS DE ELECTRÓNICA DE POTENCIA. ......................................................... 65
3.7.2 SELECCIÓN DEL RELEVADOR ............................................................................... 66
3.7.3 SELECCIÓN DEL SUPRESOR DE VOLTAJE ADECUADO. ............................... 67
3.7.4 SELECCIÓN DEL TRANSISTOR 2N2222. .............................................................. 69
3.7.5 SELECCIÓN DE RESISTENCIA PARA ACTIVACIÓN DEL TRANSISTOR
2N2222 ...................................................................................................................................... 71
3.7.6 CÁLCULO DE LA RESISTENCIA ADECUADA PARA EL CIRCUITO DE
CONMUTACIÓN ................................................................................................................... 71
3.8 DISEÑO FISICO DEL CIRCUITO DE ELECTRONICA DE POTENCIA .................. 72
3.10 DIAGRAMA DE FUERZA ................................................................................................ 76
Capítulo 4 ............................................................................................................................. 81
4.0 INTRODUCCIÓN................................................................................................................ 82
4.1 INTERFAZ GRÁFICA......................................................................................................... 82
4.2 ADQUISICIÓN DE DATOS DESDE LABVIEW® .......................................................... 89
4.3 DESSARROLLO DEL PROGRAMA ................................................................................ 96
4.3.1 CICLO DE LLENADO ............................................................................................... 105
4.3.1.1 PROGRAMA PARA LA SOLUCIÓN AL 10% .................................................... 106
4.3.1.2 CICLO DE VACIADO. ............................................................................................ 109
4.4 PROGRAMA DEL BLOQUE 1......................................................................................... 114
4.7 PROGRAMA PARA LA SOLUCIÓN AL 30% .............................................................. 125

4.7.1PROGRAMA DEL BLOQUE 1 (SOLUCIÓN AL 30%) .............................................. 127
4.7.2 PROGRAMA DEL BLOQUE 2 (SOLUCIÓN AL 30%). ............................................ 128
4.7.3 PROGRAMA DEL BLOQUE 2 (SOLUCIÓN AL 30%) ............................................. 129
4.8 ENVÍO DE DATOS AL EXTERIOR................................................................................ 130
Capítulo 5 ........................................................................................................................... 137
5.1 MÓDULO TERMINADO. ................................................................................................. 138
5.2 PRUEBA CON SIMULADOR DE SEÑAL EXTERNO. ................................................ 139
5.3 CONEXIÓN DE LA DAQ CON LOS ELEMENTOS FINALES DE CONTROL ....... 144
5.4 CONEXIÓN DEL CIRCUITO DE POTENCIA .............................................................. 146
5.5 TABLERO DE IDENTIFICACIÓN ................................................................................. 146
5.6 CONEXIÓN DEL SENSOR ............................................................................................... 148
5.6.1 CALIBRACIÓN DEL SENSOR. ................................................................................ 149
5.7 MÓDULO PUESTO EN MARCHA ................................................................................. 150
Capítulo 6 ........................................................................................................................... 155
6.1 ANÁLISIS COSTO BENEFICIO...................................................................................... 156
6.2 COSTOS............................................................................................................................... 156
6.2.1 COSTO DE MATERIALES Y ELEMENTOS QUE SE UTILIZARON ................... 157
6.2.2 COSTO DE MANTENIMIENTO INCLUYENDO REPARACIONES ................. 159
BENEFICIOS ............................................................................................................................ 160
CONCLUSIONES ............................................................................................................ 161
APARTADO 1. CARACTERÍSTICAS DE LOS RELEVADORES ........................... 164
APARTADO 2. ESPECIFICACIONES DE LA DAQ .................................................. 165
APARTADO 3. DATOS DEL SENSOR. ....................................................................... 167
INSTRUCCIONES RÁPIDAS ................................................................................................. 168
BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................. 169

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura No. 2.1 Sensores de Nivel ..................................................................................................... 23
Figura No. 2.3 Funcionamiento de un transmisor ultrasónico .......................................................... 25
Figura No. 2.4 Factores que afectan la medición de Nivel .............................................................. 27
Figura No. 2.6 Error por crosstalk .................................................................................................... 28
Figura No. 2.8 Lazo de Control Cerrado ........................................................................................... 20
Figura No. 3.1 DTI del módulo ......................................................................................................... 44
Figura No. 3.2 Diseño final de los tanques ....................................................................................... 45
Figura No. 3.3 Ubicación de los barrenos ......................................................................................... 47
Figura No. 3.4 Tanques terminados .................................................................................................. 48
Figura No. 3.5 Base de los tanques ................................................................................................... 48
Figura No. 3.6 Base y cinturón de los tanques .................................................................................. 49
Figura No. 3.7 Base con yugo de montaje para el sensor ................................................................. 50
Figura No. 3.8 Fotografía de la base terminada ................................................................................ 50
Figura No. 3.9 Diagrama de colocación de los tanques .................................................................... 51
Figura No. 3.10 Diagrama de tubería para llenado ........................................................................... 53
Figura No. 3.11 Diagrama de tubería para la descarga ..................................................................... 53
Figura No. 3.12 Tubería instalada sin válvulas. ................................................................................ 54
Figura No. 3.13 Función y diseño del sistema. ................................................................................. 56
Figura No. 3.14 Diagrama de conexión del sensor ........................................................................... 57
Figura No. 3.15 Diagrama se succión y descarga de la bomba ......................................................... 59
Figura No. 3.16 Bomba instalada ...................................................................................................... 59
Figura No. 3.17 Conexión de válvula ............................................................................................... 60
Figura No. 3.18 Válvula instalada. ................................................................................................... 61
Figura No. 3.19 Tarjeta de adquisición de datos NI USB-6211 ........................................................ 63
Figura No. 3.20 Etapas del sistema ................................................................................................... 65
Figura No. 3.21 Dimensiones en mm del relevador. ......................................................................... 67
Figura No. 3.22 Diagrama electrónico de relevador ......................................................................... 67
Figura No. 3.23 Conexión en paralelo del supresor de voltaje ......................................................... 68
Figura No. 3.24 Funcionamiento de un supresor de voltaje .............................................................. 68
Figura No. 3.25 Diagrama de conexión del transistor 2N2222 ......................................................... 70
Figura No. 3.26 Circuito de potencia diseñado en pcv wizard .......................................................... 73
Figura No. 3.27 Circuito de potencia con vista a las pistas de conducción ...................................... 73
Figura No. 3.28 Placa fenólica con terminales soldadas ................................................................... 75
Figura No. 3.29 Tarjeta de potencia terminada ................................................................................. 75
Figura No. 3.30 Diagrama de control ................................................................................................ 76
Figura No. 3.31 Diagrama de fuerza ................................................................................................. 77
Figura No. 3.32 Diagrama de potencia e indicación ......................................................................... 78
Figura No. 3.33 Bosquejo del tablero de control. ............................................................................. 79
Figura No. 3.34 Tablero de control terminado .................................................................................. 80

Figura No. 4.1 Bosquejo del Prototipo en AutoCad®....................................................................... 83
Figura No. 4.2 Pantalla principal de LabVIEW® ............................................................................. 84
Figura No. 4.3 Panel frontal de LabVIEW®..................................................................................... 84
Figura No. 4.4 Indicadores para los tanques ..................................................................................... 85
Figura No. 4.5 Pantalla del Symbol Factory® .................................................................................. 86
Figura No. 4.6 Interfaz con elementos principales y auxiliares ........................................................ 87
Figura No. 4.7 Interfaz con Tuberías Conectadas ............................................................................ 87
Figura No. 4.8 Interfaz con Leds....................................................................................................... 89
Figura No. 4.9 Diagrama de Adquisición De Datos.......................................................................... 90
Figura No. 4.10 Ventana de dialogo con las opciones de entradas al sistema .................................. 91
Figura No. 4.11 Configuración del canal analógico.......................................................................... 92
Figura No. 4.12 Configuración interna de la DAC ........................................................................... 93
Figura No. 4.13 Resultado de la primera prueba al canal analógico ................................................. 94
Figura No. 4.14 Bloque de la señal analógica de entrada ................................................................. 94
Figura No. 4.15 Valor fundamental de la señal de entrada ............................................................... 95
Figura No. 4.16 Acondicionamiento y amplificación de la señal ..................................................... 95
Figura No. 4.17 Indicador del valor amplificado .............................................................................. 96
Figura No. 4.18 Diagrama de flujo del programa ............................................................................. 97
Figura No. 4.19 Pantalla donde se selecciono la estructura principal del programa ......................... 99
Figura No. 4.20 Proceso para introducir un Tab Control ................................................................ 100
Figura No. 4.21 Ventana de diálogo del Menú ............................................................................... 100
Figura No. 4.22 Casos anidados ...................................................................................................... 102
Figura No. 4.23 Insertar variable local ............................................................................................ 103
Figura No. 4.24 Asignación de nombre a la variable local ............................................................. 103
Figura No. 4.25 Variable local dentro del Caso Principal............................................................... 104
Figura No. 4.26 Variable local del valor rms value ........................................................................ 105
Figura No. 4.27 Comparación para encender bomba 1 ................................................................... 106
Figura No. 4.28 Comparación para encender bomba 3 ................................................................... 107
Figura No. 4.29 Conexión del indicador “tanque 2” Llenando ....................................................... 107
Figura No. 4.32 Bloqueo de seguridad ............................................................................................ 109
Figura No. 4.33 Inicio del ciclo de vaciado .................................................................................... 109
Figura No. 4.34 Activación de la bomba 2 ..................................................................................... 110
Figura No. 4.35 Limites para activar válvula 1 ............................................................................... 110
Figura No. 4.36 Activación de la válvula 1..................................................................................... 111
Figura No. 4.37 Limites de activar válvula 2 .................................................................................. 112
Figura No. 4.38 Activación de la válvula 2..................................................................................... 112
Figura No. 4.39 Conexión del indicador “tanque 2” Vaciando....................................................... 113
Figura No. 4.40 Nodo de programación en lenguaje C ................................................................... 114
Figura No. 4.41 Nodo de programación 1 ....................................................................................... 115
Figura No. 4.42 conexión del indicador “tanque 1” Vaciado.......................................................... 116
Figura No. 4.43 Conexión del segundo bloque de programación ................................................... 117

Figura No. 4.44 Conexión del tercer bloque de programación. ...................................................... 118
Figura No. 4.45 Nodo de programación 2 y 3 ................................................................................. 121
Figura No. 4.46 Conexión de los bloques de programación 2 y 3 .................................................. 122
Figura No. 4.47 Conexión del indicador “tanque 3” Vaciado......................................................... 123
Figura No. 4.48 Bloqueo de seguridad ............................................................................................ 124
Figura No. 4.49 Programa de la solución al 30 % “llenado” .......................................................... 125
Figura No. 4.50 Programa de la solución al 30 % “vaciado” .......................................................... 126
Figura No. 4.51 Punto de seguridad ................................................................................................ 130
Figura No. 4.52.Asignacion del puerto digital de salida ................................................................. 131
Figura No. 4.53 Agregar una canal al puerto 1 ............................................................................... 132
Figura No. 4.54 Configuración del canal analógico de salida........................................................ 133
Figura No. 4.55 Conexión del DAQ asistant3 (salidas digitales).................................................... 133
Figura No. 4.56 Conexión de los indicadores ................................................................................. 134
Figura No. 4.57 Conexión del DAQ asistant2 (salida analógica configurada como digital) .......... 135
Figura No. 4.58 Conexión final de los de nivel.............................................................................. 135
Figura No. 5.1 Módulo con los elementos montados. ..................................................................... 138
Figura No. 5.2 Simulador configurado a 4 mA ............................................................................... 139
Figura No. 5.3 Respuesta a una entrada de 4 mA”llenado” ............................................................ 140
Figura No. 5.4 Simulador configurado a 12 mA ............................................................................. 140
Figura No. 5.5 Respuesta a una entrada de 12 mA “llenado” ......................................................... 141
Figura No. 5.6 Simulador configurado a 20 mA ............................................................................. 141
Figura No. 5.7 Respuesta a una señal de 20 mA “llenado”............................................................. 142
Figura No. 5.8 Respuesta a una señal de 20 mA “vaciado” ............................................................ 143
Figura No. 5.11 Conexión de los elementos ................................................................................... 145
Figura No. 5.12 Identificación de bornes de la DAQ ...................................................................... 145
Figura No. 5.13 Identificación de terminales del circuito de potencia ............................................ 146
Figura No. 5.14 Tablero de indicación energizado ......................................................................... 147
Figura No. 5.15 Tablero energizado con 2 elementos activos ........................................................ 147
Figura No. 5.16 Terminales de conexión del sensor ....................................................................... 148
Figura No. 5.17 Indicador de sensor energizado. ............................................................................ 148
Figura No. 5.18 Partes del sensor .................................................................................................... 150
Figura No. 5.19 Módulo puesto en marcha ..................................................................................... 151
Figura No. 5.20 Módulo energizado ............................................................................................... 151
Figura No. 5.21 Interfaz en modo automático visualización 1 ....................................................... 152
Figura No. 5.22 Interfaz en modo automático visualización 2 ....................................................... 152
Figura No. 5.23 Interfaz en modo manual visualización 1 ............................................................. 153
Figura No. 5.24 Interfaz gráfica en modo manual visualización 2 ................................................. 153

RESUMEN
En este trabajo de tesis se presenta el diseño e implementación de un módulo de entrenamiento que

permitirá a los alumnos de la carrera de Ingeniería en Control y Automatización reforzar sus
conocimientos realizando prácticas y visualizando el funcionamiento de elementos como:
 Tarjetas de adquisición de datos
 Bombas de agua
 Válvulas solenoide
 Sensores
 Tableros de indicación
 Interfaces gráficas
Debido a que se trabajará con un sensor de nivel que se conectará a una tarjeta de adquisición de
datos, la cual se enlazará con el programa LabView para crear una interfaz gráfica y un programa
para controlar los ciclos de un mezclador y que dicho programa accionará tres bombas y dos
válvulas las cuales realizarán un mezclado en tres tanques que estarán acoplados, lo alumnos podrán
ver el enfoque que se le aprendió a materias que se imparten en la carrera como: Elementos
primarios de medición
 Elementos de transmisión y control

 Teoría de los circuitos l y ll
 Electrónica lineal
 Electrónica de potencia
 Operaciones unitarias
 Preparación y transporte de materiales
 Instalaciones eléctricas
 Tópicos selecto de ingeniería l y ll

Este módulo de entrenamiento servirá como material de apoyo para que los alumnos puedan realizar
prácticas en el laboratorio con la finalidad de ayudar a los profesores, lo cual reforzará los
conocimientos que los estudiantes han obtenido en las aulas.
Se logró diseñar e implementar un módulo de monitoreo de nivel, con el fin de ejemplificar a nivel
laboratorio de lo que desarrolla en un proceso a nivel industrial.

Capítulo 1
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.0 INTRODUCCIÓN
El control y automatización de procesos en la vida de los seres humanos está a la orden del día y
avanza tan rápidamente como la tecnología lo permite. La mayoría de las grandes empresas tienen
sus procesos automatizados con el fin de estar a la vanguardia y al mismo tiempo ahorrar en mano
de obra y sobre todo alta eficiencia en lo que al costo de oportunidad se refiere.
La medición de nivel en la industria es importante o fundamental dependiendo del proceso ya que

se encuentran dentro de las cuatro variables primordiales a controlar (presión, temperatura, flujo y
nivel), ubicadas dentro del área del controlador, una eta importante de un proceso automatizado.
Sin embargo, no solamente en las empresas es donde se puede establecer un sistema de

automatización. En los hogares es de gran utilidad tener ciertos procesos automatizados con el fin
de dar más comodidad, conveniencia o seguridad.
En las escuelas donde se imparten clases de procesos industriales, instrumentación, electrónica y

otras disciplinas es preciso visualizar el campo de aplicación que tienen estas áreas de estudio, y
para cumplir con dicho objetivo, el desarrollo de prácticas de laboratorio es sumamente importante
para esclarecer la teoría apoyándose en diseños de aplicaciones en la vida real.
El diseño de un prototipo es una tarea que no cualquiera puede llevar a cabo ya que se deben tener
en cuenta muchos aspectos tanto técnicos como teóricos, además de que se deben mostrar con
claridad los detalles y puntos importantes para que se pueda demostrar de manera visual y práctica
las características y tópicos importantes sin perder la noción de que es un ambiente controlado.
La implementación de software de instrumentación brinda significativas ventajas en cada etapa del

proceso de ingeniería. Esta línea ha dado lugar al desarrollo de varios proyectos, que han sido
realizados por profesores o alumnos. La industria en general está sufriendo importantes cambios
como resultado de la revolución de los computadores personales (PC). Estos cambios están
ocurriendo tanto en el componente hardware como en el software.

La unión de diferentes áreas de estudio nos hará posible tener el diseño de la interfaz gráfica en
entornos computacionales accesibles además de que tendrá la instrumentación y el control adecuado
para así relacionar la teoría en la práctica de una manera más sencilla y didáctica.
Existen industrias donde es importante o necesario tener controlado el nivel en ciertos procesos pero
en ocasiones no se toma en cuenta esta variable y suceden accidentes como derrames, explosiones,
etc. Por mencionar algunas industrias:
 La industria alimentaria.
 La industria farmacéutica.
 La industria petrolera.
Por tanto en este escrito se establece el diseño e implementación de un sistema de monitoreo y

manipulación de nivel de tres tanques acoplados con instrumentación de procesos, así como la
implementación de un módulo de adquisición de datos para el prototipo, que en su conjunto
servirán para la demostración de funcionamiento de transmisores de nivel, tarjetas de
adquisición de datos y electrónica de potencia llegando a simular un ambiente industrial a nivel
laboratorio.

1.1 OBJETIVOS
1.1.1 GENERAL
Diseñar e implementar un sistema de monitoreo y manipulación de nivel de tres tanques acoplados,

mediante la integración de un sensor de nivel ultrasónico y tres bombas para una aplicación de
mezclado a escala piloto.
1.1.2 PARTICULARES
Diseñar e implementar los circuitos electrónicos de potencia para el accionamiento de cada una de
las bombas contempladas en el módulo de entrenamiento.
Integrar una interfaz gráfica así como su respectivo lenguaje de programación al módulo de
monitoreo y manipulación por medio del software LabVIEW.
Diseñar el sistema de tal forma que funcione de manera automática, y si llegase a requerir que
también opere de manera manual previamente contemplado un análisis de riesgos.

