Fim-13 375 PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
INCREMENTO DE LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO
MECÁNICO SUBTERRÁNEO MEDIANTE LA
APliCACIÓN DE LA PIRÁMIDE DE MANTENIMIENTO
EN UNIDAD MINERA CONTONGA • HUARI
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
IVÁN ADOLFO PÉREZ CAMARENA
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO- PERÚ
201S
ii
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AUREllO CERRÓN MEZA
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111
DEDICATORIA
A mis padres, por su apoyo
incondicional y por haberme enseñado
a encarar las adversidades sin perder
nunca la voluntad ni desfallecer en el
intento, todo ello con una gran dosis de

¡
amor y sin pedir nada a cambio.
iv
CONTENIDO
ASESOR ............................................................................................................. ii
CONTENIDO ..................................................................................................... iv
INDICE DE TABLAS .......................................................................................... vi
IN DICE DE FIGURAS ....................................................................................... viii
RESÚMEN .......................................................................................................... X
ABSTRACT ....................................................................................................... xii
INTRODUCCIÓN ............................................................................................. xiv
Capítulo 1: PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ................................................... 1
1.1 TEMA DE TNVESTTGACTÓN ...................................................................................................... 1

1.2 PROBLEMAS DE TNVESTTGACTÓN ......................................................................................... 2
1.3 PROBLEMAGENERAL .............................................................................................................. 2
1.4 FORMULACION DEL PROBLEMA ........................................................................................... 3
\.S OBJETIVO GENERAL. ................................................................................................................ 3
1.6 OBJETIVOS ESPECÍFTCOS ......................................................................................................... 3
"1. 7 JUSTTFTCACTÓN .......................................................................................................................... 3
l. 8 HIPÓTESIS ................................................................................................................................... 5
1.9 OPERAClONALlZAClÓN DE VARIABLES ............................................................................. 5
Capítulo 2: MARCO TEORICO ........................................................................... 7

V
2.1 ANTECEDENTES ........................................................................................................................ 7

2.2 BASES TEÓRICAS .................................................................................................................... 11
2.3 MARCO CONCEPTUAL ........................................................................................................... 38
Capítulo 3: METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION .................................... .41
3.1 TNTRODUCCION ....................................................................................................................... 41

3.2 TIPO y NIVEL DE TNVESTIGACTON...................................................................................... 42
3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN .......................................................................................... 43
3.4 POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA INVESTIGACIÓN ......................................................... .43
3.5 MATERIALES USADOS ENLA TNVESTIGACIÓN ............................................................... 45
3.6 OPERATMZACTONDE VARIABLES .................................................................................... 46
3. 7 DISEÑO INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS ................................................ 49
3.8 VALIDACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS .............................................................................. 51
3.9 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................................ 52
3.1 O FACTORES QUE DISMINUYEN LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO MECÁNICO
SUBTERRÁNEO ................................................................................................................................... 58
Capítulo 4: PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ............................................ 65
4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................................... 65

4.2 DESARROLLO DE LA FASE DE ANALTSIS .......................................................................... 66
4.3 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS ............................................................... 81
4.4 PRUEBA DE HIPÓTESIS .......................................................................................................... 81
Capítulo 5: DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ................. 89
5.1 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS .......................................................................... 89

5.2 COMPARACIÓN DE RESULTADOS ....................................................................................... 90
5.3 DISCUSIÓN ............................... , ................................................................................................ 90
CONCLUSIONES ............................................................................................. 92
RECOMENDACIONES ..................................................................................... 94
BlBLIOGRAFIA ................................................................................................. 96
ANEXOS ........................................................................................................... 98
vi
INDICE DE TABLAS
Pagina
l. l. Operacionalización de la variable independiente 5
1.2. Operacionalización de la vatiable dependiente 6
1.3. Sinopsis de las variables 6
2.1. Definición estándar del tiempo 12
3.1 Indicadores de procesos 46
3.2 lnstmmento de análisis documental 50
3.3 Hoja de cotejo 51
3.4 Disponibilidad acumulada de equipos año 201 O 56
3.5 Inventario de maquinarias del afio 2010 61

Vil
4.1 Disponibilidad de maquinarias año 2011 65
4.2 Programación de mantenimiento para la maquinaria de mina con semana más dos 68
4.3 Resumen de indicadores de gestion de Mantenimiento Mina- 2011 73
4.4 Resumen de indicadores de gestion de Flota Scoop año 2011 74
4.5 Resumen de indicadores de gestion de Flota J umbo año 2011 75
4.6 Resumen de indicadores de gestion de Flota Volquete año 2011 76
4.7 Dislribución de trabajos realizados según tipo 77
4.8 Inventario de equipos del año 2012 79
4.9 Cuadro resumen de pasos de Pirámide de mantenimiento. 80
4.10 Disponibilidad acumulada de equipos año 2011 84
4.11 Disponibilidad acumulada de equipos año 2012 86

Vlll
INDICE DE FIGURAS
Pagína
2.1 Modelos de definiciones estándar de tiempo 14
2.2 Pirámide de Mantenimiento 29
2.3 Flujograma de Mantenimiento reactivo 31
2.4 Flujograma de Mantenimiento correctivo 32
2.5 Flujograma de Mantenimiento predictivo 33
2.6 Flujograma de Mantenimiento preventivo 34
3.1 Organigrama de Mantenimiento Mecánico Mina del año 2010 60
3.2 Jumbo electrohidráulico Terex MK 10 (JE-02) para dar de baja 62
3.3 Scooptram SD08 R1300G canibalizado 63
3.4 Volquete P360 (VQ-1 O), inoperativo por falta de repuestos 63

lX
3.5 Lugar para realizar los mantenimientos del EMS 64
4.1 Grafica de curva de variación de disponibilidad del EMS (01-11 hasta 12-11) 66
4.2 Grafica de curva de variación de disponibilidad del EMS (06-11 hasta 05-12) 66
4.3 Gráficos de Indicadores de Gestión de Mantenimiento Mina 73
4.4 Gráficos de Indicadores de Gestión de flota Scoop año 2011 74
4.5 Gráficos de Indicadores de Gestión de flota Jumbo año 2011 75
4.6 Gráficos de Indicadores de Gestión de flota Volquete año 2011 76
4.7 Grafica de tendencia de disponibilidades año 2010 82

X
RESÚMEN
La economía mundial, se basa en la producción industrial de maquinarias,
vehículos, objetos, artefactos eléctricos y electrónicos, en los que se emplean
principalmente los metales, que son procesados de los minerales, utilizándose
cotidianamente zinc, cobre, plomo y otros; por lo tanto, es importante tener una
alta disponibilidad de los equipos mecánicos de extracción de minerales para
que puedan tener una producción constante y reducir los costos innecesarios
por falta de una adecuada gestión de mantenimiento.
La presente tesis utilizará la investigación tipo descriptiva de nivel exploratoria;
y se dará a conocer la mejora de la disponibilidad de las maquinarias utilizando
la metodología de la Pirámide de Mantenimiento, la cual engloba varias
metodologías de mantenimiento y las organiza de modo tal que se vuelve
aplicativa a cualquier tipo de empresa que tenga implementada el área de
Mantenimiento, la experimentación realizada se enfoco en la unidad minera
Contenga que presentaba muchas deficiencias en el año 201 o llegando a tener

xi
disponibilidad promedio de 78.38% de las flotas de jumbos, scooptrams y
volquetes (EMS), que se refleja en la disminución de la producción.
Visto estas condiciones de explotación me propongo el estudio y aplicación del
método de la pirámide de Mantenimiento para mejora el área de
mantenimiento; con un control de la Gestión de Activos, diagnosticando la
primera etapa de la Pirámide de Mantenimiento que trata de 7 pasos, todo esto
para incrementar la disponibilidad de las maquinarias que trabajan en la Unidad
de Producción de Contonga que pertenece a minera Nyrstar Ancash S.A., en
un 9 % luego de año y medio de trabajo.
Habiendo cumplido con la hipótesis planteada, espero contribuir a las
empresas industriales en sus diferentes líneas de acción.
El Autor.
Palabras claves:
DISPONIBiliDAD, PIRÁMIDE, MANTENIMIENTO, GESTION,
PLANIFICACION, METODOLOGIA, SUBTERRANEO.

xii
ABSTRACT
The world economy is based on industrial production of machinery, vehicles,
objects, appliances and electronics, which are mainly used for metals, which
are processed from minarais, u which are produced by the extraction of
minarais like zinc, copper, lead that are use daily, in our day to day therefore
important to have a high availability of the mechanical extraction of minarais so
they can have a constant output and reduce unnecessary costs due to lack of
proper maintenance management.
This thesis research used descriptiva and exploratory, and will be released to
improve the availability of the machines using the methodology of the Pyramid
of Maintenance, which includes several maintenance methodologies and
organizas them in a way that becomes applicative to any company that has
implementad the maintenance area, the experimentation was focused on the
mining unit Contenga which presentad many deficiencias in 2010 growing to
78.38% average availability of fleet of jumbos, Scooptrams and tip (EMS ),

Xlll
which is reflected in decreased production.
Having these operating conditions 1 propase the study and application of the
pyramid method improves Maintenance for maintenance area, with a control
Asset Management, diagnosing the first stage of the Pyramid is maintenance 7
steps, all this to increase the availability of machinery working in the production
unit belonging to mining Contonga Ancash Nyrstar SA, by 9% after a year and a
half of work.
Having complied with the hypothesis, 1 hope to contribute to industrial
companies in different lines of action.
The Author
KeyWord:
AVAilABILITY, PYRAMID, MAINTENANCE, MANAGEMENT, PLANNING,
METHODOLOGY, UNDERGROUND.
XIV
INTRODUCCIÓN
La presente Tesis, es el resultado de un trabajo de investigación cuya finalidad
es incrementar de disponibilidad, al equipo mecánico subterráneo que está a
cargo del área de Mantenimiento Mina, el cual se realizo en la Unidad de
Producción Contenga de la Empresa Nyrstar Ancash S.A.; la investigación está
sustentada en la aplicación de la metodología de la Pirámide de
Mantenimiento. Siendo esta una de las diferentes tendencias actuales en
mantenimiento, teniendo como finalidad la mejora del área mencionada.
Para el trabajo de investigación, los datos se recopilaron de la empresa Minera
Huallanca la cual recientemente cambio de razón social denominándose
actualmente Nyrstar Ancash S.A. ; los datos fueron obtenidos a partir de los
reportes de los Key Performance lndicators (KPI's Indicadores principales de
.desempeño), los cuales fueron generados mensualmente en la unidad; los
indicadores, como disponibilidad y utilización se podrán contrastar con la

XV
producción generada. Actualmente la unidad de producción de Contenga de
Minera Huallanca, atraviesa un periodo de transición; al estar implementándose
la metodología de la Pirámide de Mantenimiento, que contempla cinco etapas
para este proceso, nos centraremos en la implementación de la primera etapa,
la cual se refiere al mantenimiento planificado, esta es la base fundamental
para que se pueda desarrollar sin problema la metodología de la Pirámide,
debido a que antes de haber sido comprada por la compañía Nyrstar se
observó que la gestión de mantenimiento de los equipos de bajo perfil tenía
muchas deficiencias por lo que era necesario cambiar de forma de trabajo y por
ende realizar cambio de metodología. El desarrollo de la tesis, consta de cinco
capítulos, los cuales los detallaremos a continuación:
Trataremos como primer capítulo los fundamentos de la investigación, en
donde se describe el planteamiento del problema, el objetivo de la
investigación, justificación, importancia, hipótesis, variables e indicadores con
los cuales trabajaremos en la presente investigación.
El segundo capítulo está referido al Marco Teórico y al Marco Conceptual.
necesarios para realizar la presente investigación, se fundamenta y se explica
los indicadores del estándar de medición de activos de Nyrstar a utilizarse en la
presente investigación, como también la metodología de la pirámide de
mantenimiento y los pasos con los que cuenta la etapa de planeamiento a la
cual enfocaremos la presente investigación.
El tercer capítulo presenta la situación en la cual se encontraban el área de
mantenimiento mina de la empresa minera Huallanca, antes de aplicar la

xvi
pirámide de mantenimiento, siendo esta la situación en la cual se encontraba
antes de ser comprada por Nyrstar.
El cuarto capítulo detalla las accic;mes desarrolladas como comprobación .
experimental de la aplicación de la pirámide y un símil de lo logrado en la
empresa con la aplicación de la pirámide de mantenimiento comparado con lo
explicado en el tercer capítulo.
El quinto capítulo, expone los resultados y conclusiones a las que se llegaron
en la presente tesis después de haber realizado la aplicación de la metodología
de la pirámide de mantenimiento en el área de Mantenimiento Mina.
Espero contribuir con esta investigación al mejor desarrollo de mantenimiento
moderno dentro del ámbito nacional, ya que es aplicable a todo tipo de
empresa que tenga implementada el área de mantenimiento.
EL AUTOR
Capítulo 1:
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 TEMA DE INVESTIGACIÓN
El tema de investigación de la Presente Tesis, está referido a la mejora
en la gestión del mantenimiento, que pretende desarrollarse en beneficio
de las actividades mineras y políticas de mejora continua en la Unidad
de Producción. Durante años, el mantenimiento realizado en la Unidad
Producción Contonga de la Cia. Minera Huallanca, estuvo basado en la
ejecución del mantenimiento correctivo y preventivo del equipo
mecánico, aplicándose sólo cuando las maquinarias presentaban fallas.
Se esperaba a que estas queden inoperativa para poder auxiliarla
perdiendo horas máquina, durante su reparación; por lo tanto, debido a
esto la tasa de disponibilidad de maquinas disminuye originando baja

