UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI BRESCIA

DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA MECCANICA E INDUSTRIALE

CORSO DI LAUREA MAGISTRALE IN INGEGNERIA MECCANICA DEI MATERIALI

Tesi di laurea
DEFINIZIONE DEL LEGAME COSTITUTIVO IN CAMPO PLASTICO DEL 100Cr6 VALIDO
PER LE MICROLAVORAZIONI PER ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

Relatore

Prof. Aldo Attanasio

Correlatore

Ing. Alessandro Garbellini

Laureando

Federico Faini

Matricola 91214

Anno Accademico 2013/2014

“ Non fare agli altri ciò che non vorresti fosse fatto a te”

1
INDICE

INTRODUZIONE………………………………………………………………………………………………………………………………………….…4

1 STATO DELL’ARTE ...................................................................................................................................... 5

1.1 DEFINIZIONE DI MICROLAVORAZIONE .............................................................................................. 5
1.2 SVILUPPO DI MICROPRODOTTI.......................................................................................................... 7
1.3 TECNOLOGIE MICROPRODUTTIVE ..................................................................................................... 7
1.4 PRINCIPI GENERALI ............................................................................................................................ 8
1.5 TOLLERANZE E INTEGRAZIONE .......................................................................................................... 9
1.6 MATERIALI PER MICRO PRODOTTI .................................................................................................. 10
1.7 MICRO TECNOLOGIE SVILUPPATE ................................................................................................... 11
1.7.1 PROCESSI DI TAGLIO ................................................................................................................ 12
1.7.2 RETTIFICA ................................................................................................................................. 13
1.7.3 MICROLAVORAZIONI A ULTRASUONI ...................................................................................... 14
1.7.4 PROCESSI TERMICI ................................................................................................................... 15
1.7.5 PROCESSI PER DEFORMAZIONE PLASTICA............................................................................... 16
1.7.6 PROCESSI MEMS ...................................................................................................................... 17
1.7.7 TECNOLOGIE LIGA .................................................................................................................... 18
1.8 DIFFERENZE TRA LA MICROLAVORAZIONI PER ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO E LAVORAZIONI
CONVENZIONALI .......................................................................................................................................... 18
1.9 MICROFORATURA ............................................................................................................................ 21
1.9.1 GENERALITÀ ............................................................................................................................. 21
1.9.2 MOTI RELATIVI E PARAMETRI DI PROCESSO ........................................................................... 22
1.10 MICROFRESATURA........................................................................................................................... 25
1.10.1 GENERALITÀ ............................................................................................................................. 25
1.10.2 STORIA DELLA MICROFRESATURA ........................................................................................... 25
1.10.3 EFFETTI IN MICROFRESATURA ................................................................................................. 26
2 LE PROVE SPERIMENTALI E LA STRUMENTAZIONE ................................................................................. 41
2.1 GENERALITÀ..................................................................................................................................... 41
2.2 KERN PYRAMID NANO ..................................................................................................................... 42
2.3 SISTEMA DI MISURAZIONE DELLA FORZA........................................................................................ 44
2.3.1 PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO SENSORE PIEZOELETTRICO .................................................. 47
2.4 SISTEMA DI ACQUISIZIONE DAQ...................................................................................................... 47
2.5 LabVIEW........................................................................................................................................... 49
2.6 PARAMETRI DI PROCESSO ............................................................................................................... 50
2.7 UTENSILI UTILIZZATI ........................................................................................................................ 51
2.8 MITUTOYO 3D QUICK SCOPE ........................................................................................................... 52
2.9 MATERIALI ....................................................................................................................................... 53

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 2.9.1 MATERIALE 100Cr6 ................................................................................................................. 53
2.10 PROVE SPERIMENTALI DI MICROFORATURA ................................................................................... 75
2.10.1 CARATTERISTICHE DEI PROVINI ............................................................................................... 75
2.10.2 ANALISI DELLA MICRODUREZZA .............................................................................................. 76
2.10.3 PROCEDURE ADOPERATE PER LA MISURA DEI DIAMETRI ....................................................... 77
2.10.4 PROCEDURE ADOPERATE PER LA MISURA DELLE BAVE .......................................................... 78
2.10.5 RISULTATI DELLE MISURAZIONI ............................................................................................... 78
2.11 PROVE SPERIMENTALI DI MICROFRESATURA.................................................................................. 87
2.11.1 IMPOSTAZIONE DELLE PROVE DI MICROFRESATURA .............................................................. 87
2.11.2 ACQUISIZIONE DELLE FORZE.................................................................................................... 88
2.11.3 RISULTATI DELLE PROVE .......................................................................................................... 90
PROVE A 44000 RPM ............................................................................................................................. 102
2.12 CONSIDERAZIONI SUI RISULTATI SPERIMENTALI........................................................................... 107
3 SIMULAZIONE AGLI ELEMENTI FINITI DELLE PROVE .............................................................................. 108
3.1 MODELIZZAZIONE DELLE PROVE ................................................................................................... 108
3.1.1 TAGLIO ORTOGONALE ........................................................................................................... 108
3.1.2 MODELLI FEM ........................................................................................................................ 114
3.2 GENERALITÀ SUL PROGRAMMA FEM DEFORMTM ......................................................................... 116
3.2.1 DESCRIZIONE DEL PROGRAMMA ........................................................................................... 117
3.3 IL MODELLO DI JOHNSON-COOK ................................................................................................... 121
3.3.1 SOLLECITAZIONI CHE INDUCONO ALTE VELOCITÀ DI DEFORMAZIONE ................................ 121
3.3.2 EFFETTO DELLA VELOCITÀ DI DEFORMAZIONE ..................................................................... 123
3.3.3 PROCEDURE DI PROVA SPERIMENTALI.................................................................................. 123
3.3.4 LEGAME COSTITUTIVO.......................................................................................................... 127
3.3.5 I PARAMETRI DEL MODELLO DI JOHNSON-COOK.................................................................. 127
3.3.6 CALIBRAZIONE DEL MODELLO ............................................................................................... 129
3.3.7 DISCUSSIONE DEL MODELLO ................................................................................................. 131
3.4 INTRODUZIONE AI CRITERI DI DANNO .......................................................................................... 134
3.4.1 CRITERI DI DANNO TRADIZIONALI ......................................................................................... 136
3.5 SIMULAZIONI DELLE PROVE SPERIMENTALI .................................................................................. 143
3.5.1 GENERALITÀ ........................................................................................................................... 144
3.5.2 IMPOSTAZIONE DEI PARAMETRI DELLE PROVE FEM ............................................................. 148
4 ANALISI DEI RISULTATI COMPUTAZIONALI E CONFRONTI .................................................................... 156
4.1 ANDAMENTO DELLE FORZE ........................................................................................................... 156
4.2 CONFRONTO TRA I MASSIMI DI FORZA ......................................................................................... 159
5 CONCLUSIONI ........................................................................................................................................ 160
6 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................ 161

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INTRODUZIONE
Nella prima parte del presente lavoro di tesi è stata svolta un’attenta e approfondita analisi dello
stato dell’arte. Particolare attenzione è stata posta sulle ricerche effettuate riguardo il mondo
della “Micro Meccanica” concentrandosi sulla micro fresatura e sui parametri che influenzano
maggiormente il processo di microfresatura e sulle molteplici problematiche che il nuovo
ambiente “micro” porta con se.
Parte del lavoro di tesi è consistita nella misurazione di bave e diametri di microfori eseguiti su
materiali considerati difficili da lavorare, per acquisire famigliarità con i processi di asportazione
nel mondo micro. Quindi sono state condotte prove sperimentali di microfresatura. Durante
queste prove si sono variati la velocità di rotazione e l’avanzamento al dente giro per definire la
finestra tecnologica per lavorare campioni di 100Cr6 trattato termicamente mediante frese di
diametro pari a 800 μm. Per le prove sperimentali è stato utilizzato un sistema di acquisizione
basato su LABVIEW. Si sono acquisite le forze lungo le direzioni degli assi della macchina utensile
CNC. Si è quindi progettata una campagna di simulazioni attraverso il programma FEM DEFORM TM
2D al fine di confrontare i risultati FEM con quelli sperimentali. Si sono analizzate tutte le
impostazioni del programma per la realizzazione di una simulazione “ad hoc” per il caso studiato.
Si è quindi osservato come l’utilizzo dell’equazione costitutiva di Johnson Cook, affiancata al
corretto modello di danno, al corretto dimensionamento delle impostazioni tecniche del sistema
(Step, step per mesh, etc), alla corretta realizzazione delle condizioni a contorno, delle
movimentazioni degli elementi in gioco, al corretto controllo dei contatti fra pezzo e utensile,
permetta di definire un modello simulativo del processo.
Infine si è cercato di individuare le forze di microfresatura e le differenze tra quelle rilevate dalle
prove sperimentali in laboratorio e quelle predette con il programma di simulazione agli elementi
finiti DEFORMTM.
In particolare lo scopo principale è quello di valutare se il modello costitutivo di Johnson-Cook,
adottato per descrivere il comportamento costitutivo dei materiali in campo plastico, descrive
bene la realtà anche sulle scale dimensionali caratteristiche delle microlavorazioni.

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1 STATO DELL’ARTE

1.1 DEFINIZIONE DI MICROLAVORAZIONE

Differenti definizioni di micro ingegneria possono essere trovate in letteratura. Masuzawa
definisce per micro lavorazioni processi in cui si hanno dimensioni inferiori a 500 µm.
Alting e Kimura fissano una definizione di micro ingegneria strettamente correlata all'intero
processo di ideazione,progettazione e fabbricazione del prodotto: una definizione di micro
ingegneria non può essere data, secondo loro, senza aver prima definito il concetto di micro
prodotto stesso.
Naturalmente un micro prodotto è caratterizzato da contenute dimensioni sia del prodotto stesso
che delle sue caratteristiche funzionali; questo punto di vista passa però per una definizione
ambigua dal momento che quest’ultime possono essere uno o più ordini di grandezza inferiori alle
dimensioni effettive del prodotto. A questo proposito date le specifiche imposte e le odierne
tecnologie disponibili è necessario individuare ed adottare strategie di produzione alternative.
Da un punto di vista geometrico i micro prodotti possono essere organizzati in tre gruppi:
 strutture 2D come ad esempio le griglie ottiche.
 strutture 2D con una terza dimensione(2D 1/2) ad esempio sensori per fluidi in cui la
struttura del canale del sistema stesso è bidimensionale, ma poiché il canale ha una
profondità finita può essere caratterizzato da 2D 1/2).
 strutture tridimensionali reali (3D), per esempio componenti per apparecchi acustici.
Ovviamente La geometria influenza i possibili metodi di fabbricazione e il supporto in termini di
produzione associata di trasporto, montaggio e metrologia.
Si potrebbe fare anche una distinzione tra i prodotti che devono essere "piccoli", al fine di
raggiungere una maggiore compattezza e portabilità da quei prodotti la cui funzionalità è
raggiungibile solo in virtù delle loro piccole dimensioni.
Un prodotto micro è solitamente costituito da vari componenti che devono essere assemblati per
ottenere la funzionalità desiderata: è evidente distinguere tra un prodotto ed un componente. La
realizzazione di un prodotto micro richiede la riduzione della dimensione dei componenti che lo
costituiscono. Questo crea problemi in termini di movimentazione e assemblaggio di componenti

5
in un prodotto e quindi l'integrazione di diverse funzioni nello stesso componente è desiderabile,
in modo che lo stesso componente possa soddisfare scopi diversi. Per questo motivo il materiale in
cui si realizza il componente deve essere scelto tenendo conto di tutte le funzioni che può
assolvere il componente.
Perciò tenendo conto di quello sopra, per Micro Ingegneria si intende lo sviluppo e la
fabbricazione di prodotti, le cui caratteristiche funzionali o almeno una dimensione è nell'ordine di
μm. I prodotti sono generalmente caratterizzati da un elevato grado di integrazione e di
funzionalità dei componenti.
Una discussione importante per quanto riguarda i prodotti micro è la posizione relativa di 'micro'
rispetto a “macro” e “nano”. È chiaro dalla definizione data sopra che un prodotto
(indipendentemente dalle dimensioni fisiche) le cui principali caratteristiche funzionali sono nel
campo dei µm rientrano nella definizione di un prodotto micro. Questo sarebbe il caso di cartucce
per stampanti a getto d'inchiostro, in cui le caratteristiche funzionali sono costituiti da una serie di
fori con diametri circa 25 µm. Ciò sottolinea l'importanza di interconnessione in quanto è una
condizione necessaria per un micro prodotto che si possa interfacciare con il mondo in macro (o
nano) per poter funzionare. Un altro punto di vista è quello di considerare un prodotto micro
come costituito da nano strutture; ad esempio nanotubi di carbonio sono combinati in unità
funzionali più grandi nella realizzazione di dispositivi elettronici.
Perciò in definitiva i rapporti sia verso l'alto sia verso il basso rispetto alla scala dimensionale sono
importanti prerogative per l'ingegneria micro.

Figura 1-1 Immagine ottenuta al SEM di un microcomponente nichelato – [1]

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1.2 SVILUPPO DI MICROPRODOTTI
L' obbiettivo principale da raggiungere nella realizzazione di un microprodotto è la funzionalità del
prodotto stesso che rappresenta anche il punto di partenza per la progettazione base per il suo
sviluppo e la sua produzione.
In particolare per quanto riguarda la realizzazione del prodotto la micro ingegneria offre un ampio
campo di possibili soluzioni produttive; a questo proposito la figura 1-2 mostra una classificazione
contenente alcuni esempi di micro prodotti menzionati in letteratura. Dalla tabella si vede
chiaramente che lo stesso tipo di prodotto (avente le medesime funzionalità principali) può essere
realizzato con differenti tipologie di micro lavorazione che porteranno ognuna ad un processo
tecnologico diverso.

Figura 1-2 Principali categorie di microprodotti – [1]

1.3 TECNOLOGIE MICROPRODUTTIVE

La progettazione di un micro prodotto deve tenere conto della sua effettiva realizzabilità a causa
delle limitazioni che possono derivare dal processo di riduzione di scala (downscaling) di alcune
lavorazioni convenzionali come ad esempio quelle per asportazione di truciolo; il numero e la
diversità di tecnologie usate per produrre micro prodotti e microcomponenti è enorme. Lo
sviluppo di queste tecnologie può essere classificato in tre campi principali:

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  Riduzione di scala (downscaling) di processi di fabbricazione già esistenti (principalmente
per il settore della meccanica di precisione).
 Utilizzo e upscaling di processi MEMS (dal settore microelettronico, saranno illustrati più
avanti).
 Sviluppo di nuove tecnologie ibride delle precedenti (ad esempio, nuove combinazioni di
processi e materiali).
Sia l'upscaling che il downscaling di un processo possono creare problematiche quanto riguarda la
stabilità del processo stesso e il comportamento del materiale. Spesso nuovi processi sono stati
sviluppati interamente come prototipi ma non sono stati ancora applicati ad un uso industriale. La
diversità dei processi di fabbricazione esistenti è quindi , come già detto, veramente molto grande.
La capacità dei diversi processi di creare micro prodotti 2D, 2D 1/2 e 3D naturalmente varia così
come il tasso di rimozione del materiale ottenibile. Inoltre, la realizzazione di un prodotto richiede
spesso processi diversi, con capacità complementari,che devono essere disposti in serie.
Manipolazione e montaggio diventano fasi piuttosto delicate quando si tratta di prodotti micro:
una soluzione naturale a questa problematica è quella di ridurre il più possibile questo tipo di
operazioni attraverso la realizzazione di un maggior livello di integrazione rispetto al rispettivo
prodotto convenzionale.
Un’altra criticità che affligge le micro tecnologie di produzione è il controllo della qualità: quando
le dimensioni del pezzo da controllare sono ridotte, un apparecchiatura di controllo convenzionale
potrebbe non essere più adatta; lo sviluppo di strumenti efficaci per il controllo qualità di micro
prodotti è ancora nella fase iniziale.

1.4 PRINCIPI GENERALI

Nello sviluppo di un prodotto micro la relazione tra funzionalità richiesta, le specifiche e la
tolleranza finale assume molta importanza.
Nei prodotti macro in genere diverse funzioni sono adibite a diversi componenti, che possono
quindi essere ottimizzati per la loro funzione specifica. Nei prodotti micro invece il numero di
componenti, come già visto, tende a essere ridotto il più possibile e pertanto singoli componenti
possono possedere funzionalità diverse: il caso estremo vede un micro prodotto costituito da un
solo componente che si fa carico di tutte le funzionalità (integrazione monolitica); questo significa
8
anche che il materiale costituente il prodotto deve possedere adeguate proprietà meccaniche,
elettriche e termiche relativamente alle funzionalità richieste, cosa che di fatto costituisce una
limitazione nella scelta del materiale.
Bisogna tenere conto del fatto che in qualsiasi tecnologia di micro lavorazione (ma in particolare in
quelle del silicio), la sequenza di produzione influenza le prestazione e la qualità del prodotto.
Pertanto tenendo conto di quanto sopra devono essere considerati i diversi vincoli dati
dall'incompatibilità tra materiali, processi e geometrie.

1.5 TOLLERANZE E INTEGRAZIONE

Nel mondo macro le funzionalità e le specifiche principali richieste più frequentemente ai
componenti (accoppiamento, capacità di scorrimento, capacità di rotolamento, carichi
sopportabili, finiture superficiali ecc.) vengono generalmente espresse in termini geometrici come
massima deviazione da una geometria ideale. Varie normative ISO standard regolano questo
settore. Nelle lavorazioni convenzionali, le specifiche dei pezzi e le variabili di regolazione
dimensionali e geometriche del componente sono espresse linearmente (esempio la correzione
per compensare la deviazione dell'utensile): il prodotto finale è quindi solitamente costituito da
diverse parti assemblate, richiedendo precise capacità di accoppiamento tra i singoli componenti.
Nel mondo micro l'integrazione dei singoli componenti viene ottenuta in maniera differente: vi
sono tre diverse tecniche di integrazione, distinte in ambito micro e nano:
 Hetero: in questo caso l'assemblamento si basa sullo stesso concetto del caso macro
pertanto particolare importanza rivestono le geometrie ,le tolleranze dimensionali e quindi
la capacità di accoppiamento.
 Hybrid: in questo caso i componenti micro sono posizionati, montati e fissati su di un
substrato che alla fine risulta un micro sistema con la funzionalità completa. Il parametro
più importante è perciò l'accuratezza posizionale dei componenti su tale substrato.
 Monolithic: in questo caso vi è un unico componente che racchiude tutte le funzionalità.
Questo significa che le capacità di accoppiamento non sono più necessarie in quanto non vi
sono componenti da accoppiare.