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Con el paso de los años el equipo existente dentro de laboratorios se ha ido deteriorando, inclusive
los módulos existentes para la realización de prácticas ha dejado de funcionar correctamente,
presentándose un gran problema ya que se opta por realizar prácticas, en su mayoría a un nivel
teórico, dejando de lado lo que es el nivel teórico - práctico, lo cual representa una carencia de
conocimientos cuando los egresados de la carrera se integran a la industria.
El tipo de equipo requerido en laboratorio es muy caro y sensible por lo que se busca otro tipo de
solución para resolver este problema, tal y como se propone en este caso en particular, ya que se
pretende desarrollar un sistema de monitoreo y manipulación de nivel, ya que dentro de los
procesos industriales la medición y el control de nivel se hace necesario cuando se pretende tener
una producción continua, cuando se desea mantener una presión hidrostática, cuando un proceso
requiere de control y medición de volúmenes de líquidos ó bien en el caso más simple, para evitar
que un líquido se derrame, la medición de nivel de líquidos, dentro de un recipiente parece sencilla,
pero puede convertirse en un problema más ó menos difícil, sobre todo cuando el material es
corrosivo ó abrasivo, cuando se mantiene a altas presiones, cuando es radioactivo ó cuando se
encuentra en un recipiente sellado en el que no conviene tener partes móviles ó cuando es
prácticamente imposible mantenerlas, el control de nivel entre dos puntos, uno alto y otro bajo, es
una de las aplicaciones más comunes de los instrumentos para controlar y medir el nivel, los niveles
se pueden medir y mantener mediante dispositivos mecánicos de caída de presión, eléctricos y
electrónicos.
Realizando este trabajo, se intenta orientar de manera práctica a los estudiantes de la carrera de Ing.
Control y Automatización meramente en el aprendizaje de un elemento primario que es un sensor
de nivel ultrasónico, conexión e instalación en un proceso, así como demostrar la implementación
utilizando un sistema de control, una HMI, un circuito de potencia para el accionamiento de bombas
y un circuito de conversión de señal de corriente a voltaje, éstos elementos formarán parte del
sistema de monitoreo y manipulación de nivel. La problemática a solucionar es la falta de
capacitación práctica en materias como Elementos Primarios de Medición, Elementos de
Transmisión y Control, Instrumentos Analíticos de Medición, Sistemas de Procesos Industriales I y
II ya que los sensores solo los hemos visto porque algún profesor los muestra en determinado
momento en una presentación, pero se tuvo mucha carencia de conocimientos prácticos como:

 Conexión.
 Instalación
 Acondicionamiento de su señal de salida
 etc.
1.3 JUSTIFICACIÓN
El trabajo de un ingeniero en control y automatización a lo largo de la historia y con el avance

tecnológico ha tenido la necesidad de buscar, analizar, modificar y obtener la mayor eficiencia
posible en un proceso.
En los laboratorios de la carrera de Ingeniería en Control y Automatización existe una carencia de

equipos para realizar prácticas y visualizar los conceptos que se aprenden durante la carrera. Con
este trabajo se aspira a apoyar a los futuros ingenieros en su formación académica, desarrollando
un sistema de monitoreo y manipulación de nivel de tres tanques acoplados, mediante la integración
de un sensor de nivel ultrasónico y tres bombas para una aplicación de mezclado.
Por tal motivo la elección de este trabajo de tesis, surge como una necesidad dada la gran cantidad
de dudas que pudiesen ocurrir a nivel industrial.
De acuerdo a lo anterior, es de gran interés desarrollar una metodología con la cual se pueda
identificar dudas e inquietudes asociadas en el proceso de medición de nivel en una industria.
Se busca cuidar el impacto ambiental ocasionado con la creación del módulo didáctico tomando en
cuenta una cantidad de agua lo suficientemente representativa para visualizar el proceso sin caer en
desperdicios o mal uso de la misma.
1.4 ANTECEDENTES
Al indagar en bibliografías y en internet se encontraron diferentes tesis, proyectos y prácticas

donde se utilizaron algunos tipos de sensores de nivel en diferentes escuelas y países, algo muy
común en la actualidad, lo que se observó es que ningún trabajo tiene una instrumentación como la

presentada en este trabajo, el cual cuenta con una interfaz gráfica, un par válvulas solenoides, etc., y
cuyo objetivo es apoyar a los compañeros de generaciones futuras para poder complementar su
formación académica, visualizando en comportamiento de algún proceso industrial a nivel
laboratorio.
Por mencionar algunos trabajos:
I. En una actividad de laboratorio, se puede observar que se realiza una práctica con un sensor
ultrasónico con el objetivo de conocer el funcionamiento del sensor, así como realizar la
calibración del mismo realizando algunas mediciones ya indicadas en la debida práctica.15
II. En una tesis “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL DE

NIVEL DE LÍQUIDOS” podemos observar un esquema completo del control de nivel en
unos tanques acoplados donde se realiza toda la programación en lógica de escalera para
poder realizar el control PID del sistema, es decir, por medio de un PLC16
III. En Pamplona existe una tesis sobre el control de tanques acoplados en el año 2011 realizada
por Sara Pérez Izquieta.17

Capítulo 2
MARCO TEÓRICO.

2.0 INTRODUCCIÓN
El Capítulo presenta el marco teórico del proyecto. Se tuvo que definir algunos parámetros los
cuales son importantes para poder comprender cómo opera el sistema y así entender sus
características de funcionamiento.
2.1 MEZCLA
Una mezcla es una combinación de dos o más sustancias en la cual no ocurre transformación de tipo
químico, de modo que no ocurren reacciones químicas. Las sustancias participantes conservan su
identidad y propiedades.
Un ejemplo de una mezcla es arena con limaduras de hierro, que a simple vista es fácil ver que la
arena y el hierro mantienen sus propiedades.
Existen dos tipos de mezclas: las mezclas heterogéneas y las mezclas homogéneas.
Mezcla heterogénea es aquella cuyo aspecto difiere de una parte a otra de ella, está formada por dos
o más componentes que se distinguen a simple vista y contiene cantidades diferentes de los
componentes. La madera, el granito, las rocas, arena y agua, aceite, la sopa de verduras, las
ensaladas son ejemplos de mezclas heterogéneas.
Las mezclas homogéneas son mezclas que tienen una apariencia uniforme, de composición
completa y no se diferencian sus componentes o sustancias. Muchas mezclas homogéneas son
comúnmente llamadas disoluciones. Las partículas de estas son tan pequeñas que no es posible
distinguirlas visualmente sin ser magnificadas.
Mezcla homogénea es aquella que solo presenta una fase, tiene el mismo aspecto y las mismas
propiedades a través de toda ella y no se ven las partículas que la forman.

Existen cinco tipos de mezclas homogéneas que son:
 Sólido - sólido
 Líquido - sólido
 Líquido - líquido
 Gas - líquido
 Gas - gas
Las características de las mezclas homogéneas son:
 Su aspecto uniforme (homogéneo) en todas sus partes.

 Sus componentes no se distinguen a simple vista.
 No sedimentan.
 Atraviesan todos los filtros.
 Sus componentes se pueden separar por métodos químicos o fisicoquímicos. [1]
2.1.1 MEZCLADO
El mezclado es una de las operaciones unitarias de la ingeniería química más difíciles de someter a
un análisis científico. Hasta el presente no se ha desarrollado ninguna fórmula o ecuación aplicable
al cálculo de grado de la realización al que se verifica la mezcla, o la velocidad con que se realiza,
en determinadas condiciones.
Se dice a veces que solo el consumo de energía eléctrica de un mezclador proporciona una medida
real del grado en que se ha completado una mezcla, porque se necesita una cantidad definida de
trabajo para mezclar las partículas del material dentro del recipiente que lo contiene. Con todo, esto
nunca es verdad en la práctica, debido a las interferencias imposibles de evaluar, tales como
corrientes transversales, corrientes parásitas, que se establecen, (incluso en las mezcla de plásticos y
sólidos) dentro del recipiente. [2]

2.2 LAZO DE CONTROL
Se conoce como lazo de control o "Control Loop" a un conjunto de componentes que consta de:
I. Elemento sensor.
II. Transductor de señal.
III. Receptor de señal.
IV. Comparador de punto de ajuste.
V. Mecanismo de control (neumático, electrónico, etc.).
VI. Elemento final de control (válvula, calentador, interruptor, etc.).
Y que los elementos antes mencionados se encuentren configurados en forma de circuito de tal
manera que la señal de control es transmitida al elemento final de control para ajustar el proceso a
un punto de consigna dependiendo de la magnitud del estímulo generado por el proceso tal y como
se puede apreciar en la Figura No. 2.8 Lazo de Control Cerrado.
Figura No. 2.8 Lazo de Control Cerrado

2.3 MEDICIÓN DE NIVEL
Dentro de los procesos industriales la medición y el control de nivel se hace necesario cuando se
pretende tener una producción continua, cuando se desea mantener una presión hidrostática, cuando
un proceso requiere del control, y medición de volúmenes de líquidos ó bien en el caso más simple,
para evitar que un líquido se derrame.
La medición de nivel de líquidos, dentro de un recipiente parece sencilla, pero puede convertirse en
un problema más o menos difícil.
El control de nivel entre dos puntos, uno alto y otro bajo, es una de las aplicaciones más comunes
de los instrumentos para controlar y medir el nivel, los niveles se pueden medir y mantener
mediante dispositivos mecánicos de caída de presión, eléctricos y electrónicos.
A nivel industrial la medición de nivel tiene un papel sumamente importante, tanto desde el punto
de vista del correcto funcionamiento del proceso como el balance adecuado de materias primas, o
productos finales.
El transmisor o varios transmisores pueden conectarse a través de una conexión punto-punto, a una
computadora personal, que con el software adecuado, es capaz de configurar transmisiones
inteligentes. Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de líquidos y de
sólidos, que son dos mediciones claramente diferenciadas y que se estudiaran separadamente por
sus peculiaridades y las aplicaciones particulares de que son objeto. [3]
2.3.1 MEDICIÓN DE NIVEL DE LÍQUIDOS
Existen distintos métodos para la medición de nivel de líquidos con características particulares que
los hacen más útiles para unas aplicaciones u otras. Los principales tipos de medidores de nivel son
los que se basan en:

Los métodos de medición directa se dividen en:
 Sonda.
 Cinta y plomada.
 Nivel de cristal.
 Instrumentos de flotador.
Los métodos de medición indirecta se dividen en:

 Método por medidores actuados por desplazadores.
 Método de medidores actuados por presión hidrostática.
 Método de diafragma-caja.
Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática se dividen en:
 Medidor manométrico.
 Medidor de membrana.
 Medidor de tipo burbujeo.
 Medidor de presión diferencial de diafragma.
Los instrumentos que utilizan características eléctricas del líquido se clasifican en:
 Medidor resistivo.
 Medidor conductivo.
 Medidor capacitivo.
 Medidor ultrasónico.
 Medidor de radiación.
 Medidor de láser.

Figura No. 2.1 Sensores de Nivel.
En la figura 2.1 se muestra una idea general de lo que es una medición de nivel de líquidos, para
tener una idea general de instalación, la forma de sensar el de nivel y de los posibles instrumentos
que se pueden encontrar en el mercado.
También se pueden observar los medidores de nivel de líquido que pueden operar midiendo, bien
directamente la altura de líquido sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el
desplazamiento producido en un flotador por el propio líquido contenido en el tanque del proceso, o
bien aprovechando características eléctricas del líquido. [4]
2.4 SENSOR
Un sensor está siempre en contacto con la variable de instrumentación con lo que puede decirse
también que es un dispositivo que aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la señal
que mide para que la pueda interpretar otro dispositivo. Como por ejemplo el termómetro de
mercurio que aprovecha la propiedad que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la acción
de la temperatura. Un sensor también puede decirse que es un dispositivo que convierte una forma
de energía en otra.

Sensores internos: sensores integrados en la propia estructura mecánica del robot, que dan
información del estado del robot: fundamentalmente de la posición, velocidad y aceleración de las
articulaciones.
Sensores externos: dan información del entorno, alcance, proximidad, contacto, fuerza, etc. Se
utilizan para guiado para identificación y manipulación de objetos. [5]
2.5 TRANSMISOR
Un transmisor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas variables

de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las variables de instrumentación
pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica, distancia, aceleración, inclinación,
desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, movimiento, pH, etc. Una magnitud eléctrica
puede ser una resistencia eléctrica (RTD), una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad),
una Tensión eléctrica (termopar), una corriente eléctrica (como en un fototransistor), etc. [5]
2.5.1 TRANSMISOR DE NIVEL ULTRASÓNICO
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL TRANSMISOR DE NIVEL

ULTRASÓNICO
El sensor de nivel tipo ultrasónico se basa en el sonido pero aplica frecuencias mayores que la
máxima audible por el oído humano. Ésta comienza desde unos 16 Hz y tiene un límite superior de
aproximadamente 20 KHz; nos referimos a la frecuencia que es audible para los humanos, mientras
que los sensores ultrasónicos utilizan sonidos con una frecuencia de 40 kHz. A este tipo de sonidos
es a lo que llamamos ultrasonidos.

El funcionamiento básico de los ultrasonidos como medidores de nivel se muestra de una manera
muy clara en la figura No. 2.2, donde se tiene un receptor que emite un pulso de ultrasonido que
rebota sobre un determinado objeto o superficie y la reflexión de ese pulso es detectada por un
receptor de ultrasonidos.
Figura No. 2.2 Funcionamiento de un transmisor ultrasónico.
La mayoría de los sensores de ultrasonido de bajo costo se basan en la emisión de un pulso de

ultrasonido cuyo lóbulo, o campo de acción, es de forma cónica midiendo el tiempo que transcurre
entre la emisión del sonido y la percepción del eco se puede establecer la distancia a la que se
encuentra el obstáculo que ha producido la reflexión de la onda sonora, mediante la fórmula.
1
𝐷 = 2 (𝑉)(𝑇) Ec. (2.1)
En donde:
V=la velocidad del sonido en el aire (343 m/s)
T =al tiempo transcurrido entre la emisión y recepción del pulso. [6]
MEDICIÓN DE NIVEL POR ULTRASONIDO
La medición de nivel por ultrasonido es una tecnología ideal para una amplia gama de
aplicaciones de líquidos, incluyendo productos químicos, petróleo, agua y aguas residuales.

El sensor emite pulsos de sonido de alta frecuencia por segundo, cada pulso se desplaza por el
espacio de aire, refleja en la superficie del líquido y vuelve al transductor.
Realizando compensación de temperatura, la electrónica calcula el intervalo de tiempo de la

transmisión y retorno de la señal, traduciendo en una distancia de medición basada en la
velocidad del sonido.
La tecnología sin contacto de nivel ultrasónico tiene buen desempeño en ambientes agresivos,
requiere poco o ningún mantenimiento y proporciona una mayor fiabilidad y exactitud que otros
dispositivos que funcionan en contacto con el líquido. [6]
FACTORES QUE AFECTAN LA MEDICIÓN EN TRANSMISORES

ULTRASÓNICOS
A pesar de que su funcionamiento parece muy sencillo, existen factores inherentes tanto a los
ultrasonidos como al mundo real, que influyen de una forma determinante en las medidas
realizadas.
Por tanto, es necesario un conocimiento de las diversas fuentes de incertidumbre que afectan a las
medidas para poder tratarlas de forma adecuada, minimizando su efecto en el conocimiento del
entorno que se desea adquirir.
Los factores que se pueden presentar en una lectura de medición de nivel se enlistan a
continuación:
 El campo de actuación del pulso que se emite desde un transductor de ultrasonido tiene
forma cónica.
 El eco que se recibe como respuesta a la reflexión del sonido indica la presencia del objeto
más cercano que se encuentra dentro del cono acústico y no especifica en ningún momento
la localización angular del mismo.
 La velocidad del sonido en el líquido varía con la temperatura.
 La presencia de espuma en la superficie del líquido.
 La turbulencia extrema en el seno del líquido y el movimiento en la superficie del líquido.
 El material y el estado de las paredes del tanque.

 Las burbujas de gas o vapor existentes y los sedimentos en el fondo. [7]
En la siguiente figura se pueden apreciar los factores que se pueden presentar en una lectura de
medición de nivel.
Figura No. 2.3 Factores que afectan la medición de Nivel
Los factores ambientales tienen una gran repercusión sobre las medidas las ondas de ultrasonido se
mueven por un medio material que es el aire; la densidad del aire depende de la temperatura,
influyendo este factor sobre la velocidad de propagación de la onda según la expresión:
𝑇
𝑉𝑠 = √1 + 273 Ec. (2.2)
Dónde:
Vs = La velocidad de propagación de la onda sonora a 0 ºC (331,5 m/s).
T = La temperatura absoluta (Kelvin).

Un factor de error muy común es el conocido como falsos ecos. Estos falsos ecos se pueden
producir por razones diferentes: Puede darse el caso en que la onda emitida por el transductor se
refleje varias veces en diversas superficies antes de que vuelva a incidir en el transductor (si es que
incide).
Este fenómeno, conocido como reflexiones múltiples, implica que la lectura del sensor evidencia la
presencia de un obstáculo a una distancia proporcional al tiempo transcurrido en el viaje de la onda;
es decir, una distancia mucho mayor que a la que está en realidad el obstáculo más cercano, que
pudo producir la primera reflexión de la onda.
Otra fuente más común de falsos ecos, conocida como crosstalk, se produce cuando se emplea un
cinturón de ultrasonidos donde una serie de sensores están trabajando al mismo tiempo.
Figura No. 2.4 Error por crosstalk.
2.6 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL
La señal de salida del sensor de un sistema de medición en general se debe procesar de una forma
adecuada para la siguiente etapa de la operación. La señal puede ser, por ejemplo, demasiado
pequeña, y sería necesario amplificarla; podría contener interferencias que eliminar; ser no lineal y
requerir su linealización; ser analógica y requerir su digitalización; ser digital y convertirla en
analógica; ser un cambio en el valor de la resistencia, y convertirla a un cambio en corriente;
consistir en un cambio de voltaje y convertirla en un cambio de corriente de magnitud adecuada,
etcétera.

A todas estas modificaciones se les designa en general con el término acondicionamiento de señal.
Por ejemplo, la salida de un sensor ultrasónico de nivel es una pequeña señal de corriente de unos
cuantos miliampers. Por lo tanto, es necesario utilizar un módulo acondicionador de señal para
modificar dicha salida y convertirla en una señal de voltaje de tamaño adecuado, contar con un
medio lograr una linealización, etc. [1.0]
Figura No. 2.5 proceso de acondicionamiento de señal.
SEÑAL ACONDICIONADA PARA UN SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS
El objetivo del acondicionador de señal es generar, a partir de lo obtenido por los transmisores una
señal que sea aceptable por las tarjetas de adquisición de datos. Las tarjetas de adquisición de datos
suelen admitir niveles de tensión que van entre unos márgenes determinados: -10V a 10V, 0 a 10V,
0 a 5V aunque también se puede amplificar la señal si ésta es muy pequeña o viceversa, si es muy
grande se puede reducir, también se puede acondicionar por si tiene mucho ruido pero este tema
será analizado más adelante.
Las funciones principales que va a tener que realizar el acondicionador de señal son las
Siguientes:
 Transformación.
 Conversión.
 Filtrado
 Excitación

Ya obteniendo la señal acondicionada se procede a ingresar la señal de salida del transmisor a la
tarjeta de adquisición de datos lo cual nos permitirá trabajar en el control del proceso, continuación
se explica para qué sirve la tarjeta antes mencionada. [2.0]
2.7 ADQUISICIÓN DE DATOS
La adquisición de datos o adquisición de señales, consiste en la toma de muestras del mundo real
(sistema analógico) para generar datos que puedan ser manipulados por un ordenador u otras
electrónicas (sistema digital). Consiste, en tomar un conjunto de señales físicas, convertirlas en
tensiones eléctricas y digitalizarlas de manera que se puedan procesar en una computadora. Se
requiere una etapa de acondicionamiento, que adecua la señal a niveles compatibles con el elemento
que hace la transformación a señal digital. El elemento que hace dicha transformación es el módulo
de digitalización o tarjeta de Adquisición de Datos (DAQ).
2.8 SISTEMA DE ADQUISICION DE DATOS
Un sistema de adquisición de datos (DAQ) es cualquier sistema que permita capturar (leer, medir)
datos, almacenarlos, procesarlos y exhibirlos en alguna forma. Las partes que conforman un DAQ
típico son:
 Transductores que transforman las variables físicas a medir en señales eléctricas.

 Transmisores que envían la señal que capta el transductor.
 Canales analógicos para la recepción de las señales de los transmisores.
 Un convertidor analógico digital para digitalizar las señales analógicas.
 Canales digitales de entrada.

 Canales digitales de salida.
 Canales analógicos de salida.
 Contadores/Temporizadores.
 Un circuito de control para manejar las partes anteriores.
 Una interfaz para computadora.
 Un software para que el usuario interaccione con el DAQ.

Una parte fundamental en todo sistema de adquisición de datos es el elemento encargado de percibir
la magnitud a medir; el sensor es el principio del sistema de adquisición; las características de los
sensores se definieron en el punto 2.3; el siguiente punto que se abordara el elemento que se
encarga de adquirir las señales.
2.8.1 TARJETA DE ADQUISICIÓN DE DATOS
El último paso en un sistema de adquisición de datos son las tarjetas de adquisición de datos
encargadas de:
 Las conversiones de señales desde analógica a digital. ADC.

 La comunicación con el ordenador.
Partes de la tarjeta de adquisición de datos.
Podemos dividir la arquitectura de la tarjeta en las siguientes partes:
 Módulo de control.
 Módulo de adquisición de señales analógicas.
 Módulo de entradas y salidas digitales (I/O).
 Módulo de salidas de potencia.
 Fuente de alimentación.
Entre las características más relevantes de una tarjeta de adquisición de datos están:
 Número de canales analógicos.

 Velocidad de muestreo.
 Resolución.
 Rango de entrada.
 Capacidad de temporización.
 Forma de comunicarse con el computador.

Número de canales analógicos: Nos indica la cantidad de magnitudes distintas que podemos
adquirir con la misma tarjeta. Generalmente las tarjetas disponen de un único ADC y los diferentes
canales se generan por medio de un multiplexor analógico.
Velocidad de muestreo: Cuanto mayor sea la velocidad de muestreo mejor representación

obtendremos de la señal analógica, en cualquier caso la velocidad de muestreo debe ser siempre
mayor que el doble de la frecuencia de la señal que queremos muestrear.
Resolución: Viene dada por el número de bits del ADC que se utilizan para representar cada
muestra, a mayor número de bits del ADC la tarjeta será capaz de detectar variaciones menores en
la señal. El número de distintos niveles en que se divide la señal a convertir viene dado por 2n
siendo n la longitud de palabra del convertidor.
Rango de entrada: Indica los márgenes entre los que debe estar la señal de entrada para que pueda
ser convertida. Las tarjetas de adquisición de datos suelen dar varias posibilidades que se pueden
seleccionar por hardware o por software.
Estas 4 características vienen a determinar la capacidad y la precisión de la tarjeta de adquisición:
 A mayor número de canales >>> Mayor capacidad.