2
producción de mineral extraído de la labor; por todo esto, se generan
varios factores involucrados en el tema tratado.
1.2 PROBLEMAS DE INVESTIGACIÓN
En el año 201 o el área de mantenimiento mina de la unidad de
Producción de Contenga, se encuentra con muchas deficiencias como
falta de un adecuado control de los mantenimientos de las maquinarias
reflejado en la baja disponibilidad que presentaban, no se tenía un
adecuado historial de las maquinarias, los repuestos no llegaban a tiempo
teniendo problemas de inoperatividad por falta de consumibles básicos
como ferulas, mangueras, repuestos, la programación de los
mantenimientos preventivos utilizaban un programa de mantenimiento
muy básico diseñado en Excel lo que no permitía proyecciones
adelantadas de los mantenimientos, el personal no tenia una metodología
de trabajo y las ordenes que se recibían era en función de las
necesidades urgentes llegando a tener solo trabajos correctivos y los
trabajos programados eran solo para las maquinarias operativas.
1.3 PROBLEMA GENERAL
La baja disponibilidad de maquinarias de mina de la unidad de
producción Contenga de la Compañía minera Nyrstar Ancash S.A ha
generado problemas con la utilización de los equipos y con la producción
de la unidad y se observa la falta de una adecuada gestión en el área de
Mantenimiento Mina.
3
1.4 FORMULACION DEL PROBLEMA
¿Cómo puede mejorarse la disponibilidad del equipo mecánico
subterráneo que se utiliza en las operaciones de la unidad de producción
de Contenga de la compañía Nyrstar, utilizando la metodología de la
Pirámide de Mantenimiento?
1.5 OBJETIVO GENERAL
Incrementar la disponibilidad del equipo mecánico subterráneo utilizado
en las operaciones de la unidad de producción de Contenga de la
compañía Nyrstar utilizando la metodología de la Pirámide de
Mantenimiento.
1.6 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Mejorar la planificación de los procesos de mantenimiento para optimizar
la programación de los planes de mantenimiento del equipo mecánico
subterráneo.
• Mejorar la ejecución de los trabajos de reparaciones en menor tiempo
para aumentar la disponibilidad del equipo mecánico subterráneo.
1.7 JUSTIFICACIÓN
El presente trabajo de investigación se justifica por las siguientes
razones:
• Alcanzar metas
4
• incremento de di~ponibilidad de equipos y maquinarias
• Mantenibilidad con reducción de tiempos de reparación.
• Confiabilidad de los sistemas más críticos
• Incremento de la rentabilidad del equipo mecánico subterráneo
• Beneficios
• Los programas de mantenimiento no se cumplen en un 100%, teniendo
una deficiencia en la falta de supervisión.
• No se manejan herramientas adecuadas para una aplicación moderna
de mantenimiento.
• Se tienen maquinarias en estado crítico que necesitan con urgencia
OverHaul.
• Las filosofías actuales de mantenimiento de maquinarias no se están
aplicando en la unidad.
• Alcances
El incremento de la disponibilidad mediante la aplicación de la Pirámide
de Mantenimiento, radica en la formulación de la primera etapa de la
Pirámide de Mantenimiento que consta de siete fases. Al lograrse la
validación de la hipótesis planteada, esta metodología se difundirá en las
diferentes áreas de la unidad para su conocimiento y aplicación;

5
asimismo, trascenderá a otras unidades que la empresa pretende ser
propietario ya que nuestra meta es llegar a ser una empresa de clase
mundial (Gestión de Activos).
• Limitaciones
No se tienen limitaciones ya que se cuentan con gran cantidad de
información al respecto, además de contar con expertos en lo
concerniente a mantenimiento planificado.
1.8 HIPÓTESIS
Aplicando la metodología de la Pirámide de Mantenimiento, en la gestión
del Área de mantenimiento del equipo mecánico subterráneo, se lograra
el incremento de su disponibilidad para las operaciones en la unidad de
producción de Contonga de la compañía Nyrstar.
1.9 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Tabla.1.1: Operacionalización de la variable independiente
Variable Independiente: Aplicación de la pirámide de Mantenimiento

Definición Dimensión Indicador
conceptual
Metodología utilizada Cantidad de ordenes Según orden de trabajo
para organizar en
Horómetro Horas maquina
forma secuencial el
desarrollo del Tarjeta de supervisor
Horas hombre
mantenimiento
Fuente: elaboración propia.
6
Tabla 1.2: Operacionalización de la variable dependiente
Variable Dependiente: Disponibilidad de la maquinaria minera.

Definición Dimensión Indicador
conceptual
Medir la eficiencia Índice de distribución de
Mantenibilidad
productiva de las trabajo
maquinarias de la
Tiempo promedio entre
unidad en función Confiabilidad
fallas
de su tiempo
disponible de uso. Horas útiles de trabajo
Tasa de utilización
de maquinarias
Con la finalidad de completar la comprensión de la hipótesis y de sus
variables, en la tabla 1.3, se incluye una sinopsis de las variables que
describe la variable, el indicador, el instrumento y la fuente de donde se
tomará la información.
Tabla 1.3: Sinopsis de las variables
Variables Indicador Instrumento Fuente

Según orden de
Main Boss Directa
trabajo
. Aplicación de
la pirámide de Horas maguina Horómetro Directa
Mantenimiento
Main Boss,
Horas hombre Directa
Excel
Horómetro,
Disponibilidad Directa
Excel
Disponibilidad
del equipo Horómetro,
TPEF Directa
mecánico Excel
subterráneo.
Tasa de Horómetro,
Indirecta
utilización Excel
7
Capítulo 2:
MARCO TEORICO
2.1 ANTECEDENTES
Habiendo revisado investigaciones referentes al tema en discusión, se
tiene los siguientes trabajos en los cuales mencionamos a sus autores y
las conclusiones de cada trabajo respectivamente:
Marco Antonio Chávez Salanic (2006). En la tesis "Análisis y propuestas
de acciones preventivas al sistema de gestión de mantenimiento (MAC)
en el departamento de predictivos, planta san Miguel de cementos
Progreso S.A."-Universidad de San Carlos de Guatemala de la Facultad
de Ingeniería en la Escuela de ingeniería Mecánica, en la cual se
presenta a la pirámide del mantenimiento para poder evaluar el estado
real en el que se encuentra dicha planta y poder verificar según la
pirámide que falta para poder llegar a ser una planta con altos estándares
8
de gestión de Activos o mantenimiento de clase mundial. La tesis
presenta las siguientes conclusiones:
• Las evaluaciones se realizaron en base a formatos que HOLCIM
utiliza en plantas cementeras, con esto se identificó la Sostenibilidad
de los diferentes elementos que componen la pirámide, que en su
mayoría se identificó el buen uso respecto a su instalación tal como se
indicó en este informe.
• las evaluaciones se efectuaron en las áreas de hornos y cemento
orientadas al departamento de predictivos; evaluando documentos,
base de datos, entrevista con personal técnico y la verificación de
actividades de mantenimiento en el campo, esto para utilizarlos como
evidencia que se están utilizando o realizando.
• Después de haber realizado la evaluación en las áreas respectivas se
pudo ver que las brechas que existen para alcanzar los
requerimientos de una pirámide meta está; en mejorar las PMR's
(materiales de reposición automática) en el área de cemento, que
almacén designe a personal para que realice mantenimiento
preventivo a repuestos, implementar iniciativas que aún no se están
utilizando, tal como se indicó en el plan de acción; y las demás
iniciativas, seguirlas utilizando como se ha venido haciendo enfocados
en una mejora continua.
• Podemos entonces decir que en las dos áreas evaluadas, de la
pirámide MAC se pueden ver avances notorios en lo que respecta a
su instalación y uso comparado con la evaluación anterior, ya que, el

9
personal lo utiliza como una herramienta esencial para la optimización
del mantenimiento en la planta.
En los diversos archivos de investigaciones realizadas en la Universidad
no existen antecedentes de mantenimiento relacionadas con la pirámide
de mantenimiento pero si se tienen relacionadas con herramientas
utilizadas para el mejor desarrollo de un mantenimiento dentro de
unidades mineras.
Jorge Angel Velásquez Santos (2008). En "APLICACIÓN DEL SAP A LA
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA EN LA MINERA
VOLCAN S.A.A." Facultad de Ingeniería Mecánica en la Universidad
Nacional del Centro del Perú se, concluye lo siguiente:
• El sistema SAP se encarga de facilitar una mejor manera los recursos
de la computadora en cuanto a hardware se refiere esto es, asignar a
cada proceso del mantenimiento el manejo de cada recurso.
• El sistema SAP evita que el personal de mantenimiento se bloqueen
entre ellos, informándoles si esa aplicación esta siendo ocupada por
otro, siendo capaz de hacer más de una cosa a la vez.
• Un buen sistema de mantenimiento computarizado incrementará fa
disponibilidad de los equipos permitiendo interpretar las fallas en el
equipo de forma adecuada, reconociendo su origen y actuar para
mejorar la planificación del mantenimiento.
• Una de las principales cualidades del SAP esta desarrollado en base
a estándares mundiales de ingeniería que garantizan la productividad
y disponibilidad de losequipos.
10
• El SAP mantienen un registro de la distribución de los equipos en
diferentes ubicaciones manejando los siguientes elementos
información inicial, procesamiento de la información y sólida de la
información en el mantenimiento de equipos.
• El SAP es un sistema informático basado en Módulos Integrados que
abarca prácticamente aspectos de la Administración Empresarial en
este caso de la Compañía Minera Volean S.A.A.
El SAP se encarga de administrar y sistematizar toda la producción de la
Compañía Minera Volean S.A.A. y dar seguimiento a su correcta
operación en tiempo real.
Armando Juan Negrotti del comité Argentino de Mantenimiento en el XXII
congreso Brasilero de mantenimiento, conceptualiza acerca de ra
pirámide de mantenimiento y explica que la última instancia de un
Mantenimiento Confiable, son las acciones que el responsable de
mantenimiento puede realizar sobre el mejoramiento y equipamiento de la
Institución pero, esto no sólo depende de su capacidad y Profesionalismo.
El Responsable del Mantenimiento puede aplicar Mantenimiento Proactivo
para prever o evitar la fallas, en cualesquiera de sus técnicas probadas de
Mantenimiento Preventivo, Predictivo o Detectivo, pero, ante el hecho
concreto de necesidad de reparación, necesitará del "apoyo oneroso" del
Mantenimiento Reactivo, más conocido por Correctivo.
Antonio Eustáquio Vieira del comité Brasilero de mantenimiento escribe
en un artículo en internet acerca de Mantenimiento de clase Mundial con

ll
foco en gestión de activos y conceptualiza a la pirámide de Mantenimiento
como:
"El Mantenimiento como órgano intradepartamental" que se preocupa por
el rendimiento y la implementación de las mejores prácticas para lograr un
Mantenimiento de Clase Mundial todo como pieza fundamental para
garantía de rentabilidad e ingresos.
2.2 BASES TEÓRICAS
• ESTÁNDAR DE MEDICION DE ACTIVOS
A continuación se presenta las formulas designadas por la gerencia de
Activos de Nyrstar con las cuales se realizará el presente trabajo, estas
formulas pertenecen al estándar de medición de activos para la
Corporación Nyrstar a nivel mundial creado por el ing. Kenneth McDaniel
Gerente de Activos de Nyrstar en Latinoamérica.
Un importante número de mediciones del Rendimiento de Equipos está
basado en el tiempo ya que las maquinarias con que contamos traen
consigo un horómetro. Para garantizar un cálculo consistente de estas
mediciones se usarán las siguientes formulas en función del cuadro
presentado a continuación.
12
(1S) lllStMJd IIPPJ9d
(""Ud)
o¡uaiWJpua~ ua septpJ~d
tlH)
sean~o sepfPJfd
Sai!A911\1
.sod1nb3 ua osn eJed
13
n-r.-:-:---- ,....-----•--·
Tiempo de Inactividad (DT)
Tiempo de Operación (OT)

1
14
-- ---~- ~---~·-~~--~--~------· --~
Figura 2.1. Modelos de Definiciones Estándar del Tiempo
• Pérdidas Previstas (SL)

Tiempo durante el cual la maquinaria no está programada para ser
operada debido a:
• Mantenimiento programado incluyendo mantenimientos generales
planificados de las maquinari~s y limpieza de las maquinarias;
• Inspecciones y pruebas de mantenimiento preventivo, calibración
de instrumentos y regulaciones de seguridad - pero excluyendo
inspecciones preliminares del operador;
• Actividades de mantenimiento correctivas (o secundarias)
generadas por inspecciones y PM's;

15
• Trabajo del capital para modificaciones y expansiones.
• Pérdidas Imprevistas (UL)

Tiempo que la planta está programada para operar pero no está
disponible debido a mantenimientos no programados. El
mantenimiento no programado es cualquier trabajo realizado fuera
de un período de pérdida por mantenimiento programado que debe
ser ejecutado para garantizar que las maquinarias cumpla con los
objetivos de rendimiento definidos en términos de tasa, calidad, o de
períodos de servicio requeridos. Esto incluye actividades
relacionadas con daños por accidentes y mantenimiento oportuno.
• Producción No Programada (NSP)
Tiempo que las maquinarias estén disponible pero programadas
para no ser utilizadas debido a factores como:
• Trabajo no programado en turno para producción (incluyendo
feriados no trabajados, etc.).
• No existente demanda del producto en el mercado.
• En Reposo Operativo (OS)

Tiempo que las maquinarias están disponibles y programadas para
estar operando, pero no es utilizada debido a factores externos
como el clima y detonaciones.
• Demora Operativa (OD)
Tiempo que las maquinarias estén operando de manera no

16
productiva; por ejemplo, haciendo cola o reabasteciéndose. Las
inspecciones preliminares del operador están incluidas como demora
operativa.
• Tiempo de Operación (OT)
Tiempo que las maquinarias están desempeñando su función
primordial.
• Pérdida en Rendimiento (Pfl)
El número equivalente de horas que las maquinarias no están
operando a su tasa requerida y/o recuperación, o está produciendo
un producto que no cumple con las especificaciones de calidad. La
'Pérdida en Rendimiento' está comprendida en Pérdida de Tasa,
Pérdida de Rendimiento y Pérdida de Calidad.
La Pérdida de Tasa es el número equivalente de horas que las
maquinarias dejan de operar a su tasa requerida, neto de demoras
calculadas. La tasa que un centro elige emplear puede representar
la capacidad característica, la tasa presupuestaria u otra tasa
adecuada.
La Pérdida de Rendimiento es el número equivalente de horas que
las maquinarias dejan de operar a su recuperación requerida. Esto
puede representar la recuperación del presupuesto o alguna otra
cifra que sea adecuada para cada planta. Cabe notar que para las
plantas que no tienen corriente de relaves o productos defectuosos,

17
como plantas trituradoras, la recuperación es siempre el 100% y, por
consiguiente, la Pérdida de Rendimiento es cero.
La Pérdida de Calidad es la reducción de tiempo neto de operación,
causado por el traslado de material no metálico.
• Tiempo Neto de Operación (NOT)
El tiempo que las maquinarias estaban consideradas para estar
operando a su total nivel de efectividad, de acuerdo con los registros
de las maquinarias. Es decir, el tiempo restante luego de que todas
las pérdidas documentadas han sido restadas del Tiempo
Calendario.
• Tiempo Valioso de Operación (VOT)
El modelo es un enfoque verticalista que resta las pérdidas
registradas del tiempo calendario para llegar a cada categoría del
tiempo en particular. Para validar la efectividad de los sistemas de
captura y registro de información, el 'Tiempo Valioso de Operación'
puede ser calculado usando la producción real, Tasa Máxima
Demostrada (MDR) y Recuperación Máxima Demostrada (MDRec).
Se estima la MDR en condiciones estables de las maquinarias, para
una combinación promedio o típica de productos (si fuera relevante)
interrogando los registros de producción. El período de producción
particular en el cual se obtuvo el MDR necesita ser
significativamente prolongado para ser considerado sostenible.