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Per i prodotti monolitici ed in una certa misura anche per i prodotti ibridi, i parametri di
funzionalità principali non sono più dunque quote lineari o geometriche come accadeva nel
mondo macro: la tolleranza sarà associata alla funzionalità complessiva del micro componente;
calcolata la prestazione del componente ottenuta con un certo processo di fabbricazione se ne
valuta il rispetto dei limiti di tolleranza funzionale richiesta (in caso si dovrà agire sul processo di
fabbricazione e sui suoi parametri).
Nell'ingegneria tradizionale, lo sviluppo del prodotto è supportato da una vasta gamma di
strumenti (CAD,CAE,CAM ecc.); In particolare gli strumenti CAD possono essere utilizzati per
prodotti micro anche se possono sorgere vari problemi qualora li si utilizzino in concomitanza con
strumenti FEM. Nel campo micro infatti bisogna tener conto dei cosiddetti effetti di scala, cioè a
causa delle dimensioni del componente assumono ancor più peso fattori come la geometria
superficiale, la microstruttura del materiale (e quindi le sue caratteristiche fisiche e meccaniche),
l'attrito, il calore, la modalità di integrazione ecc.

1.6 MATERIALI PER MICRO PRODOTTI

Come già detto, l'origine delle micro tecnologie è il campo della microelettronica, in cui i materiali
più importanti sono sicuramente i semiconduttori come, ad esempio, il silicio. L'uso di materiali
tradizionali come metalli, ceramici e polimeri in micro lavorazioni non è altrettanto diffusa: nel
presente lavoro, come già anticipato nell’introduzione, verranno analizzate le principali leghe
metalliche utilizzate nelle microlavorazioni.

Figura 1-3 Famiglie di materiali utilizzati nelle microlavorazioni – [1]

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Tradizionalmente uno dei criteri principali riguardanti la scelta del materiale di un componente è il
suo costo: a causa del fatto che in ambito micro la quantità di materiale necessaria per ottenere
un prodotto o un componente è molto piccola, rispetto al settore macro, risulta possibile utilizzare
anche materiali (o combinazioni di materiali) che normalmente sono poco usati perchè molto
costosi (un esempio può essere la metallizzazione di polimeri adoperata per realizzare circuiti
stampati).

1.7 MICRO TECNOLOGIE SVILUPPATE

Le micro lavorazioni possono essere suddivise in due tipi generali di tecnologie che hanno origini
diverse (figura 10): tecnologie di microsistemi (MST) e tecnologie di microingegneria (MET).
MST raggruppano lavorazioni che derivano dalla microelettronica come sistemi micro elettro
meccanici (Micro Electro Mechanical Systems MEMS) e sistemi micro opto elettro meccanici
(Micro Opto Electro Mechanical Systems MOEMS) che comprendono litografia UV,
microlavorazioni del silicio e LIGA.
MET raggruppano invece la produzione di componenti meccanici di alta precisione, stampi e
superfici con determinate microstrutture. Processi meccanici tipici riguardanti questo
raggruppamento sono le lavorazioni del diamante (ad esempio tornitura, fresatura e rettifica di
precisione di diamante ecc.).

Figura 1-4 Principali processi tecnologici utilizzati – [1]

11
Altri processi come lavorazioni LASER, a fascio di ioni focalizzato, a fascio di elettroni e
elettroerosione (EDM) sono classificati invece come processi energetici (energy assisted
processes).
Infine le lavorazioni di replica, (come ad esempio formatura, iniezione, stampaggio, ecc.) sono
catalogati in una classe a parte. La Figura 1-4 mostra i raggruppamenti principali sottolineando che
ci può anche essere una sovrapposizione tra le categorie.
I vari tipi di lavorazione verranno brevemente descritti qui di seguito.

1.7.1 PROCESSI DI TAGLIO

I processi di microtaglio sono caratterizzati da un'interazione meccanica tra un utensile con

una determinata forma e il pezzo, causando in questo modo la rimozione di materiale
(sottoforma di truciolo) lungo un percorso definito. Per poter realizzare ciò è necessario
che l'utensile abbia durezza maggiore rispetto al pezzo e che non vi siano fenomeni di
diffusione tra i due. Il raggio di punta dell'utensile deve essere dello stesso ordine, o
inferiore, dello spessore del truciolo prodotto: dalla forma del tagliente e dal valore del
raggio di punta dipende in modo critico la forza di taglio che è di particolare importanza in
questo tipo di lavorazioni dato che risulta essere relativamente alta e che influenza la
precisione e il limite pratico di lavorazione a causa di deviazioni dell'utensile e del pezzo.
Detto ciò, essendo la dimensione degli elementi lavorati dell'ordine delle decine di
micrometri (disponibili in commercio ad esempio vi sono frese e punte da foratura di
raggio dell'ordine delle decine di µm) si ha che lo spessore del truciolo e
conseguentemente del raggio di punta è generalmente dell'ordine delle centinaia di
nanometri. Un'altra condizione necessaria è la precisione posizionale delle macchine per
poter realizzare le tolleranze sub-micrometriche richieste (si possono raggiungere anche i
5nm di accuratezza posizionale).
Nonostante alcuni inconvenienti i processi di microtaglio mostrano un'alta flessibilità e la
possibilità di ottenere strutture 3D caratterizzate da elevati rapporti di forma e di
complessità geometriche. Le proprietà elettriche del pezzo non influenzano il processo, per
cui materiali sia plastici che metallici che compositi possono essere lavorati (un tipico
esempio riguarda la foratura di circuiti stampati).

12
 Figura 1-5 Dettaglio di un componente micro realizzato in plastica a confronto con la
punta di una penna a sfera – [1]

Particolarmente difficili da lavorare risultano essere i materiali fragili caratterizzati da

elevata durezza soggetti a facile scheggiatura, che non può essere completamente rimossa.
Tuttavia utilizzando basse profondità di passata materiali fragili possono essere tagliati in
regime duttile: basandosi su questo fenomeno chiamato ductile-regime cutting è stato
possibile effettuare, come riportato da Egashira [37], microforature di 6,7 µm di diametro e
10 µm di profondità in silicio monocristallino. In un altro lavoro lo stesso autore riporta la
microforatura di diametro 10 µm e profondità 20 µm in un vetro borosilicato.
Una questione importante riguarda la rimozione della bava dal momento che a causa delle
dimensioni in gioco i metodi usati convenzionalmente risultano impossibili da applicare;
per questo motivo sono state sviluppate specificatamente speciali tecniche di rimozione
della bava.

1.7.2 RETTIFICA

La microrettifica è una tecnica che sfrutta l'asportazione causata da un utensile costituito

da una mola a grana fine ed estremamente dura. In questo modo è possibile ottenere
superficie piane con finitura superficiale molto spinta oppure superfici a specchio (nei
materiali che lo consentono). L'utensile generalmente ha la forma di una ruota è costituito
da un abrasivo disperso in una matrice. Valori tipici di rugosità ottenibili possono essere 10
nm picco-valle o inferiori.
Per riuscire a realizzare rugosità di questo genere sono possibili due metodi: si usa una
ruota avente abrasivo grossolano ma che lavora a una bassa profondità di taglio, in
alternativa si usano profondità di taglio maggiori usando ruote con abrasivo più fine. Il
13
primo metodo richiede naturalmente un'alta precisione di posizionamento utensile da
parte della macchina (massimo fino a 1 nm di precisione è riportato in [27]); il secondo
metodo richiede invece un abrasivo costituito da particelle ultrafini da 10 a 20 nm di
diametro che vengono depositate sulla matrice.
Uno dei limiti principali di questa lavorazione è dato dal minimo raggio di punta ottenibile
che chiaramente dipende dalla granulometria delle particelle abrasive. Il raggio di punta
infatti determina il raggio di arrotondamento ottenibile sulla superficie.

1.7.3 MICROLAVORAZIONI A ULTRASUONI

La micro lavorazione ad ultrasuoni (MUSM) è un metodo che deriva dalla lavorazione

convenzionale, nella quale vengono utilizzati un utensile ed un abrasivo libero. L'utensile,
che vibra a frequenze tipiche degli ultrasuoni (maggiori di 20 kHz), guida l'abrasivo creando
così una frattura fragile sulla superficie del pezzo. La forma e le dimensioni ottenibili sul
pezzo dipendono da quelle dell'utensile. Dal momento che la rimozione del materiale
avviene per mezzo di una frattura fragile, questo metodo è applicabile su materiali fragili
come vetro, ceramici, silicio e grafite. Nelle prime lavorazioni la vibrazione era applicata
allo strumento, cosa che ne rendeva difficile il controllo e la tenuta e rendeva piuttosto
scarsa la precisione; queste problematiche sono poi state risolte applicando la vibrazione al
pezzo invece che all'utensile. Con questa tecnica è possibile realizzare microfori dell'ordine
delle unità di µm utilizzando abrasivi aventi granulometria dell'ordine dei decimi di µm.
Uno dei problemi principali in MUSM è l'elevato coefficiente d'usura relativo all'utensile.
Tipicamente il Carburo di tungsteno è utilizzato per la fabbricazione di utensili ma
ultimamente sono stati realizzati anche utensili in diamante sinterizzato che resistono
meglio all'usura.

14
1.7.4 PROCESSI TERMICI

 I fasci Laser sono utilizzati sia per la rimozione di materiale sia per realizzare
l'adesione tra microcomponenti. Le tipologie di laser utilizzate per le
microlavorazioni includono laser CO₂, a stato solido, a vapore di rame, laser a diodi
e laser excimer: a seconda del tipo, questi laser possono essere utilizzati con
differenti materiali.
I parametri principali che possono essere scelti e controllati sono la lunghezza
d'onda, la potenza, la durata dell'impulso e i tassi di ripetizione.
Le dimensioni minime ottenibili sono connesse principalmente con il parametro
lunghezza d'onda ma anche con la qualità del raggio e la sua brillanza.
Questa tipologia di lavorazione permette di ottenere strutture estremamente fini:
basti pensare che è possibile ottenere un testo di sei righe miniaturizzato alle
dimensioni di un capello umano.

Figura 1-6 Microcomponenti realizzati con una tecnologia laser – [1]

 Le lavorazioni a fascio focalizzato di elettroni o ioni sono un'alternativa per ottenere

strutture fini e dettagliate. Gli ioni provenienti da una sorgente plasma vengono
focalizzati sulla superficie rimuovendo il materiale. In questo modo possono essere
ottenute anche strutture 3D. Il tasso di rimozione del materiale è relativamente
basso (dell'ordine di qualche µm3/s).
In alternativa agli ioni è possibile utilizzare un fascio focalizzato di elettroni, tecnica
usata soprattutto per incidere su superfici elettro-sensibili.

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  Le lavorazioni EDM(Electro Discharge Machining) sono basate sull'interazione tra
due elettrodi, cioè pezzo e utensile, sottoposti a una tensione separati da un fluido
dielettrico. Il materiale viene rimosso grazie all'azione di una scintilla che scocca tra
i due elettrodi. Il processo richiede che il pezzo sia un conduttore e che non abbia
durezza troppo elevata.
Nei processi EDM a filo come elettrodi vengono usati fili con diametri inferiori a
0.02 mm; questo processo è utilizzato per produrre strutture 2D.

1.7.5 PROCESSI PER DEFORMAZIONE PLASTICA

Questi processi nel mondo macro si basano appunto su deformazioni plastiche, senza
quindi nessuna aggiunta né rimozione di materiale. Sono particolarmente adatti per la
produzione in serie di pezzi metallici, grazie ai loro ben noti vantaggi di alta produzione,
perdita di materiale ridotta al minimo o nulla, eccellenti proprietà meccaniche, e buone
tolleranze raggiungibili. Nel campo micro importanti applicazioni sono la produzione di
connettori, di contatti e prodotti ottenuti per tranciatura e piegatura.
Tuttavia l'applicabilità di questi processi nel mondo micro è in qualche modo limitato a
causa degli effetti dovuti al passaggio da scala macro a micro. Il forte ostacolo sono infatti
tutti gli effetti di miniaturizzazione; il flow stress (definito come il valore istantaneo dello
sforzo necessario per continuare a deformare il materiale), l'anisotropia la duttilità e il
limite di formatura dipendono dalla dimensione del pezzo.
A questo riguardo Geiger [28] ha dimostrato sperimentalmente , mediante prove tensili su
provini di dimensioni diverse, che il flow stress per leghe di rame decresce al decrescere
delle dimensioni del provino. Questo effetto è stato poi confermato anche per altri
materiali si vedano a riguardo [1]. Questo effetto è presente quando l'area deformata ha
superfici libere e porta il processo verso forze più basse rispetto alle dimensioni.
Si è visto anche, ad esempio, che nella lavorazione di curvatura invece la forza di processo
aumenta quando lo spessore è ridotto a dimensioni tali per cui un solo grano è presente
lungo lo spessore stesso; questo effetto può essere spiegato con il fatto che per spessori

16
simili è molto probabile che il grano che da solo costituisce lo spessore può essere
orientato sfavorevolmente alla deformazione.
Questo a testimonianza del fatto che le lavorazioni micro non possono essere valutate
semplicemente come le lavorazioni convenzionali ridotte di scala.

1.7.6 PROCESSI MEMS

I processi di lavorazione relativi ai MEMS sono generalmente basati su tecnologie 2D o

planari.
I microsistemi elettromeccanici non sono altro che un insieme di dispositivi di varia natura
(meccanici, elettrici ed elettronici) integrati in forma altamente miniaturizzata su uno
stesso substrato di silicio, che coniugano le proprietà elettriche degli integrati a
semiconduttore con proprietà opto-meccaniche. Si tratta dunque di sistemi "intelligenti"
che abbinano funzioni elettroniche, di gestione dei fluidi, ottiche, biologiche, chimiche e
meccaniche in uno spazio ridottissimo, integrando la tecnologia dei sensori e degli attuatori
e le più diverse funzioni di gestione dei processi. Già si parla, tuttavia, di Nano Electro-
Mechanical Systems o NEMS, a testimoniare la rapidissima evoluzione che la tecnologia
moderna subisce, essendo ora in grado di ridurre al nanometro la dimensione dei
dispositivi prodotti.
La tecnologia dei microsistemi è adottata negli ambiti applicativi più vari, molti dei quali si
basano su microscopici specchi o lenti oscillanti in versione singola o array che vengono
usati per realizzare complessi apparati opto-elettronici, quali per esempio: commutatori
per segnali laser, sensori per telescopi, lenti deformanti, proiettori e display avanzati, ma
anche sensori inerziali, accelerometri di precisione, scanner retinici, otturatori digitali,
interferometri, sensori per misure sofisticate.
Il funzionamento di un MEMS si può descrivere considerando il circuito integrato come il
"cervello" del sistema che rende possibile il monitoraggio dell'ambiente circostante tramite
gli altri dispositivi ("sensi" e "braccia") presenti sullo stesso chip. In questo modo il sistema
raccoglie le informazioni misurando fenomeni meccanici, termici, biologici, ottici e
magnetici; l'elettronica processa le informazioni derivate dai sensori e reagisce abilitando
gli attuatori a rispondere tramite movimenti, posizionamenti, filtrazioni, pompaggi o anche
riverificando, tramite gli stessi sensori, le variazioni avvenute nell'intervallo di tempo

17
 nell'ambiente circostante. Si ha quindi un sistema in grado di captare informazioni
dall'ambiente traducendo le grandezze fisiche in impulsi elettrici, di elaborare tali
informazioni facendo uso di opportune logiche ed, infine, di rispondere con alcune azioni. I
sensori possono misurare fenomeni di varia natura: meccanica (suoni, accelerazioni e
pressioni, per fare alcuni esempi), termica (temperatura e flusso di calore), biologica
(potenziale cellulare), chimica (pH), ottica (intensità della radiazione luminosa,
spettroscopia), magnetica (intensità del flusso). Le tecnologie MEMS promettono di
rivoluzionare intere categorie di prodotti proprio per il fatto di integrare in uno stesso
dispositivo le funzioni più diverse. Un minuscolo chip di silicio diventa ora un sensore di
pressione, ora un accelerometro, ora un giroscopio e così via. I vantaggi dei MEMS si
possono riassumere nel fatto che sono in grado di eseguire le stesse funzioni di rilevazione,
elaborazione e attuazione di oggetti molto più ingombranti e costosi.

1.7.7 TECNOLOGIE LIGA

La tecnologia LIGA comprende processi sia processi di litografia a raggi X sia di

elettroformatura e stampaggio. LIGA permette la realizzazione di microcomponenti aventi
anche geometrie complesse costituiti da materiali che non contengano silicio come
materiali polimerici, metallici e ceramici.

1.8 DIFFERENZE TRA LA MICROLAVORAZIONI PER ASPORTAZIONE DI

TRUCIOLO E LAVORAZIONI CONVENZIONALI
Vengono ora riportate brevemente, con riferimento alla microfresatura, le principali differenze tra
le lavorazioni per asportazione da truciolo in campo micro e in campo macro.