 A mayor velocidad de muestreo >>> Mayor capacidad
 A mayor resolución >>> Mayor precisión.
 A menor rango de entrada >> Mayor precisión, ya que se con los mismos bits de
resolución.se tendrá que representar un menor rango. [17]
Para obtener datos digitales a partir de señales analógicas, la señal debe ser muestreada, esto
significa tomar el valor instantáneo de la señal en un momento determinado. Para una señal
continua, las muestras se toman a intervalos regulares, generalmente con un periodo de muestreo
fijo entre medidas.
Para recoger información útil, un factor clave es el ritmo o frecuencia con la que se toman las
medidas.

Una vez finalizadas las características del sistema de adquisición de datos se describirán los
elementos finales de control como bombas o electroválvulas.
2.9 BOMBAS
Las primeras bombas de las que se tiene conocimiento, son conocidas de diversas formas,
dependiendo de la manera en que se registró su descripción, como las ruedas persas, ruedas de agua
o norias. Todos estos dispositivos eran ruedas bajo el agua que contenían cubetas que se llenaban
con agua cuando se sumergían en una corriente y que automáticamente se vaciaban en un colector a
medida que se llevaban al punto más alto de la rueda en movimiento.
Las bombas son dispositivos que se encargan de transferir energía a la corriente del fluido
impulsándolo, desde un estado de baja presión estática a otro de mayor presión. Están compuestas
por un elemento rotatorio denominado impulsor, el cual se encuentra dentro de una carcasa llamada
voluta. Inicialmente la energía es transmitida como energía mecánica a través de un eje, para
posteriormente convertirse en energía hidráulica. El fluido entra axialmente a través del ojo del
impulsor, pasando por los canales de éste y suministrándosele energía cinética mediante los álabes
que se encuentran en el impulsor para posteriormente descargar el fluido en la voluta, el cual se
expande gradualmente, disminuyendo la energía cinética adquirida para convertirse en presión
estática.
Puesto que las bombas han existido por tanto tiempo y su uso está tan extendido, no es de
sorprenderse que se produzcan en una infinidad de variedades de tamaños y tipos y que se apliquen
también a una infinidad de servicios. Proporcionando un trabajo comprensible de algunos tipos de
estas bombas.
De la misma manera que los dispositivos de medición de nivel tienen una clasificación según su
funcionamiento, las bombas también tienen una clasificación genérica según el principio de
funcionamiento. [8]

2.9.1 CLASIFICACIÓN DE BOMBAS
En la Figura No.2.6 se puede observar una clasificación general del tipo de bombas con las que
contamos actualmente, cada una de ellas con características y propósitos de operación diferentes.
Figura No.2.6 clasificación de bombas.
2.9.1.1 CLASIFICACIONES DE BOMBAS SEGÚN SU FUNCIONAMIENTO Y SUS

APLICACIONES
BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO O VOLUMÉTRICO
Las bombas hidrostáticas de desplazamiento positivo son los elementos destinados a transformar la
energía mecánica en hidráulica. Estas bombas son aquellas que suministran la misma cantidad de
líquido en cada ciclo o revolución del elemento de bombeo, independiente de la presión que
encuentre el líquido a su salida.

Estas bombas guían al fluido que se desplaza a lo largo de toda su trayectoria, el cual siempre está
contenido entre el elemento impulsor, que puede ser un embolo, un diente de engranaje, un aspa, un
tornillo, etc., y la carcasa o el cilindro. “El movimiento del desplazamiento positivo” consiste en el
movimiento de un fluido causado por la disminución del volumen de una cámara. Por consiguiente,
en una máquina de desplazamiento positivo, el elemento que origina el intercambio de energía no
tiene necesariamente movimiento alternativo (émbolo), sino que puede tener movimiento rotatorio
(rotor).
Sin embargo, en las máquinas de desplazamiento positivo, tanto reciprocantes como rotatorias,
siempre hay una cámara que aumenta de volumen (succión) y disminuye volumen (impulsión), por
esto a éstas máquinas también se les denomina Volumétricas.
Por mencionar algunas:
Bombas de émbolo alternativo: en las que existe uno o varios compartimentos fijos, pero de
volumen variable, por la acción de un émbolo o de una membrana. En estas máquinas, el
movimiento del fluido es discontinuo y los procesos de carga y descarga se realizan por válvulas
que abren y cierran alternativamente. Algunos ejemplos de este tipo de bombas son la bomba
alternativa de pistón, la bomba rotativa de pistones o la bomba pistones de accionamiento axial.
Bombas volumétricas rotativas: en las que una masa fluida es confinada en uno o varios
compartimentos que se desplazan desde la zona de entrada (de baja presión) hasta la zona de salida
(de alta presión) de la máquina. Algunos ejemplos de este tipo de máquinas son la bomba de
paletas, la bomba de lóbulos, la bomba de engranajes, la bomba de tornillo o la bomba peristáltica.
[9]
Bombas de presión dinámica:
Éstas imparten velocidad y presión al fluido en la medida que éste se desplaza por el impulsor de la
bomba, el cual gira a altas revoluciones, convirtiendo así la velocidad del fluido en energía de
presión.
Es decir, el principio de funcionamiento de estas bombas está fundamentado en la transferencia de

energía centrífuga. El rango de operación, en lo relativo a alturas y caudales de bombeo de las
bombas de presión dinámica es mucho más amplio que el de las de desplazamiento positivo. En

razón de esto es que, a los fines de la Ingeniería Civil, las Bombas de Presión Dinámica o Bombas
Centrífugas son por lo general el tipo seleccionado para las aplicaciones prácticas. En la siguiente
figura se presenta la imagen de una Bomba Centrífuga.
Por mencionar algunas:
Radiales o centrífugas: cuando el movimiento del fluido sigue una trayectoria perpendicular al eje
del rodete impulsor.
Axiales: cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una trayectoria contenida en
un cilindro.
Diagonales o helico-centrífugas: cuando la trayectoria del fluido se realiza en otra dirección entre
las anteriores, es decir, en un cono coaxial con el eje del rodete. [9]
2.9.1.2 SEGÚN SU ACCIONAMIENTO
Además de clasificarse desde el punto de vista de su funcionamiento, se puede encontrar otra

clasificación y esta hace referencia al accionamiento, es decir el elemento que le brinda la fuerza
mecánica; desde este punto de vista las bombas se pueden dividir en las siguientes:
Motobombas. Genéricamente, son aquellas accionadas por un motor eléctrico, para distinguirlas de
las motobombas, habitualmente accionadas por motores de combustión interna.
Bombas neumáticas que son bombas de desplazamiento positivo en las que la energía de entrada
es neumática, normalmente a partir de aire comprimido.
Bombas de accionamiento hidráulico, como la bomba de ariete o la noria.
Bombas manuales. Un tipo de bomba manual es la bomba de balancín. [9]

2.10 VÁLVULA
Los elementos finales de control son los dispositivos encargados de transformar una señal de
control en un flujo de masa o energía (variable manipulada). Es esta variable manipulada la que
incide en el proceso causando cambios de la variable controlada. Lo más común en procesos es que
la manipulación sea un caudal. Para ajustar el flujo de fluidos en una línea existen primariamente
dos mecanismos:
 Modificar la energía entregada al fluido (bombas y ventiladores de velocidad variable).

 Modificar la resistencia al paso del fluido (válvulas, registros en ductos de gases).
De los diversos elementos finales de control, el de más amplia difusión es la válvula automática con
actuadores neumáticos o eléctricos.
La válvula de control es básicamente un orificio variable por efecto de un actuador. Constituye el

elemento final de control en más del 90 % de las aplicaciones industriales.
Esta válvula utiliza una señal externa que puede ser neumática o eléctrica y posteriormente
transformada en una de tipo neumática que incide el cabezal.
Estos elementos los podemos considerar constituidos por dos partes:
 Actuador: recibe la señal de controlador y la transforma en un desplazamiento (lineal o

rotacional) merced a un cambio en la presión ejercida sobre el diafragma.
 Cuerpo: el diafragma está ligado a un vástago o eje que hace que la sección de pasaje del
fluido cambie y con ésta el caudal.
Con un diagrama en bloques se puede representar a la válvula como un sistema en serie.

Fig. No 2.7 elemento final de control como un elemento en serie.
Desde el punto de vista estático el actuador es moderadamente lineal y la dinámica más

significativa es la de llenado del cabezal con una constante de tiempo del orden de los segundos. El
cuerpo carece de retardo y la ganancia viene determinada por la característica de flujo como se verá.
[10]
2.10.1 VÁLVULA DE SOLENOIDE
Es dispositivo operado eléctricamente variando la corriente que circula a través de un solenoide

(conductor ubicado alrededor de un émbolo, en forma de bobina) y es utilizado para controlar el
flujo de líquidos o gases en posición completamente abierta o completamente cerrada. Al circular la
corriente por el solenoide genera un campo magnético que atrae el émbolo móvil, al finalizar el
efecto del campo magnético, el embolo vuelva a su posición por efecto de la gravedad, un resorte o
por presión del fluido a controlar.
En muchos procesos industriales es necesario controlar el paso de algún tipo de flujo, desde
corriente eléctrica hasta gases o líquidos. Esta tarea es realizada por válvulas. En particular, las
accionadas por solenoides permiten su implementación en lugares de difícil acceso y facilitan la
automatización del proceso al ser accionadas eléctricamente. A diferencia de las válvulas
motorizadas, las cuales son diseñadas para operar en posición moduladora, la válvula de solenoide
no regula el flujo aunque puede estar siempre completamente abierta o completamente cerrada. [9]

Capítulo 3
DISEÑO DEL MÓDULO Y HARDWARE

3.0 INTRODUCCIÓN
Para el diseño del módulo de entrenamiento se consideraron aspectos relacionados con el tiempo de
llenado y vaciado de los tanques, el espacio que existe en los laboratorios, los servicios con los que
se cuenta (instalación eléctrica, agua), además se consideró que un grupo promedio (con 30
alumnos) pueda realizar una sesión de prácticas en una clase de 1 hora y media, suponiendo que por
lo general se forman equipos de 4 o 5 personas para desarrollar prácticas, se consideró que cada
equipo de alumnos tendra alrededor de 15 minutos o mas dependiendo del responsable acardo de la
realizacion de las practicas, para hacer una práctica con el módulo y quedará algo de tiempo para
que el profesor retroalimente a los alumnos resolviendo dudas que pudiesen surgir a lo largo de la
sesión y hacer referencia a lo que les aporta en las aulas.
ESPACIO DE TRABAJO
Haciendo un levantamiento del laboratorio de instrumentación, ubicado en Laboratorios Pesados I

de ESIME ZACATENCO con dimensiones aproximadas de 7m X 10m, reduciendo el área de
trabajo, es decir, mesas para prácticas, anaquel de stock de material, prototipos de instrumentación,
área de pizarra, etc.
Por lo tanto el espacio para colocar el sistema “Diseño e implementación de un módulo de

entrenamiento aplicado al monitoreo y manipulación de nivel” se reduce considerablemente, por lo
cual se propone realizar con las siguientes características
El sistema a diseñar no debe de exceder las siguientes medidas: 1 m de longitud de 50 cm de

ancho y 1 m de altura.
El material con que se realizaran los contenedores, debe de ser resistente y trasparente para
visualizar el comportamiento de llenado de los contenedores.
Una vez contemplado el espacio, condiciones de operación y características de funcionamiento del

sistema a escala, se ubicara el lugar más idóneo donde se instalara el proyecto.
TIEMPOS DE REALIZACIÓN DE PRÁCTICA:

El tiempo de realización de práctica le corresponde en este caso al instructor y el grado de
complejidad de la práctica, por ende los tiempos de realización pueden variar aleatoriamente.
El único dato que se puede ofrecer a ciencia cierta es el traspaso de líquido de un contenedor a otro.
El tiempo promedio es de 5 minutos con 30 segundos
COMO ES EL LLENADO Y VACIADO DEL TANQUE.
Para el diseño de este sistema en particular, se contempló que el llenado y vaciado de este sistema
deben de ser manuales. Como se trata de un sistema de simulación de un proceso de medición de
nivel a escala y pensando en el problema de contaminación actualmente y a la vez pensando en el
tema de reutilización el líquido a sensar será agua (H2 O).
Ya que el sistema está pensado en tres contenedores, perfectamente se pueda hacer la manipulación
y manejo del líquido vital dentro de los diferentes contenedores, está claro que llegara un
determinado tiempo donde se tenga que sustituir este líquido en uso, por liquido limpio. Pero se
hace la notación que se deberá hacer
Teniendo en cuenta lo antes mencionado se buscaron los elementos adecuados con los cuales al
interconectarlos poder mostrar el funcionamiento de tal módulo, y cumplir con la condicion que se
propuso en el párrafo anterior, entre los elementos que se requirieron por mencionar algunos se
encuentran los siguientes:
 3 Bombas para el llenado y vaciado correspondiente del fluido a sensar.

 2 Válvulas para poder direccionar el flujo del fluido.
 Interface gráfica para poder observar el compartamiento del sistema de medición.
 Tarjeta de adquisicion de datos para poder tratar las señales de corriente del transmisor y
realizar la programación necesaria.
 Circuitos de potencia para poder activar las bombas y válvulas de el sistema de sensado.

 Sensor para que mida el nivel del fluido y realiza la secuencia adecuada de acuerdo a una
previa programacion.
 3 Tanques contenedores
 Etc.
Se propuso esta configuracion ya que para fines practicos, resulta ser una simulacion practica, que
se adecua a tiempos de operación cortos, ya que se puede hacer mucho mas complejo el sistema de
funcionamiento, pero cabe mencionar que el sistema propuesto es con fines practicos y de
enseñanza por eso se elaboro un sistema tipo escala, para que pudieran visualizar todas las etapas
que conforman el proceso.
Figura 3.0 Diagrama del proceso.
Se decidio emplear en el diseño de este sistema: tres tanques porque se planeó representar el
mezclado de dos sustancias que están contenidas en los dos tanques extremos o secundarios la cual
se llevará a cabo en el tanque central.

Para inyectar las sustancias se necesitó de dos bombas las cuales se instalaron en los tanques
secundarios y una tercer bomba se instaló en el tanque principal para extraer el producto de la
mezcla que se llevo a cabo, en el siguiente parrafo se describe a detalle lo que se menciono
anteriormente.
Partiendo de la interfaz gráfica se tiene el medio de intercambio de datos de entrada y salida el cual
se conecta a circuitos de potencia y acoplamiento, a su vez se envian señales de activacion por
medio de las salidas digitales a los elementos finales de control y se recive la medicion del sensor
por medio de los canales analogicos.
En la figura 3.1 se puede ver el diagrama de tuberia e instrumentación del módulo en donde aparece
el sensor de nivel (LIT-100) el cual le envia la señal de 4 a 20 mA al controlador de nivel (LIC-100)
éste a su vez envia la señal de activacion de 5 Vdc a un amplificador de señal convirtiéndola en una
señal de 127 Vca y con esta señal se activan las bombas BA1, BA2, BA3 y las válvulas L de control
de nivel LCV-100 izquierda y LCV-100 derecha.

Figura No. 3.1 Diagrama de Tubería e Instrumentación del módulo.
LIC-100: Controlador e indicador de nivel

LCV-100: Válvula de control de nivel
100-PPAL. Tanque principal
100-SEC 1. Tanque secundario 1
100-SEC 2. Tanque secundario 2
½”-DA-100-P-T12: Tubería de ½” de policloruro de vinilo clorado para descarga de tanque principal
y dirigido hacia los tanques secundarios 1 y 2
Para el desarrollo de este sistema de entrenamiento se necesitaron diferentes materiales y recursos
los cuales se mencionarán en el presente capitulo, para comenzar se describirá el armado de los
tanques y la base para colocar dichos tanques.

3.1 CONTENEDORES
Para la configuración de los contenedores se consideró que un equipo de alumnos debe hacer una
práctica en un tiempo aproximado de 15 minutos, con base a eso y al tiempo (el tiempo depende de
la complejidad de la práctica a realizar, es decir, llenar al 100% de solución el tanque, llenarlo al
50%, solo por mencionar ejemplos.) el que los contenedores se pueden vaciar o llenar, se llegó a la
siguiente propuesta: para la implementación del módulo se requirieron tres contenedores con un
volumen de 32000 cm3 (32 litros) ya que indagando a nivel práctico y revisando otros trabajos se
optó por sacar un promedio de dimensiones de contenedores de soluciones acuosas y se llegó a la
conclusión de que 32 litros de agua son suficientes para fines prácticos, y así no desperdiciar este
líquido vital, para poder tener el volumen antes mencionado los tanques se construyeron con base al
esquema que se muestra a continuación:
Figura No. 3.2 Diseño final de los tanques
Los contenedores que se construyeron para la implementación del módulo fueron construidos con
vidrio por las siguientes características:

 Espesor 8mm
 Resistencia a la presión 1000 N/mm2
 Visibilidad del comportamiento del líquido a sensar
 Costo-Beneficio
Con dichas características se puede asegurar que los contenedores diseñados podrán soportar la
presión que ejerce el contenido sobre el fondo del tanque ya que dicha presiones igual al 7848 N/m2
este valor viene dado por la siguiente fórmula:
𝑃 = 𝜌𝑔ℎ Ec. (3.1)
Teniendo los siguientes valores:

I. 𝜌=densidad del agua (1000 kg/m3)
II. g=constante de aceleración de gravedad (9.81 m/s2)
III. h=altura del tanque (0.80m)
Con esos valores se obtiene una presión de 7848 N/m2
Conociendo que el vidrio resiste una presión de 1000 N/mm2 y que la presión que el agua ejerce en
el fondo del tanque es de 7848 N/m2 se puede asegurar que el vidrio resistirá la presión del agua. [11]
El procedimiento para armar los tanques fue el siguiente:
A. Se cortaron las 5 caras que se necesitaron para armar el tanque.

B. Se unió con silicón acrílico las caras que formaron el tanque.
C. Se dejó secar 24 horas el silicón colocado para sellar el acrílico.
D. Se aplicó una segunda capa de silicón para sellar completamente las uniones entra las 5
caras.
E. Se realizaron dos barrenos de ¼” uno sobre una cara en el fondo del tanque y el otro en la
cara contraria pero en la boca del tanque.

Figura No. 3.3 Ubicación de los barrenos.
Después de que se barrenaron los tres tanques se les aplicó de nuevo sellador acrílico para asegurar
que estuvieran bien sellados.
El sellador acrílico se seleccionó debido a sus características físicas:
 Excelente acción penetrante

 Excelente duración
 Excelente para repeler el agua
 Altamente resistente a la alcalinidad
 Muy resistente a la fricción
 Excelente resistencia a los rayos UV. [12]
En la Figura No. 3.4 que se muestra a continuación se pueden ver los tres contenedores
terminados.

Figura No. 3.4 Tanques terminados.
Al terminar con el armado de los tanques se comenzó a fabricar la base donde se colocaron los
tanques. Para dicha base se necesitaron los siguientes materiales:
 Perfil tubular de 1”
 Tubo de metal de ¾”
 Perfil tipo media Z
Para la base se colocaron los tanques se fabricó con perfil tipo media z un marco de1.00 m de largo
por 24 cm de ancho como se muestra en la Figura No. 3.5.
Figura No. 3.5 Base de los tanques.
Terminada la base se le soldaron 4 patas para elevar la base y no quedará a nivel de piso. Después
de soldar las patas, se fabricó un cinturón con el perfil tubular cuya función es retener la parte

superior de los contenedores, dicho cinturón se fijó a cada esquina de la base con el tubo de metal,
además se colocaron separadores tanto en la base como en el cinturón para que los huecos de los
contenedores quedarán lo más justos posibles.
En la Figura No. 3.6 se puede ver más detalladamente lo antes mencionado.
Figura No. 3.6 Base y cinturón de los tanques.
Al terminar de soldar el cinturón se comenzó la fabricación de una base para sujetar y fijar el
sensor, en el hueco central se soldaron dos tubos, dichos tubos tienen la función de corredera para
dos tubos más delgados que están dentro de los primeros tubos, en el extremo superior de los tubos
de menor diámetro se soldó un arillo en donde se puede quitar y poner el sensor. Para poder
visualizar lo antes mencionado se presenta en la Figura No. 3.7.

Figura No. 3.7 Base con yugo de montaje para el sensor
Al terminar el yugo de montaje del sensor se soldaron y se pulieron todas las uniones, con efecto de
disminuir las imperfecciones en dichas uniones se aplicó pasta y se lijo para darle una apariencia
suave, se puede apreciar en la Figura No. 3.8 donde se puede ver con el sensor colocado en el sitio
que se le destino.
Figura No. 3.8 Fotografía de la base terminada.