18
Igualmente, dado que la tasa y la recuperación pueden ser
equilibradas en alguna medida en una planta típica, es importante
obtener el MOR y el MORec del mismo período de producción. El
MOR puede ser comparado con la extracción en la mina,
permitiendo mejorarla o hacerla más eficiente a partir de su
construcción. La capacidad del diseño brinda un número de
capacidad independientemente verificable que puede ayudar a
validar el MOR estimado. Observe que la capacidad del diseño
puede ser mayor o menor que el MOR
El VOT es una cifra calculada que representa una medición de la
totalidad de los sistemas de producción de extracción de mineral al
capturar todas las salidas de la capacidad máxima demostrada. Por
ejemplo, las causas fuera del control de la mina, tales como
propiedades variadas de minerales, podrían no ser capturadas. El
VOT representa el tiempo tomado para producir toneladas reales de
extracción, si la mina estuviera operando a MOR y MORec. Se
calcula de la siguiente manera:
MDRec
VOT = Producción real X
MOR
La diferencia entre el 'Tiempo Neto de Operación' y el 'Tiempo
Valioso de Operación' puede ser pensada como 'Pérdida Oculta'. La

19
'Pérdida Oculta' puede ser positiva o negativa.
• MEDICIONES DEL RENDIMIENTO DE EQUIPOS
Las Mediciones del Rendimiento de Equipos son medidas de rezago.
En este documento se detallan las siguientes mediciones del
rendimiento de equipos.
• Disponibilidad;
• Utilización;
• Uso de disponibilidad;
• Utilización efectiva;
• Eficiencia operativa;
• Proporción de utilización de activos (AUR);
• Integridad;
• Proporción de pérdidas previstas (SLR);
• Tiempo medio entre fallas (MTBF);
• Tiempo medio para reparaciones (MTTRF)
• Tiempo medio para fallas después de mantenimiento primario
(MTTFpm).
Se brinda detalles para cada medición del desempeño de activos. Estos
detalles incluyen objetivos de medición, definiciones de medición y
métodos de cálculos.
20
Los elementos usados en estas mediciones se encuentran definidos en
las Definiciones Estándar del Tiempo que se detalla en la sección 2.1
anterior.
A) Disponibilidad
Objetivo
La disponibilidad es una medición del tiempo en el que la planta y los
equipos están disponibles para desempeñar sus funciones planificadas
durante un período definido. La disponibilidad mide el impacto que
tiene el mantenimiento programado y no programado en el rendimiento
de las maquinarias de Mina.
Definición
La disponibilidad se define como el porcentaje de los tiempos
calendario que las maquinarias de Mina están físicamente disponibles
para el trabajo.
Cálculo
Proporción de Tiempo Disponible a Tiempo Calendario, reportado
como porcentaje (%).
Tiempo Disponible (AT)

2'1
B) Utilización
Objetivo
La utilización es una medición del tiempo en el que las maquinarias de
mina están operando, sea productivamente o no productivamente (es
decir, incluye demoras operativas). En teoría, la utilización puede
aproximarse a la disponibilidad en términos absolutos.
Definición
la utilización se define como el porcentaje del tiempo calendario en el
que las maquinarias de mina estuvieron operando.
Cálculo
Proporción de Tiempo Utilizado a Tiempo Calendario, reportado como
porcentaje (%).
Tiempo Utilizado (UT)
~n~m cJQ! :~J:illw'© ,¡r;y: · 1

,j ~ ' ~
'
1
C) Uso de Disponibilidad (UA)
Objetivo
El uso de disponibilidad es una medición de cuánto tiempo disponible
es utilizado. Mide la capacidad de los equipos operativos para usar Jas
maquinarias de mina cuando están disponibles.

22
Definición
El uso de disponibilidad es definido como el porcentaje del tiempo
disponible que las maquinarias de mina están siendo utilizadas.
Cálculo
Proporción de Tiempo Utilizado a Tiempo Disponible, reportado
como porcentaje (%). También puede obtenerse dividiendo
Utilización entre Disponibilidad.
O) Utilización Efectiva
Objetivo
la utilización efectiva es una medición del tiempo que un activo está
operando productivamente, aunque no necesariamente a su tasa
máxima. Esta es una medición operativa clave que pone en relieve
los impactos de todas las pérdidas basadas en el tiempo.
Definición
la utilización efectiva es definida como el porcentaje del tiempo
calendario que las maquinarias de mina estuvieron realizando su
función primaria.
23
Cálculo
Proporción de Tiempo de Operación a Tiempo Calendario, reportado
como porcentaje(%).
Tiempo de Operación (OT)
E) Eficiencia Operativa (OE)
Objetivo
la eficiencia operativa es una medición del impacto de las demoras
operativas con relación al tiempo utilizado.
Definición
El porcentaje del tiempo que las maquinarias de mina están
disponibles con operadores y están realizando su función primaria.
Cálculo
Proporción del Tiempo de Operación al Tiempo Utilizado, reportado
como porcentaje(%).
Tiempo de Operación
(OT)
24
F) Proporción de Utilización de Activos (AUR)
Objetivo
El AUR es üsado para medir, principalmente, cuán eficientemente
están siendo operados los activos.
Definición
El AUR es una medida teórica que representa el porcentaje del
tiempo calendario que las maquinarias de mina hubieran tenido que
operar para producir la producción real, si estuviera operando a
MOR y MDRec.
Cálculo
Proporción de Tiempo Valioso de Operación a Tiempo Calendario,
reportado como porcentaje(%).·
Tiempo Valioso de Operación
(VOT)
El Tiempo valioso de Operación es calculado como:
MDRec
VOT = Producción real X
MOR
En la situación donde no hay pérdidas ocultas, AUR es la proporción
dé Tiempo Neto de Operación a Tiempo Calendario, reportado como
porcentaje(%).
25
G) Integridad
Objetivo
La integridad es una medición que se usa para cuantificar los efectos
de las pérdidas imprevistas.
Definición
La integridad refleja la confianza operativa de las maquinarias de
mina en uso, en base al tiempo.
Cálculo
Proporción de Tiempo Utilizado a 'Tiempo Utilizado más Pérdidas
Imprevistas', reportado como porcentaje(%).
H) Proporción de Pérdidas Previstas (SLR)
Objetivo
La proporción de pérdidas previstas es una medición de la
proporción de Pérdidas Previstas (SL) a Tiempo de Inactividad (DT).
Definición
El porcentaje de tiempo de inactividad que las actividades de

26
mantenimiento programado estaban tomando en las maquinarias de
mina.
Cálculo
Proporción de Pérdidas Previstas a Tiempo de Inactividad, reportado
como porcentaje(%).
1) Tiempo Medio entre Fallas (MTBF)
Objetivo
El MTBF es usado para cuantificar el número de fallas del equipo sin
tomar en cuenta su duración.
Definición
El MTBF representa el tiempo promedio en horas utilizadas entre las
interrupciones de la producción causadas por fallas de los equipos.
Términos
Falla- una falla es un evento de interrupción que tiene una duración
de más de 1o minutos.
27
Cálculo
Proporción de Tiempo Utilizado a Número de Eventos de Fallas
reportado en horas (hrs.).
Tiempo Utilizado (UT)

----~----------- __ ....__ ~ -~ ......,.-~~~~
Número de Fallas Número de Fallas
J) Tiempo Medio para Reparaciones (MTTRF)
Objetivo
El MTTRF es usado para cuantificar el tiempo tomado para reparar
equipos después de fallas.
Definición
El MTTRF representa el tiempo promedio en horas tomadas para
reparar equipo después de fallas.
Términos
Falla - una falla es un evento de interrupción que tiene una duración
de más de 10 minutos.
Cálculo
Proporción de Pérdidas Imprevistas a Número de Eventos de fallas,
reportado en horas (hrs.).

28
Pérdidas Imprevistas (UL)

---~---- -
Número de Fallas
K) Tiempo Medio para Fallas Después de Mantenimiento Primario
{MTTFpm)
Objetivo
El MTTFpm es una medición que indirectamente evalúa la calidad
del trabajo y la idoneidad de las tácticas de mantenimiento de los
equipos. Monitorea la capacidad de los equipos para funcionar sin
fallas después del Mantenimiento Programado.
Definición
El MTTFpm es definido como el tiempo promedio en horas utilizadas
entre la conclusión del Mantenimiento Programado y la primera falla
del equipo.
Cálculo
El tiempo promedio en horas utilizadas entre la conclusión del
Mantenimiento Programado y la primera interrupción en la
producción causada por un evento de falla. Esto puede medirse
únicamente después de cada actividad de Mantenimiento
Programado.
29
2.2.12 La Pirámide de Mantenimiento:
La presente investigacion basa su estudio en el analisis y uso de la
metodología conocida como Piramide de Mantenimiento la cual
consta de 5 etapas de las cuales analizaremos la etapa que
corresponde al mantenimiento planeado la que a su vez contempla 7
pasos importantes los cuales enunciaremos a continuacion con su
respectivo uso y aplicación para mejora del mantenimiento aplicado
en la unidad, la piramide de mantenimiento es la compilacion de
informacion de diversos estudiosos dentro de los cuales destaca el
ing. Terry Wyreman director de Vesta Partners empresa dedicada a
la Gestion de Activos.
Excelencia
O.peracional
.Ingeniería de
Confiabilidad
Exc•lencia Organizacion•l
Mantenimiento
Proactivo
Mantenimiento
Planeado
30
A.~ Priorización de Trabajos.- Los trabajos en momentos de caos y
desorden tienen que empezar teniendo en cuenta el análisis de
priorización para que se maneje un orden al momento de realizar los
respectivos mantenimientos pese a que no se tenga problemas
graves con los equipos, en este punto se debe ver cuál de las
maquinarias representa el cuello de botella del flujo de producción, a
continuación generar tu universo de maquinarias lo cual permitirá
que tengas una idea de cómo atacar el problema de tus
mantenimientos.
8.- Planeación y Programación.- El tener completo el universo de
maquinarias nos permite ordenar y según la maquinaria, trabajar en
función del tipo de mantenimiento, generando de esta manera un
ciclo para el respectivo mantenimiento planificado, la programación
se generara de acuerdo a lo conversado con el área de
planeamiento de la unidad para evitar paradas durante el proceso de
producción de. la unidad.
Una herramienta importante para manejar la planificación en lo
concerniente a la pirámide de mantenimie~to es el manejo de
programas para el mantenimiento de maquinarias y estos se basan
en los estudios estadísticos realizados los cuales permiten acelerar
los procesos para la compilación de información necesaria para
poder tomar decisiones en tiempo real y anticipadamente evitando
paradas inoportunas de las maquinarias, en los siguientes
flujogramas (utilizados en el año 201 O) se puede apreciar cómo

31
están diseñados los proceso para cada tipo de mantenimiento
generado en la unidad los cuales muestra que están diseñados en
forma reactiva y no están interrelacionados entre sí lo cual perjudica
al trabajo en conjunto que se puede mejorar en el área de
Mantenimiento.
H 11
ó
Aviso de Parada
h
Aviso )
\ 1
~ )A
Generacion de Orden de
REAC
Trabajo (REAC}
11
Ejecucton de OJ.
11/
~
Notificacion de o.T. (Tiempo~
material¡ personal reales)
NOTI )
..#
_l_ e~
Cierre de o.T. (RegiStro del

siSt. Afectado1 causa y
síntomas de la avería) 1
[3]-< mt:)
lntf~~;res
Indicadores (O.M.;MlTRI
MTBF,Analisisde costos, { .)
32
fc:¡¡='ooc:::roooooooofoU
o n ~ o
O B Inspecciones O fi
o n ·· n o
Úo~oocoo~ooooodbJ
1
...
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1
· ·~
Planeamiento Anticipado ¡
Aprovisionamiento recursos
(personalt material, tiempo}
\1¡
~1 (_ )
1
Generacion de Orden de
CPRO
Trabajo (CPRO) l
~~
EjecuciondeO.T.
111
Notificacionde o.T. {rtempo~

matertal,personalreates}
11
IJ '
il
L:J < NOTI )
Cierre de O.T. (Registro del
sist. Afectado, causa y CTEC
--=
CTEC )..J
síntomas de la averia}
.~
Indicadores (D.M.~ MTIR,
MTBF, Analisis de costos, 1
- { tn_d~dores )
..)
Analisisdecausa Raiz)
33
G·e:tC:.'t::~'dC:::.Q.~c:::a~
G 1
Desarrollo Programa de Programa

Mantenimiento Predictivo
·Planeamiento AntiCipadó
(personal, material, tiempo}
Generadon Automatica de
Orden de Trabajo (PRED}
Ejetuciori de O.T.
Mantto.
Correctivo
l
¡=¡
1 1
¡ :
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•o•.t:J•o~aaeaoi!IÍI'oaa•oa.a..ctc:toa•eateC••••••e.eóe••-•**•••e••ct.••e~•me•eoaa••'
NO
Notificadon de O.T. (Tiempo, tfo--....¡t NOTI NOTI

material, personal reales}
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CierredeO.J.(Registrodel
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34
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o
Oesarrolfo Programa de
D
o Mantenimiento Preventivo
o ~======T===:::::!I
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o
-
o
SI
Planeamiento Anticipado
{personal, material, tiempo)
GeneradonAutomatica de
Orden de Trabajo (PREV)
ll=====::y:===:::::!l
11-----4c::JI----<< ~=P=R=EV=· =::?'
[ EjecuciondeO.T.
Cierre de 0;T. (Registro del

sist. Afectado,causay
sintomasde la avena}
B----l5l-.-~<.. ~=C=TE=C==P"'
Indicadores (O.M., MTIR,
MT8f, Analisis de costos,
Predsion de Mantenimiento
35
c .• Ejecución de Trabajos.- La ejecución de trabajos tendrá como guía
al planeamiento y programación de los tipos de mantenimiento por
cada maquinaria, ya que se cuenta con diversos tipos y también se
tiene que tener en cuenta que para los mantenimiento programados
se debe contar con una cartilla de mantenimiento distinta de una
inspección rutinaria, esto según lo especificado por cada manual de
mantenimiento de maquinaria.
o.. CMMS (computational management maintenance systems).·