Figura 1-7 L'effetto del "minimo spessore di truciolo" nelle microlavorazioni - [3]

18
Innanzitutto in campo micro il raggio di punta del tagliente ha dimensioni molto più grandi rispetto
allo spessore di taglio di quanto invece si osserva nel caso convenzionale (generalmente si hanno
raggi di punta di microfrese nell’ordine di 1-2 µm e avanzamenti nel range 0,25-10 µm). Uno dei
fenomeni derivanti da questo fatto è lo “spessore minimo di taglio” (“minimum chip thickness”).
Come si vede dalla figura sopra, quando il valore dello spessore di taglio è inferiore al valore critico
dato dallo spessore minimo, non si ha la formazione del truciolo ma il materiale viene forzato
sotto l’utensile e deformato come in una sorta di indentation hardness. La parte di deformazione
elastica viene poi recuperata dal materiale lavorato una volta che l’utensile è passato oltre. Con
riferimento alla Figura 1-8 Microfresatura con l'effetto dello spessore minimo di taglio – [3], da a) a c) si
ha la prima passata. Come si vede il valore istantaneo dello spessore di taglio varia da zero
all'entrata fino a un massimo situato circa al centro del canale. Finché lo spessore di taglio non
supera il valore minimo non si ha la formazione del truciolo. Da d) a f) si ha invece la seconda
passata. In d) il secondo tagliente incontra lo spessore di materiale non asportato
precedentemente e quindi in questa regione incontra uno spessore maggiore di materiale cosa
che permette al secondo tagliente di superare il valore dello spessore minimo di taglio prima del
precedente tagliente.
È stato trovato che lo spessore minimo di taglio è fortemente dipendente dal rapporto tra il raggio
di punta dell’utensile, lo spessore di taglio e dall’accoppiamento dei materiali utensile-lavorato. In
particolare lo spessore minimo di taglio è generalmente compreso tra il 5 e il 38% del raggio di
punta.

Figura 1-8 Microfresatura con l'effetto dello spessore minimo di taglio – [3]

19
Il raggio di punta influenza anche la formazione della bava, generalmente di dimensioni maggiori
(in proporzione al caso convenzionale), e più difficile da rimuovere, se non addirittura impossibile
in alcuni casi. Si consideri inoltre che per spessori di taglio inferiori al raggio di punta si ha un
deciso peggioramento della finitura superficiale.
Un altro effetto è il cosiddetto effetto di scala o (size effect), che provoca un aumento della
pressione specifica di taglio al diminuire dello spessore dello stesso. Le cause di questo effetto
includono:
 angoli di spoglia principali effettivi ampiamente negativi, a cui si devono effetti ploughing,
cioè “ricalcature” nel materiale in lavorazione.
 pressioni sull’utensile dovute al recupero elastico del materiale.
 densità di dislocazioni nel materiale in lavorazione, aspetto che si riflette sul tasso di
deformazione.
Questo effetto si ripercuote anche sulla vita dell’utensile, che non risulta più determinabile come
nelle lavorazioni macro. Nelle microlavorazioni infatti la vita utile dell’utensile è più breve e spesso
la rottura avviene improvvisamente, in maniera catastrofica; anche le forze differiscono dal caso
convenzionale a causa dell’effetto dello spessore minimo di taglio, del recupero elastico,
dell’effetto ploughing e del run-out. Quest’ultimo è uno spostamento dell’utensile derivante
dall’offset del mandrino, dall’irregolarità dell’utensile stesso, dalle vibrazioni; il run-out può
arrivare ad assumere valori anche superiori all’avanzamento al dente al giro. Da questi motivi è
evidente il perché siano necessarie indagini sperimentali sulle microlavorazioni.

20
1.9 MICROFORATURA

1.9.1 GENERALITÀ

La lavorazione dei fori è una delle più importanti operazioni per asportazione di truciolo,
dato che, in termini quantitativi, è quella più frequente nella realizzazione di componenti
meccanici.
L’operazione di foratura viene eseguita con il trapano, con il tornio o generalmente
mediante centri di lavoro CN. Tale lavorazione meccanica ha subito notevoli cambiamenti a
seguito delle sempre più pressanti esigenze produttive delle aziende moderne: limitarne
quindi l’analisi a una banale punta applicata su un trapano è fortemente riduttivo, poiché si
tratta di una delle operazioni meccaniche in cui gli utensili sono maggiormente sollecitati
per via delle pressioni esercitate dalla macchina e dal pezzo sulla punta (fenomeni che
rendono fondamentale l’impiego di opportuni liquidi lubro-refrigeranti); inoltre, gli sviluppi
tecnologici volti ad una generale tendenza a miniaturizzare ogni sorta di componente,
offrono interessanti spunti di ricerca e studio accademico, che possono portare a sbocchi
applicativi nei più diversi campi della tecnica.
In linea generale, ad eccezione del caso particolare in cui alcune di queste lavorazioni siano
eseguite sul tornio, i moti caratteristici delle macchine su cui è possibile effettuarli sono i
seguenti: moto di taglio (è rotatorio continuo ed è sempre posseduto dall’utensile); moto
di avanzamento o di alimentazione (è rettilineo e può essere posseduto dall’utensile o dal
pezzo a seconda della macchina usata); moto di appostamento (è posseduto dal pezzo o
dall’utensile e serve per far coincidere l’asse dell’utensile con quello del foro da eseguire,
oltre che a portare l’utensile in vicinanza della superficie del pezzo).
I moti caratteristici di questa lavorazione sono visibili nello schema di figura 1-9.

Figura 1-9 Descrizione schematica dell’operazione di foratura.

21
1.9.2 MOTI RELATIVI E PARAMETRI DI PROCESSO

La scelta dei parametri di processo nella foratura, sia nel caso in cui si fori un pieno, sia nel
caso in cui si lavori un foro preesistente, è basata sulla determinazione dell'avanzamento e
della velocità di taglio che conducono ad una lavorazione più produttiva ed economica
possibile. Dalla conoscenza di queste due grandezze, tenendo presente anche le
caratteristiche meccaniche del materiale da forare, si può infine calcolare la potenza che
dovrà essere resa disponibile dall'asse del mandrino.
Come già accennato nel paragrafo precedente, in foratura i principali moti relativi sono il
moto di taglio e il moto di avanzamento.
Il moto di taglio è il moto principale della macchina e dunque è quello che determina
l’asportazione del truciolo; sul trapano è di tipo rotatorio, è posseduto dall’utensile, e può
essere espresso in termini di due parametri di processo: la velocità di taglio e la velocità di
rotazione.
Il moto di avanzamento ha lo scopo di portare a contatto dell’utensile nuovo materiale da
tagliare a contatto con l’utensile; è un moto molto più lento rispetto al moto di taglio. Sul
trapano è di tipo traslatorio e viene impresso all’utensile, secondo il suo asse, in modo
continuo e contemporaneo al moto di taglio. Il moto di avanzamento può essere espresso
sia come avanzamento per giro, sia come velocità di avanzamento.
Sono di seguito presentati i citati parametri di processo fondamentali nella foratura, che
servono per esprimere i moti relativi caratteristici di tale lavorazione:

- Velocità di taglio, indicata con V [m/min], rappresenta la velocità relativa fra

utensile e pezzo nel punto in cui avviene l’asportazione di truciolo, quindi la velocità
con cui questo viene tagliato. Equivale alla velocità periferica dell’utensile, cioè alla
velocità del punto P nella figura sottostante, che risulta tangente alla traiettoria
circolare del punto stesso, con verso concorde alla rotazione. La velocità di taglio
non è costante lungo tutti i punti del tagliente, ma varia da un massimo (velocità di
taglio nominale) in corrispondenza del punto P, fino ad un valore nullo in
corrispondenza dell’asse dell’utensile. Il valore da impostare dipende dal materiale
in lavorazione, dal materiale dell’utensile e dal diametro della punta. Esistono delle
tabelle fornite dagli utensilieri che indicano il valore da adottare a seconda delle
condizioni di lavoro.

22
 Figura 1-10 Moto e velocità di taglio di una punta elicoidale.

- Velocità di rotazione, indicata con n [giri/min], esprime il numero di giri compiuti

dall’utensile in un minuto. Il suo valore dipende dalla velocità di taglio impostata e
dal diametro D della punta elicoidale.
La velocità di taglio e la velocità di rotazione sono legate dalla relazione:
𝜋𝐷𝑛 𝑚
𝑉=
1000 𝑚𝑖𝑛
L’equazione inversa permette di calcolare il numero di giri da selezionare sul
variatore di velocità della macchina foratrice, dopo avere stabilito la velocità di
taglio più opportuna per la lavorazione:
1000 𝑉 𝑔
𝑛=
𝜋𝐷 𝑚𝑖𝑛
In genere si sceglie il numero di giri immediatamente inferiore (o quello
immediatamente superiore se lo scarto non supera il 5%).

- Avanzamento per giro, indicato con a [mm/giro], rappresenta lo spostamento

dell’utensile per ogni giro compiuto dall’utensile stesso. Il suo valore dipende dal
diametro e dal materiale dell’utensile, nonché dal materiale in lavorazione. Per la
scelta dell’avanzamento esistono delle tabelle che consigliano il valore da adottare
a seconda delle condizioni di lavoro: in particolare il valore di a viene scelto in base
alle specifiche richieste alla lavorazione ed alle caratteristiche possedute dal
trapano impiegato (finitura superficiale, tipo di lavorazione, resistenza
dell'utensile).
23
- Velocità di avanzamento, indicata con Va [mm/min], rappresenta la velocità con cui
si muove l’utensile, quindi la velocità con cui procede la lavorazione.
Le due grandezze sono legate dalla seguente relazione:

𝑚𝑚
𝑉𝑎 = 𝑎 × 𝑛
𝑚𝑖𝑛
Infatti, se a indica lo spostamento dell’utensile per ogni giro del pezzo,
moltiplicando il suo valore per il numero di giri n compiuti in un minuto, si ottiene lo
spostamento dell’utensile per ogni minuto, cioè la sua velocità di avanzamento.
La micro foratura a step consiste nel arrivare alla profondità desiderata di foratura
tramite più passaggi, ed è la tecnica che è stata utilizzata in questo lavoro di tesi.
Tale procedura è rappresentata nella figura sottostante.

Figura 1-11 Ciclo di foratura a step.

Questo metodo è richiesto quando la profondità del foro è superiore a tre volte il
diametro della punta, in modo tale da diminuire la formazione di bava e aumentare
il raffreddamento.
La foratura a step è usata anche quando le proporzioni del foro sono piccole in
quanto questa tecnologia consente di aumentare la vita utensile.
Gli step di avanzamento in micro foratura (OSFL = One-Step Feed-Length) vanno da
metà a due volte il diametro della punta.

24
1.10 MICROFRESATURA

1.10.1 GENERALITÀ

L’industria elettronica e quella aerospaziale sono state tra le prime industrie ad adottare la
fresatura microscopica come tecnica di lavorazione. Successivamente anche il settore
biomedico si è affacciato a questa lavorazione e grazie ad un continuo sviluppo di questa
tecnica anche il settore manifatturiero l’ha fatta sua. I micro prodotti e la richiesta di micro
fresature sono sempre in aumento e la loro precisione diventa sempre più importante. La
maggior parte di questi componenti ha dimensioni comprese tra i 10 millimetri e il singolo
millimetro. Le lavorazioni su particolari “piccoli” con precisione elevata (< 1 μm)
introducono però nuovi problemi che nelle lavorazioni di particolari “grandi” sono
assolutamente trascurabili. Il processo di microfresatura può essere infatti molto diverso
dal suo omologo a livello macroscopico a causa degli effetti di scala. Il raggio di punta
dell’utensile è dell’ordine di pochi micron e inoltre, a causa della flessibilità e della fragilità
degli utensili, l’avanzamento al dente durante la microfresatura non può superare valori di
pochi micron. La microfresatura non è solo veloce, è anche economicamente efficiente
rispetto ad altri processi: si presta in maniera ottimale sia a lavorazioni su lotti piccoli e
medi che a lavorazioni su lotti enormi.
Nei giorni nostri la più importante applicazione di microfresatura è la produzione di stampi
per modelli e forme microscopiche con buona precisione, bassa rugosità e ottimi profili.
Questo è possibile grazie agli elevati tassi di rimozione per l’ambito delle micro lavorazioni
di materiale che permette tale lavorazione, con dimensioni caratteristiche piccole,
dell’ordine di 5/10 micron.

1.10.2 STORIA DELLA MICROFRESATURA

L’analisi riguardante la microfresatura e le sue dinamiche è iniziata dal lavoro di Martellotti

nel 1941. Successivamente Sabberwal ha portato avanti uno studio incentrato sulla forza
locale di taglio che è legata alla larghezza del truciolo da una serie di coefficienti base.
Qualche anno dopo lo scienziato Kline propose un modello meccanicistico della forza di
taglio dedicando particolare attenzione ai profili delle eliche in lavorazione della fresa. Il
suo studio si basava nella considerazione delle eliche come un insieme di piccoli dischi
25
discretizzati lungo l’asse e descrisse così l’effetto di taglio corto in termini di cinematica e di
forze in gioco. Un ulteriore modello della forza di taglio con coefficiente di attrito,
coefficiente di pressione e flusso normale dell’angolo del truciolo fu proposto da Yucesan.
Nel 1975 grazie al lavoro di Tlusty e Mcneil fu però possibile raggiungere un significativo
traguardo: proposero delle espressioni analitiche per le forze di taglio nella microfresatura
in cui la componente tangenziale della forza di taglio è legata alla forza radiale e
proporzionale alla zona di taglio, quest’ultima a sua volta funzione dello spessore del
truciolo.
Negli anni successivi seguirono altre ricerche da parte di Yellowley, Yucesan e Li Zheng
incentrate sull’analisi tridimensionale delle forze di taglio e dei vari aspetti della fresatura
convenzionale rispetto questo nuovo micro sistema.
Anche Chae nella sua analisi “Nello Stato Dell’Arte” riguardo la microfresatura ha compiuto
delle ricerche e ha riscontrato che a livello micro e nano vi è grande instabilità di processo.
Negli ultimi anni si sono sviluppate ricerche mirate all’utilizzo di programmi FEM per potere
analizzare le dinamiche nelle microfresature in quanto, differendo dalle lavorazioni
convenzionali per molteplici aspetti, il monitoraggio del processo in ambiente microscopico
risulta fondamentale.

1.10.3 EFFETTI IN MICROFRESATURA

Come già accennato, il cambio dimensionale comporta nelle microlavorazioni il presentarsi

di un insieme di problemi. Passare quindi dalla fresatura tradizionale alla microfresatura
introduce nuovi aspetti ed effetti, che verranno brevemente riassunti specificatamente per
la microfresatura.

1.10.3.1 EFFETTO DELLA DIMENSIONE (EFFETTO DI SCALA)

Come per qualsiasi tipo di microlavorazione anche in microfresatura l’effetto
dimensionale, detto anche “effetto di scala”, è l’effetto più significativo.
Questo effetto è stato notato a livello miscroscopico grazie ad un meccanismo
teorico basato sul gradiente di tensione del materiale durante la microfresatura
eseguita con un diamante. La microfresatura comporta un minimo avanzamento, lo
strumento utilizzato per la lavorazione incontra diversi grani ad ogni giro effettuato
26
e ad ogni passaggio. L’incontro con i bordi grano comporta una variazione della
lavorazione riguardante vibrazioni, formazione di bava e forza in gioco.

Figura 1-12 Confronto tra microfresatura e macrofresatura - [5]

1.10.3.2 EFFETTO ETEROGENEITÀ STRUTTURALE

Il materiale lavorato, a livello miscroscopico e per quanto riguarda la dinamica della
microfresatura, presenta una proprietà eterogenea. Questa eterogeneità è dovuta
alla presenza naturale (dovuta alle tecniche di realizzazione dei campioni, ossia al
materiale stesso) di inclusioni o di zone multifase.

1.10.3.3 EFFETTO FORZE DI TAGLIO ED ENERGIA SPECIFICA

Da studi fatti sulle forze di taglio si è potuto riscontrare che l’energia specifica di
taglio e le forze di taglio aumentano in maniera non lineare rispetto al diminuire
dello spessore del truciolo tagliato. Questo comportamento è stato spiegato
attraverso la riduzione della temperatura dell’interfaccia strumento-truciolo,
attraverso il rafforzamento a livello microscopico della matrice del materiale e
attraverso il flusso plastico sub-superficiale tipico delle lavorazioni con micro taglio.

27
1.10.3.4 RAPPORTO DI SCALA ED ENERGIA SPECIFICA DI TAGLIO
Le forze di taglio e l’energia specifica derivante dipendono principalmente dal
rapporto tra lo spessore del truciolo non ancora tagliato (tu) e il bordo raggio
dell’utensile (re), nel caso in cui il raggio sia maggiore dello spessore: tu<re.
Nella microfresatura il taglio risulta molto più localizzato rispetto al caso
macroscopico, questo comporta una variazione delle forze di taglio specifiche nella
lavorazione ad alta precisione, che risultano maggiori di circa 200%.

Figura 1-13 Immagine raffigurante i parametri tu e re -[5]

1.10.3.5 EFFETTO MINIMO SPESSORE DEL TRUCIOLO

In microfresatura la formazione del truciolo non dipende esclusivamente dal
contatto tra l’utensile e il pezzo come nella fresatura tradizionale, ma anche da un
certo valore dello spessore del truciolo impegnato. Se la profondità di taglio non
raggiunge quel valore il materiale viene solamente compresso.
Studi effettuati dimostrano che il valore del minimo spessore del truciolo risulta
uguale al 10-25% della dimensione del raggio del tagliente.
Sotto questo valore, oltre a deformazione elastica e sfregamento, l’utensile solca il
pezzo senza formare il truciolo. Questo effetto è considerevole quando il raggio del
tagliente basso è abbinato ad un piccolo avanzamento al dente.
Dalla figura sottostante si evince che il truciolo (chip) non ancora tagliato di
spessore tu(φ) varia da zero al valore dell’avanzamento a dente ft.
28
 Figura 1-14 Spessore del truciolo durante la lavorazione di microfresatura - [5]

Con l’avanzare dello strumento il valore del truciolo non ancora tagliato aumenta e,
quando supera il valore minimo, la punta dell’utensile si impegna col pezzo da
lavorare e si ha una piccola rottura dello spessore che va aumentando ad ogni
singolo avanzamento dell’utensile.
L’angolo φ che è l’angolo di rotazione della fresa, viene detto angolo di truciolo
(CFA) nel momento in cui si forma la prima rottura ed il primo pezzettino di truciolo.
Nella microfresatura lo spessore del truciolo minimo può essere definito come lo
spessore del “chip” non ancora tagliato nel punto in cui si ha l’angolo di truciolo φ,
ossia quando tu>tc min. Detto ciò, un valore basso del raggio del bordo dell’utensile
porta ad una formazione precoce del truciolo, mentre un raggio grande porta alla
sola compressione della superficie.