Ya que se lijaron y se dejaron lisas todas las imperfecciones se pintó la base de color blanco, se dejó
secar un tiempo la pintura y se colocaron los tres tanques en su sitio, para evitar que se estuvieran
moviendo los tanques se pegaron con silicón acrílico.
Figura No. 3.9 Diagrama de colocación de los tanques.
Acabados los tanques y la base para los mismos ahora se atacó el siguiente punto; conociendo que
en los contenedores se va a almacenar agua y que es necesario transportarla entre los tanques, se
seleccionó la mejor forma para poder movilizar dicho líquido.
3.2 TUBERÍAS
Para la intercomunicación de los tanques fue necesario buscar entre la gran gama de tuberías una
que se adecuara a las necesidades del módulo a diseñar, de entre la clasificación se seleccionó la
tubería de CPVC.
El policloruro de vinilo clorado (CPVC) es una tubería de plástico que se usa en las líneas
domésticas de suministro de agua y por lo general se instala en diámetros de 3/4 pulgada o 1/2
pulgada (1,9 o 1,25 cm).

Estas tuberías están disponibles en longitudes de 8 pies (2,4 m) y se unen entre sí mediante
acoplamientos de CPVC, imprimación para PVC o cemento para PVC o CPVC. El CPVC es
duradero y aceptado por las normas del código de construcción.
El CPVC se utiliza tanto en líneas de suministro de agua fría como caliente y puede soportar hasta
400 PSI, (equivalentes a 28,12 kg/cm2) de presión a temperatura ambiente y 100 PSI (7,03 kg/cm2)
cuando el agua se encuentra a 180ºF (82ºC). [13]
Además presenta otras características como las siguientes:
Resistencia a la corrosión del agua: El CPVC es altamente resistente a los ácidos, las soluciones
hídricas de aluminio, las sales y los hidrocarburos alifáticos. También puede soportar aguas
corrosivas a temperaturas más altas que el PVC convencional.
Flujo silencioso de agua: A diferencia de otras formas de tuberías de suministro de agua, la

estructura polimérica del CPVC hace que el flujo de agua sea prácticamente silencioso. Además, los
golpes de ariete (las bolsas de aire dentro de las tuberías que hacen ruido cuando golpean contra las
uniones articuladas) prácticamente se eliminan. La condensación en la parte externa de las tuberías
también se elimina gracias a la estructura polimérica del CPVC, lo que reduce problemas frecuentes
relacionados a la condensación en líneas de agua metálicas. [13]
Por las características que requiere el módulo a diseñar se seleccionó, el diámetro de la tubería
adecuado, además de la tubería se utilizaron algunos aditamentos los cuales se enlistan en seguida:
 Tubería de ½” de diámetro
 3 m de tubo CPVC de ½”
 6 codos a 90° de½”
 Unión T de ½”
 4 Niples con rosca exterior de ¾”
 4 Reducciones de ¾” a ½”
 Pegamento CPVC
 Cople de ½” interno

Con el listado de material antes descrito se instaló la tubería para interconectar dichos tanques, en la
Figura No. 3.10 se puede ver el diagrama conexión de las tuberías. Para el llenado del tanque
central por medio de la bomba 1 y 3 que se encuentran en los respectivos tanques laterales.
Figura No. 3.10 Diagrama de tubería para llenado
Una vez que se contempló la tubería para llenar el tanque central se comenzó a instalar la tubería
para la descarga del tanque central, en la imagen que se presenta la Figura No. 3.11 se puede
apreciar de una manera mas visible la tuberia a diseñar. (¿CONSIDERARON POTENCIA Y
FLUJO DE LA BOMBA?)
Figura No. 3.11 Diagrama de tubería para la descarga.

Todas las uniones fueron previamente lijadas y limpiadas para garantizar una buena unión entre los
dos elementos, al terminar la instalación se realizó una pruebas de presurización con un compresor
neumático para ver si existía alguna fuga y evitar futuras filtraciones en el diseño del sistema de
sensado de nivel, la prueba no mostró señales de fuga o ruptura en alguna punta o unión. A
continuación se pueden ver las tuberías instaladas; sin la instalación de las válvulas.
Figura No. 3.12 Tubería instalada sin válvulas.
Ahora bien al haber terminado el armado de la base y los tanques se comenzó con la selección del
elemento primario de medición, a continuación se hablara acerca de los parámetros de selección y
las características de dicho elemento.
3.3 SENSOR ULTRASÓNICO
El sensor de nivel ultrasónico es un elemento indispensable para los sistemas que requieren
mantener la medición constante de algún fluido sin estar en contacto con el mismo y al mismo
tiempo aprovechar la señal que envía para realizar acciones de control sobre el nivel.
Las consideraciones que deben tomarse en cuenta para la selección del hardware tienen que ver
directamente con las características del proceso. Que se mencionan a continuación:

 Un sistema con precisión.
 Un sistema que no esté en contacto directo con la sustancia a medir.
 Un sistema que pueda compensar variaciones analógicas con códigos de programación.
 Un sistema donde se pueda visualizar el proceso de censado eficazmente.
Conociendo estas características fundamentales del proceso se seleccionó como hardware al sensor
ultrasónico para censado de nivel “Prosonic T FMU 230”.
El sensor Prosonic T funciona por medio de pulsos ultrasónicos que los transmite en la dirección de
la superficie del producto, mide el tiempo t entre la transmisión y la recepción de impulsos y la
refleja en la distancia entre en instrumento y la superficie del producto. El instrumento utiliza el
tiempo t (y la velocidad de sonido c) para calcular la distancia D entre la membrana del sensor y la
superficie del producto. [14]
𝐷 = 𝑐 ∗ 𝑡/2 Ec. (3.2)
3.3.1 CARACTERÍSTICAS DEL TRANSDUCTOR
Entre las características más importantes del sensor y las razones por las cuales se seleccionó el
sensor FMU 230 son las siguientes:
A. Alimentación: 12-36 Vcd

B. Salida: 4 a 20 mA
C. Alarmas configurables: 3.8mA, 22mA.
D. Actualización de la salida: 0…255ms
E. Límite superior de medición: 0.25m
F. Potencia: 0.8w
G. Resolución: 3mm
H. Rango de error: 0.25% (incluyendo histéresis linealización y repetitividad)
I. Tiempo de reacción: 5s.

En la Figura No. 3.13 se puede ver un esquema de las distancias más relevantes las cuales
fueron de consideración en la selección del sensor.
Figura No. 3.13 Función y diseño del sistema.
Dónde:
 E: distancia del sensor al fondo del tanque
 F: Spam (distancia total a medir)
 D: Distancia de la membrana del sensor - superficie del producto. FMU 230
 L: Nivel.
 BD: Distancia de bloqueo. (0.25m). [14]
En la Figura No. 3.14 se pueden ver las terminales de conexión del sensor, en las cuales se
alimenta con una fuente de 24 Vcd.

Figura No. 3.14 Diagrama de conexión del sensor
Una vez que se seleccionó el sensor se comenzó a trabajar con el acondicionamiento de la señal de
salida del sensor.
3.3.2 ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL DEL SENSOR
Como antes se había mencionado el sensor nos entrega una señal de salida de 4 a 20 mA lo cual es
un problema ya que la tarjeta de adquisición de datos que se seleccionó solo acepta voltaje en las
entradas analógicas, es por eso que se buscó la forma de convertir esa señal de corriente en voltaje y
así poder conectar el sensor con la tarjeta de adquisición de datos.
Entre la gran variedad de opciones para convertir corriente en voltaje se seleccionó la opción más
congruente y económica, la cual consta del uso de la ley de ohm y tenemos como resultado una
resistencia.
Como ya sabemos y de acuerdo a la ley de ohm al colocar una resistencia en paralelo con una
fuente de corriente se genera una diferencia de potencial de acuerdo a el valor de la resistencia y la
corriente, en este caso en particular se tomó el valor de la señal de corriente mínima y máxima que
nos entrega el sensor (4 y 20 mA) y el rango de voltaje de entrada que puede leer la tarjeta de
adquisición (-10 a 10 v). De tal modo que aplicando la ley de ohm se consideraron los siguientes
valores de resistencia aplicables.

 Con una resistencia de 1ohm los 4 a 20 mA se convierten en 4 mV a 20 mV
 con una resistencia de 250 ohm los 4 a 20 mA se pueden convertir en 1 a 5 v
 Con una resistencia de 500 ohm los 4 a 20 mA se pueden convertir en 2 a 10 v
Una vez que se indagaron los valores de resistencia se realizaron pruebas para observar el
comportamiento del acondicionamiento de señal con cada uno de los valores de resistencia descrito
en el párrafo anterior. Se optó por implementar la resistencia de 1 ohm debido a que mostró los
valores que se habían calculado (4 mV a 20 mV).
Una vez que se seleccionó el sensor adecuado para la aplicación con su respectivo
acondicionamiento de señal para el controlador adecuado se procedió a seleccionar los elementos
finales de control, en este caso se hizo la selección de las bombas las cuales son el principal
elemento que se utiliza para el desplazamiento de líquidos entre dos puntos, a continuación se
mencionan las características de las bombas utilizadas.
3.4 BOMBAS
Para seleccionar las bombas se consideró el volumen máximo de agua que pueden contener los
tanques (32 litros) en función de dicho volumen se buscó una bomba que pudiera mover dicho
volumen en un máximo de 8 minutos. Pero como los tanques no se llenarán a su nivel máximo para
reducir tanto el impacto ambiental que crea el desperdiciar agua como la posibilidad de derramar el
fluido, se planteó un nuevo volumen (28 litros)
Considerando el nuevo volumen se seleccionó la bomba sumergible Beckett, la cual tiene las
siguientes características:
 Alimentación: 127 VAC.

 Corriente 0.1A.
 Frecuencia: 60Hz.
 Potencia: 5.5W.
 Flujo: 303 L/h
 Conexión: Salida de ½”.

Se requirieron tres bombas iguales debido a que se puede mover el volumen establecido para los
tanques (28 litros) en un tiempo de 5 minutos con 30 segundos aproximadamente.
La dirección de flujo que entrega la bomba se muestra en la Figura No. 3.15:
Figura No. 3.15 Diagrama se succión y descarga de la bomba
Una vez que se seleccionaron dichas bombas se instalaron en el fondo de cada tanque, los cables de
las bombas se sacaron por los barrenos que se hicieron en el vidrio y se selló con silicón acrílico, de
igual forma las bombas se fijaron al fondo del tanque con el mismo silicón. Para visualizar la
instalación de la bomba se puede ver la figura 3.16.
Figura No. 3.16 Bomba instalada

Debido a que se encontró la necesidad de controlar la dirección del flujo en la descarga del tanque a
central se necesitó de dos válvulas de las cuales se mencionan las características en el siguiente
punto.
3.5 VÁLVULAS
Se seleccionaron las válvulas con las características necesarias para direccionar el flujo de descarga
del tanque central hacia el tanque 1 y 3 (tanques laterales) respectivamente; dichas válvulas tienen
las siguientes características:
 Marca: De-wit.
 Modelo: 2W
 Alimentación: 127 Vca.
 Conexiones: ¾” NPT
Para la instalación de las válvulas se realizó una adaptación, para poder colocarlas. Dicha
instalación requirió reducir el diámetro ya que las válvulas tienen una conexión de ¾” y la tubería
es predominantemente de ½”. Se unieron todos los aditamentos y se secciono la tubería para instalar
la válvula. En la Figura No. 3.17 se puede observar una parte de la válvula, los aditamentos que se
ocuparon par la conexión y reducción del diámetro
Figura No. 3.17 Conexión de válvula.

Al terminar la instalación de las válvulas se realizó una prueba presurizando las tuberías para
detectar alguna fuga o una mala unión, la prueba fue exitosa ya que no se mostraron indicios de
fuga o ruptura en alguna de las uniones.
En la Figura No. 3.18 que se muestra a continuación se puede ver la válvula ya instalada en el
módulo, además de que las tuberías ya están pintadas.
Figura No. 3.18 Válvula instalada.
Se terminó el armado de la base y tanques así como la selección de los elementos de entrada y
salida se eligió el controlador para dichos elementos, en el siguiente punto se mencionan las
características y parámetros de selección del controlador adecuado para la aplicación que se
desarrolló.
3.6.1 SELECCIÓN DE LA TARJETA DE ADQUISICIÓN DE DATOS
Un sistema de adquisición de datos está diseñado para recopilar datos relevantes para medir la
caracterización, seguimiento y control. Los parámetros definidos de una aplicación determinarán las
necesidades de resolución, exactitud, número de canales y la velocidad de un sistema de adquisición
de datos. Hay una amplia gama de sistemas de adquisición de datos y soluciones disponibles. Los
componentes del sistema de adquisición de datos se componen de dispositivos, placas y equipos que
recogen datos de instrumentos externos y transforma los datos en un formato analógico o digital

(A/D) para el procesamiento del potencial o del acondicionamiento de la señal. La tarjeta de
adquisición de datos (DAQ) es el principal elemento para recabar dichos datos que pueden provenir
de un contador, un termopar, un RTD o un sensor, este último elemento es el que tenemos presente
en el prototipo que se realizó.
La tarjeta de adquisición de datos que se requería para este prototipo, debería cumplir las siguientes
características:
 Una entrada analógica de voltaje.

 Cinco salidas digitales.
 Conexión USB a PC.
En general estas son las condiciones generales en el hardware por parte de la tarjeta de adquisición
de datos. Ahora se debe de tomar en cuenta algunos aspectos técnicos para poder seleccionar una
DAQ adecuada.
El número de entradas: La tarjeta debe de cumplir con la cantidad de entradas requeridas para el
proceso.
El rango: El rango en tarjetas de adquisición de datos se refiere al mínimo y máximo valor de

voltaje y corriente que se permite introducir a la tarjeta de adquisición de datos.
El puerto de conexión: Los buses más populares mediante los cuales se puede llevar a cabo la
adquisición de datos son el PCI, PXI, PCMCIA, PXI, USB, FireWire y Ethernet.
El bus USB: Este tipo de bus fue diseñado originalmente para conectar dispositivos periféricos
como teclados y mouses. Sin embargo se ha convertido también en un medio económico y fácil de
usar para conectar dispositivos de adquisición de datos y computadoras en aplicaciones de medición
y automatización.
Considerando las características generales antes mencionadas y los aspectos técnicos, se utilizara la
tarjeta de adquisición de datos NI USB-6211 la cual se muestra en Figura No. 3.19:

Figura No. 3.19 Tarjeta de adquisición de datos NI USB-6211
El módulo USB-6211 de National Instruments es un módulo de adquisición de datos (DAQ)

multifunción de la Serie M energizado por bus USB y optimizado para una precisión superior a
velocidades de muestreo altas, dicho módulo ofrece:
 16 entradas analógicas (16 bits, 250 kS/s).

 2 salidas analógicas, 4 entradas digitales, 4 salidas digitales, 2 contadores de 32 bits.
 Energizado por bus USB para una mayor movilidad, conectividad de señal integrada.
 NI signal streaming para transferencia de datos bidireccional a alta velocidad en USB.
 Compatible con LabVIEW, LabWindows™/CVI y Measurement Studio para Visual Studio .NET.
 Software controlador NI-DAQmx y software interactivo NI LabVIEW SignalExpress para registro
de datos.
Estas son algunas características de la DAQ que se utilizó, si se desean ver más características
consultar el apartado 2. La tarjeta de adquisición de datos requiere de un software para poder hacer
un control utilizando el sistema de adquisición de datos y dicho software también nos ofrece la
facilidad de visualizar todo ese proceso de control por medio de una HMI, el nombre de dicho
software es LabVIEW

3.6.2 SOFTWARE CONTROLADOR
El software de servicios de medida y controlador NI-DAQmx proporciona interfaces de

programación y configuración fáciles de usar con características como el DAQ Assistant para
ayudar a reducir el tiempo de desarrollo. [16]
3.6.3 SOFTWARE DE APLICACIÓN
Con NI LabVIEW SignalExpress se puede adquirir, analizar y presentar datos rápidamente sin
programación. Además de LabVIEW SignalExpress, los dispositivos de adquisición de datos de la
Serie M son compatibles con las siguientes versiones (o posteriores) del software de aplicación -
LabVIEW 7.1, LabWindows/CVI 7.x o Measurement Studio 7.x. Los dispositivos de adquisición de
datos de la Serie M también son compatibles con Visual Studio .NET, C/C++ y Visual Basic 6.
[306]
Una vez que se terminó de instalar los elementos finales de control, y ya teniendo el sistema DAQ
adecuado para la aplicación, en los tanques se comenzó el diseño de los circuitos pertinentes para
controlar dichos elementos, a continuación se detallaran los circuitos de potencia y de control para
dichos elementos.
3.7 CONEXIÓN ELÉCTRICA
Para poder accionar los elementos finales (bombas y válvulas) fue necesario realizar algunos
circuitos tanto de control como de potencia, en el diagrama que a continuación se muestra, se
pueden ver las diferentes etapas que se realizaron, desde la interfaz gráfica que se verá en el
capítulo 4, la adquisición de datos y las etapas de potencia y conversión. Las cuales se
desarrollaran en este punto.

Figura No. 3.20 Etapas del sistema de acondicionamiento de señal
Teniendo en cuenta que la alimentación tanto de las bombas como de las válvulas es de 127 VCA y
que la salida digital de la tarjeta de adquisición de datos arroja 5 Vcd (señal de control) se diseñó
un circuito de activación para dichos elementos.
Para el circuito de activación se consideró aislar la señal de control de la señal de potencia ya que si
se llegase a producir un corto circuito en la parte de potencia la tarjeta de adquisición podría
dañarse.
3.7.1 CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA SELECCIÓN DE LOS

CIRCUITOS DE ELECTRÓNICA DE POTENCIA
Los circuitos de potencia son primordiales en el diseño e implementación del sistema de monitoreo
y manipulación de nivel ya que este tipo de circuitos recibirá una señal de software (señal de
control) y la tarea esencial de estos circuitos amplificar la señal para controlar elementos que
comúnmente se alimentan con voltajes elevados.

Las consideraciones que deben tomarse en cuenta para la selección del hardware tienen que ver
directamente con las características del software. A continuación se mencionan algunas
características generales para el diseño e implementación de circuitos de electrónica de potencia:
 El accionamiento de una de las tres bombas

 El accionamiento de uno de los dos solenoides
En general estas son las condiciones generales en el hardware. Ahora se debe de tomar en cuenta
algunos aspectos técnicos para poder seleccionar un circuito de electrónica de potencia adecuado.
3.7.2 SELECCIÓN DEL RELEVADOR
Para poder utilizar los relevadores mencionaremos algo acerca del funcionamiento.
Todos los relés operan usando el mismo principio básico, al circular corriente por la bobina
(circuito de control) del relé, se crea un pequeño campo magnético que hace que sus contactos
(circuito de carga) se cierren y puedan conectar o manejar algún equipo eléctrico determinado,
obviamente, cuando se interrumpe el paso de corriente por la bobina del relé, sus contactos se abren
provocando la detención o parada de los equipos conectados.
El relé a utilizar en el circuito de electrónica de potencia debe de cumplir con las siguientes
características partiendo de que la señal que activa estos relevadores es de 5 Vcd:
 Voltaje de alimentación: 5Vcd

 Corriente máxima en los contactos: 15A
 Contactos: 1 Normalmente cerrado 1 Normalmente abierto con punto común
 Tamaño
Para más datos del relevador se puede consultar el apartado 1.
En Figura No. 3.21 se pueden ver las dimensiones de los relevadores que se seleccionaron, dichas
medidas se necesitaron al hacer el diseño de la tarjeta de control.

Figura No. 3.21 Dimensiones en mm del relevador.
Para poder realizar la conexión de dichos relevadores fue necesario identificar los pines tanto de
alimentación como de sus contactos, a continuación se muestra en pinout de los relevadores que se
seleccionaron:
Figura No. 3.22 Diagrama electrónico de relevador
3.7.3 SELECCIÓN DEL SUPRESOR DE VOLTAJE ADECUADO
Las resistencias y los diodos son los más usados como supresores de picos en los relés. El diodo
está conectado en paralelo con la bobina del relé en posición inversa al voltaje aplicado. Es decir, el
punto 1 está a positivo mientras que el 3 está a negativo, de manera que no circula corriente por el

diodo. En la imagen que se muestra a continuación Figura No. 3.23 se puede ver la conexión en
paralelo de dicho supresor.
Figura No. 3.23 Conexión en paralelo del supresor de voltaje
Cuando se interrumpe el paso de corriente por la bobina del relé, también se interrumpe el campo
magnético, lo que provoca un voltaje inverso en la bobina que aumenta de manera progresiva pero
que cuando llega a 0,7v polariza en sentido directo al diodo. Este fenómeno se puede visualizar en
la siguiente figura. Esto permite que el exceso de voltaje pase por el diodo hacia el otro extremo de
la bobina y se disipe o desaparezca.
Figura No. 3.24 Funcionamiento de un supresor de voltaje
Un diodo es un componente electrónico de dos terminales que permite la circulación de la corriente

eléctrica a través de él en un solo sentido, el diodo 1N4004 fue el supresor que se selecciono

El supresor de voltaje requerido debe de cumplir con las siguientes características:
TABLA 3.1 Especificaciones del diodo 1N4004
Tipo de diodo: Estándar
Diodo configuración: Sencillo
Voltaje Vrms Max: 400 V
Corriente If (AV): 1 A
Corriente de sobretensión máx IFSM: 30 A
Corriente de sobretensión máx IFSM: 30 A
Caída de tensión: 0.7 v
Diodo 1N4004 rectificador. Un diodo es un componente electrónico de dos terminales que permite
la circulación de la corriente eléctrica a través de él en un solo sentido. [17]
3.7.4 SELECCIÓN DEL TRANSISTOR 2N2222 8
Se optó por elegir este dispositivo ya que cumple con la función deseada que es la de conmutar y
aislar tanto la parte de control como de potencia dentro un circuito electrónico, otro aspecto
fundamental fue el costo-beneficio ya que cumple con las necesidades requeridas a bajos costos.
Transistor 2N2222. Es un transistor de silicio y baja potencia, diseñado para aplicaciones de

amplificación lineal y conmutación.
Es un transistor de silicio de mediana potencia con una polaridad NPN, construido mediante el
proceso de base epitaxial y designado para aplicaciones de amplificación lineal y conmutación.
Puede amplificar pequeñas corrientes a tensiones pequeñas o medias y trabajar a frecuencias
medianamente altas. [18]
En la siguiente tabla se pueden ver las especificaciones del transistor que se seleccionó.