Dentro de la planificación de la programación necesita un software
que pueda ordenar el trabajo a realizarse y que nos permita guardar
la mayor información posible de cada máquina, se maneja como
guía general al Excel, de la misma manera se utiliza el programa
MAIN BOSS el cual está diseñado para la generación de órdenes de
trabajo y para acumulación de información de vital importancia para
los mantenimientos ya que permite acumular también los back up's
que vienen a ser los pendientes que se generan al no completarse al
100% las ordenes de trabajo, de la misma manera para la
organización de pedidos de repuestos se inició con el manejo de
SAP el cual es un programa que acelera el proceso de pedido de
repuestos.
E.- Mantenimiento Preventivo.- Para el presente estudio se tendrá en
consideración que cada maquinaria ya considera un mantenimiento
preventivo el cual esta generado exclusivamente para cada
maquinaria de 8 etapas como base con lo cual se renueva un ciclo

36
de mantenimientos el cual dependiendo del tipo puede variar la
frecuencia ya sea de 40, 125, 250, 300 horas, etc.
F.- Manejo de Indicadores.- Los indicadores proporcionan información
relevante para el manejo de la empresa, actualmente se manejan 7
diferentes tipos de KPI (key performance indicators) para Nyrstar
Ancash los cuales son Porcentaje de trabajo programado,
cumplimiento de programación, índice de distribución de trabajo,
MTBF, disponibilidad, utilización, y costo de mantenimiento por hora
utilizada, de los cuales el más representativo para nuestro estudio
será el uso de la disponibilidad de maquinarias.
F.1 KPI's de Mantenimiento Mina:
Se debe tener presente que en el área de mantenimiento se
manejan diversos indicadores que nos muestran cómo se va
evolucionando los cambios presentados por la utilización de la
metodología de la Pirámide de mantenimiento, actualmente se
manejan 7 KPI's (key performance indicators) Indicadores de
Gestión, Jos cuales son:
• Trabajo Programado 80/20: Lo cual indica que cantidad de las
horas totales de trabajo se ha programado durante el mes
teniendo la formula de horas hombre trabajadas entre el total
de horas hombre disponibles.
• Cumplimiento de programación: Es la cantidad de trabajos
programados que se han completado teniendo como formula a

37
la cantidad de órdenes de trabajos cumplidas entre la cantidad
de ordenes de trabajo generadas.
• Índice de distribución de trabajo (primario, secundario,
correctivo): Este indicador indica la distribución de las órdenes
de trabajo generadas por el tipo de trabajo realizado.
• Disponibilidad: Es una medición del tiempo en que el equipo
subterráneo está disponible para desempeñar sus funciones
planificadas durante un período definido. La disponibilidad
mide el impacto que tiene el mantenimiento programado y no
programado en el rendimiento del equipo subterráneo.
• Utilización: Es una medición del tiempo en que el equipo
subterráneo está operando, sea productivamente o no
productivamente (es decir, incluye demoras operativas). En
teoría, la utilización puede aproximarse a la disponibilidad en
términos absolutos, ojo que este dato es manejado solamente por
operaciones ya que ellos disponen de las demoras como Almuerzo,
Disparo, relleno de petróleo, traslados etc.
• Tiempo promedio entre fallas (TPEF/MTBF): Este indicador
muestra el tiempo que una unidad de la flota ingresa a tener
una reparación por falla en el equipo.
• Costo por equipo: Indicador especializado en mostrar el costo
por hora hombre que se gasta en un equipo.

38
G.· Históricos de Equipos.- Es el compilado de información necesaria
para poder generar una base de datos acorde con el sistema de
cada equipo y que nos pueda brindar información relevante para el
mantenimiento de cada maquinaria, para esta etapa se tiene que
haber recopilado información suficiente para que podamos analizar
los back up's y poder tener a cada maquinaria independiente de la
flota.
2.2.13 Equipo mecánico subterráneo (EMS):
Conjunto de maquinarias utilizadas por la Unidad de producción de
Contonga para realizar las operaciones en la mina subterránea la
que consta de jumbos de perforación, scooptrams, y volquetes de
traslado de mineral dedicados a realizar el ciclo de extracción de
mineral del subsuelo.
2.3 MARCO CONCEPTUAL
La gestión de mantenimiento basado en la aplicación de la pirámide de
mantenimiento, nos establece parámetros para lograr un mantenimiento
de clase Mundial, lo que conlleva a tener como visión a la Gestión de
Activos; por tanto, la Pirámide ordena. los etapas a seguir, evitando el
desarrollo innecesario de procedimientos que corresponde a otras etapas,
lo cual representa un ordenamiento sistemático para efectivizar la gestión
del equipo mecánico subterráneo.
La aplicación de la Pirámide de Mantenimiento genera desarrollo a través
del tiempo ya que organiza al área y ubica a la empresa en la pirámide,

39
de esta manera permite trabajar en secu~ncia con las etapas que debe
seguir para que logre el estándar de trabajo mundial acorde con las
tendencias, esto significa el correcto manejo de los bienes de la empresa,
manteniendo el performance deseado para generar riqueza (beneficio
para la empresa).
Son diversos los indicadores utilizados en el área de mantenimiento para
medir las mejoras, de los cuales la disponibilidad es la que determina el
porcentaje de tiempo que podemos utilizar las maquinarias, es la razón
por la cual se envía esta información al área de Producción para que
genere el planeamiento respectivo (EMS).
Variable independiente:
• Aplicación de la Pirámide de Mantenimiento.
Variable dependiente:
• Disponibilidad del equipo mecánico subterráneo.
Conceptos:
• Mejora de Disponibilidad:
Incremento en una razón porcentual que sirve para medir la
eficiencia productiva de los equipos de la unidad.
• Metodología de la pirámide de mantenimiento:
Metodología que coloca al mantenimiento como uno de los ejes
principales para que se pueda obtener una empresa de clase
mundial (Gerencia de Activos) con los debidos estándares de
metodología, técnica y cuidado medio ambiental.

40
• Mineral extraído:
La producción de una mina se mide en función de la cantidad de
mineral que se pueda extraer para que esta pueda ser enviada a
la planta de procesamiento ya sea propia o de un tercero, por
tanto a mayor cantidad de mineral extraído la empresa obtendrá
mejores beneficios.
41
Capítulo 3:
METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION
3.1 INTRODUCCION
La metodología empleada en la presente tesis, es del tipo Explicativo, por
que se encuentran las causas que originan el problema por fallas
mecánicas, eléctricas, hidráulicas, neumáticas, etc, por falta de una buena
gestión de mantenimiento, en consecuencia se tiene que buscar o
diagnosticar la gestion actual en el mantenimiento a travez de la
metodología de la Piramide de Mantenimiento y lograr el incremento de la
disponibilidad de las maquinarias de mina.
Para este estudio es necesario fundamentalmente relacionar las causas y
los efectos de las variables que intervienen en la gestion de
Mantenimiento.
42
3.2 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACION
El tipo de investigación que se llevará acabo será de tipo descriptivo y
exploratorio; a continuación se expondrá las respectivas bases y se
explicara porque nuestra investigación corresponde a cada una de las
ellas.
• Investigación descriptiva
Nuestra investigación corresponde a este tipo, dado que se
describirán y se determinarán las percepciones y expectativas de las
áreas involucradas ya se tendrá que revisar minuciosamente los
lndicadores que presentan tanto por el área de producción como por
el área de mantenimiento.
• Investigación exploratoria
La presente investigaCión utilizará el método de tipo exploratorio,
puesto que no existe ningún tipo de estudio anterior que pueda servir
de base para el presente estudio y toda la elaboración de este
proyecto.
Podemos decir, que la presente investigación es de tipo exploratorio
porque se necesita identificar las mejoras prácticas de los diferentes
tipos de mantenimientos y gestión de los mismos.

43
3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
La presente investigación es de diseño Descriptivo Comparativo ya que
se realizara la comparación de realidades (Disponibilidad del Equipo
Mecánico Subterráneo) con y sin el uso de la metodología de la pirámide
de Mantenimiento.
Con la información que se obtenga de la presente investigación se diseño
el modelo de gestión para formular estrategias de calidad en el servicio
que contribuya a la mejora continua de la calidad y que de esta manera se
logre la satisfacción de los clientes (área de operaciones), creando así
una ventaja competitiva.
Con la metodología que se siguió, se pretende explicar, la manera en que
se fueron obteniendo los resultados que nos llevaron a tomar decisiones
para diseñar el modelo de gestión, propósito de la investigación.
3.4 POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA INVESTIGACIÓN
La población lo constituye la maquinaria minera utilizadas para las
operaciones de minería Subterránea a nivel nacional.
La muestra está representada por las flotas Jumbos, Scooptrams, y
Volquetes de la unidad de producción Contenga de la empresa minera
Nyrstar utilizadas en las etapas de perforación, voladura, carguío y
transporte de minerales a Superficie. Dicha maquinaria se puede observar
en la Tabla 3.5.
44
• Fuentes de información
• Plan Estratégico de la empresa.
• Plan operativo de la empresa.
• Documentos de la Oficina de Planeamiento.
• Informes mensuales de Mantenimiento año 2011
• Documentos generados al investigar.
• Muestra de estudio
• la muestra de estudio será las flotas de cargadores de bajo perfil,
jumbos y volquetes de bajo perfil por ser considerados en las
operaciones como maquinaria critica.
la flota de maquinaria minera considerada para efectos de la presente
tesis como muestra está constituida de. la siguiente manera:
Cargadores de Bajo perfil: Mejor conocidos como Scooptrams los
cuales son encargados del carguío de mineral a los volquetes de bajo
perfil y a la tolva hidráulica, la unidad tiene siete maquinarias dos de las
cuales son marca Atlas Copeo y el resto son maquinaria Caterpillar.
Jumbo electrohidráulico: maquinaria diseñada para perforación de roca
y trazado de mallas funciona con de energía eléctrica, la unidad tiene
tres maquinarias
Volquetes de bajo- perfil: Maquinaria con motor diese! se encarga de
traslado de mineral de la mina a la planta procesadora, es la ultima del
ciclo de extracción de mineral.

45
A) Criterios de Inclusión
• Capacidad instalada propia de planta concentradora
• Cantidad de equipo mecánico operativo con disponibilidad inherente
B) Criterios de Exclusión
• Capacidad instalada de planta concentradora de la unidad de
producción.
• Cantidad de equipo mecánico operativo e inoperativo con disponibilidad
maquillada
Instrumentos para recolectar los datos
• En esta oportunidad se utilizara datos de Hojas de trabajo entregadas a
personal como ordenes de trabajo y la información recolectada se
almacenara en el Software Main Boss el cual trabaja en relación con
Excel, la que a su vez es información que se maneja como historial de
equipos, programación de mantenimiento de equipos y manejo de Back
Log de los mismos.
• De la misma manera para el manejo de repuestos se utilizara el
software SAP que acelera los procesos de trabajo, como pedidos de
repuestos y servicios, reservas, generación de conformidades de
trabajos todo en relación con el área Logística de la unidad.
3.5 MATERIALES USADOS EN LA INVESTIGACIÓN
• Hojas técnicas de mantenimiento del Equipo Mecánico Subterráneo

46
• Ordenes de trabajo de los trabajadores.
• Check List diario del equipo Mecánico Subterráneo.
• Hojas de trabajo para mantenimientos programados del EMS.
• Manuales de operación del EMS.
• Manuales de servicio del EMS.
• Programa Microsoft Office 2003 o más avanzado
• Programa Main Boss
• SAP - Logístico
• Computadora instalada con los programas antes mencionados.
3.6 OPERATIVIZACION DE VARIABLES
Tabla 3.1: Indicadores de Procesos
Factores Variables Indicadores
Priorización Anticjpar Disponibilidad
Prevalecer Utilización efectiva
y Diagnostico Eficiencia operativa

Planeación ;
Programación
Herramientas de Modelo de mejora continúa.
gestión
Comunicación con los
proveedores.
Evaluación comparación y actualización

Tiempo medio entre fallas
Ejecución de Emergencias
47
trabajos Tiempo medio para

Trabajo en equipo
reparaciones
1nternamiento en el medio para

tiempo fallas
taller
después de mantenimiento
;
primario
~
Fuente: Elaboración propia
Soporte
Documentos primarios:
Son los que registran los resultados inmediatos de la investigación
científica y las actividades de diseño y proyección. Contienen
principalmente descubrimientos científicos o nuevos detalles sobre ideas y
hechos conocidos, en nuestro estudio y para el trabajo que se realiza
utilizaremos los siguientes.
• Hojas técnicas de mantenimiento del Equipo Mecánico Subterráneo
• Ordenes de trabajo de los trabajadores.
• Check list de los operadores.
Documentos no periódicos
Documentos que no se utilizan continuamente, principalmente son
decretos o información relacionada con el MINEM.
Documentos o Publicaciones periódicas.

48
Se adjuntaran imágenes de la revista el Minero, el cual es una publicación
de la empresa Nyrstar y que se difunde con el único propósito de dar a
conocer las mejoras, innovaciones y novedades de las distintas áreas que
se están realizando en las unidades ubicadas en el Perú.
De igual forma se tiene una revista de nivel corporativo llamada Star News
que pretende difundir las noticias mas resaltantes a nivel Mundial de la
corporación Nyrstar.
Documentos secundarios.
Reflejan los resultados del procesamiento lógico y analítico-sintético de la
información científico-técnica contenida en los primarios y que reflejan,
más o menos brevemente, su contenido. Aquí también se encuentran
publicaciones periódicas y no periódicas, resultantes del procesamiento de
las primarias. En este grupo se encuentran las enciclopedias, los
diccionarios, las reseñas bibliográficas y las revistas especializadas.
Documentos terciarios
Se trata de documentos que compendian nombres y títulos de
documentos primarios y secundarios, y su utilidad en la investigación
científica resulta muy limitada, por lo que en la práctica el trabajo se limita
a los documentos primarios y secundarios.
• Satisfacción del usuario
Con el resultado que se obtenga de dicha investigación se podrá
diseñar el modelo de gestión para formular estrategias de calidad en el
servicio que contribuya a la mejora continua y que de esta manera se

49
logre la satisfacción de los clientes, creando así una ventaja
competitiva.
Así mismo, se pretende explicar, la manera en que se fueron
obteniendo los resultados que nos llevaron a tomar decisiones para
diseñar el modelo de gestión más apropiado para incrementar la
rentabilidad de la .empresa y por ende un sueldo justo para los
trabajadores.
3.7 DISEÑO INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS
Antes de diseñar los instrumentos de recolección de datos, es
necesario definir los sujetos a quienes se les aplicará los instrumentos.
Planner's de Mantenimiento: Personal encargado de la planificación y
programación del mantenimiento asegurando la confiabilidad y
mantenibilidad del Equipo Mecánico Subterráneo, es el personal que
maneja los indicadores de mantenimiento por tanto ingresa y procesa
los datos enviados mediante uso de Check List de Maquinarias de Mina
y Ordenes de trabajo por parte del área de Mantenimiento.
Supervisor del área de mina: Personal encargado de la inspección
entrega y recojo de Check list de maquinarias por parte de los
operadores.
50
Supervisor del área de mantenimiento: Personal encargado de la
inspección entrega y recojo de órdenes de trabajo por parte de
Técnicos del área de Mantenimiento.
Operador del equipo mecánico: Personal encargado de la operación de
las maquinarias del equipo mecánico subterráneo y es el que rellena el
formato de Check List ingresando al detalle de cómo se encuentra \a
maquinaria, todo esto previo a la operación de la misma.