29
 Figura 1-15 CASO 1: compressione; CASO 2: formazione di truciolo - [5]

1.10.3.6 EFFETTO AVANZAMENTO DENTE/RAGGIO FRESA

Il rapporto tra l’avanzamento per dente e il raggio della fresa risulta essere molto
maggiore nel caso micro rispetto al caso macroscopico tradizionale. Questo effetto
nella microfresatura porta spesso ad errori di valutazione nel prevedere le forze di
taglio che agiscono nel sistema considerato.

1.10.3.7 EFFETTO RAGGIO UTENSILE

Negli ultimi anni la tecnologia che permette la produzione di utensili ha raggiunto
un’avanguardia insperata fino a qualche anno fa. Il metodo attuale permette di
produrre utensili con bordi compresi tra 2 e 10 micron, un’altissima precisione che
va ad incidere sull’avanzamento per dente.
L’uniformità della parte lavorata risulta perciò essere molto importante poiché la
sua dimensione è paragonabile a quella del raggio del tagliente.
Per determinare l’influenza del tagliente sull’intero processo si varia il raggio del
tagliente utilizzando due diversi strumenti, uno patinato e l’altro non patinato.
Da questo metodo si evince che:

 la qualità della superficie è fortemente influenzata dal raggio del bordo

dell’utensile che taglia;
 la qualità della superficie lavorata è inferiore quando si utilizza un utensile
rivestito (ossia quando il raggio del bordo del tagliente è maggiore).

La qualità della superficie è quindi fortemente influenzata dalla dimensione del

raggio del tagliente.
30
1.10.3.8 EFFETTO ELASTO-PLASTICO
Nella microfresatura, a differenza del corrispettivo a livello macro, il raggio del
bordo dell’utensile e lo spessore dei trucioli ricavato dalla lavorazione sono
pressoché delle medesime dimensioni, è quindi fondamentale tenere in
considerazione il ritorno elastico che viene a crearsi dal contatto tra essi.
C’è inoltre una grande influenza elasto-plastica sia per l’effetto dell’angolo di
inclinazione negativo sia per i parametri in gioco: le velocità e le dimensioni del
raggio del bordo utensile sono minime (effetto ploughing).

Figura 1-16 Recupero elastico nella microfresatura - [5]

Sulla superficie di contatto tra l’utensile e il pezzo da lavorare, ad ogni fluttuazione

fra i solchi di taglio, vi è un aumento delle forze di taglio e l’usura diventa
importante. All’aumentare delle forze in gioco infatti aumenta la percentuale di
materiale usurato sull’utensile.

31
 Figura 1-17 Fluttuazioni in microfresatura - [5]

Altri aspetti entrano in gioco sull’interfaccia utensile/pezzo: il recupero elastico del

pezzo da lavorare, le deformazioni dinamiche, l’eccentricità dell’utensile,
l’avanzamento basso instabile.
Come detto in precedenza usura e recupero elastico sono legati. Esistono due
modalità di usura: l’aumento delle forze di taglio, l’aumento dell’area di contatto tra
l’utensile e il pezzo nel fianco della faccia dell’utensile.
Vi è così un aumento di attrito, sfregamento e usura sul fianco nella produzione di
microprodotti. C’è inoltre anche un significativo effetto della deflessione poiché,
lavorando in un ambiente micro, minimi spostamenti possono modificare la
situazione e di conseguenza molteplici parametri derivanti. Trovare la dinamica
esatta della punta che sta lavorando a livello microscopico è però molto complicato.

1.10.3.9 EFFETTO RIGIDITÀ UTENSILE

Lavorando in ambiente micro gli utensili utilizzati hanno un diametro minore
rispetto ai corrispettivi utilizzati nella fresatura standard, ciò comporta minore
rigidità dello strumento stesso. Questa minore rigidità fa si che ci sia una deviazione
durante la lavorazione della fresa e quindi ne deriva una errata azione di taglio.
La deflessione dell’utensile nella microfresatura influisce di molto sulla formazione
di truciolo, sulla formazione di bave e sulla precisione della lavorazione stessa.
32
1.10.3.10 EFFETTO USURA UTENSILE
Un altro effetto a cui l’utensile può essere soggetto è il presentarsi di un guasto
imprevedibile e prematuro causato dalla anormale usura che subisce durante la
lavorazione.
Nella fresatura standard i taglienti in esercizio si usurano e perdono del materiale,
ciò fa si che si creino zone dismesse e crateri sulla superficie dei taglienti i quali
possono rompersi singolarmente. Nel caso di utensili microscopici e di micro
taglienti, quando uno di questi diventa opaco per usura e per adesione di materiale
del pezzo, l’albero dell’utensile si può criccare e successivamente rompere.
Tansel, nel corso dei suoi studi, notò che le forze di taglio del sistema variavano
appena prima della pausa macchina, mentre qualche istante prima della rottura
dell’utensile c’erano variazioni della forza di taglio, del segnale utensile e vibrazioni.
Da queste osservazioni si deduce che è quindi fondamentale capire le dinamiche e
le variazioni che ne conseguono in termini di cambio di forza di taglio e di stress
sull’albero utensile. Tenere sotto controllo questi fattori è quindi il miglior metodo
per garantire una corretta lavorazione.

Figura 1-18 Immagine microscopica raffigurante del materiale che ha aderito

alla superficie dell’utensile - [5]

In entrambi i casi il pezzo spinge sull’albero in maniera anomala e devia il corretto

corso della lavorazione creando deflessione sull’utensile stesso. Lo stress che viene
creandosi aumenta ulteriormente ad ogni rotazione fino a portare l’utensile a
rottura.

33
Figura 1-19 Profilo di un utensile rotto con particolare tratteggiato del piano di
rottura - [5]

Un’ulteriore analisi delle forze di taglio mostra che sono significativamente più alte
per gli attrezzi con raggi utensili piccoli, l’usura può essere quindi controllata
arrotondando o aumentando il raggio dell’utensile.
La microscopia elettronica a scansione (SEM), aiuta a comprendere le zone dove
l’usura agisce in maniera predominante. Si è analizzato da queste microscopie che
le zone dell’angolo del tagliente sono le più soggette a questo effetto.
Infine l’utilizzo di coperture e di utensili temprati aiutano anch’essi a diminuire
l’usura.
Meccanismi di rottura:

 Sovra caricamento del chip e conseguente rottura: se il chip si carica in una

parte localizzata ho un aumento delle forze di taglio poiché questa parte di
materiale ostacola il corretto movimento di taglio. Ne consegue un aumento
delle sollecitazioni e del modulo di taglio, in poche rotazioni dell’utensile si
crea la cricca che comporta la rottura di schianto.
 Rottura per fatica: avviene nel caso in cui c’è un aumento della forza di
taglio e di stress sull’albero per un periodo prolungato. In questo caso lo
strumento non si romperà di schianto ma comporterà, per affaticamento
dell’albero, una variazione del gambo dell’utensile fino alla rottura finale
 Rottura per eccessivo stress: vi ha luogo quando c’è un incremento della
forza di taglio che può dipendere da due variabili: la variazione del profilo
del tagliente per adesione del materiale o dalla possibiltà che parti di
materiale si incuneino nei crateri di usura dell’utensile. Questo aumento di
forza di taglio fa sì che si superi il limite di forza del materiale dello
strumento stesso.
34
1.10.3.11 EFFETTO TOOL RUN-OUT
L’effetto dell’eccentricità, al contrario del caso tradizionale, a livello microscopico
comporta una notevole variazione della precisione finale del lavoro in
microfresatura.
Esistono due tipologie di eccentricità:

- Eccentricità statica: dipende dagli errori del mandrino, dalle

impostazioni degli utensili e degli inserti e dalla deformazione
termica.
- Eccentricità dinamica: dipende dalla variazione delle forze di taglio,
dallo squilibrio dell’utensile e dal mandrino e dalla non uniforme
usura che agisce sullo strumento.

Effetti importanti che influenzano l’eccentricità dello strumento in microfresatura

sono la diminuzione della qualità della superficie fresata e l’aumento della forza
radiale e assiale. Questi effetti accorciano la vita dell’utensile poiché ne conseguono
usure irregolari in ogni passaggio del bordo dell’utensile di taglio.
Arizmendi e la sua equipe dimostrarono che l’eccentricità e l’inclinazione del
mandrino dello strumento hanno una forte influenza sulla formazione di bande
eterogenee sulla superficie del pezzo. Si parla di effetto “Tool Run-Out” che
modifica l’interazione tra le traiettorie dei denti di taglio. Per ridurre queste
variazioni e questi effetti bisogna quindi controllare il Tool Run-Out.
Successivamente Liang e Perry proposero di effettuare una compensazione del
carico del truciolo per eliminare le oscillazioni delle forze di taglio dovute a questo
effetto Tool Run-Out. Questa soluzione risultò molto efficace, ma è comunque
limitata dal tempo di controllo in caso di alte velocità del mandrino.
Un altro scienziato, Sastry, negli anni a seguire propose un altro approccio per
compensare l’eccentricità radiale nella fresatura frontale. La sua idea riguardava
una compensazione basata sulla variazione continua della velocità del mandrino con
andamento sinusoidale. Grazie a questa compensazione l’effetto del Tool Run-Out
veniva ridotto di molto e il profilo della lavorazione risultava più preciso.

35
 Figura 1-20 Immagine che mostra l’eccentricità del tagliente e la conseguente
variazione del raggio effettivo - [5]

1.10.3.12 EFFETTO RUGOSITÀ SUPERFICIALE

Nel processo di microfresatura si può arrivare ad avere la formazione di bave e di
superficie con una certa rugosità.
Con un esperimento Ozel analizzò la rugosità superficiale. Egli determinò sei fattori
importanti che influiscono sulla realizzazione finale della superficie:

- Cinematica del processo;

- Dinamiche di processo;
- Geometria del tagliente;
- Recupero elastico del materiale del pezzo;
- Effetto del minimo spessore del truciolo unito
all’effetto aratura/sfregamento;
- Formazione micro bava.

Egli inoltre descrisse l’errore di posizione della superficie (SLE), come distanza media
tra la fresata sul piano della superficie e il piano della superficie stessa.

Figura 1-21 Esempio di SLE e degli errori ad essa annessi - [5]

36
Ozel definì la SLE con delle equazioni matematiche:
𝑁𝑢 𝑦(𝑃𝑖𝑆𝑢 )
𝑆𝐿𝐸𝑢 = − 𝑅 ; 𝑃𝑖𝑆𝑢 ⊂ 𝑆𝑈𝑅𝐹𝑢
𝑖=1 𝑁𝑢
𝑁𝑑 𝑦(𝑃𝑖𝑆𝑑 )
𝑆𝐿𝐸𝑑 = − 𝑅 ; 𝑃𝑖𝑆𝑑 ⊂ 𝑆𝑈𝑅𝐹𝑑
𝑖=1 𝑁𝑑
SLE = SLEu + SLEd

In queste espressioni PiSu e PiSd sono i punti delle superfici fresate, lavorate in
direzione superiore e in direzione inferiore (Up-Down). Nu e Nd sono i punti che
riferiscono le superfici ed R è il raggio della micro fresa.
Nell’immagine sottostante è presentata un’immagine raffigurante un esempio di
calcolo dell’errore della posizione precisa di una superficie fresata in direzione
superiore (Up).

Figura 1-22 Immagine raffigurante uno SLE da una microscopia fatta - [5]

Per limitare le forze di taglio bisogna gestire la velocità di avanzamento e la

profondità di passata, il loro controllo permette di minimizzare l’errore di forma.
Per quanto riguarda la microfresatura sia ha un forte effetto dell’ADOC, ossia della
profondità assiale di taglio per avanzamento dente (ft).

37
1.10.3.13 EFFETTO DELLE BAVE
Come detto in precedenza la lavorazione di microfresatura comporta la formazione
di bave, la loro influenza a livello microscopico è maggiore rispetto al caso
convenzionale. Una quantità eccessiva di bave può ostacolare l’assemblaggio di
parti, può usurare altre parti o accumulare materiale non utile. Nei dispositivi
biomedici può causare rigetto autoimmune. Se la loro posizione può essere
controllata e le loro dimensioni gestite, queste possono essere sfruttate come ganci
microscopici per la manipolazione dei tessuti.
Nel caso macroscopico la formazione delle bave in fresatura è stata studiata nel
1970. Anche a livello micro può essere ridotta pianificando in maniera corretta la
traiettoria dell’utensile modificando la geometria della punta, l’angolo di uscita
dell’utensile stesso e scegliendo velocità tali da far evacuare la bava durante la
lavorazione. Considerando la formazione di microsbavature, un esperimento [5] ha
dimostrato che si ha una quantità maggiore di bava quando la velocità di
avanzamento è bassa e la fresatura in direzione inferiore (Down) è maggiore.
Studi recenti hanno mostrato che la bava ha l’altezza maggiore nella parte
downmilling in scanalature tagliate con uno strumento a grandi avanzamenti per
dente e basse velocità del mandrino.

Figura 1-23 Influenza della velocità di avanzamento sulla formazione delle

bave(a:1,8 mm/min, b:2,7 mm/min, c:3,6 mm/min) - [5]

Nel caso non si riesca a controllare la formazione della bava, si presenta il problema
della rimozione e della sua pulizia. Queste due azioni non sono pratiche e risultano
piuttosto costose per i produttori, bisogna pertanto controllare e gestire il problema
alla base. L’utilizzo della tecnologia a laser può sostituire la lavorazione di
microfresatura in quei prodotti dove la presenza della bava non è accettata.

38
1.10.3.14 EFFETTO VIBRAZIONI NEL SISTEMA
Le bave e l’usura appena accennate portano a loro volta un altro effetto: le
vibrazioni sul sistema. La vibrazione è infatti dovuta al fatto che il processo di taglio
non è uniforme durante tutto il tempo poiché l’utensile incontra scanalature più o
meno gravi. La dinamica della punta dell’utensile e l’eccentricità del sistema
enfatizzano questo effetto. Le vibrazioni intermittenti che si vengono a creare
possono portare, se di forte entità, alla rottura dell’utensile stesso. Si possono
notare inoltre delle vibrazioni anche nello strato sub-superficiale durante il taglio
assiale, indipendentemente dall’effetto rigenerativo.

Figura 1-24 Immagine esemplificativa della zona soggetta alle vibrazioni sub-
superficiali - [5]

Quando la velocità di avanzamento è bassa l’effetto vibratorio è maggiore ad ogni

passaggio dell’utensile su un solco di taglio e ad ogni fluttuazione ad esso associata.
Questi effetti hanno esistenza per certe profondità di taglio poiché, per piccole
profondità, le forze non sono legate alle vibrazioni e sono di minima entità nel caso
in cui le velocità di avanzamento siano elevate.

39
1.10.3.15 EFFETTO DELLA LUBRIFICAZIONE
La lubrificazione nella lavorazione di microfresatura serve per raffreddare il pezzo e
lubrificare il truciolo in modo da renderlo facilmente trasportabile.
Essa può essere: a secco, MQL (cioè minimale), Flood (cioè massima o piena
lubrificazione).
Per quanto riguarda il fluido di lubrificazione, bisogna prestare particolare
attenzione in quanto la pressione con cui viene iniettato può influire sul
comportamento dell’utensile. Inoltre, anche se la portata è trascurabile o
comunque si ha un adeguato controllo della velocità, la rimozione del liquido in
eccesso è impegnativa.

40
2 LE PROVE SPERIMENTALI E LA STRUMENTAZIONE

2.1 GENERALITÀ
Le prove sperimentali sono necessarie per valutare se la legge di Johnson-Cook utilizzata dal
software FEM Deform descrive bene o meno la realtà in termini di forze oppure se deve essere in
qualche modo corretta. Dato che il modello di Johnson-Cook prevede, nella forma in cui è
implementato nel programma Deform, la definizione di 12 costanti caratteristiche de materiale
(che se opportunamente scelte riconducono il modello alla forma originale, quindi con 5 costanti)
per disporre di sufficienti dati sperimentali validi si è scelto di eseguire 15 cave rettilinee di
larghezza pari al diametro della fresa utilizzata (0.8 mm da catalogo) e profondità 20 μm (valore
consigliato dal catalogo dell’utensile per il materiale in questione), utilizzando tre diversi valori di
velocità di rotazione dell’utensile e cinque diversi valori di avanzamento al dente giro. I parametri
delle prove sono riportati nella tabella sottostante.

Fz 10 [µm] 15 [µm] 20 [µm] 25 [µm] 30 [µm]

RPM
11000 [RPM] 220 330 440 550 660
[mm/min] [mm/min] [mm/min] [mm/min] [mm/min]
33000 [RPM] 660 990 1320 1650 1980
[mm/min] [mm/min] [mm/min] [mm/min] [mm/min]
44000 [RPM] 880 1320 1760 2200 2640
[mm/min] [mm/min] [mm/min] [mm/min] [mm/min]
Tabella 2-1 Parametri di lavoro. La profondità di passata è 20 µm (consigliata da catalogo) con
utensile avente due denti.

Durante l’esecuzione delle prove è necessario acquisire le forze che si instaurano tra l’utensile e il
materiale lavorato. È richiesto quindi l’utilizzo di una strumentazione hardware e software
adeguata, composto da:

- Centro di lavorazione ultrapreciso KERN Pyramid Nano

- Celle di carico KISTLER 9317C
- VIRTUAL INSTRUMENTS di LABView
- DAQ National Instruments
41
In questo capitolo verrà descritta la strumentazione utilizzata per l’acquisizione dei dati
sperimentali per il lavoro riguardante la microfresatura e quella utilizzata per le misure riguardanti
la microforatura.

2.2 KERN PYRAMID NANO

La macchina utensile KERN Pyramid Nano è una fresatrice, specifica per microlavorazioni, gestita
da iTNC HEIDENEIN (ITNC530) in grado di eseguire lavorazioni movimentando 5 assi (con
scorrimento su guide idrostatiche) in continuo. La lunghezza e il raggio utensile vengono misurati
automaticamente attraverso un sistema di tool presetting laser (BLUM LASER CONTROL NANO
NT).
La microfresatrice è situata in una camera a temperatura (20±0,5°C) e umidità (50%) controllate in
quanto, per garantire precisioni inferiori al micron, è necessario che la macchina operi in un
ambiente controllato che garantisca l’assenza di dilatazioni termiche, il cui ordine di grandezza
eguaglia quello della precisione della macchina.