TABLA 3.2 Especificaciones del transmisor 2N2222
Voltaje colector emisor en corte 60V (Vceo)
Corriente de colector constante 800mA (Ic)
Potencia total disipada 500mW(Pd)
Ganancia o hfe 35 mínima
Frecuencia de trabajo 250 Mhz (Ft)
Encapsulado de metal TO-18
Estructura NPN
Su complementario PNP es el Transistor 2N2907
En la Figura No. 3.25 se pueden ver las terminales del transistor que se seleccionó, la cual fue de
gran ayuda al momento de realizar la conexión.
Figura No. 3.25 Diagrama de conexión del transistor 2N2222

3.7.5 SELECCIÓN DE RESISTENCIA PARA ACTIVACIÓN DEL TRANSISTOR
2N2222
Una vez que se seleccionó el transistor por sus características de conmutación, y costo, se calculó
qué resistencia que se colocó entre el pin de salida de 5Vcd de la DAQ y el pin base del transistor.
Pero para ello se debe conocer que hFe (ganancia de corriente) mínima tiene nuestro transistor y
para ello se debe consultar el datasheet para saber ese dato.
Después con la siguiente fórmula ya podemos calcular qué resistencia necesitamos:
𝑉𝑐𝑑−0.7𝑉
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜 Ec. (3.2)
ℎ𝐹𝑒
Vcd: Es la tensión que proporciona el pin de salida de la DAQ. Se resta 0,7 V. porque es la caída de
tensión típica entre la base y el emisor de un transistor, aunque lo puedes mirar en el datasheet del
transistor como Vbe.
Corriente: Es la corriente que consume el circuito que queremos encender o apagar.
hFe: Es la ganancia de corriente (current gain) que tiene el transistor (si hay varios valores elegir el
más pequeño).
El resultado es el valor en ohm de la resistencia que necesitamos poner.
3.7.6 CÁLCULO DE LA RESISTENCIA ADECUADA PARA EL CIRCUITO DE

CONMUTACIÓN
Para efectuar el cálculo de la resistencia de activación del transistor fue necesario saber los datos
que se muestran en la siguiente tabla 3.3

TABLA 3.3 Datos para efectuar el cálculo de la resistencia.
VCD 5V
Corriente que consume el circuito 700mA
Caída de tensión típica entre la base y el 0.7V

emisor de un transistor
HFe 75
𝑉𝐶𝐷−0.7𝑉
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜 = ¿?Ω Ec.(3.3)
ℎ𝐹𝑒
5𝑉−0.7𝑉
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 0.7𝐴 = 460.7152Ω Ec (3.4)
75
Una resistencia de 460.7152 ohm. No es una resistencia común, por lo que buscaremos el valor
más aproximado de las resistencias comerciales, que en este caso podríamos elegir una resistencia
de carbón de 470 ohm a ½ Watt con una tolerancia de ±5%.
3.8 DISEÑO FISICO DEL CIRCUITO DE ELECTRONICA DE

POTENCIA
Una vez seleccionados los elementos necesarios para el diseño del circuito de electrónica de
potencia, se pasó a la etapa de diseño del circuito en pcv wizard el cual es un software donde se
puede simular circuitos eléctricos así como diseñar las pistas de conexión para las placas fenólicas.
En la Figura No. 3.26 se puede ver el circuito con los cinco circuitos de potencia que se requirieron.

Figura No. 3.26 Circuito de potencia diseñado en pcv wizard
Como se puede ver en la imagen anterior se tienen cinco circuitos con características similares, en
el cual se conectó una fuente de alimentación externa a 12 Vdc en las borneras que están de lado
izquierdo, en el extremo superior de la resistencia se conectó la señal de control de 5 Vdc que
proviene de la DAQ, en el punto común del relevador de control se conectó 127 Vca para activar
las bombas
Una vez terminado el circuito de potencia se realizaron las pistas de conducción para
posteriormente imprimirlo y plancharlo en una placa fenólica.
La Figura No. 3.27 muestra las pistas del circuito de potencia.
Figura No. 3.27 Circuito de potencia con vista a las pistas de conducción

El procedimiento para hacer la placa fenólica se describe detalladamente a continuación.
Materiales:
 Cloruro férrico
 Placa fenólica de 20 x 20 cm
 Lija de agua
 Papel fotográfico
 Plancha o superficie caliente
 Thiner
Primero se imprimió el circuito de la figura 3.27 en papel fotográfico asegurándonos de que la

imagen quede como si se viera en un espejo y que la impresora fuera de tóner.
Después se limpió la placa fenólica y se lijo ligeramente solo para crear rallones sobre la superficie
con el fin de que la tinta se adhiera perfectamente.
Se colocó el circuito que se imprimió en papel fotográfico sobre la superficie de cobre previamente
lijada y limpiada y se colocó la plancha caliente sobre el papel planchándolo teniendo cuidado de
que no se moviera.
El proceso de planchado duro aproximadamente 50 minutos o hasta que el papel adquiriera un tono
amarillento. Al terminar de planchar el papel se dejó remojando en una vasija con agua durante un
par de horas para retirar todo el papel sin quitar la tinta con él.
Ya que se retiró el papel se verifico que todas las pistas estuvieran completas una vez verificado se
vertió cloruro férrico y agua cuidando que se mantuviera la proporción 1 a 4 (una parte de agua por
4 partes de cloruro férrico) y se calentó a 30° aprox. hasta que todo el cobre remanente se diluyo en
el cloruro férrico.
Cuando ya no se veían restos de cobre se sacó la placa fenólica, se enjuago y se limpió con thiner el
área donde quedo impresa la tinta. Después se ubicaron todos los puntos en donde se colocarían los
elementos y se hicieron los barrenos correspondientes.

Al finalizar de hacer los barrenos se soldaron terminales de conexión en todos los puntos de salida
y entrada de la tarjeta (alimentación a 12 Vcd a 127 Vca, 5 Vcd) en la imagen que se muestra a
continuación se puede ver la tarjeta con los puntos en los que se soldaron dichas terminales.
Figura No. 3.28 Placa fenólica con terminales soldadas
Al terminar de soldar las terminales de conexión se soldaron todos los demás elementos que
conformaron la tarjeta de potencia (relevadores transistores diodos resistencias) teniendo cuidado de
no dañar los elementos. Al finalizar de soldar se pintó la placa para darle un acabado estético. La
figura 3.29 muestra la tarjeta ya terminada.
Figura No. 3.29 Tarjeta de potencia terminada

Una vez que se concluyeron los circuitos de potencia se conectó a la tarjeta de adquisición de datos
como se muestra en el siguiente diagrama, donde puede ver el circuito de adquisición de datos,
circuito de amplificación y circuito de potencia.
Figura No. 3.30 Diagrama de control
3.10 DIAGRAMA DE FUERZA
Una vez efectuado el circuito de control se diseñó un diagrama de conexión de los elementos
finales de control. El diagrama que se muestra en la figura 3.31 nos ilustra el diagrama de potencia
que se utilizó para la conexión de las bombas y válvulas. Se puede ver que se tiene conectado cada
elemento a los contactos abiertos de cada relevador, cabe decir que cada relevador corresponde
única y exclusivamente a un elemento final de control.

Figura No. 3.31 Diagrama de fuerza
También se diseñó un diagrama de indicación, en el cual se asignó dos lámpara a cada elemento
final, la lámpara verde indica que el elemento esta energizado por el caso contrario la lámpara roja
indica que el elemento esta des-energizado. En el diagrama que ilustra la figura 3.32 se puede ver
que la lámpara verde se conectó en paralelo con el elemento final de control así siempre que este
energizado la lámpara estará encendida, la lámpara roja se conectó al contacto normalmente cerrado
del relevador de control. Así mientras el relevador esté desactivado la lámpara roja estará
encendida.

Figura No. 3.32 Diagrama de potencia e indicación
Ya concluido el diseño de los circuitos de potencia y de indicación se realizó un bosquejo del

tablero de control que se adecuo en el módulo, dicho tablero contiene las lámparas de indicación,
botón de paro e interruptor principal. Dicho bosquejo se puede observar en la Figura No. 3.33.

Figura No. 3.33 Bosquejo del tablero de control.
Para armar el tablero de control se emplearon los siguientes materiales:
 6 lámparas piloto verde a 127 VAC

 5 Lámparas piloto rojas a 127 VAC
 1 lámpara piloto ámbar a 127 VAC
 1 interruptor de dos posiciones
 1 Botón de emergencia sostenido
 1 Gabinete
 Cable calibre 16
 Clemas de paso uno a uno
 Zapatas de conexión
Para hacer el tablero se hicieron los barrenos correspondientes, se colocaron los elementos, se
fijaron y se atornillo a la base metálica del módulo. Al terminar con el tablero se realizaron las
conexiones entre las bombas válvulas y lámparas indicadoras. El tablero de control terminado se
puede ver en la Figura No. 3.34

Figura No. 3.34 Tablero de control terminado
Una vez analizado el hardware necesario para que funcione adecuadamente el modulo escala piloto
de sensado de nivel, hay que montarlo adecuadamente, para ello se recomienda primero colocar los
módulos cerca uno del otro (tarjeta de adquisición de datos, circuitos de potencia, elemento final de
control, bombas, etc.), el lugar donde va a trabajar el equipo, luego extraer los cables de conexión
del prototipo de tanques acoplados y conectarlos adecuadamente en el módulo de control.
Esencialmente se cuenta con el 50% del proyecto, hasta esta etapa el proyecto ya funciona de
manera manual, en el siguiente capítulo se desarrollara el software como etapa complementaria y
poder así automatizar el proyecto.

Capítulo 4
DESARROLLO DEL SOFTWARE

4.0 INTRODUCCIÓN
La implementación del presente trabajo está conformada por dos partes principales: el hardware y el
software. En el presente capítulo se explica paso a paso cómo se desarrolló y de qué está
conformado el software, ya que es una mezcla de lenguaje C y bloques pre-programados que nos
ofrece National Instruments en su plataforma LabVIEW®. Además se muestra por medio de
diagramas de flujo cómo se adquieren los datos, cómo se acondiciona la señal dentro del programa
y cómo se realiza la manipulación.
4.1 INTERFAZ GRÁFICA
Como se había mencionado antes el programa LabVIEW® ofrece la facilidad de poder realizar una
interfaz gráfica donde se pueden visualizar todas las variables con las que se esté trabajando, en este
caso se manejó una sola variable de proceso que fue el nivel.
Para comenzar a realizar la interfaz gráfica se propuso la visualización por medio de un bosquejo
del modelo físico para aproximar la interfaz gráfica a lo que sería el modelo real. En la figura 4.1 se
muestra un modelo preliminar realizado en AutoCad 3D. El cual se alimenta el contenedor central
de rojo por medio de los contenedores de color verde que le corresponde al tanque de lado
izquierdo y al tanque de color azul que le corresponde al tanque de lado derecho por medio de las
cajas grises que representan las bombas 1 y 2 , en el tanque rojo se lleva a cabo una mezcla donde
se vierte un determinado porcentaje de los tanques de los extremos y se vaciará con una tercer
bomba, el fluido que se extrae se direcciona a su tanque respectivo con las válvulas que se
representan en la parte superior del gráfico, así se asegura que se envía el porcentaje que fue
extraído.

Figura No. 4.1 Bosquejo del Prototipo en AutoCad®
Una vez que se definió el bosquejo se comenzó a desarrollar la interfaz gráfica. Para crear dicha
interfaz se utilizó el software de programación llamado LabVIEW® el cual ofrece la utilería para
crear interfaces, diagramas de control, adquirir datos tanto analógicos como digitales y enviar
señales tanto analógicas como digitales al exterior.
Para comenzar se creó un nuevo archivo en blanco “Blank VI” desde la pantalla de inicio de
LabVIEW®. La siguiente imagen muestra la pantalla principal de LabVIEW® desde donde el
usuario puede comenzar su programa.

Figura No. 4.2 Pantalla principal de LabVIEW®
Una vez creado el nuevo archivo automáticamente se generan dos pantallas en las cuales se diseñó
el programa de control y la interfaz gráfica. La primera pantalla con la que se trabajo fue el Panel
frontal (“Front Panel”) y en dicha pantalla se insertaron todos los elementos que conforman la
interfaz gráfica.
Figura No. 4.3 Panel frontal de LabVIEW®

Una vez que se generó el nuevo archivo Blank VI se crearon los los indicadores; para esto
ubicamos el panel frontal y se insertaron tres indicadores de nivel tipo tanque los cuales se usaron
para visualizar el nivel real que muestran los depósitos del modelo físico y así monitorear el nivel
del tanque principal.
Al crear los tres indicadores automáticamente se crearon tres bloques de conexión en el diagrama de
bloques que se relacionan uno a uno desde el panel frontal al diagrama a bloques. Como antes se
había mencionado al realizar un programa en LabVIEW® se crean dos pantallas, el panel frontal
que es donde se visualizan todos los resultados y el diagrama a bloques que es donde se programan
todas las características que controlan el sistema.
En la siguiente figura se puede ver como se agregan uno a uno los tres tanques que indicaran el
nivel en la interfaz gráfica.
Figura No. 4.4 Indicadores para los tanques
Teniendo los tres tanques con los indicadores se comenzó a insertar los elementos representativos
como: las válvulas, bombas, tuberías y sensor. Dichos elementos fueron extraídos del Symbol
factory® el cual es un software que contiene una gama muy amplia de símbolos gráficos para
procesos de cualquier tipo. En este caso se exportaron los elementos antes mencionados.

Para exportar una imagen de Symbol factory® existen varios procesos, el más utilizado es el que se
describe a continuación:
Primeramente se seleccionó la imagen deseada y dando clic izquierdo se eligió la opción exportar y
se direcciono a un destino. Este destino fue una carpeta donde se alojaron todos los elementos que
se exportaron y desde donde fueron importados a LabVIEW®. En la figura 4.5 se puede visualizar
el programa Symbol factory® y algunos de los elementos con los que cuenta.
Figura No. 4.5 Pantalla del Symbol Factory®

Una vez que se exportó la imagen se acceso a la carpeta donde se guardó la figura y se copió el
icono que se generó. Después se ubicó nuevamente el panel frontal y se insertó directamente la
imagen que previamente se había copiado. Este procedimiento se realizó para cada elemento de la
interface. Los símbolos utilizados en la interface gráfica son los que se enlistan a continuación:
 Sensor ultrasónico
 Bomba
 Válvula
 Tramo de tubería horizontal
 Tramo de tubería vertical
 Codo a 90°

A continuación se muestra la interfaz gráfica con algunos de los elementos principales. Se puede
observar que el símbolo del sensor ultrasónico se colocó en el tanque central ya que éste es el
tanque donde se realiza las mezclas establecidas por el Usuario a través de la Interfaz.
Figura No. 4.6 Interfaz con elementos principales y auxiliares

Después de haber exportado todas las imágenes que se necesitaron se procedió a colocarlas de tal
manera que representara cómo está el proceso en la realidad. A continuación se muestra la figura
4.7 donde se puede ver que desde los tanques laterales se alimenta el tanque central por medio de
las bombas 1 y 3 ubicadas a un costado de los tanques laterales; en el tanque central se colocó el
sensor ultrasónico para realizar la medición de nivel y así mantenerlo dentro de los parámetros que
veremos más adelante.
Figura No. 4.7 Interfaz con Tuberías Conectadas

Teniendo la parte básica de la interfaz gráfica se procedió a insertar objetos que indiquen si algún
elemento esta encendido o apagado, para esto se recurrió a los indicadores luminosos los cuales los
encontramos en el ámbito como LEDs.
Se colocó un led por cada elemento final de control (válvulas y bombas). El procedimiento para
insertar el indicador fue el siguiente:
En el panel frontal se seleccionó la pestaña que contiene los leds y se eligió el led redondo para las
bombas y el rectangular para las válvulas. El color del led está preestablecido en verde pero éste
puede ser modificado dando clic derecho.
Una vez que se seleccionó el led se colocó en la parte superior de las bombas y en la parte inferior
de las válvulas.
Al poner el led en el sitio deseado LabVIEW® nos dio la opción de nombrar esos leds, se les
asignaron nombres representativos los cuales se utilizaran más adelante.
Para la selección del color de los leds se recurrió a la norma NRF-226-PEMEX-2009-F. En la figura
que a continuación se muestra se puede visualizar la interfaz gráfica con los indicadores que se le
asignaron a cada elemento de control. Nótese que dos de los cinco indicadores aparecen encendidos,
para demostrar que el color que se le dio a los leds no es brilloso pero si destaca del fondo de la
interfaz como lo indica en la norma antes mencionada.

Figura No. 4.8 Interfaz con indicadores
Con esto se terminó el diseño de la interfaz gráfica en LabVIEW®, posteriormente se comenzó el

programa con el cual se adquiere la señal desde el software.
4.2 ADQUISICIÓN DE DATOS DESDE LABVIEW®
Como antes se había mencionado la adquisición de datos (DAQ, por sus siglas en inglés) es el
proceso de medir con una PC un fenómeno físico o eléctrico como voltaje corriente temperatura
presión o sonido. En nuestro caso en específico la señal que se mide es nivel.
Un sistema de adquisición de datos se basa en los siguientes puntos:
 Sensor
 Acondicionamiento de la señal
 Hardware de adquisición
 PC
 Software de procesamiento

A continuación se puede observar el diagrama básico de la adquisición de datos
Figura No. 4.9 Diagrama de Adquisición De Datos
La tarjeta de adquisición de datos con la que se cuenta requiere tener instalado el software de
procesamiento llamado NI Device monitor® el cual nos ayuda a enlazar LabVIEW® con la tarjeta
de adquisición.
A partir de aquí se utilizó la segunda pantalla que se generó al abrir nuestro archivo nuevo, el
diagrama a bloques es la pantalla donde creamos el programa que controla el prototipo pero antes
de hacer cualquier lógica de control enfocaremos el documento a obtener y visualizar la señal del
exterior en nuestro software.
Para este proceso se insertó dentro del diagrama a bloques el asistente de adquisición de datos
(DAQ ASSISTANCE por sus siglas en inglés); sin duda sin esta herramienta no se hubiese haber
adquirido los datos del exterior ya que es el enlace entre en hardware, el software de procesamiento
y el software de aplicación.
Para poder insertar el icono se dio clic izquierdo en el diagrama a bloques y apareció una ventana
donde venían varias opciones entre las cuales se eligió la opción Input y surgió una nueva ventana
en la cual se seleccionó el icono del asistente de adquisición DAQ Assistance
A continuación se ilustra de donde se obtuvo el icono del asistente de adquisición.

Figura No. 4.10 Ventana de dialogo con las opciones de entradas al sistema
Al insertar el icono del asistente se generó una nueva pantalla en donde se comenzó a configurar la
adquisición de datos; en esta nueva ventana se seleccionó la opción adquirir señal (Acquire signals)
y se desplegaron varias opciones de señales que pueden ser adquiridas; estas señales pueden ser
señales analógicas, señales digitales, contadores entre otras. Para este caso se seleccionó la opción
entrada analógica ya que la señal que vamos a medir es una señal que varía dependiendo del nivel
que se tenga en el tanque.
Una vez que se seleccionó la opción de entrada analogía se desplegaron varios tipos de señales que
pueden ser analógicas tales como temperatura, corriente, voltaje, resistencia frecuencia posición
entre otras.
Para este caso se seleccionó la opción de corriente porque es la señal que nos proporciona el sensor,
no está por demás recordar que la tarjeta que se usó solo admite voltaje es por eso que se tuvo que
hacer un arreglo para convertir esa corriente en voltaje pero esa parte se desarrolló en el punto 3.3.2
del capítulo 3, por el momento se continuara con el procedimiento para obtener la señal.