(
Técnico del área de Mantenimiento: Personal encargado del
mantenimiento de las maquinarias del Equipo Mecánico Subterráneo y
es el que rellena el formato de la orden de trabajo en coordinación con
el supervisor del área, dando detalles del estado del equipo a\
momento de realizar los mantenimientos.
• Conceptos para Instrumento del análisis documental
Tabla 3.2: Instrumento de análisis documental
Formatos de la
Contar con marco Estudio de
unidad de
teórico confiabilidad
producción
Datos cuantitativos Registro de Estudio de
y cualitativos conductas mantenibilidad
Entrevistas y
Autobiografías Encuestas
cuestionarios
Categoría Información
Auto informes
exhaustivo clasificada
Entrevista flexible Documentos Documentos de
y dinámica personales la empresa
Estudio de
Sistema cerrado Estudio de fiabilidad
factibilidad
51
• Instrumentos.
Tabla 3.3: Hoja de cotejo
NO CARACTERISTICAS DE TRABAJO A REGISTRO DE OBSERVACIONES

EVALUAR
RESULTADOS
SI NO NA
1 Contar con marco teórico X
2 Datos cuantitativos y cualitativos X

3 Entrevistas y cuestionarios X
4 Categoría exhaustivo X
5 Entrevista flexible y dinámica X
6 Sistema cerrado X
3.8 VALIDACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS
La validación de los instrumentos se obtendrá mediante la opinión de
los expertos en la unidad que analizan la información brindada
mensualmente, por tanto la importancia de entregar datos verídicos
caso contrario no se podría tener concordancia con la información
brindada por el área de producción con respecto al EMS, siendo los
expertos el Gerente de operaciones de la Unidad y el
superintendente del Área de Mantenimiento. Quienes entregaron
documentos para uso de la información mostrada en la presente

52
tesis, los que se encuentran en los anexo 02 y 03 presentadas como
imágenes.
3.9 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
• Disponibilidad y Estado de Maquinarias en el año 201 O
Equipo Mecánico Subterráneo (EMS)
El EMS de la Unidad de Producción de Contenga consta de 03 tipos de
maquinarias, las que son Jumbos, Volquetes y Scooptrams cada uno
con sus respectivos equipos utilizados para la extracción de mineral,
los jumbos contaban con 02 equipos que no contaban con repuestos
de alto consumo y con mantenimientos en los cuales participaban el
área de producción no permitiendo que se ejecuten adecuadamente,
los scooptram contaban con equipos Caterpillar y Atla·s Copeo que
tenían deficiencias por falta de control de los mantenimientos
generados, los volquetes eran todos equipos P360 marca Scania que
por falta de inversión para sus mantenimientos se encontraban
deficientes.
Fallas relevantes del equipo Mecánico subterráneo con respecto a las
flotas con las que se cuenta en la unidad:
Jumbos:
Se contaba con 2 equipos, 1 jumbo Atlas Copeo modelo Rocket
Boomer 281 y 01 jumbo Terex modelo MK1 o, prácticamente se tenía
problema con el sistema hidráulico con los consumibles como
mangueras ya que no se contaba con una prensa adecuada para

53
realizar el prensado de mangueras lo cual es vital en caso de Jumbos,
se tenía problema de parte del pulmón ya que los consumibles como
diafragmas necesarios para uso en el Jumbo no había en la unidad y
se tenía que estar parchando los que se tenían usados o caso contrario
prestándose de las contratas que estaban en la unidad, a todo esto se
tenía que sumar el problema que se tenía con el jumbo Terex que era
uno de los pocos equipos a nivel de Latinoamérica de ese modelo
(MK1) lo cual hacia muy difícil la búsqueda de sus respectivos
repuestos prolongado las horas de parada de este equipo.
Scooptrams:
Se contaba con 2 ST-2G (SD02,SD04) scooptrams marca Atlas Copeo
que eran utilizados para los ingresos a Tajos angostos sus promedios
de horas eran más cortos sus mantenimientos se generan a 125 horas
generando problemas con la logística que no conseguían a tiempo los
filtros correspondientes a estos equipos, 4 equipos eran Caterpillar
R1300G modelo (SDo3: SD05, SD07, SDOB) de los equipos
mencionados trabajaban sin problemas el SD03 y el SD05 pero el
SD07 y El SDOB tenían problemas con las articulaciones y al final se
procedió a enviar a chatarra al SDOB ya que en época de crisis se
determino utilizar componentes para uso en el resto de · la flota
generándose un caso de canibalismo con los equipos, 1
R1600G(SD06) el cual no presentaba mayores fallas lo complicado era
conseguir los repuestos por los costos elevados que representaban.
Volquetes:
54
Se contaba con 07 unidades P360 Scania (VQ09, VQ10,VQ11, VQ12,
VQ13, VQ14 y VQ17) con tolvas modificadas para que puedan ingresar
sin problemas al socavón, de las cuales todas se encontraban
operativas pero con deficiencias por desgaste y al no tener repuestos ni
herramientas adecuadas para los mantenimientos por parte del área
logística se tenían paradas no previstas lo que generaba que se
acondicionen con lo que se tenía llegando a fabricar varias
herramientas hechizas generando problemas a largo plazo.
Situación de Minera Huallanca en el año 2010:
la empresa se encontraba con problemas financieros teniendo varias
deudas con sus acreedores por un total de 23000000.00 de dólares
con lo que la junta directiva · de la empresa decide vender las dos
unidades con las que contaba minera Huallanca, las negociaciones se
acabaron en el mes de Julio del mismo año por un total de
22000000.00 de dólares sin mencionar que tenían problemas con sus
acreedores y con un problema medio ambiental con el Ministerio de
energía y minas por rajadura de la relavera con la que contaba la
empresa Nyrstar, compañía Belga acababa de realizar la compra de
minera San Juan y decide realizar la compra de las dos unidades de
Minera Huallanca, a mediados del mes de setiembre el ministerio multa
a la empresa por no levantar la inspección del relave y la cierra por un
total de 3 meses, la unidad de Pucarrajo de minera San Juan se
encontraba cerrada por un problema con los habitantes de la zona lo
cual persiste a la fecha, con todos estos problemas por resolver,

55
Nyrstar inicia un gran proyecto de mejora en todas sus áreas dentro de
los cuales el área de mantenimiento Mina con el EMS inicia con la
aplicación de la Metodología de la Pirámide de Mantenimiento.
Disponibilidad de equipo mecánico subterráneo
La presente disponibilidad presenta una grafica bastante explicita en
lo correspondiente a Scooptrams el promedio durante todo el año es
del 83.94 % para lo cual refleja que la disponibilidad se encontraba por
debajo del 85 % limite de un buena disponibilidad, el trabajo realizado
en la unidad de producción de Contonga reflejaba que no se podía
tener a los equipos en buen estado de la misma manera, se aprecia
tanto a la flota de Jumbos que mantienen un promedio muy por debajo
del promedio mínimo, teniendo meses incluso que uno de Jos jumbos
no trabajaban, en caso de los Volquetes se aprecia que estos
presentaban un porcentaje alto, el inconveniente que presentaban era
que tenían meses en los cuales no contaban con toda la flota, lo más
probable por falta de . repuestos para poner operativo los equipos
motivo por el cual no podían estar al 1OO%por tanto el promedio anual
también refleja que no podía superar el mínimo esperado para la flota.

56
T::.hl::. 3_4~ ni~nnnihilirl::.rl ::l~umul::.rl::. riA Anuinn~ ::.ñn 2010
"- ... ~ ..
Jul·lll ~CD-10 sep-10 oct·10 nov-10 dic·lO
. . . . . ..
-
! .........
---·
De la tabla 3.4 podemos mencionar detalles importantes como:
• Cuadros verdes: Considerados equipos fuera de la flota y de la unidad
lo cual no influían en la disponibilidad promedio de toda la flota.
• Cuadros con porcentajes de cero por ciento: Equipos que se
encontraban en la unidad pero que por falta de 1 o más repuestos no
podía trabajar, lo cual influía directamente en la disponibilidad de toda
la flota.
• Promedio mensual por flota: Estos cuadros se encuentran debajo de
cada mes en la columna de promedio por flota ya sea de scooptram,
jumbo o volquete.
• Promedio anual por flota: Este cuadro se encuentra justo en la parte
inferior derecha de cada flota lo cual nos muestra que los promedios no
57
estaban acorde con el mantenimiento requerido para las EMS que
debía ser mayor e igual al 85 %.
• Promedio de flota Scooptrams: Se tiene 83.94% de promedio anual
lo cual refleja que el porcentaje promedio se encuentra por debajo del
85%, con lo cual se percibe muchos problemas tales como que equipos
se encontraban parados y que perjudicaban a toda la flota por parte de
uno u otro repuesto.
• Promedio de flota Jumbos: Se tiene 55.51% lo cual manifiesta que la
flota tenia continuas fallas teniendo que paralizar la labores en las
cuales se desempeñaban, incluso se decía que ambos equipos no
podían trabajar a la vez ya que uno ingresaba al termino de su
reparación y el otro equipo se encontraba saliendo por otro motivo.
• Promedio de flota Volquetes: Se tiene 81.02 % reflejando al igual que
los scooptrams que presenta una disponibilidad por debajo del 85% no
competitivo a nivel de otras empresas.
Disponibilidad promedio del equipo mecánico subterráneo en el año
201 O: La disponibilidad promedio sin la aplicación de la pirámide de
mantenimiento en el año 201 O resulta 78.42% originando la baja
producción y por ende la disminución de la rentabilidad.

58
3.10 FACTORES QUE DISMINUYEN LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO
MECÁNICO SUBTERRÁNEO
• Método de aplicación de mantenimiento de equipo mecánico
subterráneo
El mantenimiento aplicado en el EMS durante el año 201 o tenia
deficiencias como la falta de un planeamiento adecuado para los
respectivos mantenimientos de las diferentes flotas del EMS con
deficienci~s y con problemas con los equipos, la productividad de los
mismos era mínima ya que cuando un equipo paraba generaba
problemas a la extracción de mineral planificado por el área de mina, la
confiabilidad (fiabilidad reducida) que presentaba el EMS era mínima
con lo que el área de operaciones tenía que generar un plan adecuado
para poder extraer el mineral suficiente y pagar la cuota de producción
de mina solicitada por la gerencia de operaciones de la unidad.
• Por utilización del equipo mecánico
La maniobrabilidad que deben tener los operadores del equipo
mecánico subterráneo es importante para mantener una buena
disponibilidad de toda la flota por lo tanto se debe tener presente a los
operadores, ya que son estos los que van a estar con los equipos todo
el día mientras dure su guardia, fa importancia radica en que los
operadores son los que ven cuales son las fallas de los equipos por
tanto el técnico y el área de mantenimiento requieren obtener la mayor
información posible por parte de ellos que son los que utilizan los
59
equipos y conocen al detalle los problemas que presenta.
• Rendimiento del personal
El rendimiento del personal variaba por muchos problemas que se
suscitaron en el año 201 o ya que minera Huallanca contaba con
muchas deudas, la parada de operaciones de la unidad de Pucarrajo y
una observación por parte del Osinergmin por el tema de problemas en
la relavera de Contenga por lo que se tuvo parada de la unidad por 3
meses, lo cual produjo desequilibrio en el rendimiento del personal de
trabajo, mas aun con la renuncia de trabajadores y también de
ingenieros lo cual mantenía en constante indecisión de cómo continuar
trabajando, este rendimiento afectaba directamente a la disponibilidad
ya que el trabajador no se encontraba directamente concentrado con
su trabajo.
• Incertidumbre en el esquema organizacional de Mantenimiento.
El organigrama del área de Mantenimiento Mecánico Mina del año
201 o tenía el siguiente esquema:
El equipo de mantenimiento Mecánico Mina no estaba completo y por
lo tanto no podía abarcar el total de necesidades que implicaba el
mantenimiento del EMS.
El planeamiento de mantenimiento de la Unidad de Producción de
Contenga de Minera Huallanca tenía muy poca información de los
equipos con los que contaba, el ingeniero Carlos Tapia había generado
el primer levantamiento de información de los equipos con que contaba

60
[ J
B.E
B.E UAHT.
1 1
SOLO SOLO
Figura 3.1 Organigrama de Mantenimiento Mecánico Mina del afio 2010

Pero la falta de apoyo de minera Huallanca para con el área de
mantenimiento mina no permitía que se pudiera mejorar el trabajo,
teniendo un bajo presupuesto, con un lugar sin las condiciones
necesarias y con pocas herramientas para uso en los equipos resultaba
admirable el trabajo que se realizaba en el área, pero se debe tener en
cuenta que no era un mantenimiento acorde a la época, ya que el
mantenimiento preventivo que se realizaba era muy restringido solo se
realizaba el cambio de filtros y aceites, de igual manera el ing. Arturo
Obregón jefe de mantenimiento mecánico Mina solicito mayor personal
y mejora de los salarios de los mismos lo cual fue denegado por la
gerencia de la empresa, todo esto generaba un grave problema en el

61
área de Mantenimiento Mecánico Mina.
• ESTADO DE CONSERVACION DE LA MAQUINARIA MINERA EN EL
AÑO 2010
El equipo mecánico subterráneo principalmente constaba de 3 equipos
básicos scooptrams, jumbos, volquetes, distribuidos de la siguiente
manera:
Capacidad instalada de la empresa el año 201 o, que se necesita para
mejorar esta situación, la flota completa con la que se contaba era la
siguiente:
-r-&....•- .-, r. •-··--"---=- ...a.----··=---=-- ...1-1 -.:z- #'tftAI\
r
'-.~ l.-"~-;_,_.
L_-
(-- '
EQW05 OE CARGIKO \
. -~
L
r----
;
r.:_ _._ .:i~:;
-------------------
62
Jumbos:
Los jumbos presentaban muchas deficiencias siendo el principal cuello
de botella de la mina, al contar con solo 02 jumbos de los 03 adquiridos
y teniendo una disponibilidad muy por debajo del mínimo el estado de
los mismos era deplorable no se contaba con repuestos suficientes ya
que el Jumbo Terex no contaba con una. concesionaria de repuestos
por lo que era difícil el mantenimiento v reparación de la misma.
Figura 3.2. Jumbo electrohidráulico Terex MK 1O (JE-02) para dar de baja.
Scooptrams:
los scooptrams se encontraban con horómetros muy por encima del
promedio para ir a overhaul, recomendado por el fabricante 15000
horas el SD07 con 22000 horas y SD05 con 18000 horas, el estado del
SD08 era lamentable ya que no se contaba con registro alguno y
además había sido canibalizado casi por completo.