Figura 2-1 KERN Pyramid Nano

42
Di seguito si riassumono le caratteristiche della KERN Pyramid Nano

Accuratezza di posizionamento ±0,3 μm

Rugosità superficiale ottenibile 0,05 μm
Velocità massima mandrino 5000 rpm
Accelerazione massima assi 10 m/s2
Velocità massima assi 30 m/min
Cubo di lavoro 500x500x300 mm
Durezza massima lavorabile HRC 64

Figura 2-2 CNC Heidenhain iTNC 530

43
2.3 SISTEMA DI MISURAZIONE DELLA FORZA
Il sistema di misura utilizzato per rilevare le forze di taglio durante le prove è costituito da una
cella di carico triassiale piezoelettrica KISTLER 9317C collegata a tre amplificatori di carica KISTLER
Charge Meter Type 5015 (uno per ogni canale) i quali rilevano la carica generata dalla cella e la
convertono in una tensione di ±10V.
Il programma LabVIEW su PC acquisisce il segnale proveniente dagli amplificatori e permette di
visualizzare in grafici separati le componenti della forza di taglio secondo un sistema di riferimento
XYZ allineato a quello della macchina: Fx lungo l’asse X, Fy lungo l’asse Y e Fz lungo l’asse Z. Oltre
alle componenti della forza di taglio viene visualizzato anche il modulo della forza stessa (Fc).

Figura 2-3 Cella di carico Kistler 9317C, il sistema di riferimento della cella è orientato come
quello della fresatrice - [6]

Figura 2-4 Amplificatori del segnale della cella di carico

44
Il sensore della cella di carico è montato tra due piattelli di lato 25 mm con quattro fori di fissaggio
filettati e grazie al precarico è in grado di rilevare forze sia di compressione che di trazione lungo
l’asse Z. Il componente piezoelettrico genera una carica, proporzionale alla forza rilevata, che
viene trasmessa agli amplificatori tramite un cavo schermato.

Figura 2-5 Dimensioni cella di carico - [6]

Di seguito sono riportate le caratteristiche tecniche della cella di carico, lo schema degli
amplificatori e caratteristiche tecniche degli amplificatori:
Range Fx, Fy (in assenza di momenti) -1000÷1000 N
Range Fz (applicata centro del sensore) -2000÷2000 N
Momento massimo Mx, My -5÷5 Nm
Momento massimo Mz -4÷4 Nm
Sensibilità Fx, Fy -26 pC/N
Sensibilità Fz -11 pC/N
Linearità  ±0,5% FSO
Isteresi  0,5% FSO
Frequenza naturale Fx, Fy 5 kHz
Frequenza naturale Fz 21 kHz

45
 Figura 2-6 Schema del circuito degli amplificatori

Range di misura ± 2 ÷ 2200000 pC

Errore di misura (FS < 10 pC) < ±3%
Errore di misura (FS < 100 pC) < ±1%
Errore di misura (FS  100 pC) < ±0,5%
Tensione in uscita ±10 V / ±5 V / ±2,5 V / ±2 V
Corrente in uscita < ±2 mA
Banda passante 0÷2 mA

46
 2.3.1 PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO SENSORE PIEZOELETTRICO
Questo tipo di sensori basano il loro funzionamento su quello che viene chiamato “effetto
piezoelettrico”.
Questo effetto consiste nel fatto che alcuni cristalli, se sottoposti ad una sollecitazione
esterna, generano una migrazione di cariche che, con l’utilizzo di un apposito circuito, può
essere tradotta in una differenza di potenziale. Tra i materiali con questa proprietà il più
usato è il quarzo, per via della sua stabilità e sensibilità. Un limite per questi sensori è
rappresentato dalle misure statiche o a basse frequenze in quanto le cariche migrate a
causa dell’azione esterna vengono disperse rapidamente.

Figura 2-7 Migrazione di cariche in un cristallo di quarzo sollecitato da una

forza esterna

2.4 SISTEMA DI ACQUISIZIONE DAQ

Per acquisire i segnali delle tre componenti della forza di taglio è stato utilizzato un modulo NI
9205 montato su uno chassis NI DAQ-9184.
Il modulo utilizzato è dotato di 32 ingressi analogici (o 16 differenziali) con risoluzione a 16 bit e
massima frequenza di campionamento di 250 kS/s. Per ogni canale c’è la possibilità di
programmare l’intervallo della tensione in input che può assumere i valori di ±200 mV, ±1 V, ±5 V e
±10 V.
Di seguito sono riportate le caratteristiche tecniche del modulo NI 9205:

47
 Tipo di misura Tensione
Tipo di isolamento Isolamento a terra canale-terra
Risoluzione 16 bit
Canali single-ended 32
Canali differenziali 16
Frequenza di campionamento 250 kS/s
Massima tensione in ingresso 10 V
Accuratezza (intervallo ±10 V) 6220 μV
Accuratezza (intervallo ±200 mV) 157 μV
Campionamento simultaneo NO

Figura 2-8 NI 9205 montato su NI DAQ-9184

48
2.5 LabVIEW
LabVIEW (Laboratory Virtual Instrumentation Engineering Workbench) è l’ambiente di sviluppo
integrato per il linguaggio di programmazione visuale di National Instruments. Tale linguaggio
grafico viene chiamato Linguaggio G.
Il linguaggio di programmazione usato in LabVIEW si distingue dai linguaggi tradizionali perché
grafico, per questa ragione battezzato G-Language (Grafic Language).
Un programma o sottoprogramma G, denominato VI (Virtual Instruments), non esiste sotto forma
di testo, ma può essere salvato solo come un file binario, visualizzabile e compatibile solo da
LabVIEW.
La definizione di strutture dati ed algoritmi avviene con icone e altri oggetti grafici, ognuno dei
quali incapsula funzioni diverse, uniti da linee di collegamento (wire), in modo da formare una
sorta di diagramma di flusso. Tale linguaggio viene definito dataflow (flusso di dati) in quanto la
sequenza di esecuzione è definita e rappresentata dal flusso dei dati stessi attraverso i fili
monodirezionali che collegano i blocchi funzionali. Poiché i dati possono anche scorrere in
parallelo attraverso blocchi e fili non consecutivi, il linguaggio realizza spontaneamente il
multithreading senza bisogno di esplicita gestione da parte del programmatore.

CATENA DI MISURA
La catena di misura è composta da:

- Cella di carico KISTLER 9317C

- Amplificatori KISTLER Charge Meter Type 5015
- Scheda di acquisizione NI 9205
- NI DAQ-9184
- PC con LabVIEW

49
 Figura 2-9 Catena di misura

2.6 PARAMETRI DI PROCESSO

I parametri di processo che caratterizzano le lavorazioni di microfresatura sono i medesimi che
vengono definiti per le macrolavorazioni:

- La velocità di avanzamento (F), espressa in mm/min indica la velocità di traslazione

dell’utensile. F = fz n z
- La velocità di rotazione (n), espressa in giri/min indica il numero di rotazioni che compie
l’utensile attorno al proprio asse in un minuto
- La profondità di passata (ap), misurata solitamente in mm, indica la lunghezza della parte di
utensile realmente utilizzato nella lavorazione
- L’avanzamento al dente al giro (fz), espressa in μm
- La velocità di rotazione (n), espressa in rpm
- Il numero di taglienti (z)

Questi parametri presentano però notevoli differenze rispetto alle macrolavorazioni per quanto
riguarda il loro valore: la velocità di avanzamento è nettamente inferiore in quanto l’avanzamento
al dente al giro dei microutensili è estremamente ridotto, la velocità di rotazione (a parità di
velocità di taglio necessaria) è molto maggiore a causa del ridotto raggio dell’utensile e la

50
 profondità di passata presenta un valore minimo (spessore minimo del truciolo) al di sotto del
quale si ha solo una deformazione elastica del materiale.
I Parametri di lavorazione utilizzati negli esperimenti sono riportati nella tabella 2-1.

2.7 UTENSILI UTILIZZATI

Gli utensili utilizzati sono le frese della SECO 103L008R005-MEGA-64-T, le cui caratteristiche
dimensionali sono riassunte di seguito.

Figura 2-10 Fresa 103L008R005-MEGA-64-T - [7]

103L008R005- Dimensioni in mm α zn Max. cut depth rel. to αη (lαη)*

MEGA-64-T Dc dm l2 l3 lp2 ap ε r ε1 0° 0,5 1° 1,5 2° 3°
m ° °
0,8 3 4 4 8,6 0,4 0,02 0,05 7,5 2 4 4,2 4,3 4,5 4,6 5
0 5 °

51
Questa tipologia di fresa è realizzata in metallo duro e rivestita mediante tecnica PVD (physical
vapos deposition), rivestimento utile a proteggere il taglio dell’utensile dall’usura. Particolarità di
questo modello di fresa è di presentare un angolo d’elica β nullo.

2.8 MITUTOYO 3D QUICK SCOPE

Nel presente lavoro di tesi è stato realizzato uno studio riguardante la misura di diametri e bave di
lavorazioni di micorforatura, come approfondimento del precedente studio di Livella [24] che si
era concentrato sulle forze. Per tali misure è stata utilizzata una macchina ottica a controllo
numerico (3D QUICK SCOPE CNC Mitutoyo), in grado di effettuare misure geometriche
direttamente dall’immagine acquisita lavorando sui pixel, mediante lo specifico software allegato
che implementa diverse funzioni geometriche e di misura.
Tale macchina permette diverse scale di ingrandimento che vanno da 50X a un massimo di 350X.
La messa a fuoco dell’immagine viene eseguita spostando l’obbiettivo in direzione Z e utilizzando,
a seconda dei casi, un’adeguata combinazione delle tre tipologie di illuminazione disponibili, cioè
coassiale all’obbiettivo, anulare e quella della tavola.
Il sistema di riferimento della macchina è orientato nel seguente modo:

Figura 2-11 Mitutoyo Quick Scope e il relativo sistema di riferimento

52
Dal manuale della macchina sono state trovate le relazione che restituivano l’accuratezza delle
misure:
6𝐿
-Accuratezza di misura nel piano x-y (2.5 + 1000 ) [µm] dove L è la misura in mm
6𝐿
- Accuratezza di misura in direzione z (5 + 1000 ) [µm] dove L è la misura in mm

Lo scopo di queste misure è quello di valutare come eventualmente variano il diametro del foro e
la bava formatasi, indicatori della precisione della lavorazione, all’aumentare dei fori eseguiti da
una certa punta, cioè man mano questa si usura.

2.9 MATERIALI

Di seguito viene descritto il materiale oggetto di questo lavoro di tesi, per quanto riguarda la parte
di microfresatura. Per le descrizioni dei materiali utilizzati in micro foratura si rimanda a [24].

2.9.1 MATERIALE 100Cr6

Figura 2-12 Microstruttura acciaio 100Cr6 - [8]

Corrispondenze SIAU DIN W.N. AFNOR BS AISI/SAE

KS (100Cr6) 1.305 (100C6) 534A99 52100

Composizione C Mn Si Cr Ni Mo Altri
0,95- 0,25- 0,15- 1,40- _ _ _
1.10 0,45 1,60 1,60

53
Temperature Punti Fucinatu Normalizzazio Ricottur Ricottura Tempr Rinveni
critici ra ne a isotermic a mento
subcritic a di dist.
a
Ac1
750 800 840-
Acm 1100- 870-890 710-740 860 160-200
785 900 olio
Ms 720x5h
210

Caratteristiche HRC superficiale

meccaniche Saggio quadro Dopo tempra Dopo tempra e
25 mm distensione
 64  63

Modulo elastico Longitudinale GPa 210

Modulo elastico Tangenziale GPa 80
Modulo di elasticità cubica GPa 140
Numero di Poisson ν 0,30
Tabella caratteristiche dell’acciaio 100Cr6 - [9]

L’acciaio 100Cr6 è utilizzato in oltre il 90% dei cuscinetti a rotolamento, grazie alle sue
proprietà:

- elevatissima resistenza all’usura adesiva, grazie anche alla lubrificazione;

- resistenza all’usura abrasiva, data dalle basse inclusioni non metalliche e
dall’uniformità nella distribuzione dei duri carburi, che macinano le eventuali inclusioni;
- resistenza alla fatica grazie all’omogeneità della struttura: l’acciaio è temprabile fino
al cuore grazie alla presenza del Cromo.

54
 Figura 2-13 Diagramma ferro-carbonio - [10]

Il 100Cr6 è un acciaio ipereutettoidico (tenori di carbonio superiori a quelli dell’eutettoide).

La microstruttura degli acciai ipereutettoidici è composta da perlite (cementite Fe3C +
ferrite Feα) più cementite secondaria, ovvero formatasi a temperature superiori a quella
dell'eutettoidica che si trova a circa 727 °C. La cementite è un composto intermetallico
duro e fragile, costituito da ferro (93,3% in peso) e carbonio (6,67% in peso). Dal punto di
vista chimico si tratta, quindi, di un carburo di ferro indicato con il simbolo Fe 3C poiché ogni
cella elementare è formata da 4 atomi di C ogni 12 atomi di Fe (struttura ortorombica)

Figura 2-14 Struttura ortorombica della cementite: si notino i quattro atomi di carbonio
(in grigio) circondati dai 12 di ferro (in rosso) - [11]

55
La ferrite è una soluzione solida interstiziale costituita da carbonio solubilizzato in un
reticolo cubico a corpo centrato di ferro alfa.
La ferrite alfa si forma a temperature più basse, più precisamente fino a 911 °C. Si trova in
forma satura a 723 °C, a questa temperatura riesce a sciogliere al suo interno lo 0,02% di
carbonio.

Figura 2-15 Struttura della ferrite: il ferro (in grigio) è disposto secondo un reticolo cubico
a corpo centrato, mentre il carbonio (in azzurro) è presente come difetto interstiziale -
[11]

2.9.1.1 INFLUENZA DEL CROMO

Il cromo è solubile nel ferro γ e nel ferro α in tutte le proporzioni, con eccezione in
un limitato campo centrale (fase ς) che è indesiderato in quanto duro e fragile.
Si possono distinguere 3 tipi di leghe Fe-Cr:

- leghe con Cr < 12% (leghe martensitiche)

- leghe con 12 < Cr < 14% (leghe semiferritiche)
- leghe con Cr > 14% (leghe ferritiche).
L’aggiunta di carbonio produce un allargamento del campo 𝛾 (i punti S e S’ si
spostano verso destra).
Il cromo chiude il campo γ ma, inizialmente, c’è una piccola anomalia: mentre A4 si
abbassa si abbassa pure A3, dopo invece riprende a crescere e si divide il campo γ.

56
 Figura 2-16 Diagramma di stato Fe – Cr - [11]

Il cromo ha inoltre spiccata tendenza a formare carburi stabili.

Figura 2-17 Diagramma strutturale per acciai al Cr - [11]

57
Il cromo diminuisce la conducibilità termica del ferro e degli acciai e aumenta la
resistività elettrica.
Per quanto riguarda le proprietà meccaniche:

 nelle strutture perlitiche aumenta la resistenza a trazione senza che

l’allungamento, la strizione e la resilienza siano eccessivamente abbassate;
 aumenta la resistenza a usura;
 aumenta l’inossidabilità;
 aumenta la resistenza all’ossidazione a caldo;
 mantiene buona la lavorabilità a freddo;
 non peggiora molto la lavorabilità a caldo se il %C è alto.

2.9.1.2 INFLUENZA DEL MANGANESE

Figura 2-18 Diagramma strutturale per acciai al Mn - [11]

Il manganese è solubile nel ferro in tutte le proporzioni, tutti gli acciai contengono
una certa percentuale di Mn (0,3-0,4%), poiché viene utilizzato come disossidante e
desolforante nella fase di fabbricazione.
Gli acciai al manganese ne contengono almeno 0,8-1% ed hanno strutture perlitiche
o austenitiche comprese tra le linee tratteggiate.

58
Il manganese produce forti variazioni delle proprietà fisiche degli acciai ma esistono
applicazioni di acciai con particolari proprietà.
I principali vantaggi sono:

 diminuzione della velocità di tempra;

 aumento della penetrazione di tempra;
 diminuzione delle deformazioni di tempra (acciai perlitici);
 diminuzione della temperatura di ricottura e tempra;
 aumento della tenacità a parità di resistenza a trazione (acciai perlitici);
 aumento della tenacità a parità di resistenza a trazione (acciai perlitici);
 forte aumento della resistenza a trazione: 100 N/mm2 per ogni 1% Mn allo
stato grezzo di laminazione;
 miglioramento della deformabilità a caldo e combatte la fragilità al rosso.

Gli inconvenienti:

 diminuzione della conducibiltà termica: attenzione sia nel preriscaldo nei

trattamenti termici e nelle lavorazioni a caldo per evitare cricche;
 diminuzione della deformabilità a freddo (acciai perlitici);
 aumento della sensibilità al surriscaldo (acciai perlitici): attenzione alla
temperatura di tempra per evitare ingrossamento del grano;
 forte diminuzione della lavorabilità alle macchine utensili (acciai austenitici):
si possono lavorare solo di mola;
 inconvenienti per la cementazione.

59
2.9.1.3 INFLUENZA DEL SILICIO
Il silicio è un elemento ferritizzante, come il manganese è sempre presente negli
acciai (si parla di acciai al Si solo quando il Si > 0,8-1%).
Il diagramma strutturale degli acciai al silicio presenta una zona tratteggiata per
acciai con tendenza alla separazione di grafite: si può avere grafite con %C inferiori
a quelle di ghise e %Si modesti.

Figura 2-19 Diagramma strutturale per acciai al Si - [11]

Influenza sulle caratteristiche meccaniche:

- aumenta resistenza a rottura, a snervamento e durezza, per conto riduce

allungamento, strizione e resilienza inizialmente in modo proporzionale, poi per
Si > 5% queste proprietà si riducono a zero;
- aumenta la temprabilità, poiché riduce la velocità critica di raffreddamento.