Una vez que se seleccionó la opción de corriente se generó una nueva pantalla en donde se
visualizaron todos los canales de entrada con los que cuenta la tarjeta de adquisición; para
introducir la señal, se seleccionó en el canal analógico 0 el cual aparece como “ai0” (analogic input
0 por sus siglas en inglés) ya que se seleccionó el canal de entrada se terminó la configuración de
adquisición.
En la siguiente imagen se pueden ver las pantallas y las opciones que se eligieron para configurar el
canal de entrada.
Figura No. 4.11 Configuración del canal analógico

En la imagen que a continuación se ilustra se puede ver como quedo el rango que se le asigno así
como el valor de resistencia externa.
Figura No. 4.12 Configuración interna de la DAC
Una vez que se finalizó se realizaron pruebas para corroborar que el canal analógico funcionaba
correctamente.
La primera prueba que se realizo fue conectarle una fuente de 5 Vcd para ver si detectaba esta señal
analógica. El resultado que se obtuvo fue exitoso ya que se pudo observar que la tarjeta de
adquisición si detectaba esta señal que se le conecto en la entrada analógica.

Figura No. 4.13 Resultado de la primera prueba al canal analógico
Una vez que se comprobó el funcionamiento del canal analógico se terminó el proceso de
configuración del canal y se generó un bloque desde el cual se extrajo la señal que se media en el
exterior. Dicho bloque se observa en la imagen 4.14.
Figura No. 4.14 Bloque de la señal analógica de entrada
Después de haber generado el bloque de la señal de entrada se comenzó a acondicionar la señal,

debido a que el sensor entregó una señal asemejada a una onda cuadrada lo que causaba que el valor
fuera de un valor pico a cero y esto a su vez provocaba que la señal fluctuara demasiado se optó
por colocar un bloque para obtener la onda fundamental o RMS (Apartado 3) con lo cual se
pretendió obtener un valor que no tuviera tantas oscilaciones como cuando teníamos la señal de
entrada pura.

Figura No. 4.15 Valor fundamental de la señal de entrada
Ahora bien, el valor fundamental que se extrajo de la señal de entrada oscilaba entre los 0.015 y los
0.026 mA, así que esta nueva señal se le resto 0.015 para aproximarla a una escala de 10 unidades
de tal forma que al tener un valor de entrada de 0.015 fuera equivalente a 0.001 y al tener una
entrada de 0.026 esta fuera equivalente a 0.01. Después de sustraerle la constante de linealización 1
se amplifico 1000 veces para poder tener una escala más representativa del proceso real; después
de haber amplificado se obtuvo una señal que variaba entre 1 y 10 +- 10%. Para que se pueda
amplificar esa señal se tomó un bloque de multiplicación en el cual por un lado se colocó una
constante con el valor que deseábamos se amplificara la señal y por el otro lado se conectó la señal
que deseábamos amplificar.
Figura No. 4.16 Acondicionamiento y amplificación de la señal
Al tener la señal amplificada se colocó un indicador para visualizar el valor real que se estaba
obteniendo y visualizarlo en cualquier momento, para insertar el indicador se pasa al panel frontal
y se insertó un indicador numérico, al cual le asignaremos el nombre de RMS VALUE; es necesario
recordar este nombre ya que más adelante lo usaremos.

En la figura 4.17 se puede ver que tanto en el panel frontal como en el diagrama a bloques se creó el
indicador del valor final.
Figura No. 4.17 Indicador del valor amplificado
4.3 DESARROLLO DEL PROGRAMA
Antes de comenzar a construir el programa recordaremos la filosofía de operación del proceso por
medio del diagrama de flujo el cual nos permitirá entender a grandes rasgos el funcionamiento y
características de secuencia del lenguaje de programación diseñando y propuesto por los integrantes
del equipo, para un mezclado de dos sustancias contenidas en tanques laterales, arrojando la mezcla
obtenida hacia un contenedor central el cual el nivel de este tanque será sensado por un sensor
ultrasónico..

Figura No. 4.18 Diagrama de flujo del programa

En el diagrama anterior se puede observar el flujo de las instrucciones; se comienza por seleccionar
la solución que se desea (10%, 25%, 30% etc.), Al seleccionar un caso se activa la bomba 1 la cual
vaciara al tanque 2 un determinado porcentaje de líquido, al llegar al nivel que cubre ese porcentaje
se apaga la bomba 1 y se enciende la bomba 3 para cubrir el porcentaje restante con el contenido del
tanque 3 hasta llegar al 100%; al terminar el llenado se debe presionar el botón de reset para
comenzar a vaciar el tanque 2, se activa la bomba 2 y la válvula 1 para direccionar el porcentaje que
se había vaciado del tanque 1 al tanque 2, al haber terminado de vaciar ese porcentaje se des
energiza la válvula 1 y se enciende la válvula 2 para vaciar el restante del tanque 2 al tanque 3, al
terminar se desactiva la válvula 2 y el sistema queda listo para realizar una nueva mezcla
Teniendo claro el funcionamiento del proceso se comenzó a buscar la forma de obtener varias
opciones de solución para diferentes porcentajes. Se optó por realizar un caso para cada solución,
así que se comenzó colocando un bloque en el cual se pudo crear diferentes casos; este bloque se
obtuvo en el diagrama de bloques pulsando el botón derecho y seleccionando la opción
Programming y del desplegado que surgió seleccionamos la opción Structures y se seleccionó la
opción Case Structure tal y como muestra la Figura No. 4.19.

Figura No. 4.19 Pantalla donde se seleccionó la estructura principal del programa
Ya que se seleccionó la estructura que fue la base para el programa se colocó un control para ir
seleccionando cada caso; para poder seleccionar un caso en específico se seleccionó un control por
texto (Text control) desde el panel frontal y de las opciones que mostró se seleccionó la opción Text
ring en la cual se pudo crear varias opciones. Dicho menú se ubicó dentro de un tablero de control;
el tablero de control se seleccionó desde la opción Modern, del menú que se desplego se seleccionó
la opción Containers y finalmente se eligió la opción Tab control esto con el fin de separar los
indicadores de los controladores.
En Figura No. 4.20 se muestra el procedimiento para introducir un tablero de control.

Figura No. 4.20 Proceso para introducir un Tab Control
Después de que se colocó el tablero de control y el menú de opciones por texto se editaron las
opciones en el menú de la siguiente forma: dando clic derecho se accedió a un desplegado de
opciones en donde se seleccionó la opción edit ítems; esta opción nos abrió una ventana en donde se
insertaron los casos que se necesitaron p.e. solución al 10%, solución al 30% por mencionar
algunos.
Así, cada que se generó un nuevo elemento se le asignó un valor numérico diferente a cada caso,
este valor que se le asigno fue la identificación del caso en el Case structure que se había generado
en el diagrama a bloques.
En la Figura No. 4.21 se muestra como se agregaron algunos elementos en la ventana de dialogo.
Figura No. 4.22 Ventana de diálogo del Menú
10
Una vez que se insertó y se crearon las opciones en el menú regresamos al diagrama a bloques y se
conectó el bloque del menú con el Case structure, al conectarlo automáticamente cambiaron los
casos True y False que aparecen predefinidos y se sustituyeron por números de acuerdo a los
valores que se asignaron en la ventana de dialogo de la figura 4.21.
Hasta ese momento teníamos el menú principal desde donde se selecciona cada opción de mezcla,
entonces se comenzó a definir cada condición una a una; de nueva cuenta se seleccionó un Case
structure y se colocó dentro del primer Case structure para hacer un ciclo anidado de casos, este
segundo Case nos ayudó a viajar entre dos condiciones del programa, la primera fue la condición de
llenado del tanque 2 y la segunda fue la condición de vaciado o reset del tanque 2 hacia los tanques
1 y 3.
10
Figura No. 4.23 Casos anidados
Entre las herramientas de LabVIEW® se encuentra una opción para crear variables locales, dichas
variables son etiquetas o banderas que podemos relacionar por medio del nombre que le asignamos
a algún elemento del diagrama a bloques, además de que se pueden configurar para escribir o leer
un dato. Sin importar cuantas variables locales se ocupen, siempre se guarda el último estado o
valor que se le asigno y lo conserva hasta que sea modificado por otra variable con el mismo
nombre. La ventaja de las variables es que se pueden tener en todo el programa y no se necesita
hacer un sinfín de conexiones para llegar al mismo punto.
Regresando a la programación, para poder realizar la condición de Reset se insertó dentro del Tab
control un botón de dos posiciones (Toggle Swich) el cual definiremos como RESET. Al haber
creado el botón regresamos al diagrama a bloques y se relacionó con una variable local la cual se
seleccionó del desplegado de opciones que aparece en el apartado de Programming en la opción
Structures.
10
Figura No. 4.24 Insertar variable local
Una vez que se insertó la variable local se dio clic izquierdo dentro de la variable creada y se
desplego un menú de opciones, en dicho menú apareció el botón que creamos anteriormente y se
seleccionó, adicionalmente un botón que se conectó a la entrada de la variable local para trabajar
con el valor booleano (1 si esta encendido y 0 si está apagado) que nos manda dicho botón.
Figura No. 4.25 Asignación de nombre a la variable local
10
Ya que se creó la variable local referida al botón de RESET se comenzó la programación de la
primer rutina de control: primero dentro del Case structure se colocó una nueva variable local
referenciada al botón de RESET el cual regresa los tanques a su nivel original. Esta condición puede
reiniciar cualquiera de los casos principales. Al conectar el bloque de la variable local se cambió el
estado de escritura (to grite) al estado de lectura (to red), así cuando se modificó el estado del
RESET se pudo seleccionar entre la ventana True y False del Case structure.
Figura No. 4.26 Variable local dentro del Caso Principal
10
4.3.1 CICLO DE LLENADO
Después de haber creado el caso número uno, se comenzó con la primer condición (solución al
10%), se colocó una nueva variable local dentro del segundo case que se creó asegundándose que se
colocó en la ventana false. Dicha variable fue configurada como lectura la cual se referencio al
Indicador RMS VALUE que creamos anteriormente, de esta forma se tiene la medición del sensor
en el caso actual.
En la siguiente figura se puede ver la variable que se creó dentro del segundo case creado
Figura No. 4.27 Variable local del valor rems value
A partir de que se creó la variable local se comenzó a hacer una serie de comparaciones las cuales
se describirán a continuación:
10
4.3.1.1 PROGRAMA PARA LA SOLUCIÓN AL 10%
Para la activación de las bombas 1 y 3 de llenado del tanque se tomó la señal del sensor por medio
de la variable local creada, dicha señal se multiplico por 10 para aproximarla a una señal que
variaba entre 0 y 100 unidades, después de que se multiplico se colocó un comparador “menor o
igual que” en el cual se conectó por una entrada la señal del sensor amplificada 10 veces y por la
otra entrada se fijó un límite de 10 unidades, este límite nos da el primer porcentaje de la solución
(al 10%), después se creó una nueva variable local la cual se referencio al indicador de encendido
llamado bomba el cual ya se había creado.
La salida del comparador se conectó a la entrada de la variable local referenciada a la bomba 1; las
conexiones se muestran en la siguiente figura
Figura No. 4.28 Comparación para encender bomba 1
Después de haber terminado con la condición para encender la bomba 1 se colocaron dos
comparadores más; se colocó un “mayor o igual que” y un “menor o igual que” para fijar los
valores de activación de la bomba 3; se conectó a la primer entrada de ambos comparadores la señal
amplificada del sensor y en el comparador mayor que se fijó el límite inferior de 10 unidades, en el
segundo comparador se fijó el límite superior de 100 unidades, nótese que entre estos dos limites
hay una diferencia de 90 unidades las cuales al sumarlas con las 10 unidades de la activación de la
bomba 1 dan un total de 100 , este es el 100% de la solución.
Al cumplirse estas dos condiciones se debe de activar la bomba 3, y para activarla se colocó la
operación lógica AND la cual da un uno lógico si ambas condiciones se cumplen. Se colocó una
nueva variable local referenciada a la bomba 3, dicha variable se conectó e la salida del bloque de
10
comparación AND que se había insertado anteriormente, las conexiones de esta comparación se
muestra en la figura 4.29
Figura No. 4.29 Comparación para encender bomba 3
Después de tener las comparaciones para la activación de las bombas 1 y 3 se colocaron algunos
bloques más para visualizar el llenado y vaciado de los tanques; primero se creó una nueva variable
local la cual se referencio al tanque número 2, como el sensor está colocado en el tanque 2 la señal
que manda es el volumen que contiene por eso se conectó la señal amplificada directamente a la
variable local referenciada al tanque 2 de esta forma se pudo visualizar el porcentaje de líquido que
se encontraba en el tanque 2.
En la Figura No. 4.30 se puede ver como se conectó la señal amplificada a la variable local.
Figura No. 4.30 Conexión del indicador “tanque 2” Llenando
Para visualizar la descarga del tanque 1 se colocó un bloque de resta en el cual se condiciono que a
100 unidades se le restaría la señal amplificada, la salida del bloque de resta se conectó a la entrada
true de un selector, en la contraparte false se conectó una constante configurada con 90 unidades,
para que el selector decidiera entre la entrada true y false se conectó la salida del comparador
10
“menor o igual que” el cual enciende o apaga la bomba 1 así cuando la bomba 1 esté encendida el
selector envía el resultado de la resta y cuando esté apagada enviara 90 unidades constantes.
Para visualizar este proceso se creó una variable local referenciada al tanque 1 el cual se conectó a
la salida del selector. Las conexiones se pueden apreciar mejor en la siguiente figura.

Para visualizar la descarga del tanque 3 se insertó un bloque de resta en el cual a una constante
configurada en 110 unidades se le resto la señal amplificada de tal forma que cuando la señal
amplificada esta en 100 unidades el resultado de la resta en igual a 10 unidades.
Se creó una nueva variable local referenciada al tanque 3 en la cual se conectó la salida del bloque
de resta, las conexiones pueden verse en la Figura No. 4.32.
Debido a que entre el software no puede identificar cambios entre variables locales e indicadores en
necesario que en cada caso se apaguen los elementos que no van a ser encendidos en el mismo esto
10
por cuestiones de seguridad, es por eso que se colocó una nueva variable local referenciada a la
bomba 2 y a las válvulas 1 y 2 para que estas no se enciendan y si estaban encendidas por cualquier
acción se desactiven. Las variables que se crearon se conectaron una constante falsa la cual
desactiva dichas variables, en la siguiente imagen se muestra la acción antes mencionada.
Figura No. 4.33 Bloqueo de seguridad
4.3.1.2 CICLO DE VACIADO
Para vaciar el tanque 2 se comenzó cambiando a la ventana true en el segundo case que se creó, Se
comenzó insertando una nueva variable local referenciada al indicador RMS VALUE que creamos
anteriormente, Dicha variable se configuro en modo lectura de esta forma se tiene la medición del
sensor en el caso actual. En la figura que sigue se puede ver que el case donde se está trabajando y
la nueva variable creada.
Figura No. 4.34 Inicio del ciclo de vaciado
10
Una vez creada la variable referenciada a RMS VALUE se comenzó la secuencia de comparaciones
para vaciar al tanque 2, se amplifico la señal 10 veces para crear una escala de 100 unidades de ahí
se partió comenzando con un comparador “mayor o igual que” en el cual se conectó la señal
amplificada en una entrada y en la otra entrada se conectó una constante con el valor 0, la salida del
comparador se conectó a una nueva variable local que la cual se referencio a la bomba 2 de esta
forma al entrar a este caso la bomba 2 se activa, las conexiones se pueden ver en la figura 4.35.
Figura No. 4.35 Activación de la bomba 2

Al activarse la bomba 2 es necesario direccionar el fluido hacia los tanques 1 y 3 teniendo cuidado
de mandar a cada tanque el porcentaje que se extrajo en la secuencia de mezclado, para poder
direccionar el flujo se activan y desactivan las válvulas, a continuación se muestra como se realizó
el programa para direccionar el fluido.
Se comenzó con la válvula 1 la cual direcciona el fluido al tanque 1, Se colocaron dos

comparadores se insertó un “menor o igual que” y un “mayor o igual que” en los cuales se conectó
en la entrada la señal amplificada y en el comparador “menor o igual que” se conectó una constante
fijada a 100 unidades , en el comparador “mayor o igual que” se conectó una constante fijada a 90
unidades .Con estos dos límites que se fijaron se aseguró que solo el 10% del contenido del tanque
2 se traslada al tanque 1. Las conexiones de los comparadores se pueden ver en la siguiente figura.
Figura No. 4.36 Limites para activar válvula 1
11
Si la señal del sensor está dentro de los límites que se fijaron la válvula 1 se activa; para que dicha
válvula se activara se conectó a la operación lógica AND la salida de ambos comparadores de tal
forma que solo si se cumplen ambas condiciones se activara la válvula mencionada.
La salida de la operación lógica se conectó a una nueva variable local la cual se referencio a la
válvula 1. En la figura que a continuación se muestra se puede ver la conexión de la operación
lógica y de la nueva variable referenciada.
Figura No. 4.37 Activación de la válvula 1

Al haberse cumplido con los limites anteriores se fijaron dos nuevos límites para direccionar el
fluido restante en el tanque 2, para activar la válvula 2 se insertaron de nueva cuenta dos
comparadores; un “menor o igual que” y un “mayor o igual que; se conectó la señal amplificada a
ambos comparadores. En el comparador “menor o igual que” se conectó una constante con un valor
de 90 y en el comparador “mayor o igual que” se conectó una constante con un valor de 0 con lo
que se asegura que el fluido restante sea bombeado al tanque 3. Los comparadores se conectaron
como se ve en la figura 4.38. .
11
Figura No. 4.38 Limites de activar válvula 2
Si la señal del sensor está dentro de los límites que se fijaron la válvula 2 se activa; para que dicha
válvula se activara se conectó a la operación lógica AND la salida de ambos comparadores de tal
forma que solo si se cumplen ambas condiciones se activara la válvula mencionada. La salida de la
operación lógica se conectó a una nueva variable local la cual se referencio a la válvula 2.A
continuación se puede ver la conexión de la operación lógica y de la nueva variable referenciada.
Figura No. 4.39 Activación de la válvula 2

Al tener la secuencia de activación de la bomba 2 y las válvulas se comenzó a programar la
configuración de visualización de descarga en los indicadores. Se creó una nueva variable local la
cual se referencio al tanque 2 y se conectó directamente a la señal amplificada, de esta forma se
puede visualizar como decremento el nivel en el tanque 2. En la figura que se muestra a
continuación se ve la conexión de dicha variable
11
Figura No. 4.40 Conexión del indicador “tanque 2” Vaciando
Para visualizar en el tanque 1 se insertó un bloque llamado formula node en el cual se pueden
realizar operaciones basadas el lenguaje C, Dicho bloque se insertó desde el menú programming
donde se seleccionó la opción structures y se insertó la opción formula node. En dicho bloque se
declaró una nueva entrada dando clic en el borde del bloque y seleccionando la opción add input.
Esta entrada que se creó se le asignó la letra “x” para identificarla dentro del algoritmo que se
programó; de la misma forma se insertó una salida seleccionando esta vez la opción add output. A
dicha salida se le asignó la letra “y”. En la entrada se conectó la señal amplificada. En la imagen
4.40 se puede ver como se une la señal amplificada con el bloque de programación y como se está
insertando la salida.
11
Figura No. 4.41 Nodo de programación en lenguaje C
Dentro del bloque se programaron una serie de condiciones basadas en ciclos “if-else” anidados
donde se acondiciona la señal amplificada. A continuación se muestra y se explica el código del
primer bloque.
4.4 PROGRAMA DEL BLOQUE 1
En la primer línea del programa se declara la variable de salida “y”, En las siguientes líneas se hace
una comparación de la señal de entrada y se iguala a otro valor, si la condición no se cumple vuelve
a intentarlo con la siguiente línea.
 Si la señal de entrada está entre 99 y 100 unidades la salida es igual a 1