63
Figura 3.3 Scooptram SD08 R1300G canibalizado
Volquetes:
los volquetes por su parte presentaban desgaste propio del uso ya que
al igual que los scooptrams habían pasado el tiempo mínimo para el
overhaul respectivo, a todo esto se le suma la falta de repuestos con lo
que del total de 07 unidades estaban disponibles 05 y los otros 02
tenían que estar en espera de repuestos.

64
Área de trabajo:
los problemas y situación antes mencionada del EMS se sumaban la
falta de herramientas y de un adecuado Taller de Mantenimiento de
Equipos para realizar desde mantenimientos básicos hasta
reparaciones más complicadas.

65
Capítulo 4:
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
• DISPONIBILIDAD ACTUAL
La disponibilidad del EMS después de un año de la aplicación de la
pirámide de mantenimiento en la unidad de producción de
Contonga ha mejorado sustentablemente en toda el área de
mantenimiento teniendo como resultado lo siguiente
Tabla 4.1. Disponibilidad de maquinarias año 2011
¡·EQIF&f ltOCATOR tt.11 feb-11 mar~11abr-11 inay-11 j~~~o1j jli-11 ap11 up4t. oct-11 no~11 cli>11
J\!ailabaity 86.0% 86.0% 90.0% 85.7% 72.0% 89.0% 90.0% 92.0% 90.0% 8-4.0% 8-4.0% 91.6%
SC<XPS
Ulilisation 43.0% 42.9% 61.0% 51.6% 53.0% 55.0% 55.0% 75.0% 71.0% 75.0% 77.0% 141%
J\!ailabAity 76.9% 170.8% 177.8% 157.0% 172.0% 163.0% 171.0% 167.0% 158.8% 173.0% 185.4% 1871% 1
JUM!OS 1
Ulilisation 1 32.5% 44.4% 57.7% 53.0% 54.0% 54.0% 51.0% 65.0% 51.11% 56.0% 75.0% 50.0% 1
1\lailability 71.8% 187.6% j BB2% 172.8% ¡so.6% ¡12.0% ¡79.1% 182.0% ¡71.7% ¡73.0% ¡a4.3% 191.6% 1
WI.QUElES 1
Ublisation 1 65.9% 62.5% 58.4% 64.7% 571% 55.6% 69.0% 67.0% 63.D% 65.0% 66.1% 68.0%
66
-Dis. Scoops
- D i s . Jumbos
-Das. Volquetes
-
-
Figura 4.2 Grafica de curva de variación de disponibilidad del EMS (06-11 hasta 05-12)
4.2 DESARROLLO DE LA FASE DE ANALISIS
• DISEÑO DE EXPERIMENTOS
Aplicación de la metodología de la Pirámide de mantenimiento en
cada uno de sus pasos en lo correspondiente a mejora en
mantenimiento planificado.
A.- Priorización de Trabajos.- En priorización de trabajos se ha
realizado lo siguiente:
67
• Compra de materiales de alto consumo para los jumbos,
mangueras de todas las medidas, pernos de diferentes medidas,
conectores, sellos y demás consumibles para las perforadoras.
• Compra de 02 Scooptram R1300G ya que los otros equipos
estaban necesitando de overhaul para continuar con la labor de
acarreo.
• Dar de baja los equipos onerosos proceso
• Equipo de uso en stand by
-. Compra de 02 Jumbos Boomer S1 D para mejorar el desempeño
del Rocket Boomer 281 y del Terex MK10 el último se está
preparando para dar de baja por bajo rendimiento y costos
generados, horas de trabajo a la semana de 6-8 horas insuficiente
para realizar disparos y poder generar extracción de mineral.
• Compra de 03 volquetes Scania P420 para aliviar el tema de
acarreo y desechado de desmonte.
8.- Planeación y Programación.- Anteriormente se generaba la
programación de los mantenimientos a ser realizado en la presente
semana lo cual no mostraba un panorama adecuado de lo que se
necesitaba se empezó a trabajar con el sistema semana más uno
lo cual mostraba el alcance de los mantenimientos.

68
Tabla_ 4.2. Programación de mantenimiento para la maquinaria de mina con

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lna,J~~~~OtbCfl.ll:, tn:¡.fl::nlllldGUilsn.
Glli:~IV,IA.Snti<~,Me:~lo;a Su¡l.:.N.Mine F!SM!I J,NI~tt" M~l
~Mantenirlli!fltoMinil,e) ~itand!lfl.tina su,~~r)lll:!l~~~~~ d~M!IIa
C.- Ejecución de Trabajos.- En lo concerniente a la ejecución de
trabajos se tiene que observar el trabajo en conjunto que realizan
tanto el área de mantenimiento mecánico como el área de
mantenimiento eléctrico ya que son ellos lo que se encargan
directamente de proporcionar la respectiva energía y ventilación
adecuada para los trabajos en interior mina, se tienen culminados
lo siguiente:
• Instalación del ventilador de 33,000 CFM- Chimenea 980.
• Instalación de la Shotcretera - Cámara de refugio N°:01.
• Iluminación del Tj.: 168-24 N- y 215.

69
• Independización del cable eléctrico por la chimenea 980 para
alimentación de Jumbo y Ventiladores.
• Iluminación de oficinas, comedor y pasadizos del Nv: 240
• Sub. estación Nv.: intermedio, se planta postes de concreto (04
und.)
• Se culmina con la fabricación de la caseta para el transformador de
250 Kva, Nv. intermedio.
• Tendido de cable en baja tensión (460v) para jumbo Nv. 200 Nv.
150
• Tendido de cable en media tensión (4160v) Nv. 360 Nv. 200
• Iluminación cámaras de carguío Nv: 150.
• Sub. Estación Nv: intermedio, derivación a campamentos y
relavera.
• Reubicación del tablero eléctrico taller Nv: 240.
• Instalación del auto transformador de 200 hp en el Nv. 175.
• Instalación del ventilador de 10000 cfm en Tj. 090.
• Instalación del ventilador de 1oooo cfm en crucero 1oo.
• Tendido de cable media tensión (3 x 35 mm2 n2xsey) Nv. 200.
• Instalación del ventilador en el crucero 1OO.
• Instalación eléctrica de caja para jumbo y tablero de arranque para
la bomba de agua en el Nv. 1OO.
• Avance de 90% de subestación del Nv. 200.
• Instalación eléctrica para el jumbo Nv. 080.

70
·• Aumento de cable eléctrico para los reflectores en el Tj. 24 Norte.
• Distribución eléctrica en B.T. campamentos
• Iluminación Campamentos nivel intermedio
• Iluminación de comedor int. Mina Nv. o

• Estandarización de tableros eléctricos Nv. 240, Nv. 175, Nv. 150,
Nv. 125, Nv. 100, Tj. 24, Nv. 50, Nv. O, Nv. -13, Nv. -50.
• Señalización de cables eléctricos en interior mina.
• Sub estaciones eléctricas en funcionamiento Sub estación de 500
kVA Nv. 200, Sub estación de 75 kVA en relavera, Sub estación de
250 kVA. Nv. Intermedio Campamentos
• Instalación sub estación Nv. 100 para mejorar la eficiencia y calidad
de energía en el Nv. 50 y el Nv. 125, realizando la instalación de un
transformador trifásico de 500kVa, 4160 V con salida a 460 voltios
con un tablero de seccionamiento con mando externo para la
selección de potencia y bloqueos de seguridad, tablero de
distribución y celda modular conformada por una celda de llegada y
3 celdas de salida.
• Estandarización de alcayatas aisladas con tubo termoretractil 3M
según D. S. 055.
• Pararrayos, protección contra fenómenos atmosféricos en Nv. 240
y Nv. Intermedio.
• Instalación de ventilador de 30000 CFM en Nv. 240 interior mina.
• Puesta en operación la sub estación del Nv. -75.

71
• Reubicación de tableros eléctricos del Nv. 100.
• Tendido de cable eléctrico y energización en los Nv. -75 y Nv. -50,
Diamantinas.
• Continua realizando el marcado puntos, para la instalación del
sistema de radiocomunicación LEAKY FEEDERS, Nv. o- Nv. 75.
Con estos y muchos otros trabajos se ha habilitado lo necesario
para que el área de Mina pueda trabajar sin problemas, el indicador
correspondiente es el porcentaje de cumplimiento de trabajos que
se vera en los indicadores de gestión.
D.- CMMS (computational management maintenance systems).-
Actualmente estamos laborando con el Main Boss el cual es un
software adecuado para la generación de trabajos para el área de
mantenimiento mina y nos genera una base de datos para poder
trabajarla mensualmente junto con los indicadores de gestión, el
trabajo básico en el manejo de este software reside en adjuntar la
mayor cantidad de datos posibles de cada trabajo que se realiza ya
sea parte mecánica o parte eléctrica, ordenando de manera que se
pueda trabajar con un historial de cada equipo.
A la vez para realizar los pedidos respectivos en tiempo real se
está trabajando con el software SAP que es una herramienta
logística muy poderosa y con la cual obviamos los tiempos en la
generación de pedidos mediante formatos y evitamos tener
problemas con los pedidos que se necesitan, el uso de este
software se inicio en el mes de Julio.

72
E.- Mantenimiento Preventivo.- Cada tipo de equipo maneja una
forma distinta para la generación de sus mantenimientos algunos
varían de 40 en 40 horas otros de 125 en 125, otros de 250 en 250
y otros de 300 en 300 horas, actualmente se maneja cada equipo
por la labor que realiza y de acuerdo al manual , este ya nos
presenta la mejor forma de realizar el programa para la prevención
de los mantenimientos, en este punto cabe recalcar que se ha
generado conciencia en los trabajadores de no continuar laborando
si un equipo ya culmino sus horas operativas hasta que se le
realice el respectivo mantenimiento coordinadamente con el área
de mina dando a entender que el costo por sacar un equipo de
interior mina incluyéndole el problema que ocasiona a toda la
operación es mayor a lo que se pueda generar este equipo.
F.- Manejo de Indicadores.- En lo referente a indicadores de Gestion
se ha trabajado en función de 7 indicadores mostrando como se ha
mejorado en lo concerniente al área de mantenimiento mina, a
continuación presento los respectivos indicadores de gestión
correspondientes al año 2011.

73
• Resumen Ejecutivo
En el cuadro se observa el resumen de los indicadores de gestión más
importantes del área de Mantenimiento Mina.
Tabla 4.3. Resumen de indicadores de gestion de Mantenimiento Mina - 2011
,, --------~~-1
:r-r-· - • •- - - • . .
'- - lndic~s de Óistrlbucion de riabájo :-· ·- ''
~ ~ ~ ¡,
'. . .~ Trab3jo Programado ·. Cumplimiento de Programación

-:. - . (§~&~ ~ Oclt~ ~~ ¡¡í! t~g.i~ll;l~ - . ('~ dellóltU in~a;os Pw¡ramado1) :___ _ ¡~.de Tiempo) .· _ .. .:i
m~--------------
=----.-..--.-
:!--~-::::.
1\
11!111 ,._¡, ir-11 ~-111»11 ~· .ll~~J-11 «1-11 11111~111t-lf
- Objetivos.
74
importantes del área de Mantenimiento Mina: Flota Scoops.
Tabla 4.4. Resumen de indicadores de gestion de Flota Scoop año 2011
~1Wihl.~~~1~
~· Z:-! ":1.: ~
UesW ·. , 2011 , >
FLOTASCOOP k':.sr.:1 ·n Pe~ thdl11asde : feb-11 mtr·11 lbr-1t may-11 Pt-11 ~11 ago-11 se~11 ·od·11 nov·1f dic·t1 '. ,..w .
~cz · 'P~ :Desell!ñD 111101
Oisoooiidad & UliizaciÓil Costo de Mantenimiento por Hora Utilizada Scoops