Inoltre conferisce agli acciai particolari proprietà chimiche:

- resistenza agli acidi e agli agenti corrosivi;

- resistenza all’ossidazione a caldo;
- peggiora la deformabilità a caldo, la deformabilità a freddo e la saldabilità;
- aumenta la tendenza a surriscaldarlo;
- ha effetto dannoso sulla cementazione, poiché riduce la velocità di diffusione
del carbonio e quindi la sua profondità di penetrazione.

60
2.9.1.4 RISCALDAMENTO (AUSTENITIZZAZIONE)
Anche se l’acciaio diventa completamente austenitico a temperature superiori a
circa 900°C, condizione di equilibrio, austenitizzando a 1040°C per 20 minuti si
riesce a dissolvere completamente la cementite per acciai contenenti fino all’1,1 %
in peso di carbonio. Tale calore permette di ottenere una dimensione dei grani di
austenite tra i 40 e i 60 μm.

Figura 2-20 transizione di fase per acciai contenenti 1-1,5 Cr - [11]

Figura 2-21 Trasformazione isotermica austenite - [11]

La figura sottostante mostra come la dimensione del grano austenitico vari con la
temperatura di austenitizzazione, con un grande aumento se si prendono carburi in
soluzione a più alte temperature.

61
Figura 2-22 Variazione del grano in funzione della temperatura - [11]

Il processo di dissoluzione del carburo può essere accelerato dalla lavorazione a

freddo dell’acciaio prima dell’austenitizzazione.
Poiché l’equilibrio è raggiunto in trattamenti termici commerciali, vi è un grado di
surriscaldamento necessario sopra la temperatura Aecm per indurre la formazione di
austenite. Durante il riscaldamento l’austenite inizia a formarsi ad A c1=756°C e la
ferrite viene eliminata quando si raggiungono i 790°C.
Circa il 3-4% di cementite è disciolto a 840°C, la quantità esatta è in funzione del
tempo di austenitizzazione e della microstruttura di partenza. La cementite nella
struttura finale contribuisce a migliorare la resistenza dell’acciaio, anche se il livello
di soluto sostituzionale potrebbe non raggiungere quella dell’equilibrio entro i
termini temporali indicati nella trasformazione industriale.

Figura 2-23 Concentrazione di cromo in funzione di tempo e temperatura - [11]

62
Il cromo aumenta anche la temperatura, così la frazione di cementite convertita è
maggiore rispetto ad un acciaio senza cromo, a qualsiasi temperatura all’interno
della fase γ.
La stabilità termodinamica della cementite si è arricchita con l’aggiunta di cromo, le
particelle non disciolte sono in grado di resistere al cambiamento durante il
trattamento termico e le successive lavorazioni.
Lavori recenti svolti utilizzando raggi X e diffrazione elettronica indicano che alcune
delle particelle assunte come cementite in realtà sono (Fe,Cr)23C6, le particelle (non
analizzate chimicamente) dovrebbero avere concentrazioni di cromo superiori a
quelle indicate nell’immagine sovrastante.
(Fe,Cr)23C6 non è una fase stabile alla temperatura di austenitizzazione dovuto alla
segregazione chimica del materiale.
Il tempo di austenitizzazione è tipicamente di 20 minuti, quindi si approssima che
l’equilibrio sia assunto in questo tempo. L’austenite s’impoverisce di carbonio (0,86
%) con una Ms (martensite start) di 148°C.

Figura 2-24 Cinetica della dissoluzione della cementite - [11]

2.9.1.5 RAFFREDDAMENTO
Per i trattamenti termici è importante conoscere i punti critici, negli acciai
ipereutettoidici Aecm (linea di immiscibilità) è la temperatura di equilibrio austenite-
cementite.

63
 Figura 2-25 Diagramma Ferro-Carbonio - [11]

I diagrammi di stato sono fondamentali, ma non sufficienti per comprendere tutti i

fenomeni ad esso collegati, è infatti importante conoscere la velocità di
raffreddamento e di riscaldamento sulle trasformazioni indicate. I diagrammi,
infatti, definiscono informazioni solo in condizioni di equilibrio, si immaginano
trasformazioni lentissime che attraversano i vari stati di equilibrio. Nella realtà
trasformazioni così lente non sono possibili.

Figura 2-26 Influenza della velocità di raffreddamento sui punti critici - [11]

Vengono quindi introdotte le curve C.C.T. (continuous-cooling-trasformation) e

T.T.T. (tempo-temperatura-trasformazione) per poter stabilire che tipo di struttura
avrò dopo aver raffreddato.

64
Figura 2-27 Diagramma T.T.T. per acciaio 100Cr6 -[9]

65
Esistono 3 tipi di trasformazioni possibili: perlitica, bainitica e martensitica.

 TRASFORMAZIONE PERLITICA

Avviene quando la temperatura di mantenimento è compresa tra circa 700°C e

550°C. Questa è una trasformazione isoterma che coinvolge austenite per ottenere
perlite (grossolana o fine): questa struttura è costituita da grani (detti anche
colonie) di ferrite + cementite a lamelle alternate.
La perlite è un composto particolare perché la ferrite ha reticolo c.c.c. (cubico corpo
centrato), mentre la Fe3C è ortorombico, data la loro grande differenza è difficile
immaginare che si formino contemporaneamente.
Si può ipotizzare che nella matrice austenitica il carbonio non sia distribuito in
maniera omogenea: sui bordi grano ci sono degli accumuli di carbonio tali da
arrivare ad una concentrazione prossima al 6,69% C; si crea allora una lamella di
Fe3C. Alla nucleazione segue l’accrescimento, ma il grano intorno a tale lamella ha
solo l’1% circa di carbonio, questo significa che per crescere la lamella assorbe
carbonio dalla matrice circostante, la percentuale di carbonio scende moltissimo
nelle zone adiacenti, nucleano allora lamelle di ferrite. Una volta formatesi anche
queste devono accrescersi e per farlo espellono il carbonio, questo è un fenomeno
continuo e le lamelle si accrescono sia in lunghezza che in numero.
Da una colonia principale è possibile che si diramino una o più colonie secondarie
più piccole ma, in generale, lo spazio tridimensionale è occupato da “fette” di ferrite
e cementite.

Figura 2-28 Trasformazione perlitica - [10]

66
 TRASFORMAZIONE BAINITICA

Nell’intervallo di temperature tra 300°C e 600°C avviene la trasformazione isoterma:

l’austenite diventa bainite inferiore o superiore, questa è un aggregato di ferrite più
cementite con forma aciculare, non più a lamelle perché queste si sono ristrette a
tal punto da diventare “aghi”. Anche questa trasformazione avviene per
nucleazione e accrescimento, le 2 tipologie si differenziano perché la superiore si
forma a temperature più elevate ed è più grossolana.
Dal bordo grano nucleano lamelle di ferrite e sulla loro superficie si formano degli
aghi di cementite paralleli alla lamella: questi non costituiscono una lamella di
cementite, sono più che altro accumuli lineari di cementite in superficie alle lamelle
di ferrite.
La bainite inferiore invece si forma a temperature più basse: la cementite è in
particelle più piccole disposte a circa 55° rispetto alle lamelle di ferrite. Inoltre nella
bainite inferiore gli aghi si trovano anche all’interno della lamella. Gli aghi sono
composti da 2 carburi: Fe3C e Fe2,4C.

Figura 2-29 Bainite superiore: si forma a temperature più alte - [10]

Figura 2-30 Bainite inferiore: si forma a temperature più basse - [10]

67
 TRASFORMAZIONE MARTENSITICA

Al di sotto di Ms non si ha più una struttura isoterma, parte dell’austenite si

trasforma instantaneamente in martensite. La quantità di austenite che si trasforma
è fissa ad ogni temperatura. La martensite è una soluzione solida omogenea
sovrassatura di carbonio.
Questa è una trasformazione particolare, detta anche a “scatto” perché è un
movimento coordinato di atomi senza fenomeni diffusivi: la martensite, visto che
non c’è diffusione, ha la stessa percentuale di carbonio dell’austenite da cui deriva.
Si può immaginare che raffreddando così velocemente non do il tempo al carbonio
di diffondersi per generare perlite, questo resta quindi intrappolato senza riuscire a
riorganizzarsi.
Nella c.f.c. (cubico facce centrate) il carbonio si posiziona sui lati del cubo. Nel
passaggio veloce da c.f.c. a c.c.c. tali atomi restano bloccati nella loro posizione,
deformando il reticolo in t.c.c. (tetragonale a corpo centrato). Dopo un breve
assestamento si ha una definitiva cella martensitica che appare come una cella di
Feα distorta. Tale distorsione genera un sensibile aumento di volume che crea
tensioni interne con conseguenti rischi di distorsione e cricche nel componente.

Figura 2-31 Trasformazione martensitica - [10]

68
2.9.1.6 TRATTAMENTI TERMICI
Una parte del lavoro di stage effettuato ha avuto come obiettivo il trattamento
termico del materiale scelto, il 100Cr6, prendendo 4 campioni e portandoli a
differenti durezze: 65, 60, 55 e 53,5 HRC. Successivamente si è concentrato lo
studio solo sul provino portato a 53,5 HRC, in quanto valore presente nel software
Deform. Per aumentare le caratteristiche meccaniche dei pezzi in esame si è scelto
di sottoporli al trattamento termico di bonifica: tempra + rinvenimento.

 TEMPRA

Il concetto di tempra è molto generale, comprende tutti i trattamenti che con un

raffreddamento brusco consentono la completa austenitizzazione per avere a
temperatura ambiente una struttura che competerebbe a una temperatura
maggiore.
La tempra consente di ottenere una struttura martensitica con elevata durezza e
buona resistenza a trazione a discapito però della tenacità: è un problema da
evitare, la fragilità non dà avvisi della imminente rottura.
Il primo passo è stato quello di inserire i pezzi in forno a freddo, è stata preferita
questa soluzione rispetto all’inserimento a temperatura raggiunta in quanto i
provini avrebbero potuto risentire di un maggiore shock termico.

Figura 2-32 Pezzo prima della tempra

69
Successivamente si è acceso il forno, con la tempra solitamente si arriva ad una
temperatura di riscaldo di circa A3+50°C, nel nostro caso viene quindi adottata una
temperatura di 860°C. La temperatura di riscaldamento non è eccessivamente alta
così da limitare l’ingrossamento del grano ed evitare surriscaldamenti e bruciature.
Per gli acciai ipereutettoidici infatti, la temperatura di riscaldo può essere vicina alla
linea del solidus, se per errore la supera il pezzo inizierebbe la fusione e sarebbe
irreparabilmente danneggiato.
Una volta che il forno ha raggiunto la temperatura prestabilita i pezzi vengono
lasciati dentro per 30 minuti in modo da garantire la completa austenitizzazione.
Vengono poi estratti e fatti raffreddare in olio Agip OSO 46, lubrificante di alta
qualità realizzato per essere impiegato come fluido funzionale nei sistemi e negli
impianti idraulici di ogni tipo.

Figura 2-33 Estrazione del pezzo

Figura 2-34 Raffreddamento in olio

70
 RINVENIMENTO

Solitamente non si mette in esercizio una struttura solo martensitica perché troppo
fragile, bisogna quindi cercare un buon compromesso tra durezza e tenacità.
La procedura del rinvenimento consiste nello scaldare il pezzo in esame ad una
temperatura T inferiore ad A1. Si mantiene tale temperatura il tempo minimo
necessario per fare omogeneizzare il pezzo in relazione alla sua dimensione. Viene
poi un raffreddamento lento in aria, acqua o olio.
Più si tiene il pezzo in temperatura per tempi lunghi più il fenomeno della diffusione
ridistribuisce il carbonio intrappolato nella martensite diminuendo la durezza, ma
aumentando la tenacità perché le celle tornano di forma cubica e sono meno
tensionate.
A livello microscopico vedo che nella matrice martensitica (senza bordo grano) ci
sono precipitazioni di carburi sparsi.
Come detto la temperatura e durata del rinvenimento influiscono sulle proprietà
meccaniche finali. Infatti fisso la temperatura di rinvenimeto in relazione a
macchinari a disposizione e tramite opportuni grafici in relazione alle proprietà di
tenacità, durezza, resilienza, carico unitario di rottura e snervamento cercati.
Dei quattro provini, uno, essendo già ad una durezza di 65 HRC verrà solamente
temprato, mentre gli altri saranno sottoposti al trattamento di rinvenimento per
ottenere così la durezza desiderata.
Ci viene quindi in aiuto l’apposito grafico per il rinvenimento dell’acciaio 100Cr6.

71
 Figura 2-35 Diagramma rinvenimento per 100Cr6 - [9]

Dal grafico si evince che per ottenere i valori di durezza desiderati il rinvenimento
andrà fatto a 225°C, 350°C e 380°C.
Fasi del procedimento:

- inserire il pezzo nel forno sempre a freddo;

- portare il forno a temperatura prestabilita;
- lasciare il pezzo nel forno per 1 ora e 30 minuti;
- togliere il pezzo;
- pulizia con carta vetro e aria compressa.

72
2.9.1.7 PULIZIA PROVINI
Si procede ora alla pulizia dei pezzi: vengono lapidellati superficialmente e ne verrà
misurata la durezza.
Per ottenere un’ottima finitura superficiale e delle superfici planari lisce e lucide i
provini vengono lapidellati con l’apposita macchina.
La lapidellatura è una lavorazione meccanica di finitura superficiale eseguita
asportando il materiale tramite abrasione, attraverso delle macchine chiamate
lapidatrici.

Figura 2-36 Lapidellatura del provino

2.9.1.8 MISURAZIONE DUREZZA

In seguito al trattamento di bonifica si è andato a verificare la durezza raggiunta per
i provini con delle prove di durezza.
Si è utilizzato il metodo Rockwell in quanto questo metodo è stato progettato
soprattutto per gli acciai temprati, esso misura la profondità dell’impronta senza
necessità di microscopio. Per la sua praticità è la più utilizzata a livello industriale.
È stato nel nostro caso utilizzato un penetratore HRC: cono di diamante con angolo
al vertice di 120° e r=0,2mm.

73
Prima di eseguire la prova si applica un precarico di 10 kg di massa equivalente. In
un secondo momento viene applicato il carico reale di 150 Kg per 15 secondi. La
macchina misura l’incremento di profondità e da questo si ricava il valore di
durezza. Il precarico serve per garantire il reale contatto con il penetratore anche
con una superficie poco preparata.

Figura 2-37 Rockwell type hardness tester

74
2.10 PROVE SPERIMENTALI DI MICROFORATURA

Sono stati ottenuti dei pezzi prismatici a base quadrata (9x9x12 mm) per ognuna delle tre leghe da
testare. La micro foratura consiste nell’effettuare il numero maggiore di fori prima che avvenga la
rottura dell’utensile. La profondità finale del foro è stata ottenuta tramite degli step di foratura.
L’utensile utilizzato è una micro punta in metallo duro di diametro 0,5 mm.
Il piano fattoriale di lavorazione è basato sulla variazione della profondità del foro (0,5 mm e 1
mm), applicato ai tre differenti materiali. Si sono invece fissate: la velocità di rotazione del
mandrino a 10000 rpm e la velocità di avanzamento a 60 mm/min. Il tutto è stato svolto senza
l’uso di lubrificante. Per l’analisi statistica dei risultati sono state eseguite tre prove per ogni valore
di step, per un totale di nove prove per ogni materiale;
Infine è stata eseguita l’analisi delle forze tramite una cella di carico collegata ad un sistema di
acquisizione dati basato sul software LABVIEW. L’analisi delle forze ha consentito la stesura di un
modello analitico preliminare capace di descrivere il comportamento dei differenti materiali sotto
l’effetto della micro foratura al variare dell’usura dell’utensile come studiato nel lavoro di tesi di
Luca Livella [24], alla quale si rimanda relativamente a questo argomento.

2.10.1 CARATTERISTICHE DEI PROVINI

Il primo passo fondamentale è stato scegliere i materiali da sottoporre a micro foratura.

Dopo un’attenta analisi fra vari acciai inossidabili e superleghe di nichel sono stati scelti
l’AISI 310H, l’HASTELLOY C-22 e l’INCONEL 625. La scelta è ricaduta su questa leghe in
quanto particolarmente adatte nelle applicazioni aerospaziali ed energetiche. In
particolare, si è notato che sulle palette delle turbine vengono praticati dei micro fori che
consentono un miglio raffreddamento delle stesse.
I materiali sopracitati si trovavano sottoforma di barre cilindriche le quali tramite
operazioni di taglio, fresatura e tornitura sono state ridotte in provini a forma di prisma a
base quadrata (9x9x12 mm), come si può osservare nella figura sottostante.

75
 Figura 2-38 Forma finale dei provini

2.10.2 ANALISI DELLA MICRODUREZZA

In questo paragrafo verranno semplicemente illustrati i risultati delle prove di micro

durezza sui tre differenti materiali nello stato di fornitura.
Prima di misurare la micro durezza i campioni sono stati lucidati prima con l’ausilio delle
carte abrasive ed in seguito tramite i panni.
Per rilevare la durezza dei campioni nella scala micro Vickers sono state eseguite per ogni
campione 15 prove con un carico di 500 [gf] sul penetratore. Il valore di durezza è stato poi
ottenuto per ogni campione come media delle 15 prove.

Campione 1 = AISI 310H

Micro durezza Vickers 158.58 HV

Varianza 5.46 HV

Incertezza standard 1.41 HV

Tabella che riporta i valori della stima di misura, della deviazione e dell’incertezza
standard per il campione 1.

76
 Campione 2 = HASTELLOY C-22
Micro durezza Vickers 201.21 HV

Deviazione standard 12.22 HV

Incertezza standard 3.11 HV

Tabella dei valori della stima di misura, della deviazione e dell’incertezza standard
per il campione 2.

Campione 3 = INCONEL 625

Micro durezza Vickers 282.92 HV

Deviazione standard 22.06 HV

Incertezza standard 5.69 HV

Tabella dei valori della stima di misura, della deviazione e dell’incertezza standard
per il campione 3.

2.10.3 PROCEDURE ADOPERATE PER LA MISURA DEI DIAMETRI

La misura dei diametri è stata effettuata mettendo a fuoco la superficie che contiene un
foro a un ingrandimento di 350X.