 Si la señal de entrada está entre 95 y 96 unidades la señal de salida en igual a 5
 Si ninguna de estas condiciones se cumple la salida será igual a 0
11
Estas condiciones se propusieron para acondicionar la señal amplificada y poder visualizar el
llenado del tanque 1 en el indicador nombrado de igual forma.
En la Figura No. 4.42 se puede ver el bloque de programación con una sección del código que se
programó dentro del mismo.
Figura No. 4.42 Nodo de programación 1
11
Para continuar con la visualización del llenado del tanque 1 se insertó un bloque de suma en el cual
se conectó la salida “x” del nodo de programación a una de las entradas del bloque de suma y en la
otra entrada se conectó una constante con un valor de 90 unidades. A la salida del bloque de suma
se conectó una nueva variable local referenciada al tanque 1 tal y como se muestra en la siguiente
figura
Figura No. 4.43 conexión del indicador “tanque 1” Vaciado
En este punto se puede visualizar como se vacía el tanque 2 y se llena el tanque 1, pero aún falta
llenar de nuevo el tanque 3, para esto se insertó un nuevo bloque de programación en el cual se
insertó una entrada con la opción add input la cual se identificó con la letra “x” y se agregó una
salida con la opción add output la cual se identificó con la letra “y” De igual forma se programaron
ciclos anidados de if-else para poder acondicionar la señal amplificada de tal modo que se pudiese
visualizar el llenado en el tanque 3 En la entrada del nodo de programación creado se conectó la
señal amplificada; en la imagen que a continuación se presenta ilustra la conexión de dicha entrada.
11
Figura No. 4.44 Conexión del segundo bloque de programación
Teniendo el segundo bloque de programación se escribió un algoritmo para acondicionar, al estar
escribiendo nos pudimos percatar de que el bloque de programación tiene un límite de líneas de
programación y como este bloque es más extenso que el bloque anterior se tuvo que insertar un
tercer bloque para así poder abarcar el código que se programó. La figura No. 4.44 muestra el
bloque adicional ya con la entrada, salida y conexión a la señal amplificada.
11
Figura No. 4.45 Conexión del tercer bloque de programación.
Teniendo los dos bloques adicionales se comenzó a programar las condiciones necesarias para
poder visualizar en el tanque 3 la acción de llenado; el programa que se utilizó se muestra y se
explica a continuación.
11
En la primer línea del programa se declara la variable de salida “y” En las siguientes líneas se hace
una comparación de la señal de entrada y se iguala a otro valor, si la condición no se cumple vuelve
a intentarlo con la siguiente línea, p. e. Si la señal de entrada está entre 89 y 90 unidades la salida
es igual a 1 Si la señal de entrada está entre 55 y 56 unidades la señal de salida en igual a 35, si la
señal está entre 56 y 57 unidades la señal de salida es igual a 34 etc. Si ninguna de estas
condiciones se cumple comienza a leer el bloque de programación 3 forma.
11
De igual forma en la primer línea del programa se declara la variable de salida “y”. En las
siguientes líneas se hace una comparación de la señal de entrada y se iguala a otro valor, si la
condición no se cumple vuelve a intentarlo con la siguiente línea, p. e. Si la señal de entrada esta
entre 89 y 90 unidades la salida es igual a 1.
Si la señal de entrada está entre 55 y 56 unidades la señal de salida en igual a 35, si la señal está
entre 56 y 57 unidades la señal de salida es igual a 34 etc. Si ninguna de estas condiciones se
cumple comienza a leer el bloque de programación 3.
Estas condiciones se propusieron para acondicionar la señal amplificada y poder visualizar el

llenado del tanque 3 en el indicador nombrado de igual manera
12
En la siguiente imagen se puede ver el bloque de programación con una sección del código que se
programó dentro del mismo
Figura No. 4.46 Nodo de programación 2 y 3
Para continuar con la visualización del tanque 3 se insertó un bloque de suma en el cual se conectó
la salida del bloque de programación 2 a una entrada del mismo y en la otra entrada se conectó una
constante con un valor de 10; en el bloque de programación 3 se realizó el mismo paso quedando
como sigue el diagrama.
12
Figura No. 4.47 Conexión de los bloques de programación 2 y 3
Para seleccionar entre el bloque de programación 2 y 3 se colocó un selector el cual está

condicionado por dos comparadores; un “mayor o igual que” y un “menor o igual que” en el
comparador “mayor o igual que” se conectó en una entrada la señal amplificada y en la otra entrada
se conectó una constante con un valor de -1.
En el comparador “menor o igual que” se conectó en una entrada la señal amplificada y en la otra
entrada se conectó una constante con un valor de 63; estos límites vienen definidos por el número
de comparaciones que se pudieron hacer en el bloque de programación 2.
La salida de ambos comparadores se conectó una operación lógica AND de esta forma si se
cumplen las condiciones el selector enviara la señal que le manda el bloque de programación 2, por
el caso contrario si las condiciones no se cumplen el selector enviara la señal que le manda el
bloque de programación 3. Ahora para visualizar el resultado de las operaciones y condiciones antes
mencionadas se insertó un nueva variable local referenciada al tanque 3 y se conectó a la salida del
selector Las conexiones antes mencionadas se pueden visualizar de mejor forma en la Figura No.
4.49.
12
Figura No. 4.48 Conexión del indicador “tanque 3” Vaciado
Debido a que entre el software no puede identificar cambios entre variables locales e indicadores en
necesario que en cada caso se apaguen los elementos que no van a ser encendidos en el mismo esto
por cuestiones de seguridad, es por eso que se colocó una nueva variable local referenciada a la
bomba 1 y 3 para que estas no se enciendan y si estaban encendidas por cualquier acción se
desactiven. Las variables que se crearon se conectaron una constante falsa la cual desactiva dichas
variables, en la siguiente imagen se muestra la acción antes mencionada.
12
Figura No. 4.49 Bloqueo de seguridad
Con el bloqueo de ambas bombas se terminó el caso de la solución al 10%, la programación de los
siguientes casos es básicamente igual, solo cambian los límites de cada caso, respecto a las líneas
del programa en C si cambian pero se mantiene la misma forma que en el caso que acabamos de
realizar, a continuación se pueden los programas de algunas soluciones que se incluyeron dentro del
case principal.
12
4.7 PROGRAMA PARA LA SOLUCIÓN AL 30%
En la siguiente imagen se puede ver el diagrama a bloques que se realizó para el ciclo de llenado
con la solución al 30%, cabe mencionar que los limites ya se cambiaron, la estructura del programa
es la misma, solo cambiaron los limites
Figura No. 4.50 Programa de la solución al 30 % “llenado”

En la siguiente imagen se puede ver el diagrama a bloques que se realizó para el ciclo de vaciado
de la solución al 30%, cabe mencionar que los limites ya se cambiaron, la estructura del programa
es la misma, solo cambiaron los limites; en este caso se muestra también el programa que se
escribió en los bloques de programación en C. en los cuales también se cambiaron los limites tanto
en las comparaciones fuera de los bloques como dentro de los mismos bloques.
12
Figura No. 4.51 Programa de la solución al 30 % “vaciado”
En los siguientes cuadros se muestra el programa que se realizó dentro de los bloques de
programación en C, debido a que los límites cambiaron el tamaño de los códigos también cambio
pero la estructura sigue siendo la misma.
12
4.7.1PROGRAMA DEL BLOQUE 1 (SOLUCIÓN AL 30%)
12
4.7.2 PROGRAMA DEL BLOQUE 2 (SOLUCIÓN AL 30%)
12
4.7.3 PROGRAMA DEL BLOQUE 2 (SOLUCIÓN AL 30%)
De la misma forma se desarrollaron los 9 casos que se enlistan a continuación.
 Solución al 10%
Adicionalmente se agregó un caso el cual se llamó RESET en el cual se desactivan todos los
elementos que conforman el sistema, para realizar esta acción se insertaron ocho nuevas variables
locales las cuales fueron referenciadas a las bombas, válvulas y tanques. Dichas variables se
insertaron en el case principal, de esta forma se tendrá un punto de seguridad en donde todos los
12
elementos se encuentran apagados. Este caso será el punto de inicio de cualquier secuencia. A
continuación se puede ver la configuración que se creó para poder lograr lo antes mencionado
Figura No. 4.52 Punto de seguridad
En el siguiente ´punto mostraremos a detalle cómo se envió la señal de cada bomba y válvula hacia
la tarjeta de adquisición de datos.
4.8 ENVÍO DE DATOS AL EXTERIOR
Después de haber probado todos los casos que se crearon se realizó una nueva configuración para la
tarjeta de adquisición de datos pero esta vez para enviar al exterior las señales de activación de las
bombas y válvulas, para poder realizar dicha acción se insertó un nuevo bloque de adquisición de
datos (DAQ Assistant) desde la opción input y al ponerlo en el diagrama a bloques surgió la ventana
de configuración principal. En esta ventana se seleccionó la opción Generate signal. Al seleccionar
esta opción surge un nuevo menú en el cual se seleccionó la opción digital output y en el menú
que se desplego se seleccionó la opción port line. Con esta acción se habilitan las 4 salidas digitales
con las que cuenta la DAQ. Una vez que se seleccionó la opción de port line se abre una nueva
ventana en donde se muestran todos los puertos que tiene la DAQ, en este caso se seleccionó el
puerto 1 (port1) y se finalizó el proceso. El proceso descrito anteriormente se puede ver en la Figura
No. 4.53.
13
Figura No. 4.54.Asignacion del puerto digital de salida
Al finalizar el proceso se abre una nueva ventana en donde se declararon las cuatro salidas que se
necesitaron, para esto se agregaron cuatro canales, en la parte superior de la ventana aparece la
opción add channels al dar clic se abrió una nueva ventana donde se seleccionó en puerto uno
(port 1) y se reflejó en la ventana como digitalout_0, digitalout_1, digitalout_2, digitalout_3,
teniendo declaradas las cuatro salidas se terminó la configuración de las 4 salidas digitales. En la
siguiente figura se puede ver como se agrega un canal al puerto 1
13
Figura No. 4.55 Agregar una canal al puerto 1
Como se puede observar en los datos técnicos de la tarjeta de adquisición de datos esta tarjeta
cuenta con 4 salidas digitales pero el sistema que se desarrollo requiere de 5 salidas es por eso que
se habilito una salida analógica como salida digital, el proceso de habilitación del canal analógico es
parecido, se insertó un nuevo bloque de DAQ asistant desde la opción input, al insertarlo se
desplego una nueva ventana en donde se seleccionó la opción generate signal, en la siguiente
ventana que apareció se seleccionó la opción analogic output, después se seleccionó la opción
voltaje y para finalizar con la configuración se seleccionó el canal analógico 0 (ao0), ya que se
seleccionó el canal analógico de salida se configuro el voltaje mínimo (o volts) y el voltaje máximo
(5 volts) dentro de la ventana de ajustes. Se finalizó el proceso y automáticamente se generó el
bloque dentro del diagrama. En la figura 4.57 se puede ver el proceso de configuración del canal
analógico de salida.
13
Figura No. 4.56 Configuración del canal analógico de salida.
Ya que se generaron los dos DAQ asistant se comenzó la programación de señales de salida,
primero se crearon cinco variables locales, la cuales se referenciaron a las tres bombas y las dos
válvulas y se configuraron como lectura. Después se creó un arreglo denominado build array con el
cual se multiplexaron 4 de las señales enviadas por las variables locales entes mencionadas. La
salida del arreglo se conectó a la entrada del DAQ Asistant3 el cual contiene el puerto 1 con las
salidas digitales la conexión se puede apreciar mejor en la siguiente figura.
Figura No. 4.57 Conexión del DAQ asistant3 (salidas digitales)
13
Con el fin de visualizar en la interfaz gráfica el estado de las bombas y válvulas se conectaron los
indicadores correspondientes a cada variable local. La imagen que a continuación se presenta
muestra dicha conexión.
Figura No. 4.58 Conexión de los indicadores
Para poder mandar la señal de activación de la válvula 2 por medio del canal analógico se realizó
una pequeña configuración en la cual se envía un uno o un cero lógico, para esta acción se conectó a
la variable la referenciada a la válvula 2 un selector, en la entrada true del selector se creó un bloque
el cual simula la señal de corriente directa, se configuro como señal de voltaje de corriente directa y
se asignó un valor de 5 V dc en la entrada false del selector se conectó otro bloque que simula la
señal de voltaje de corriente directa y se le asignó un valor de 0 Vcd.
La salida del selector se conectó a un arreglo del tipo build array y a su vez la salida del arreglo se
conectó a la entrada del DAQ asistant2.
13
También se conectó a la salida de la variable local el indicador de la válvula 2 para que así se
pueda visualizar el estado de dicha válvula. La conexión se puede visualizar mejor en la figura que
a continuación se presenta
Figura No. 4.59 Conexión del DAQ asistant2 (salida analógica configurada como digital)
Para finalizar con el programa se crearon tres nuevas variables locales las cuales se referenciaron a
los tres tanques, una vez que se crearon fueron conectadas con el indicador correspondiente, este
proceso se llevó a cabo para tener siempre la visualización de cualquiera de los casos que se crearon
anteriormente.
Figura No. 4.60 Conexión final de los de nivel
13
Para el desarrollo del software se necesitaron varias etapas de análisis para la correcta
implementación del código, entre ellas por mencionar algunas:
 Etapa de compensación de señal analogía.
 Etapa de conversión de corriente a voltaje.
 Etapa de opciones aleatorias, cada una con diferentes requerimientos para un proceso
automatizado.
 Etapas de protección del módulo, es decir, que cumpliera con las etapas programadas.
Todas y cada una de las etapas anteriores fueron analizadas y contempladas para que los resultados
esperados por el proyecto fueran los esperados.
Una vez creado el software necesario para que el modulo funcione adecuadamente hay que
montarlo adecuadamente, para que se conjunte el software y hardware y así tener en cuenta que el
proyecto funcionara manualmente como automáticamente.
El desarrollo del software permitirá que el modulo didáctico realiza diferentes funciones todo de
acuerdo a la programación realizada en la herramienta de Labview.
13
Capítulo 5
RESULTADOS EXPERIMENTALES
13
5.1 MÓDULO TERMINADO
A partir del bosquejo que se mostró en el capítulo 4 figura 4.1 se realizó el módulo de
entrenamiento con los tres tanques, el yugo de montaje para el sensor, la tubería de CPVC, y se
colocaron tanto las bombas, las válvulas como el sensor. En la imagen que se muestra a
continuación se pueden ver los elementos montados en el módulo, además del tablero de indicación
que se realizó y que se detalló en el capítulo 3.
Figura No. 5.1 Módulo con los elementos montados

.
Para visualizar las mediciones en la PC se realizaron pruebas a la interfaz gráfica que se desarrolló
en el capítulo pasado, dicha prueba consistió en conectar un simulador de lazo de control a la
interfaz y ver la reacción que tenía, los resultados de la prueba se muestran a continuación.
13
5.2 PRUEBA CON SIMULADOR DE SEÑAL EXTERNO
Para corroborar el funcionamiento tanto de la interfaz gráfica como del programa que se realizó se
conectó a la tarjeta de adquisición de datos un simulador de señal analógica que nos proporcionó un
funcionamiento aproximado del programa que se realizó.
Dicho simulador nos entrega señales de 4, 12 y 20 mA los cuales son equivalentes al 0, 50 y 100%.
Para efectos de prueba fue más que suficiente tener estos valores. A continuación se muestran
algunos resultados que se obtuvieron con el simulador.
En la Figura No. 5.2 se puede ver que el simulador de señal está enviando 4mA lo que equivale a un
0% del nivel
Figura No. 5.2 Simulador configurado a 4 mA
En la interfaz gráfica se puede ver el resultado de la entrada en 4mA, se puede ver que la bomba 1
esta activada debido a que la medición ya supero el límite de activación inferior.
13
Figura No. 5.3 Respuesta a una entrada de 4 mA ”llenado”
En la imagen que se muestra a continuación se puede ver que el simulador de señal está enviando
12 mA lo que equivale a un 50% del nivel
14
En la interfaz gráfica se puede ver el resultado de la entrada a 12 mA, se puede ver que la bomba 3
esta activada y que la bomba 1 ya se desactivo debido a que la medición ya supero el límite de
activación superior y por consecuencia se activó la bomba 3.
Figura No. 5.5 Respuesta a una entrada de 12 mA “llenado”

En la imagen que se muestra a continuación se puede ver que el simulador de señal está enviando
12 mA lo que equivale a un 50% del nivel.
14
En la interfaz gráfica se puede ver el resultado de la entrada a 20 mA, se puede ver que la bomba 3
ya se desactivo debido a que la medición ha superado el límite de activación superior, por
consecuencia se desactivo activo la bomba 3
Figura No. 5.7 Respuesta a una señal de 20 mA “llenado”
Ahora realizaremos el proceso inverso, presionaremos el botón de RESET y veremos la respuesta a

los tres valores de corriente equivalentes a nivel.
En la siguiente imagen se observa que ya se activó el RESET, como el simulador aún conserva los
20 mA Entonces se inicia la secuencia de vaciado, la bomba 2 se ha activado al igual que la válvula
1. Esta condición permanecerá hasta que la señal disminuya por debajo de los límites que se
establecieron.
14
Figura No. 5.8 Respuesta a una señal de 20 mA “vaciado”
Ahora se cambió la señal del simulador y se le envió 12 mA lo cual equivale a un 50% del nivel, en
la imagen que sigue se puede ver que la válvula 1 ya se desactivo y ahora esta activada la válvula 2,
esta condición permanecerá hasta que la señal esté por debajo de los límites que se establecieron.
14
Para finalizar con la prueba se envió una señal de 4 mA, en la siguiente imagen se puede ver la
respuesta que genero la interfaz gráfica, nótese que tanto la bomba 2 como la válvula ya se
desactivaron.
Esta prueba se realizó en todos los casos que se crearon y se comprobó la funcionalidad de los
mismos así como el funcionamiento de la interfaz gráfica.
5.3 CONEXIÓN DE LA DAQ CON LOS ELEMENTOS FINALES DE

CONTROL
Ya que se tuvieron montados los elementos en el módulo se fijaron los circuitos de potencia, la
fuente de alimentación y tarjeta de adquisición de datos para realizar el cableado que viajo para la
conexión de cada elemento, se conectaron las cinco salidas de la tarjeta de adquisición a las
entradas de activación del circuito de potencia, a su vez se conectaron las lámparas indicadoras,
bombas y válvulas a las salidas de los relevadores los cuales por un lado van del circuito de
potencia al tablero de indicación y a las bombas y válvulas tal y como indica el diagrama de
conexión mostrado en el capítulo 3.
14
Figura No. 5.11 Conexión de los elementos
En la figura que se muestra a continuación se puede ver la tarjeta de adquisición de datos con los
bornes que se utilizaron y las etiquetas de hacia dónde se conectaron.
Figura No. 5.12 Identificación de bornes de la DAQ
14
5.4 CONEXIÓN DEL CIRCUITO DE POTENCIA
En la imagen que se muestra a continuación se observa el circuito de potencia y la identificación de

las terminales, nótese que se manejaron tres voltajes diferentes, en la parte de la señal de control se
tiene un voltaje de 5 Vcd que entrega la tarjeta de adquisición, para activar a los relevadores de
control se suministró un voltaje de 12 Vcd y para la activación de las bombas y válvulas se suplió
un voltaje de 127 Vca.
Figura No. 5.13 Identificación de terminales del circuito de potencia
5.5 TABLERO DE IDENTIFICACIÓN
Como se mencionó anteriormente se construyó un tablero de control para poder visualizar el estado
de los elementos (encendidos o apagados) dicho tablero aparece en la fotografía que se muestra a
continuación; se puede ver que: el tablero esta energizado, la fuente de 12Vcd está activa, y que
ningún elemento final de control esta energizado ya que las lámparas rojas están encendidas.
14
Figura No. 5.14 Tablero de indicación energizado
Ahora bien se mostrara una imagen del tablero de control energizado y con dos de los cinco
elementos activos, nótese que los indicadores verdes están encendidos
Figura No. 5.15 Tablero energizado con 2 elementos activos
14
5.6 CONEXIÓN DEL SENSOR
Al leer el manual de instalación del sensor que se utilizó se identificaron los bornes de entrada y
salida además de verificar el voltaje de alimentación del sensor y el rango de corriente que entrega a
la salida. En la imagen que a continuación se muestra se pueden ver dichas terminales identificadas
con su función
Figura No. 5.16 Terminales de conexión del sensor

Para verificar si el sensor estaba encendido o apagado se colocó un indicador amarillo en el tablero
dicho indicador se conectó en paralelo con el sensor. En la imagen 5.16 se puede ver el indicador
encendido en el tablero de indicación.
Figura No. 5.17 Indicador de sensor energizado.
14
5.6.1 CALIBRACIÓN DEL SENSOR
La calibración se realiza mediante la introducción de la distancia E (= Zero) y la distancia completa