Tiempo Promedio Entre Fallas (Horas) ($/Hr)
(\ !le tiempo c.1~ndaño)
~ ------------~~----
ll&
~1------------H------
11
u~--~~--~Y-~~~
-u ~o~>n ,....11 •11 ..,.,, p.tt ¡,.tt •" ~~~ «~-11 ""'" «-tt
-
75
importantes del área de Mantenimiento Mina: Flota Jumbos.
Tabla 4.5. Resumen de indicadores de gestion de Flota Jumbo año 2011
~~~~~ICJ·
lt~~l!É~
- · ·- - ···- ¡m t~esb~l 2011 i
. _, _PEM1~ :!~::
1· . , . .· ::
FLOTA JUMBO ~~;t fab.f1 :rr~·11. &hr·11 :rMY·11 ,jun-11 . M·11 tgo.1t 'up-11': oct-11 nov·11 tc·f1 . Totl ,
flem PromedioEntreFallas . ' l51!J, (~Jfr•. U:mf J nmr ollHI o~iUr o:l~9Jir o:!UI'J Omrr o:!Ufr o4HI Ü45l!i Q.mj o~!Hr o~HI o
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__..1:"!-!.,,,.,.,,,,..,,.,,,.,,.,,.,.,,.,..... &.ill -·-•·--·"-'""'""--""' ' . ' ~"""""""~'-'""--'"""'"""""'"'"''"'""'~"""'"'""' ••-•••••--..•~ ""'""'""'""'"'"""'"""'"""'"'""'"'""'"'"""'"'""""""'
~·~IWII!¡~:r.d d a mi l'mn:· · .: o~ frca Ona O' Sl!l O'n~ O',na O.11n Onn O~!a O'nt\ O!SA\ O!l.a O7i~ O
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• " tlb<ll N<·ll •·n illf'll jon-11 ¡oi·IIIQI>I1 S~~~-11 oll•ll *'''
_ Objetivos.
76
importantes del área de Mantenimiento Mina: Flota Volquetes.
Tabla 4.6. Resumen de indicadores de gestion de Flota Volquete año 2011
h}!r~~~l~
u m~~
. • ! 2011 .
. ago.11 u~11 ocf.1f 110'1·11 : o!c.H · Tot!l .
o
r-?11?f(? \Ví~~r-'.n., ·-"0r:~'
Oispon;bid.ld & Ulil~ Costo de Mantenimiento por Hora Utilizada Volquetes

' ('\ de llelllDO calenéaro)
Tiempo Promedio Entre Fallas (Horas) ($/Hr)
.-
1:11
l'l·~
:/~'C"""
111
m
...........~~
o::::::::;;> """=7
_..
w
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2!11
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11
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l.t
u~~--~~~~~~
...n M-n -.n •'" ..,.u ;...u prt •n • " ltd-tt •.n llt4'
- Objetivos.
77
G.- Históricos de Equipos.- El histórico de equipos actualmente
cuenta con relación de las partes principales de los equipos ya sea
motor, caja de cambios, sistema de dirección, etc. Todo esto en
una tabla de Excel acondicionado para poder mostrar el historial
completo .
101 tMANTTO. ELECTRICO

~
:
-
:.
201 SUMINISTRO A MINA
1301 INSPECCION DE EQUIPOS
!305 !FALTA OPERADOR
1306 FALTA LABOR

78
79
De igual forma actualmente se cuenta con nueva maquinaria en lo
concerniente al EMS, comprando equipos como 02 R1300G, 02
Jumbos Boomer S1 O y 03 volquetes P420, dando de baja los
equipos que se encuentren con problemas.
Tabla. 4.8. Inventario de equipos del año 2012
ru~rstar
(!!
HR
MODELO PlACA ACUMUlADO
PERFORACIÓN
1,429
555
1,043
315
EQUIPOS DE ACARREO DE MINERAL
883
16,320
2,547
17,543
2,652
6,892
6,187
EQUIPOS DE CARGUIO
16,558
21,202
21,867
20,438
15,216
19,130
2,393
3,747
4,264
1,sn
80
EXPERIMENTOS
Se va a tener que contrastar la diferencia de realidades antes y después
del uso de la metodología de la pirámide de mantenimiento, mostrando
que mejoras se ha realizado con la aplicación de esta metodología.
Tabla. 4.9. Cuadro comparativo de la primera etapa de la Pirámide de
mantenimiento.
Actualmente estamos laborando con el Main Boss el cual

es un software adecuado para la generación de trabajos
para el área de mantenimiento mina y nos genera una
No se tenia ninugn programa especializado para la base de datos para poder trabajarla mensualmente junto
CMMS (oomputational
gestion de los mantenimientos solo se utilizaba el excel con los indicadores de gestión, el trabajo básico en el
management maintenanoe
para la recoleccion de datos y programacion de manejo de este software reside en adjuntar la mayor
systems).·
mantenimientos. cantidad de datos posibles de cada trabajo que se realiza
ya sea parte mecánica o parte eléctrica, ordenando de
manera que se pueda trabajar con un historial de cada
Cada tipo de equipo maneja una forma distinta para la

generación de sus mantenimientos algunos varlan de 40
en 40 horas otros de 125 en 125, otros de 250 en 250 y
otros de 300 en 300 horas, actualmente se maneja cada
equipo por la labor que realiza y de acuerdo al manual,
este ya nos presenta la mejorforma de realizar el
se tenia mantenimiento preventivo basado en la
programa para la prevención de los mantenimientos, en
Mantenimiento Preventivo programacion de los mantenimientos generados en excel este punto cabe recalcar que se ha generado candencia
priozando solo los equipos críticos como los jumbos Y en los trabajadores de no continuar laborando si un
scooptram
equipo ya culmino sus horas operativas hasta que se le
realice el respectivo mantenimiento coordinadamente
con el área de mina dando a entender que el costo por
sacar un equipo de Interior mina Incluyéndole el
problema que ocasiona a toda la operación es mayor a lo
81
4.3 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS
El análisis se realizara mediante el método de Prueba de hipótesis
tanto a las disponibilidades del EMS del Año 201 o y 2011
4.4 PRUEBA DE HIPÓTESIS
De acuerdo a la tabla Se tiene la muestra del EMS para poder hallar
el promedio mínimo de 85%(Budget de disponibilidad mínima
acordada entre el área de Operaciones Mina y Mantenimiento Mina)
tanto en el año 2010 y en el año 2011 para comprobar que existe
una mejora en el incremento de la disponibilidad del equipo
mecánico subterráneo mediante la aplicación de la Pirámide de
Mantenimiento en unidad minera Contonga-Huari, el nivel de
significancia utilizado será de 0.05.
Problema de Disponibilidad año 201 O
Se utilizó el tipo de Ensayo Unilateral Izquierdo para la
comprobación del problema de la tesis, para nuestro problema la
desviación estándar es desconocida, pero la muestra es mayor de
30 por tanto se puede tomar desviación muestra! como un estimador
puntual para la poblacional.

H1
&giónd"'
rechazo
Ho; Parámetro> x
H1; Parámetro < x
Rtgión dt' actptadón
/-7-:o'T-If- 1
Parámetro~ x
82
Ho: m~ 85%
Para disponibilidad en el año 201 o (Tabla 3.4)
7\
\
\\
i--
J
~ /
~- .-/'\... -/'7 '-../
Figura 4.7 Grafica de tendencia de disponibilidades Año 201 O
f-1=85%
S=5%
x=(83.94*5+55.51 *2+80.94*7)/(14*1 00)=78.38%
n=123
a=0.05 e::::=> p=1 -a por tanto p = 0.95
Regla de decisión:
Si ZR ~ -1.645 No se rechaza H0
Si ZR < -1 .645 Se rechaza Ho

83
Cálculos:
ZR == XR- f.l == 78.38-85 == _ 14 68

a- 5 .
¡; -Jf23
Decisión 01:
Como -14.68< -1.645 por lo tanto se rechaza H0 y se concluye con
un nivel de significancia del 0.05 que la disponibilidad en el año 2010
está muy por debajo del promedio de 85% aceptable para considerar
que el mantenimiento se está realizando adecuadamente en la
unidad de producción de Contonga.
Problema de Disponibilidad año 2011
Se va a utilizar el tipo de Ensayo Unilateral Izquierdo para la
puntual para la poblacional.
Ht
Ho; Parámetro > x Rtgióndl'

f<'Ch3l0
H1; Parámetro < x
Rt¡:ión de acrplación
1
Parámetro g x
84
T::lhl::l 4 1n ni.~nnnihilirl::lrl ::l~llmlll::lrl::l rlP. P.n11inn~ Añn ?011
.·i•.J
_..
-
85
¡..t=85%
S=5%
x=(86.37*8+73.86*3+85.34*9)/(20*100)=84.03%
n=179
a=0.05 e==> p=1 - a por tanto p = 0.95
Regla de decisión:
Si ZR ~ -1.645 No se rechaza Ho
Si ZR < -1.645 Se rechaza H0
Cálculos:
ZR == XR- f.l == 84.03-85 == _ 2 59

(j 5 .
-l~ Jf79
Decisión 02:
Como -2.59 < -1.645 por lo tanto se rechaza Hoy se concluye con un
nivel de significancia del 0.05 que la disponibilidad en el año 2011
aun continúa por debajo del promedio de 85% aceptable para
considerar que el mantenimiento se está realizando adecuadamente
en la unidad de producción de Contonga, aunque se presentaron
mejoras considerables durante el año.

86
Problema de Disponibilidad año 2012
Se va a utilizar el tipo de Ensayo Unilateral Izquierdo para la
Ho; Parámetro > x ~nde

rt'chazo
~h; Parámetro < x
a.
Rtltióll dt a~eptadóll
Parárhotro ~ x
Para disponibilidad en el año 2012
Tabla 4.11 Disponibilidad acumulada de equipos Año 2012
--~
---
87
(\
--
--\--·-
1
1
- _.-J
Figura 4.9 Grafica de tendencia de disponibilidades Año 2012
lJ=85%
S=5%
x =(87.34*7+81.52*4+90.71*9)/(20*100)=87.69%
n=80
a=0.05 ~ p=1 -a por tanto p = 0.95
Regla de decisión:
Si ZR ~ -1.645 No se rechaza H0
Si ZR < -1.645 Se rechaza Ho
Cálculos:
= XR- ¡t = 87.69-85
ZR (T 5 4.81
-)n -J8o
88
Decisión 03:
Como 4.81 > -1.645 por lo tanto no se rechaza Hoy se concluye con
un nivel de significancia del 0.05 que la disponibilidad en el año 2012
se encuentra por sobre el promedio de 85% aceptable para
considerar que el mantenimiento se está realizando adecuadamente
en la unidad de producción de Contenga.

89
Capítulo 5:
DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Los resultados obtenidos en la prueba de hipótesis han sido
recolectados de la información generada durante los años 201 o, 2011 y
los cinco primeros meses del2012 en lo concerniente a Disponibilidad.
5.1 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
Los resultados mostrados en la prueba de hipótesis es prueba del
cambio que se ha suscitado en la Unidad de Producción de. Contonga,
especialmente en el Área de Mantenimiento Mina, ya que la
disponibilidad obtenida 84.03 %de la maquinaria minera en el año 2011
se encuentra dentro del rango de ± 5% aceptable lo cual muestra el
trabajo que se ha realizado, y prueba de ello en el capitulo cuatro hemos
podido apreciar las mejoras que se han obtenido en el Área.

90
5.2 COMPARACIÓN DE RESULTADOS
A diferencia del año 201 O donde la disponibilidad de la maquinaria
minera es de 78.38%, la mejora es sustentable y más aun que a fines
del año 2011 se ha iniciado las mejoras en la implementación de Planta
para Incremento en la Producción y producir 990 Toneladas por día.
5.3 DISCUSIÓN
Se ha tenido una mejora sustentable después del uso de la
metodología de la pirámide del mantenimiento en la unidad de
producción de Contonga actualmente la disponibilidad de la maquinaria
minera (Promedio del año 2011) es de 84.03 %(8 scoop, 3 jumbos, 9
volquetes) comparada co~ el 78.38 %(5 scoop, 2 jumbos, 7 volquetes)
del año 2010, mas aun el año 2012 se tiene 87.69%(7 scoop, 4 jumbos,
9 volquetes) lo cual muestra la mejora suscitada en la unidad de
producción de Contonga en disponibilidad, confiabilidad y
mantenibilidad; por ende mejora en la producción y rentabilidad de los
equipos del área de Mantenimiento Mina.
El análisis de la metodología de la pirámide de mantenimiento ha
generado que se tenga un equipo en stand by manteniendo de esta
manera el ratio de disponibilidad del EMS, en la política utilizada por la
empresa tomando en cuenta a la pirámide de mantenimiento se llega a
la tendencia del uso de un equipo en stand by (espera) para poder
suplir al equipo que está saliendo a mantenimiento lo cual resulta muy

91
beneficioso ya que la producción es continua y sin paradas mejorando
sustentablemente la falta de equipos para mantenimiento, cabe
recalcar que esta práctica fue muy beneficiosa para el envió de un
Scoop R1600G a overhaul ya que se continuaba con el programa de
producción sin tener variación alguna_
El costo por mantenimiento comparado con el año 201 o se ha elevado
en un 200 % debido a que en la actualidad se cuenta con mayor
cantidad de equipos y se ha tenido que mejorar en lo concerniente a
implementación de taller y herramientas para uso del personal del área
de mantenimiento Mina, para tema de costo se debe tener en cuenta la
recuperación del total de lo utilizado y el tiempo de recuperación.

92
CONCLUSIONES
1. Los siete pasos de la base de la pirámide de mantenimiento permiten
iniciar con la siguiente etapa correspondiente al mantenimiento
Proactivo.
2. La operacionalización de las variables ayudaron a relacionar las causas
y efectos, directa o indirectamente para incrementar la disponibilidad.
3. Se ha mejorado la disponibilidad en la maquinaria minera utilizada en
las operaciones demostrando que la utilización de la Pirámide de
Mantenimiento permite mejorar las capacidades tanto a nivel de los
trabajadores como de la organización, mejorando también la relación
con las demás áreas, el porcentaje de mejora de la disponibilidad se ha
incrementado de 78.38% a un 84.03 % durante el año 2011 y 87.69%
para mediados del año 2012.

93
4. Los otros índices de mantenimiento como: confiabilidad, mantenibilidad
y utilización jugaron una tarea importante dentro de la gestión como se
indica en las tablas 4.3., 4.4., 4.5. y 4.6.
5. la planificación actualmente maneja un programa de semana más 1 lo
que le permite avizorar los mantenimientos teniendo que programar el
envió de repuestos y ver si se cuenta con el personal adecuado, esto
permite que los mantenimientos puedan realizarse sin contratiempos y
con alta eficiencia.
6. La utilización de la metodología de la Pirámide de Mantenimiento,
mejora la disponibilidad de las maquinarias llegando a obtenerse 87.9
% en los primeros 6 meses del año 2012 demostrando que la mejora
realizada es a largo plazo, comprobándose de esta manera la hipótesis