Figura 2-39 Immagine di un foro realizzato in Inconel 625 a ingrandimento 350X

Successivamente è stata sfruttata la funzione del software che permette di calcolare la

circonferenza (o meglio l’ellisse) passante da almeno tre punti assegnatogli, scegliendo di
fornire 5 punti per ogni foro.

77
L’operazione è stata eseguita per ogni foro per quanto riguarda le lavorazioni eseguite sull’
Inconel 625 mentre per campioni di fori per quanto riguarda invece in materiali AISI 310H e
Hastelloy, in quanto questi ultimi due materiali risultano essere più facilmente lavorabili e
conseguentemente le punte riuscivano a realizzare un numero molto maggiore di fori.
Lo scopo è quello di valutare come eventualmente può variare il diametro dei fori realizzati
al progredire della lavorazione, cioè man mano la punta si usura.

2.10.4 PROCEDURE ADOPERATE PER LA MISURA DELLE BAVE

Per le bave sono state prese diversi tipi di misure a seconda del piano o della direzione
della macchina in cui veniva posto il misurando.
Per quanto riguarda il piano x-y: una misurazione delle “bava massima”, intesa come il
diametro della circonferenza avente centro nel foro passante per il punto di massima
estensione della bava; una misura della bava che deriva dal diametro della circonferenza
avente centro nel foro presa in corrispondenza di quella che può essere considerata una
“bava media”, escludendo cioè creste e irregolarità locali della bava; Per quanto riguarda
l’altezza della bava, visto che la macchina ottica si è rivelata non efficiente in misure di
questa entità in direzione Z , le misure sono state prese con un rugosi metro, sempre di
produzione della Mitutoyo.
Si è comunque visto che l’andamento di questo parametro al procedere della lavorazione
tende ad assumere valori costanti.

2.10.5 RISULTATI DELLE MISURAZIONI

2.10.5.1 INCONEL 625

Per questo materiale sono stati elaborati solo i dati relativi a prove di micro foratura
di profondità 0.5 mm, in quanto per profondità di 1 mm gli utensili riuscivano a
realizzare pochi fori e di conseguenza sono pochi i dati a disposizione per potere
eventualmente valutare un andamento.
Per l’elaborazione dei dati è stata scelta la punta 1 che ha realizzato 13 fori (12 fori
completi e un foro da 9 step). I risultati ottenuti sono i seguenti:

78
 0,54
0,53
DIAMETRO 0,52
[mm] 0,51
0,5
0,49
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
NUMERO FORO

0,2

ESTENSIONE 0,15
MASSIMA
0,1
DELLA BAVA
[mm] 0,05
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
NUMERO FORO

0,06
0,05
ESTENSIONE 0,04
DELLA BAVA 0,03
[mm] 0,02
0,01
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

NUMERO FORO

Figura 2-40 Risultati delle misurazioni nel piano x-y relative alle lavorazioni
dell’Inconel 625

L’altezza media della bava è stata invece rilevata, per ragioni di comodità, dai fori
realizzati dalla punta 7, che comunque ha lavorato con i medesimi parametri di
taglio della punta 1.

79
 120

100

80
ALTEZZA
MEDIA DELLA 60
BAVA [µm]
40

20

0
3 4 5 6 7 10 11 12 13
NUMERO FORO

Figura 2-41 Risultati delle misurazioni in direzione z relative alle lavorazioni

dell’Inconel 625

I risultati non sembrano in questo caso indicare alcuna correlazione tra i vari
parametri e l’avanzamento della lavorazione effettuata dall’utensile(e quindi
dell’usura subita dall’utensile).

2.10.5.2 AISI 310H

Per questo materiale sono stati elaborati i dati relativi a prove di foratura con
profondità sia 0,5 mm che 1 mm. In entrambi i casi dato l’elevato numero di fori
realizzati da un singolo utensile, sono stati scelti dei criteri di campionatura: si sono
effettuate tante misurazioni dei primi e degli ultimi fori realizzati dall’utensile e
qualche misurazione dei fori intermedi, questo nell’eventualità di poter poi vedere,
una volta elaborati i dati, in un grafico che riportasse l’estensione della bava in
funzione dell’avanzamento della lavorazione (e quindi all’aumentare dei fori
realizzati dall’utensile), una curva tendente a quella tipica dell’usura.
Per quanto riguarda le forature di profondità 0.5 mm, è stata analizzata la punta 23
che ha realizzato 113 fori. Sono stati misurati diametri e bave dei primi 20 fori, dal
foro 25 al 29, dal 35 al 39 e infine degli ultimi 10 fori. Sono stati ottenuti i seguenti
risultati.

80
 0,55

0,54

0,53

0,52
DIAMETRO
FORO [mm]
0,51

0,5

0,49
1 11 25 101 111
NUMERO FORO

0,14
0,12
0,1
ESTENSIONE
MASSIMA 0,08
DELLA BAVA 0,06
[mm]
0,04
0,02
0
1 11 25 101 111
NUMERO FORO

0,035
0,03
0,025
ESTENSIONE 0,02
DELLA BAVA
[mm] 0,015
0,01
0,005
0
1 11 25 101 111
NUMERO FORO

Figura 2-42 Risultati delle misurazioni nel piano x-y relative alle lavorazioni
dell'AISI 310H

81
 80
70
60
50
ALTEZZA
MEDIA DELLA 40
BAVA [µm]
30
20
10
0
20 21 26 29 30 35 38 39 44 47 48 53 85 94 103112
NUMERO FORO

Figura 2-43 Risultati delle misurazioni in direzione z relative alle lavorazioni

dell’AISI F310

I risultati non sembrano in questo caso indicare alcuna correlazione tra i vari
parametri e l’avanzamento della lavorazione effettuata dall’utensile(e quindi
dell’usura subita dall’utensile).

Per quanto riguarda le forature di profondità 1 mm, è stata analizzata la punta 18

che ha realizzato 39 fori. Sono stati misurati diametri e bave dei primi 2
10 fori, dal foro 17 al 21 e infine degli ultimi 9 fori. Sono stati ottenuti i seguenti
risultati.

82
 0,538
0,536
0,534
0,532
0,53
DIAMETRO 0,528
FORO [mm] 0,526
0,524
0,522
0,52
0,518
0,516
1 3 5 7 9 17 19 21 31 33 35 37 39
NUMERO FORO

0,14
0,12
0,1
ESTENSIONE
MASSIMA 0,08
DELLA BAVA 0,06
[mm]
0,04
0,02
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10171819202130313233343536373839
NUMERO FORO

0,045
0,04
0,035
0,03
ESTENSIONE
0,025
DELLA BAVA
0,02
[mm]
0,015
0,01
0,005
0
1 3 5 7 9 17 19 21 31 33 35 37 39
NUMERO FORO

Figura 2-44 Risultati delle misurazioni nel piano x-y relative alle lavorazioni
dell’AISI F310

83
 90
80
70
60
ALTEZZA 50
MEDIA DELLA
BAVA [µm] 40
30
20
10
0
13 14 15 16 22 23 24 25 30 31 32 33 34
NUMERO FORO

Figura 2-45 Risultati delle misurazioni in direzione z relative alle

lavorazioni dell’AISI F310

I risultati non sembrano in questo caso indicare alcuna correlazione tra i vari
parametri e l’avanzamento della lavorazione effettuata dall’utensile(e quindi
dell’usura subita dall’utensile).

2.10.5.3 HASTELLOY C22

Per questo materiale sono stati elaborati i dati relativi a prove di foratura con
profondità di 0.5 mm. Dato l’elevato numero di fori realizzati da un singolo utensile,
sono stati scelti dei criteri di campionatura: si sono effettuate tante misurazioni dei
primi e degli ultimi fori realizzati dall’utensile e qualche misurazione dei fori
intermedi, questo nell’eventualità di poter poi vedere, una volta elaborati i dati, in
un grafico che riportasse l’estensione della bava in funzione dell’avanzamento della
lavorazione (e quindi all’aumentare dei fori realizzati dall’utensile), una curva
tendente a quella tipica dell’usura.
È stata analizzata la punta 18 che ha realizzato 113 fori. Sono stati misurati diametri
e bave dei primi 10 fori, dal foro 25 al 29, dal 35 al 39 e infine degli ultimi 10 fori.
Sono stati ottenuti i seguenti risultati:

84
 0,54
0,535
0,53
0,525
DIAMETRO
FORO 0,52
[mm] 0,515
0,51
0,505
0,5
0,495
1 4 7 10 13 16 19 32 35 59 62 65
NUMERO FORO

0,2
0,18
0,16
0,14
ESTENSIONE 0,12
MASSIMA
0,1
DELLA BAVA
0,08
[mm]
0,06
0,04
0,02
0
1 4 7 10 13 16 19 32 35 59 62 65
NUMERO FORO

0,04
0,035
0,03
ESTENSIONE 0,025
DELLA BAVA
0,02
[mm]
0,015
0,01
0,005
0
1 4 7 10 13 16 19 32 35 59 62 65
NUMERO FORO

Figura 2-46 Risultati delle misurazioni nel piano x-y relative alle lavorazioni
dell’Hastelloy C22

85
 90
80
70
60
ALTEZZA 50
MEDIA DELLA
BAVA [µm] 40
30
20
10
0
13 14 15 16 31 32 33 34 58 59 60 61
NUMERO FORO

Figura 2-47 Risultati delle misurazioni nel piano x-y relative alle lavorazioni
dell’Hastelloy C22

I risultati non sembrano in questo caso indicare alcuna correlazione tra i vari
parametri e l’avanzamento della lavorazione effettuata dall’utensile (e quindi
dell’usura subita dall’utensile).

86
2.11 PROVE SPERIMENTALI DI MICROFRESATURA
La campagna sperimentale si è sviluppata in due fasi. Inizialmente è stato ottenuto un provino di
acciaio 100Cr6 di forma cubica e successivamente lo stesso è stato trattato termicamente, si sono
poi acquisite le forze generate durante l’esecuzione delle micro fresate sul campione.
Le fasi principali dell’attività sperimentale sono state le seguenti:

- Bonifica del provino d’acciaio in modo da ottenere una durezza di 53,5 HRC, valore molto
prossimo a 53 presente nella base dati del programma Deform ;
- Allestimento della catena di misura;
- Spianatura del campione in modo da ottenere una superficie perfettamente planare
rispetto al movimento dell’utensile;
- Esecuzione di 15 microcave profonde 20 μm (valore consigliato dal catalogo dell’utensile
per il materiale in questione) con frese di 800 μm di diametro;
- Acquisizione delle forze tramite cella di carico e software LABView.

2.11.1 IMPOSTAZIONE DELLE PROVE DI MICROFRESATURA

La lavorazione di microfresatura pianificata consiste nell’esecuzione di un canale su tutta la

lunghezza del pezzo, con utensile SECO a due taglienti di 800 µm di diametro e con
profondità di passata pari a 20 µm.
Le prove di microfresatura sono state precedute dalle seguenti operazioni:

- Montaggio del campione sul sistema di bloccaggio;

- Definizione della posizione del campione sfiorando due lati perpendicolari e la
superficie superiore con la fresa di spianatura in modo da individuare il punto di
coordinate X=0, Y=0 e Z=0 corrispondente allo spigolo del campione;
- Spianatura della superficie superiore del campione con una fresa con diametro 1,5 mm
in modo da renderla perfettamente piana e parallela agli assi della macchina
(condizione necessaria perché la profondità di passata sia costante lungo tutta la cava);

87
- Spianatura dei lati di ingresso e uscita della microfresa del campione per renderli
perfettamente perpendicolari all’asse della microcava.

2-48 Posizione sistema di riferimento della fresatrice

Finite le operazioni di preparazione della prova viene montata la microfresa sul mandrino
della macchina e si esegue l’azzeramento del nuovo utensile sfiorando la superficie del
campione con il sistema di acquisizione delle forze attivo in modo da conoscere con
certezza il momento in cui pezzo e fresa entrano in contatto.
Una volta azzerato l’utensile, questo viene portato alla quota della cava (ma all’esterno del
campione) ad una quota di 10 μm sotto la superficie del pezzo, e si cominciano le prove con
i parametri di processo prestabiliti presenti nel capitolo precedente.
Per le 5 prove a 11000 rpm e le 5 prove a 33000 rpm è stato utilizzato un primo utensile
successivamente sostituito per le prime 3 delle 5 prove a 44000 rpm (corrispondenti ai
valori di fz di 10, 15 e 20) e un terzo infine le restanti due prove (aventi fz 25 e 30). Le
sostituzioni sono state necessarie a causa dell’eccessiva usura rilevata sull’utensile, grazie a
periodici controlli tramite una macchina ottica.

2.11.2 ACQUISIZIONE DELLE FORZE

La misurazione delle forze è stata effettuata attraverso il sistema DAQ descritto in

precedenza. Il software di misura installato sul PC che permette la misura in Newton delle
forze è LabVIEW. LabVIEW è un ambiente di sviluppo per applicazioni principalmente
orientate all’acquisizione di dati e alla gestione di strumentazione elettronica e all’analisi
ed elaborazione dei segnali.

88
LabVIEW fornisce un ambiente di programmazione di tipo grafico ad oggetti denominato
“linguaggio G”, il quale consente di realizzare programmi in forma di diagrammi a blocchi.
Mediante l’uso di LabVIEW è possibile costruire uno “strumento virtuale” che effettui
automaticamente la misura della forza. Tale strumento si presenta all’operatore come se
fosse un nuovo strumento “misuratore della risposta in frequenza”, il quale in realtà non
esiste ma è dato dall’unione di un oscilloscopio, un generatore di funzioni, un calcolatore
provvisto di interfaccia ed un programma. Si ricorda che i programmi che si possono
realizzare utilizzando il linguaggio LabVIEW sono chiamati Virtual Instrument (VI). Un VI è
composto da tre parti fondamentali:

- Pannello frontale;
- Diagramma a blocchi;
- Icona/connettore.

Il pannello frontale è la finestra che rappresenta l’interfaccia tra il programma e

l’utilizzatore. Nel pannello frontale trovano posto tutti i controllori e gli indicatori dello
strumento virtuale: per controllare si intende una variabile di ingresso che può essere
modificata agendo sul pannello frontale, per indicatore si intende una variabile di uscita il
cui valore può essere modificato dal programma e non dall’utente.

Figura 2-49 Esempio di schermata del pannello frontale. Mostra in bianco la forza lungo
l’asse X, in rosso quella lungo l’asse Y e in verde quella lungo l’asse Z

89
 Figura 2-50 Esempio di schermata del pannello frontale. Mostra nella parte alta la forza
di taglio (composizione delle forze lungo i tre assi X, Y e Z) e nella parte bassa l’RMS
(valore quadratico medio) della forza di taglio

Le immagini nelle figure soprastanti rappresentano i dati utilizzati per l’analisi svolta sulle
forze generate durante l’esecuzione delle cave.
Grazie alla possibilità di esportare in tabelle Excel i dati acquisiti si è reso possibile
analizzare l’andamento di ogni singola prova di micro fresatura effettuata.

2.11.3 RISULTATI DELLE PROVE

Di tutto il segnale elaborato da LabVIEW si sono estrapolati valori corrispondenti a 10 giri

dell’utensile, valore sufficiente a rappresentare un segnale “medio” della lavorazione.
Le forze di taglio Fx e Fy sono le forze che effettivamente la fresa produce nel processo di
micro fresatura e quindi acquisite da Labview e esportate successivamente in Matlab per
poterle esaminare creandone un grafico apposito.

Fc, invece, è la somma vettoriale delle sopra citate forze: Fc = Fx2 + Fy2 .
Nei grafici proposti successivamente vengono mostrate dieci rotazioni complete da parte
dell’utensile, ogni giro è composto da due picchi i quali rappresentano la forza sviluppata
dal singolo dente durante il processo. In caso di segnale teorico i valori della coppia di
picchi dovrebbero essere equivalenti.

90
 Figura 2-51 Forze in fresatura

Ft = h doc ns
Fr = Ft p 0<𝑝<1
Fc = Ft + Fr = Fx2 + Fy2
2 2

91
2.11.3.1 PROVE A 11000 RPM

PROVA 1S (fz=10 μm)

FY
5

1
F [N]
-1
1
93

1933
185
277
369
461
553
645
737
829
921
1013
1105
1197
1289
1381
1473
1565
1657
1749
1841

2025
2117
2209
2301
2393
2485
2577
2669
-3

-5
ωt *°]

Figura 2-52 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 1S

92
PROVA 1 (fz=15 μm)

Figura 2-53 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 1

93
PROVA 2 (fz=20 μm)

Figura 2-54 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 2

94
PROVA 3 (fz=25 μm)

Figura 2-55 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 3

95
PROVA 4 (fz=30 μm)

Figura 2-56 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 4

96
2.11.3.2 PROVE A 33000 RPM

PROVA 5S (fz=10 μm)

Figura 2-57 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 5S

97
PROVA 5 (fz=15 μm)

Figura 2-58 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 5

98
PROVA 6 (fz=20 μm)

Figura 2-59 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 6

99
PROVA 7 (fz=25 μm)

Figura 2-60 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 7

100
PROVA 8 (fz=30 μm)

Figura 2-61 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 8

101
PROVE A 44000 RPM

PROVA 9S (fz=10 μm)

Figura 2-62 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 9S

102
PROVA 10S (fz=15 μm)

Figura 2-63 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 10S

103
PROVA 11S (fz=20 μm)

Figura 2-64 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 11S

104
PROVA 12S (fz=25 μm)

Figura 2-65 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 12S

105
PROVA 13S (fz=30 μm)

Figura 2-66 Immagine rappresentante le forze sviluppate durante la prova 13S

106
2.12 CONSIDERAZIONI SUI RISULTATI SPERIMENTALI
Come già detto sono state eseguite 15 prove sperimentali per disporre di un numero
abbondantemente sufficiente di dati reali per valutare gli effetti dei vari termini del modello di
Johnson-Cook, dal confronto col FEM. Delle 15 prove però 7 sono state scartate, infatti:
-Tutte le prove aventi fz pari a 10 µm (quindi 3 prove) sono state scartate in quanto affette da
effetti di scala, in particolare risentivano del fenomeno del “ploughing”, descritto nel primo
capitolo.
-Tutte le prove eseguite a 44000 RPM sono state scartate perché viziate da eccessivi fenomeni di
vibrazione (5 prove di cui una eseguita a 10 µm di fz).
Le prove valide residue sono quindi otto e sono visibili dalla tabellina sottostante:

RPM/Fz 10 [µm] 15 [µm] 20 [µm] 25 [µm] 30 [µm]

11000 [RPM] NON VALIDA PROVA1 PROVA2 PROVA3 PROVA4
33000 [RPM] NON VALIDA PROVA5 PROVA6 PROVA7 PROVA8
44000 [RPM] NON VALIDA NON VALIDA NON VALIDA NON VALIDA NON VALIDA

Tali prove sono state poi ricostruite e simulate mediante il programma Deform, come verrà
spiegato nei capitoli successivi.