F (= span). E y F corresponden a 4 mA o 20 mA, respectivamente, para la salida de corriente y 0%
o 100%, respectivamente, para la pantalla local.
Spam F no puede extenderse en el BD (distancia de bloqueo). Nivel Echos de la distancia de

bloqueo no puede ser evaluado debido a las características transitorias del sensor.
Para la versión con pantalla, E y F se pueden introducir directamente como números. Para la versión
sin visualización, la calibración se puede realizar por ejemplo llenando el recipiente a la E y el
punto F consecutivamente.
Cuando se utiliza el módulo de visualización, el Prosonic T es operado a través de una matriz de

operación. La posición de la matriz actual y el parámetro asociado (por ejemplo, el valor medido) se
muestran en el módulo.
El gráfico de barras representa el valor medido o la calidad del eco, dependiendo de la posición de
la matriz.
Las funciones básicas de las aplicaciones simples (calibración de vacío y lleno, de bloqueo y de
desbloqueo) son accesibles sin el módulo de la pantalla.
Entonces para calibrar el sensor navegamos entre las matrices con las teclas indicadas como H y V
de acuerdo a la matriz que aparece en el apartado 3
 Para la distancia en vacío se introdujo la distancia en la matriz V0H1 (80.6cm)
 Para la distancia lleno se introdujo la distancia en la matriz V0H2 (60 cm)
 Se seleccionó la opción fast para niveles dinámicos en la matriz V0H3 (1)
 Se seleccionó la opción de salida en la matriz V8H1 (4 a 20 mA)
 Se seleccionó la unidad de medida en metros en la matriz V8H2 (0)
14
Estos valores fueron introducidos para realizar la calibración rápida, en la imagen que se
muestra a continuación se pueden ver las teclas de navegación del sensor así como la pantalla y
la forma de mostrar la matriz de operación
Figura No. 5.18 Partes del sensor
5.7 MÓDULO PUESTO EN MARCHA
Antes de que se realizaran pruebas con el programa, la interfaz gráfica y todo el hardware que se
desarrolló se realizaron pruebas con el sensor para verificar que la medición que apareció en el
indicador que está en la caratula fuera lo más aproximada la medición que se registró en el software,
se encontró un detalle; al energizar el tablero se registró una leve variación en la entrada analógica
de la DAQ (por donde se recibe la medición) como dicha variación fue constante y no influyo en el
proceso de medición simplemente se compenso programando una ecuación en un bloque de
labview.
Una vez que se volvió a corroborar la medición del sensor se conectó el programa que se había
realizado y se realzaron algunas pruebas para ver la funcionalidad del sistema.
A continuación se puede ver la interfaz gráfica final conectada al módulo. Nótese que en el tablero
de indicación está encendida la bomba 2 y la válvula 2 esto porque en esta prueba estaba activado el
RESET de tal modo que el tanque 2 se estaba vaciando hacia el tanque 3 por medio de dicha bomba
15
Figura No. 5.19 Módulo puesto en marcha
En la imagen que se muestra a continuación se puede ver el módulo completo en funcionamiento,

puede observarse los elementos activados por medio del tablero de indicación, en la interfaz gráfica
también se pueden ver los elementos que están energizados
Figura No. 5.20 Módulo energizado
15
En las figuras 5.21 y 5.22 se puede ver la apariencia de la interfaz gráfica en modo automático se
realizaron modificaciones en cuanto a los colores de los indicadores y se colocaron algunos textos
de indicación, se cambió la apariencia de algunos botones e indicadores.
Figura No. 5.21 Interfaz en modo automático visualización 1
Figura No. 5.22 Interfaz en modo automático visualización 2
15
En las imágenes 5.23 y 5.24 se puede ver la interfaz gráfica en el modo manual, se modificó la
apariencia de los botones y se colocó una advertencia que menciona la importancia de activar al
menos una válvula antes de energizar la bomba.
Figura No. 5.23 Interfaz en modo manual visualización 1

.
Figura No. 5.24 Interfaz gráfica en modo manual visualización 2
15
El correcto funcionamiento de del proyecto solo comprobó que la ingeniería empleada desde el
definir el proyecto hasta la implantación física tal cual como se definió desde el inicio fue una
ingeniería de calidad.
Tanto en el desarrollo del software y hardware se tuvieron complicaciones pero se solucionaron de

manera eficiente cabe mencionar que lo más complicado en el desarrollo del proyecto fue la
conversión de corriente a voltaje para poder manipular la tarjeta de adquisición de datos, y por
consiguiente el punto crítico del proyecto fue elaborar el código de programación adecuado para
que el proceso fuera totalmente automatizado, abarcando algunas disciplinas de la carrera de
ingeniería en control y automatización.
15
Capítulo 6
ANÁLISIS COSTO BENEFICIO
15
6.1 ANÁLISIS COSTO BENEFICIO
El análisis costo-beneficio, se utiliza para evaluar la utilidad del sector público, ya que esta
modalidad, no solo tiene en cuenta los costos y beneficios económicos, sino también los costos y
beneficios sociales que tendrá el proyecto. Es un análisis muy complejo, puesto que no existe
ningún precio en el mercado que mida los efectos sociales. El análisis costo-beneficio se aplica para
escoger entre distintas opciones, como por ejemplo, entre crear un nuevo laboratorio o remodelar el
actual pero, como nunca se podrán determinar con exactitud los costos sociales, la decisión final
dependerá tanto de consideraciones económicas como del impacto que cause en los alumnos de la
carrera de Control y Automatización.
Al expresar numéricamente los resultados del proyecto es necesario realizar un análisis costo-
beneficio, el cual es un cálculo de todos los costos y beneficios posibles asociados al proyecto.
También se utiliza para analizar los efectos positivos del proyecto o por el contrario podría anularse
la propuesta.
6.2 COSTOS
El costo es la cantidad desembolsada para comprar o producir un bien. El cálculo del costo en una
compra es inmediato: consiste en el precio del bien más los costos financieros de la compra-cuando
se compra a plazos). El cálculo del costo de producción es algo más complejo, porque hay que tener
en cuenta el costo de las materias primas utilizadas, el de la mano de obra empleada y la parte
proporcional de los costos de la inversión de capital necesaria para producir el bien o el servicio en
cuestión
De acuerdo a lo anterior, los costos de este proyecto fueron los siguientes:
 Costo de materiales y elementos que se necesitaron.

 Costo de mantenimiento incluyendo reparaciones.
15
6.2.1 COSTO DE MATERIALES Y ELEMENTOS QUE SE UTILIZARON
Durante el desarrollo de este proyecto fueron empleados diversos materiales y equipos de los cuales
se detallara el costo a continuación:
Materiales:
Material Costo
Vidrio 900.00 pesos
Media Z 150.00 pesos
Materia prima para soldadura 120.00 pesos
Cable calibre 16 210.00 pesos
Placa fenólica: 30.00 pesos
Relevadores de control 75.00 pesos
Tubería de CPVC 250.00 pesos
Perfil de ½” 240.00 pesos
Silicón 45.00 pesos
Zapatas para conexión de cables 80.00 pesos
Cloruro férrico 35.00 pesos
Material eléctrico (resistencias, diodos, 80.00 pesos

transistores).
Tramo de acrílico para la fijación de 40.00 pesos

circuitos
Material para fuente de 12 Vcd 150.00 pesos
15
Material para fuente de 24 Vcd: 150.00 pesos
Lámparas piloto para indicación: 180.00 pesos
Botón de emergencia: 100.00 pesos
Gabinete para tablero 250.00 pesos
Interruptor 80.00 pesos
El total del costo que se invirtió en la compra de materiales asciende a: $ 3165.00 pesos
Al costo neto de los materiales se le aumenta un 30% por gastos ya sea de envío o de transporte los
cuales deben de contemplarse, con la nueva consideración se obtiene un total de: $3639.75 pesos
Además de materiales se utilizaron equipos cuyos costos se mencionan a continuación:
Equipos requeridos:
 Tarjeta de adquisición de datos NI USB-6211: 12,085.00 pesos{20] (proporcionada por el

área de manipuladores industriales)
 Transmisor de nivel PROSONIC T FMU-230: $2549.00 pesos[21] (Proporcionado por el
área de instrumentación).
 Válvula solenoide De-wit(2 unidades): $515.00 pesos[22] (proporcionadas por el área de
instrumentación)
 Bombas sumergibles beckett (3 unidades): $320.00 pesos
El total de los materiales es de: $16,624.00
El costo del módulo sin contemplar que algunos de los elementos antes mencionados fueron
proporcionados por el instituto es de: $20,263.75
A este costo se le suma el 30% por el diseño e ingeniería del sistema, y su instalación, lo que
nos arroja un nuevo costo de: $26,342.00
El costo del módulo considerando que algunos elementos fueron proporcionados por el instituto
fue de. $ 4600.00 lo cual nos arroja un ahorro del 82.5%.
15
6.2.2 COSTO DE MANTENIMIENTO INCLUYENDO REPARACIONES
Al analizar las características de cada elemento que conforma al módulo se llegó a la conclusión
que los elementos que podrían llegar a fallar y que por lo cual necesitan mantenimiento son los
siguientes:
 Válvulas solenoides
 Bombas
 Relevadores
 Transistores
Respecto al mantenimiento de las válvulas solenoides se encontró que aunque no se requiere un

mantenimiento regular, recomendamos que la válvula y el actuador sean examinados anualmente y
sustituidas las partes necesarias [22].
En cuanto a las bombas se debe realizar una inspección anual de los empaques y de la turbina así
como de los anillos de asiento, de estar dañados reemplazarlos.
Para los relevadores y transistores se recomienda no sobrepasar los estándares de activación

máximas (se muestran en el apartado 1 y 2), considerando que en una clase realicen 100
conmutaciones, y que el módulo se use una vez por semana, los relevadores y transistores se
deberán reemplazar cada 6 meses o al sobrepasar el número máximo de conmutaciones.
Para realizar tanto los mantenimientos como las reparaciones del módulo se propone que los
mismos alumnos que hacen uso del mismo apoyen al instituto donando las piezas que son propensas
a dañarse (relevadores y transistores) los cuales tienen costos muy bajos (entre los $20 pesos)
respecto a otros elementos que componen el módulo ( como la tarjeta de adquisición o las válvulas),
en cuanto a los tanques se recomienda que el agua sea cambiada cada 2 meses, debido a que el agua
al estar estancada es propensa a descomponerse.
15
BENEFICIOS
Primeramente se hará hincapié en el ahorro que se logró haciendo el módulo como trabajo de tesis
ya que un ahorro del 82.5% representa un gran ahorro que el instituto pudo realizar.
Ahora bien se mencionó que los alumnos podrán realizar el mantenimiento del módulo, lo cual
impactara en materias como planeación e ingeniería de mantenimiento, generación y evaluación de
proyectos entre otras.
Los costos de mantenimiento del equipo no son elevados porque la piezas que se reemplazarían con
mayor frecuencia tienen un costo bajo.
Desde el punto de vista ambiental, el módulo no produce ningún contaminante porque el fluido con
el que se trabaja es agua además de que no se desperdicia dicho liquido porque una vez que se llenó
el módulo puede permanecer lleno por el tiempo que se estipula en el mantenimiento.
Además el instituto aprovecha los recursos que tiene para crea profesionistas de calidad, con las
habilidades y conocimientos necesarios.
Pero el principal beneficio es que los alumnos podrán trabajar con elementos que podrían encontrar
al egresar de la institución, así tendrán herramientas teóricas y prácticas para ser mejores personas
profesionalmente hablando.
16
CONCLUSIONES
Mediante el presente trabajo se logró obtener un módulo didáctico práctico con el cual se integró la
medición de nivel con el desarrollo de una interfaz gráfica, en la cual se pudo monitorear y
manipular el nivel en los tres tanques por medio de un sensor ultrasónico cuya señal se acondiciono,
a su vez, se pudo accionar los elementos finales de control desde la interfaz gráfica por medio de la
tarjeta seleccionada y los circuitos de potencia que se ensamblaron. Ahora el módulo estará
disponible para que los alumnos puedan realizar prácticas en diferentes materias, ayudando a
fortalecer lo que se aprende en Ingeniería Electrónica, Instrumentación Industrial, Control,
Ingeniería Eléctrica, etc.
Los criterios de selección e instalación del transmisor de nivel fueron:

 Un sistema que no esté en contacto directo con la sustancia a medir.
 Un sistema que pueda compensar variaciones analógicas con códigos de programación.
 Un sistema donde se pueda visualizar el proceso de sensado eficazmente.
Los criterios de selección para el tipo de bombas fueron:
 Tipo de fluido
 Desplazamiento máximo del total del tanque (32 L) en 8 minutos.
Los criterios de selección para la tarjeta de adquisición fueron:
 Una entrada analógica de voltaje.

 Cinco salidas digitales.
 Conexión USB a PC.
Todos los elementos integrados en el sistema de monitoreo y manipulación de nivel fueron

esenciales y necesarios para el proceso:
 Las tres bombas se acoplaron en el fondo de los tanques para el desplazamiento del líquido
de un sitio a otro para la acción de mezclado y de igual manera para el vaciado del tanque
principal para poder iniciar otro proceso de mezclado.
 Las dos electroválvulas nos sirvieron para detener el flujo del líquido o para darle paso y así
tener un mezclado en cantidades exactas, éstas recibieron la orden de accionamiento
dependiendo de la selección del punto de ajuste por medio del sensor ultrasónico.
16
 Los tres tanques se acoplaron para poder almacenar los dos tipos de líquidos y en un tercer
tanque poder realizar el proceso de mezclado.
 La tarjeta de adquisición de datos es un elemento de suma importancia ya que éste nos
permite reunir la señal leída por el sensor y así mismo poder emitir una señal de acción
ideal para el proceso.
Por último la interfaz nos permitió visualizar gráficamente el proceso así como poder realizar
acciones de control previamente programadas y realizar rutinas o accionamientos manuales.
16
RECOMENDACIONES
El modulo diseñado cumple en su totalidad con la variable de nivel, ya que en el presente sistema se
puede observar y controlar adecuadamente esta variable.
Como recomendación para futuras generaciones, se contempla que se modifique el presente

proyecto de sensado de nivel y se complemente con transmisores de presión, flujo y temperatura
dando así al módulo una estructura más sólida para un mejor desarrollo de prácticas abarcando estas
cuatro variables fundamentales en el área de procesos industriales.
Se recomienda cambiar a tarjeta de adquisición de datos por un controlador lógico programable,

para así poder desarrollar un proceso automatizado más detallado y más complejo para y así
explotar todas las características de un sistema de monitoreo de las variables involucradas en un
proceso.
16
APARTADO 1. CARACTERÍSTICAS DE LOS RELEVADORES
TABLA 3.1 GRADO DE LA BOBINA (A 20°C)

Voltaje Resistencia Consumo Corriente Voltaje para el Voltaje Voltaje
Nominal de la Bobina de Energía Nominal Accionamiento de Máximo
(VDC) (Ω) (+/- (W) (mA) (VDC) Ruptura Permitido
10%) (+/- 10%) (VDC) (VDC)
5V 69 Ω 72mA
6V 100 Ω 60mA 75% Max.
9V 225 Ω 0.36W 40mA 10% 130%
12 V 400 Ω 30mA Min.
24 V 1600 Ω 15mA
TABLA 3.2 FUNCIONAMIENTO (EN VALOR INICIAL)

ITEM TIPO 10 A 15 A 20 A
Resistencia de Contacto 50mΩ Máx. (valor inicial)
Tiempo de Operación 10mseg Máx.
Tiempo de liberación 5mseg Máx.
Fuerza del Dieléctrico
Entre bobina y contacto AC 1500V (1min)
Entre contacto AC 750V (1min)
Resistencia de aislamiento 100MΩ min (DC 500V)
Temperatura de Operación Ambiente -30°C ~ +80°C
Humedad 35% a 85% RH
Resistencia de Vibración 10G (10~55Hz) (Amplitud dual:1.5mm)
Resistencia de Choque 10G
Expectativa de Vida
Mecánicamente 10,000,000 ops. mínimo (1800 ops./h)
Eléctricamente 100,000 ops. mínimo (1200 ops./h)
Peso 9.5g (aprox.)
16
TABLA 3.3 GRADO DE CONTACTO
ITEM 10 A 15 A 20 A
TIPO
Promedio de Corriente AC 120V 10A AC 120V 15A AC 120V 10A
Transmitida AC 250V 7A AC 250V 7A AC 250V 7A
DC 24V 10ª DC 24V 10A DC 24V 10A
Corriente Máx. Permitida 15ª 15A 15A
Voltaje Máx. Permitido AD 240V
DC 110V
Corriente Máx. (continua) 10ª 15A 20ª
Material de Contacto Aleación de plata
APARTADO 2. ESPECIFICACIONES DE LA DAQ
General
Producto USB-6211
Familia de Productos DAQ Multifunción
Formato Físico USB
Sistema Operativo/Objetivo Linux , Mac OS , Windows
Familia de Productos DAQ Serie M
Tipos de Medida Voltaje
Tipo de Aislamiento Ninguno
Compatibilidad con RoHS Sí
Potencia USB Energizado por Bus
Entrada Analógica
Canales 16 , 8
Canales de una sola terminal 16
Canales Diferenciales 8
Resolución 16 bits
Velocidad de Muestreo 250 kS/s
16
Máx. Voltaje de Entrada Analógica 10 V
Rango de Voltaje Máximo -10 V , 10 V
Precisión Máxima del Rango de Voltaje 2.69 mV
Sensibilidad Máxima del Rango de Voltaje 91.6 µV
Rango de Voltaje Mínimo -200 mV , 200 mV
Mínima Precisión del Rango de Voltaje 0.088 mV
Mínima Sensibilidad del Rango de Voltaje 4.8 µV
Número de Rangos 4
Salida Analógica
Canales 2
Resolución 16 bits
Máx. Voltaje de Entrada Analógica 10 V
Rango de Voltaje Máximo -10 V , 10 V
Precisión Máxima del Rango de Voltaje 3.512 mV
Rango de Voltaje Mínimo -10 V , 10 V
Mínima Precisión del Rango de Voltaje 3.512 mV
Razón de Actualización 250 kS/s
Capacidad de Corriente Simple 2 mA
Capacidad de Corriente Total 4 mA
E/S Digital
Canales Bidireccionales 0
Canales de Entrada Únicamente 4
Canales de Salida Únicamente 4
Capacidad de Corriente Simple 16 mA
Capacidad de Corriente Total 50 mA
Máximo Rango de Entrada 0 V , 5.25 V
Máximo Rango de Salida 0 V , 3.8 V
Rango Máximo 0 V , 5.25 V
Resolución 32 bits
Especificaciones Físicas
Longitud 16.9 cm
Ancho 9.4 cm
16
Altura 3.1 cm
Conector de E/S Terminales de tornillo
Temporización/Disparo/Sincronización
Disparo Digital
APARTADO 3. DATOS DEL SENSOR.
16
INSTRUCCIONES RÁPIDAS
Rápido y fácil sin pantalla.
16
BIBLIOGRAFIA
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EDICIONES S.A. 2005. ISBN: 968-6708-29-4.
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México: PEARSON EDUCACIÓN, 2004.ISBN: 970-26-0532-6.
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16
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[14]Endress + Hauser. Prosonic T FMU 230/231 Ultrasonic Level Measurement. Disponible en:
http://www.hyking.com /download/enba/fmu230.pdf
[1]Tecnología de los Plásticos [Blog]. Disponible en:

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[2]Comex. Selladores. Disponible en: http://www.comex.com.mx/selladores
[10]FACET. La válvula de control. Disponible en:

http://www.herrera.unt.edu.ar/controldeprocesos/tema3/tp3c.pdf
[3]Electromatica. Sensores ultrasónicos y de radar para control de nivel. Disponible en:

http://www.electromatica.cl/ultrasonicos.html
[3]Juan Gilberto Mateos Suárez. MEDICIÓN DE NIVEL. Disponible en:

http://proton.ucting.udg.mx/dpto/maestros /mateos/clase/teoría/nivel/nivel1.htm#Introduccion
[5]Juan Pablo Carvallo. Válvulas de solenoide. Valparaíso, Chile. Disponible en: http:// www.
ecured.cu/index.php/V%C3% A1lvula_solenoide
[15]Practicas de laboratorio en:

http://www.esimez.ipn.mx/OfertaEducativa/Documents/ingenieria_en_control_y_automatizacion/pe_5to_sem
etre/27-Elementos_Primarios_de_Medicion.pdf
[16]Tesis de la Escuela politécnica Nacional en

http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/5113/1/T2298.pdf
17

Diseño e Implementación de Un Módulo de Entrenamiento Aplicado Al Monitoreo y Manipulación de Niv PDF

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Ingeniería en Control y Automatización

Diseño e implementación de un módulo de entrenamiento aplicado al

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MÉXICO D.F. 09 MAYO 2014

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 Su aspecto uniforme (homogéneo) en todas sus partes.

LA TÉCNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA 19

Figura No. 2.8 Lazo de Control Cerrado

LA TÉCNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA 20

2.3.1 MEDICIÓN DE NIVEL DE LÍQUIDOS

LA TÉCNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA 21

Los métodos de medición indirecta se dividen en:

LA TÉCNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA 22

LA TÉCNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA 23

Un transmisor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas variables

2.5.1 TRANSMISOR DE NIVEL ULTRASÓNICO

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL TRANSMISOR DE NIVEL

LA TÉCNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA 24

Figura No. 2.2 Funcionamiento de un transmisor ultrasónico.

La mayoría de los sensores de ultrasonido de bajo costo se basan en la emisión de un pulso de

MEDICIÓN DE NIVEL POR ULTRASONIDO

LA TÉCNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA 25

Realizando compensación de temperatura, la electrónica calcula el intervalo de tiempo de la

FACTORES QUE AFECTAN LA MEDICIÓN EN TRANSMISORES

LA TÉCNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA 26

Figura No. 2.3 Factores que afectan la medición de Nivel

Vs = La velocidad de propagación de la onda sonora a 0 ºC (331,5 m/s).

T = La temperatura absoluta (Kelvin).