planteada.
94
RECOMENDACIONES
Para llegar a la excelencia operacional se debe cumplir estrictamente
los siete pasos de la metodología de la pirámide de mantenimiento y
permite iniciar con la siguiente etapa correspondiente al mantenimiento
Proactivo.
Para mantener o incrementar la disponibilidad lograda del EMS en la
unidad de Producción de Contonga se debe continuar con los pasos
teniendo en cuenta que la meta trazada por el área de mantenimiento
mina es llegar a ser mantenimiento de clase mundial
La mejora de la disponibilidad de la maquinaria minera va en forma
secuencial al desarrollo de la pirámide de Mantenimiento, mientras se
dedique más tiempo en la mejora de la Pirámide se mejorara la
disponibilidad que esta tiene.

95
Es necesario el manejo de indicadores de procesos no solo el de
disponibilidad ya que amplia los horizontes para un mejor seguimiento
de las maquinarias.
Es necesario generar una programación adelantada lo que se propone
como clase mundial es de semana más doce esto permite trabajar con
proyecciones evitando las urgencias por falta de repuestos· y genera
tiempo para actuar en caso de emergencias.
La Metodología de la Pirámide de Mantenimiento al igual que otras
metodologías son procesos en el tiempo por tanto, no se puede
generar cambio a corto plazo ya que implica la concientización del
personal y mejora en el ambiente laboral.

96
BIBLIOGRAFIA
1. ESPINOZA, Ciro. Metodología de investigación tecnológica. Pensando
en sistemas. 1ra edición. Huancayo, Perú: Imagen Gráfica, marzo de
2010
2. lng. Pedro Gálvez e lng. Miguel La Madrid, "Implementación del
Mantenimiento Preventivo, Predictivo y Productivo Total"- CIME, Lima-
agosto 1995.
3. lng. Kenneth McDaniel Gerente Corporativo de Nyrstar en
Latinoamérica. Estándar de medición de activos para la Corporación
Nyrstar a nivel mundial, 201 O.
4. lng. Carlos Parra. "Metodología de Implantación del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad en la Refinería de Amuay", Universidad de los
Andes- Postgrado en Ingeniería de Mantenimiento, Venezuela 1997.
5. IDIA (Instituto de Ingeniería Aplicada) Curso de "GESTION DEL
MANTENIMIENTO" 2006.
97
6. lng. Enrique Mora "TPM EN LA INDUSTRIA MINERA" Congreso
IPEMAN 2003.
7. lng. Jorge Ángel Velásquez Santos "Aplicación del SAP a la gestión
del mantenimiento de maquinarias en la minera Volean S.A.A." Informe
de experiencia profesional sustentado el año 2008.
8. lng. Marco Antonio Chávez Salanic de la Universidad de San Carlos
de Guatemala de la Facultad de Ingeniería en la Escuela de ingeniería
Mecánica de marzo del año 2006 con la tesis "Análisis y propuestas de
acciones preventivas al sistema de gestión de mantenimiento (MAC} en
el departamento de predictivos, planta san Miguel de cementos Progreso
S.A."
98
ANEXOS
ANEXO 1: Fotografía de nuevo taller de mantenimiento de Nv. 240.

99
ANEXO 02: Permiso del Superintendente de Mantenimiento para obtención

de DATA utilizada para la Tesis.
SOLICITO: Rf.COfllACION nr DATA Uf:

1: ·, MANTF.NIMIF.NfO Mr.-IA PARA t:'i() I·N 11:!1.1.,.
......... ~_.
·~..............to~ll••
MJIIfERA NVRSTAR ANCA.VL
....
S. O.
\'o. Nm c...,...... h·ja Adolfo, lngmiero de Plai!Qinícntu ) <clflli.altrlo.i:tJ.

cmpbdo de 1.11 unidad de Contonp del .4ms ck Mantenimiento \-lin.1. idcnttlk...S.· ... "'
DNI-42121370, Ult'!Hkd ~c:ntc: ~ pm.c:mo >dtgo·
Que, habk!ndo pmcntldo un plan de tesí'>a la Fikultad de lnJ!tnti.na \1..-wnrw d, La

Uni\·"Cnidad Nacional dd (CftbO ckl Perú. para oblmcr el mulL~ik ln~'\:Otc:ru \1c...uu..•·
oe;;:esito me pueda permitir hacer uso de infonm1eiún utíliL.ada en la uniddd 1D \ T ·\ r JW.t
-*"Car mi rcspecti\1l ~
Porlaato:
SilpiK:o 11 lJd. Set'lor Gc:rcmc. acceder) atenckr a mt pctidun por JU'Ilt.:u que.:· f:'l."":".•
alcanzar.
- _J
lOO
ANEXO 3: Permiso del Gerente de Operaciones para obtención de DATA

para la tesis.
sot.JOTO; RFOWit.o\('Jt)]~ Df 0.\ (A Df.

MANTENlMif.N'Hl MINA P,\R~ 1.:'10 f.~ ltsl~
... C.,.. Trtlo Mfttfuo

Gl.1lEN1'E Dl OPr.ltACIONF~'I
NINUA NYRSTAR ANCASH.
S. O.
Yu, Nra C•Dantaa. id.11 Adoffil. ln;cnú.:ru de l'bne.m1rnt.• ; f tmfl.i1-lhdild.

empleado de la widad de f'ootoop dd •"'=• de M;mltntmscmo \-t¡r;,s. ldaltJfludn c•ou
ONI 42821 170. Jnlc u'\'led rc~~t"tttt: me prei<Jilu: dlg· '-
Que. Tenlcndo la necnidald dit pmaltltr. Ull plan ck tc>h <1 la r .1-.ltll.ld d= ln¡.tnu:rilt
Mcctnlca de: la Univmidld 'l;~i<"'.al del Cc:ntro dr:l P:tú. t:;lr.t r<htcca d l!tul'.., de
ln,enicro Mednlco. JOiicito a su pm<Jna permita ~ "" r ~ 1111, 'frttJI.~ <n fl!:llCrolda c:n
t. unidad tOA TAl p¡ara ~ >,.¡atenlafla ~11\a k."'l·'·
Portuto:
Supfi«, a tJ d. Scl\or Gcmlt«:. x=Scf ) ali:nd...1' 3 m• f'4=lkiilfl p •1' ju-tf..:l;s qtA: L., re"'' ·
ak:lnzar.
\m \1.r~.-• .,, h' de Junio dr: :o l.!.
\ '
101
ANEXO 4: Publicación en Revista el Minero por trabajos realizados en U.P.

CONTONGA
·~
nyr~-.tJr
' '.~>'''"' ·, .~.~ . ·' '
• 1
[)nsdr! f-)1 0.~- ;cr itorit) dt' nl )( i l . 1!11. \l lt 1
~..l'-:~ • .,¡l ....... ..,.~- '':11"''.."· .ffi- ...-·-t,.·:.·~ 'IJ,' t;:fii!'"J}\¡1.\"' ,., ,... ·¡•;¡_q•,
1 JI ~.,:ft.oi t>i_.~if (·,··.~~~ tJ,..: ..•·,~· ~h- ·~ 1:.0 ,o/111 !'io !.• lkt~.,_¡!o'.,.. '·l' l~·ll 't '· '·"" ._, ,
11 ~ r-;Jftl'l!.ii .,.. r·:p:¡z ..~J'I·· :n .... '-1 ..... r .C,.,_..,..,.,W~". A t. .o.,. '~~:•·~·~~·
!Willl:'l"'4to'"~.at:QfOofl~'.;"\oJ.! " .............. ~ .... fl._.,....,J.¡¡.(,,.~,..., ·.. :>1 <(' .,.

102
ANEXO 5: Publicación en Revista El Minero, anuncio de reinicio de

Producción en U. P. Contenga.
Contonga reinicia su producción

'··
' 1
...
. '
i;
~·
~,.!1('-. ,..,: a~tf :.'!'·~ ....~te-. :,~- ..l"'l,',•' .. ~··.,. ... f' -.~
""'*¡ ~-¡~). "'t:• ~~~ 1 c4-~"' 'l:t , • • ~;-se, •', '.....

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1~13fk~lt.ilo;,·•ll"~'-tU..;
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•c:t:r.>lt , q ~ b
I<W,tr~tr~::>n
104
ANFX() 7 · P11hlir.;:¡r.inn An RAvi~t;:¡ Fl MinArn lmniAmAnt;:¡r.iñn riA ~AP
!Todos comprometidos con el proceso de

1 ;mptementación de SAP
,
-~~·------~- - --~-,
fl pasadn i~ ].(eJe !"':afiO {'n l<lli 11( f.ll~!~ ¡Jf' l '!"1 d-- R•V't'J.~ t..<NJ'H·I~ ~..t: )¡,• ¡¡·1 :.n¡_v)(t,:HltC r,f'S,.l ~;¡l
el CJm¡ro ~- ~OC'!t.l:-· de Hrrstar Ptaru co-1 el ~sto -~ (;foef'X·«~ Ot.-4 '1'1JPG Nyr\t~r nlreJeiJor dt·l1 fUJ~.:.
!
sr d\1 IDC'JU Jltw1.1Ct!1::' t')r .Jn~llf>mentocr(M r.-e 1SAF-' llana~ (J'\lYY'n' ~~.:.¡r 1
t
Estr~c01"5-sW~ lfllpM!IT'~tar ef StS!~HI ~AP t"J" t~f".. ~/1 Pefu t.:man!oc .mil ba:::r rl m·Jd~icSAr
rOfl)Ofatwo OW! Nyrmf v.a.Jtr.ujnjok) a 106 re(JJennl*Mtos leoa~ t 1r:t:JJ'ar1us Pf'llJancs
Como p¡rt.t def .ar..;:.Jrrteflto se pre31'!1to a 'a mascota dt"!'f fVL~:to ·¡ ..s 11ana SAP~u QUif1 n\1s a:o·r'l·
poñll<J a lo latgo ee 1.~ las l!lllpas !le: P'!l\'ecto
ANMmll. talle f!'er.aanal qUP. !> CM!;UifOOl ACTIJAUSAP SA~ '-"'" ""'"" nos llr.<l'llpar\e y QUít eurante
elll ]liiiCieiiO CIIYIIIUIIIi en man;lla sera el 1 de sebemDII! de l!'ilr ai>o
fs ~ -.car que se rDQu>ere dlll comprllnls~ <le to1a le e>rt;an·Janr.n ~J'<l ak..ln"'r lo< <l!l·el ves
rPff!J'drados poro el cambio!
dlf Pf11C810 131 ~y CtJIIIplor contas techas p3C'.31far Re·::<~em.~s que S~P benef•oara • toocs
IIIIU~.
Lo que debemos saber: ,. -

,c...... s..n <as eló!piiS'
• Org¡J~Uacm del prlfi'Ckl.
·Ct~
·~dlllllSracmos.
•Ce!mórl de plt!n dlllrllbijo W
3 Relilc.~ ac¡¡,.::at:~ mlnanr.s ~.., 11a1or ~<:<r.Do
4. \l~cnrtl :OI'lrOl ~e ia gestor. • ll<ser.o ~e ;egoc10
~ :!e Da'amell'(}S y méiOOos de la
•lbe-1 es SAP• e'111lft:la
SA? es L'll! :le !as m<yores emp-esa5 oc s:;tr•a'l: ·~ 001 ·estaao finar del Sl51emi de '
~ 1 1111ernas pera 1a ce>Jó1 lle ta 11!:ltmlt- 11~.
c:3ir y ~w:l!S de, muoo y elle'cer >nM~r
·~
da~ m!JEr:tliS.1fd más l'fpOCarte ~~ r.IUC-
do·~ ME~; -Fi!Y.tl'~ióndela•~
•i"'iraa1etrtza 1111 80'llt dal--.liall.
c.Qut f3lll1l allileer er. Hyrstar>
• La~ SM' q:e Ny'siU t.a cltcidido Ílll(llll· • i'lepatiCIOn final:
M1llr •~t~ ldiiCtór1 ái1'1811QdJ pa.-allaQI' IIIU ~finales dei!IINma.
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.fGrmaciOn lle U3lllrios finalls.
Qoaillcllla
oGalllit::lílldD perlllllde~
105
ANFX() A· Prrhlir.~r.iñn pn RPvi~t~ Fl MinPrn lmniPmPnt~r.iñn rlP M~inhn~~
· Exitosa
implementación de
·software MAINBOSS
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ANEXO 11: Publicaciones del ing. Terry Wireman.
Autor: Terry Wireman,

• Total Productive Maintenance: An American Approach
• Benchmarking Best Practicas
• óeveloping Performance lndicators for Managing Maintenance
• Maintaining and Troubleshooting Electrical Equiprnent
• Maintenance Management and Regutatory Requirement
Maintenance Library
Ma.intenante Strategy Series Volume 1,
Maintenanc~ Str.ategy Series Volume 2,
!\taintenante Strategy Series Volume 3,
Maintenance Strategy Series Volume 4,
Maintenance Strategy Series Volume 5

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRESENTADO POR EL BACHILLER:

IVÁN ADOLFO PÉREZ CAMARENA

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

.<;:·:,; \<:·:; _:: ·<. :>·. :<~.:- ASESOR

A mis padres, por su apoyo

incondicional y por haberme enseñado

a encarar las adversidades sin perder

nunca la voluntad ni desfallecer en el

intento, todo ello con una gran dosis de

INDICE DE TABLAS .......................................................................................... vi

IN DICE DE FIGURAS ....................................................................................... viii

ABSTRACT ....................................................................................................... xii

INTRODUCCIÓN ............................................................................................. xiv

Capítulo 1: PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ................................................... 1

1.1 TEMA DE TNVESTTGACTÓN ...................................................................................................... 1

Capítulo 2: MARCO TEORICO ........................................................................... 7

2.1 ANTECEDENTES ........................................................................................................................ 7

3.1 TNTRODUCCION ....................................................................................................................... 41

4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................................... 65

5.1 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS .......................................................................... 89

l. l. Operacionalización de la variable independiente 5

1.2. Operacionalización de la vatiable dependiente 6

1.3. Sinopsis de las variables 6

2.1. Definición estándar del tiempo 12

3.1 Indicadores de procesos 46

3.2 lnstmmento de análisis documental 50

3.3 Hoja de cotejo 51

3.4 Disponibilidad acumulada de equipos año 201 O 56

3.5 Inventario de maquinarias del afio 2010 61

4.1 Disponibilidad de maquinarias año 2011 65

4.3 Resumen de indicadores de gestion de Mantenimiento Mina- 2011 73

4.4 Resumen de indicadores de gestion de Flota Scoop año 2011 74

4.5 Resumen de indicadores de gestion de Flota J umbo año 2011 75

4.6 Resumen de indicadores de gestion de Flota Volquete año 2011 76

4.7 Dislribución de trabajos realizados según tipo 77

4.8 Inventario de equipos del año 2012 79

4.9 Cuadro resumen de pasos de Pirámide de mantenimiento. 80

4.10 Disponibilidad acumulada de equipos año 2011 84

4.11 Disponibilidad acumulada de equipos año 2012 86

2.1 Modelos de definiciones estándar de tiempo 14

2.2 Pirámide de Mantenimiento 29

2.3 Flujograma de Mantenimiento reactivo 31

2.4 Flujograma de Mantenimiento correctivo 32

2.5 Flujograma de Mantenimiento predictivo 33

2.6 Flujograma de Mantenimiento preventivo 34

3.1 Organigrama de Mantenimiento Mecánico Mina del año 2010 60

3.2 Jumbo electrohidráulico Terex MK 10 (JE-02) para dar de baja 62

3.3 Scooptram SD08 R1300G canibalizado 63

3.4 Volquete P360 (VQ-1 O), inoperativo por falta de repuestos 63

3.5 Lugar para realizar los mantenimientos del EMS 64

4.3 Gráficos de Indicadores de Gestión de Mantenimiento Mina 73

4.4 Gráficos de Indicadores de Gestión de flota Scoop año 2011 74

4.5 Gráficos de Indicadores de Gestión de flota Jumbo año 2011 75

4.6 Gráficos de Indicadores de Gestión de flota Volquete año 2011 76

4.7 Grafica de tendencia de disponibilidades año 2010 82

4.8 Grafica de tendencia de disponibilidades año 2011 84

4.9 Grafica de tendencia de disponibilidades año 2012 87

La economía mundial, se basa en la producción industrial de maquinarias,

vehículos, objetos, artefactos eléctricos y electrónicos, en los que se emplean

principalmente los metales, que son procesados de los minerales, utilizándose

alta disponibilidad de los equipos mecánicos de extracción de minerales para