107
3 SIMULAZIONE AGLI ELEMENTI FINITI DELLE PROVE

3.1 MODELIZZAZIONE DELLE PROVE

Nella traduzione di un problema reale in una simulazione mediante calcolatore elettronico è di

fondamentale importanza la modellizzazione del problema. Per quanto concerne la tornitura e la
fresatura ci si riferisce al taglio ortogonale che si presta bene ad essere schematizzato in due
dimensioni. Attraverso una corretta schematizzazione si ottiene un modello semplificato ed
efficace, che corrisponde alla realtà senza trascurare aspetti significativi della lavorazione reale e
senza introdurre ipotesi eccessivamente restrittive.
Nei paragrafi seguenti si mostra il passaggio dalla lavorazione reale al modello semplificato e come
tale modello possa essere introdotto in programmi di simulazione.

3.1.1 TAGLIO ORTOGONALE

Il meccanismo di formazione del truciolo durante una generica lavorazione di taglio è

piuttosto complesso, a causa dell’elevato numero di grandezze in gioco (figura 3-1):
 velocità di taglio (V);
 velocità di avanzamento (Va);
 profondità di passata (p);
 avanzamento (larghezza lavorata a ogni passata);
 larghezza dell’utensile.

Durante il taglio tra utensile e pezzo nasce una forza che può essere scomposta in tre
componenti; facendo riferimento alla figura sottostante, dove è raffigurata un’operazione
di tornitura, supponendo inoltre che le componenti della forza siano applicate all’utensile,
si ha che:
 F1, componente diretta secondo la velocità di taglio;
 F2, componente diretta secondo l’avanzamento e con verso opposto
(resistenza all’avanzamento);
 F3, diretta radialmente (di repulsione).

108
 Figura 3-1 Componenti della forza di taglio

Il taglio si dice vincolato (o tridimensionale) se tutte le componenti assumono valori diversi

da zero, in questo caso la forza risultante (come il flusso del truciolo) è diretta nello spazio.
Nel caso particolare in cui una delle componenti risulti nulla, il taglio si dice ortogonale (o
bidimensionale) e il fenomeno è riconducibile a uno stato piano di deformazione.
Ciò può essere realizzato:
 in piallatura (o limatura) con un utensile il cui tagliente (normale alla velocità di
taglio) ha una lunghezza minore della larghezza del pezzo (figura 3-2);

Figura 3-2 Schema di lavorazione di piallatura

109
 in tornitura, considerando un tempo di lavorazione piccolo in cui l’utensile
lavora un breve tratto e a una debita distanza dall’asse di rotazione (figura 3-3).

Figura 3-3 Schemi di lavorazione di tornitura.

Quindi in un processo di taglio ortogonale possiamo schematizzare efficacemente il

problema secondo un modello bidimensionale e fare riferimento a un utensile elementare
monotagliente (figura 3-4) di cui si definiscono i seguenti angoli:

 angolo di spoglia frontale: è l’angolo compreso tra la faccia di taglio e la normale alla
superficie del pezzo; può essere positivo, negativo o nullo. Ha una grande influenza nella
formazione del truciolo, infatti il distacco del truciolo è dato dall’azione combinata di
tagliente e faccia di taglio. La scelta del valore di unitamente alla velocità di taglio e al
materiale lavorato determina una morfologia di truciolo differente;
 angolo solido dell’utensile;
 angolo di spoglia dorsale: ha lo scopo di evitare lo strisciamento del dorso dell’utensile
sul pezzo.

110
 Figura 3-4 Schema di lavorazione di taglio ortogonale bidimensionale: utensile
elementare monotagliente

Come già detto il truciolo assume forme diverse in funzione delle proprietà del materiale
lavorato e dei parametri di taglio adottati (figura 3-5), si può così ottenere:

 truciolo frammentato discontinuo (discontinuous chip, a) costituito in

prevalenza da elementi di truciolo tra loro separati, in caso di materiali fragili
tagliati a bassa velocità;
 truciolo segmentato (segmental chip, b) costituito da un numero di elementi di
truciolo più o meno collegati;
 truciolo ondulato (wavy chip, c): generato dalla variazione ciclica dello spessore
del truciolo, dovuta all’oscillazione dell’angolo di taglio;
 truciolo fluente o continuo (flow chip, d) nel quale è mantenuta la continuità del
materiale;

111


Figura 3-5 Tipologie di truciolo – [12]

Nel processo di taglio di un metallo si ha un utensile molto rigido che, premuto su un

materiale più tenero, dà origine a un truciolo e a una superficie lavorata. Il materiale
subisce ingenti deformazioni plastiche, localizzate in due zone:

 zona di deformazione di taglio primaria (primary zone): si estende dalla punta

dell’utensile alla superficie del pezzo nel punto in cui si osserva la separazione tra
truciolo e pezzo;

 zona di deformazione di taglio secondaria (secondary zone) tra il petto

dell’utensile e il truciolo.

112
Si può anche evidenziare una terza zona di deformazione localizzata al di sotto del dorso
dell’utensile (3-6).

Figura 3-6 Zona di deformazione terziaria - [12]

Quando il truciolo si forma sale lungo il petto dell’utensile. Nella zona in prossimità della
punta le pressioni sono talmente elevate da portare quasi all’incollatura del truciolo
(sticking). Appena sopra la punta le pressioni si riducono e il truciolo può scorrere (sliding):
in questa zona l’attrito segue la legge di Coulomb.
Nello schematizzare il processo di taglio ortogonale ci si avvale delle seguenti ipotesi:
 il materiale ha un comportamento perfettamente omogeneo;
 la profondità di taglio è costante;
 la linea di taglio dell’utensile si muove mantenendosi perpendicolare alla
velocità di taglio e genera una superficie piana;
 la larghezza dell’utensile è maggiore di quella del pezzo;
 l’utensile ha un opportuno raggio di raccordo;
 l’utensile si muove relativamente al pezzo con velocità costante;
 non si genera tagliente di riporto;
 la geometria dell’utensile rimane inalterata.

113
Per quanto concerne l’operazione di taglio è possibile identificare tre fasi:
1. fase d’indentazione: l’utensile viene a contatto con il pezzo;
2. fase di transitorio iniziale: il materiale inizia a fluire;
3. fase di stazionarietà: il materiale fluisce generando il truciolo in condizioni di
regime, ossia tali per cui le forze e le temperature rimangono costanti e le zone di
deformazione inalterate.
E’ importante sottolineare come questa terza fase sia caratterizzata dall’azione degli sforzi
che nascono tra utensile e materiale, per mezzo dei quali una parte del materiale stesso,
deformandosi plasticamente, si stacca sotto forma di truciolo.

3.1.2 MODELLI FEM

Le lavorazioni meccaniche comportano deformazioni, velocità di deformazione e

temperature elevate. Per questo motivo caratteristiche significative quali plasticizzazione,
dipendenza dalla velocità di deformazione, effetto della temperatura, formazione e
curvatura del truciolo, comportamento all’interfaccia pezzo utensile sono difficilmente
identificabili e inseribili nei tradizionali modelli analitici.
Tecniche di calcolo numeriche avanzate come i metodi agli elementi finiti (FEM)
costituiscono uno strumento alternativo e valido per risolvere i suddetti problemi. Inoltre i
software FEM forniscono ulteriori vantaggi, ad esempio:
 si possono esprimere le proprietà del materiale in funzione della deformazione, della
velocità di deformazione e della temperatura;
 si possono usare e rappresentare contorni geometrici non lineari come la superficie libera
del truciolo;
 si possono ricavare parametri quali forza di taglio, forza di avanzamento dell’utensile,
geometria del truciolo, distribuzioni locali di sforzi e temperature.
L’analisi agli elementi finiti può essere condotta secondo due modelli: Lagrangiano ed
Euleriano.
Nel modello Lagrangiano la mesh di elementi finiti è sovrapposta alla geometria iniziale del
pezzo (figura 3-7). Gli elementi si muovono con il pezzo, per questo sono soggetti a un
moto rigido e a grandi deformazioni plastiche.

114
L’utilizzo di una mesh di questo tipo può dare problemi di convergenza della soluzione a
causa dell’elevata distorsione introdotta negli elementi, però permette di simulare il taglio
in tutte le sue fasi. Inoltre utilizzando elementi sufficientemente piccoli da eliminare le
distorsioni maggiori, si ottengono risultati accurati.
E’ il tipo di mesh che verrà utilizzato nelle simulazioni del presente lavoro di tesi.

Figura 3-7 Modello Lagrangiano

Per quanto concerne il modello euleriano, la mesh di elementi finiti definisce un volume di
controllo attraverso il quale fluisce il materiale. Questa mesh è stazionaria, quindi può
essere facilmente infittita nelle zone di maggior interesse, come ad esempio la punta
dell’utensile (figura 3-8). Con questo tipo di mesh si hanno limitate distorsioni facilitando
così la convergenza della soluzione.

Figura 3-8 Modello Euleriano

115
3.2 GENERALITÀ SUL PROGRAMMA FEM DEFORMTM

Il metodo agli elementi finitI ha trovato largo uso nel settore dei processi di lavorazione per
deformazione plastica, vista soprattutto la sua versatilità nello studio delle tensioni e nelle
deformazioni introdotte dalle lavorazioni. Tale metodo è molto utilizzato anche in altri settori della
ricerca ingegneristica. Il nome deriva dal fatto che il corpo di cui si studia la deformazione viene
suddiviso in un certo numero di elementi di dimensioni finite, delimitati e interconnessi tramite
nodi; l’insieme di elementi e nodi costituisce quella che viene chiamata “mesh” del corpo.
Per quanto riguarda il metodo lagrangiano implicito, di cui è stato fornito qualche cenno in
precedenza, questo calcola la matrice di rigidezza [Ki] di ogni elemento, mettendo così in relazione
le forze applicate ai nodi dell’elemento considerato con gli spostamenti dei nodi stessi. Tutte le
matrici elementari ricavate vengono in seguito composte a formare la matrice di rigidezza
complessiva [K] del corpo, rispettando ovviamente tutte le condizioni di compatibilità degli
spostamenti dei nodi e di equilibrio.
Questo processo porta alla seguente equazione matriciale:
[K]=P
dove  e Psono i vettori degli spostamenti dei nodi e delle forze esterne applicate.
Una volta note le condizioni al contorno e le forze agenti sul corpo si può risolvere l’equazione
matriciale secondo , calcolando così il vettore degli spostamenti dei nodi, dai quali è possibile
risalire alle tensioni e alle deformazioni nei vari punti del corpo.
I problemi di interesse pratico danno origine a matrici [K] di notevoli dimensioni, per cui il
computer è indispensabile per la soluzione dell’equazione e per tutti gli altri passi descritti.
Applicare il metodo FEM alle lavorazioni per deformazione plastica è difficoltoso in quanto gli
elementi delle matrici di rigidezza non sono costanti ma in funzione degli spostamenti incogniti, il
che impedisce una soluzione diretta dell’equazione matriciale. Per questo sono stati sviluppati
metodi numerici di soluzione di questi sistemi di equazioni non lineari, già disponibili sotto forma
di programmi per computer.
La non linearità di comportamento del materiale viene schematizzata con i modelli rigido-plastici o
elasto-plastici che richiedono algoritmi diversi per la soluzione del problema.
Occorre evidenziare inoltre che il metodo FEM, nonostante dia risultati validi e vicini alla realtà del
fenomeno fisico, richiede tempi di calcolo lunghi anche utilizzando computer a elevate prestazioni.

116
 Figura 3-9 Schematizzazione del metodo FEM – [12]

3.2.1 DESCRIZIONE DEL PROGRAMMA

DEFORM è il programma FEM (modello lagrangiano implicito) utilizzato per svolgere il

presente lavoro di tesi. Questo codice, scritto per analizzare la deformazione plastica dei
materiali nei suoi diversi stadi, è stato sviluppato dalla Scientific Forming Technologies
Corporation (SFTC) di Columbus (Ohio, USA) ed è in continua evoluzione grazie agli studi
condotti ai quali ha collaborato e collabora tuttora l’Università degli Studi di Brescia. In
questo studio è stata utilizzata la versione 10.0 del prodotto.
Le simulazioni condotte con DEFORM permettono di:
 predire il flusso del materiale durante una lavorazione meccanica;
 determinare lo stato finale del pezzo lavorato;
 prevedere l’andamento di forze e sforzi sia per il materiale lavorato sia per gli utensili;
 ridurre i costi e i tempi di progettazione.

117
Il programma, nato per la simulazione dello stampaggio, ambito dove fornisce risultati
eccellenti, si presta anche a simulare altre lavorazioni quali estrusione, tornitura e fresatura
con buoni risultati.
Attualmente le versioni disponibili presso il Dipartimento di Meccanica sono la 10 e la 11.
La versione 10 è la meno recente, ma risulta essere quella che meglio si adatta al presente
lavoro, dove si studia un modello bidimensionale di taglio ortogonale.
Di seguito vengono descritti i cinque blocchi su cui si basano le versioni bidimensionale e
tridimensionale di DEFORM, ovvero: pre-processor, simulation, post-processor,
environment, process-monitor.

3.2.1.1 PRE-PROCESSOR
Il pre-processor permette di impostare tutti i parametri iniziali necessari alla
simulazione, di creare un keyword file e di generare un database.
Si articola in cinque sezioni:
 Simulation control

In questa sezione si inizializzano tutti i parametri che condizionano il calcolo, tra

cui:

 modo di analisi: deformazione isoterma, non isoterma, …;

 durata della simulazione: numero degli step;
 tempo di lavorazione per step;
 metodo di iterazione: Direct, Newton-Rapson, …;
 limiti di convergenza.

 Material Properties
In questa sezione si inizializzano i parametri che definiscono le proprietà
plastiche, elastiche e termiche dei materiali. In particolare si può definire la
legge costitutiva di un materiale scegliendola da una libreria interna al
programma o inserendola direttamente secondo diversi modelli che
permettono di gestire la dipendenza della stessa da temperatura, deformazione
e velocità di deformazione.

118
 Object
In questa sezione si definiscono tutti i dati specifici relativi agli oggetti che
intervengono nella lavorazione, quali: geometria, mesh, condizioni di lavoro
(temperatura, moto, …), vincoli. Inoltre è possibile definire la porosità, la
rigidezza e le caratteristiche elasto-plastiche degli oggetti.
La versione bidimensionale ha incorporato un sistema CAD con cui è possibile
definire direttamente la geometria degli oggetti, anche se per geometrie
complesse è consigliabile utilizzare CAD specifici e successivamente importare le
geometrie, i formati riconosciuti sono DIE-GEO e IGES.
Da questa sezione è inoltre possibile generare la mesh in modo automatico,
avvalendosi di finestre a densità mobili, impostare i criteri di remeshing
automatico, eseguire eventualmente il remeshing manuale e l’interpolazione dei
dati.

 Inter object
In questa sezione vengono definiti i parametri relativi all’interazione tra gli
oggetti; per ogni coppia di oggetti si possono definire:

 relazioni di contatto: master-slave, slave-master, none;

 posizione e interferenza geometrica;
 condizioni di interfaccia;
 attrito: due modelli, costante o variabile (Shear/Coulomb);
 relazioni di trasferimento calore.

 Database
In questa sezione si può verificare la correttezza dei parametri impostati (Check)
e di generare (Generate) un database (“problemID”.DB).

119
3.2.1.2 SIMULATION
Questo blocco rappresenta il motore di simulazione del programma: partendo dal
database generato nel pre-processor svolge i calcoli cercando una convergenza
della soluzione.
La sezione associata al blocco Simulation permette di lanciare una simulazione,
ottenerne gli output grafici, seguirne l’evolversi per mezzo di un file di messaggio
(“problemID”.MSG) e di un file di dialogo (“problemID”.LOG).

3.2.1.3 POST PROCESSOR

Questo blocco permette di analizzare i risultati di una simulazione.
E’ in grado di mostrare gli oggetti in diversi step della simulazione, in modo statico
(istantanea) o dinamico (filmato), permettendo quindi di seguire tutti i passi della
lavorazione. Inoltre è possibile seguire l’evoluzione della mesh e vedere i grafici di
sforzi (principali, effettivi, massimi, medi), deformazioni, velocità di deformazione,
temperature, danno e densità sotto forma di contorni ombreggiati o di linee
colorate, di cui si possono modificare scala e limiti dell’intervallo, e la velocità sotto
forma di vettori.
E’ inoltre possibile seguire l’andamento delle forze nelle direzioni di taglio (cutting
force, Fc) e di avanzamento (thrust force, Ft).

3.2.1.4 ENVIRONMENT E PROCESS MONITOR

Nel blocco ENVIRONMENT è possibile assegnare le dimensioni degli array di
memoria (Real Array, Integer Array) utilizzati per il calcolo, impostare lo stile
dell’interfaccia grafica e altre opzioni.
Nel blocco PROCESS MONITOR è possibile controllare quali simulazioni siano in
corso e il loro stato.

120
3.3 IL MODELLO DI JOHNSON-COOK

In questo capitolo viene descritto qualitativamente il modello costitutivo preso in considerazione

dal software Deform, per descrivere il comportamento di materiali sottoposti a sollecitazioni che
inducono velocità di deformazione elevate, come nel caso di una lavorazione meccanica. Si
descrivono inoltre le prove sperimentali più utilizzate, per indagare la risposta meccanica dei
materiali a diverse velocità di deformazione. I risultati di tali prove vengono poi opportunamente
utilizzati per determinare le costanti caratteristiche del materiale per la legge costitutiva.
Saranno anche evidenziati i limiti del modello stesso e verranno evidenziate eventuali modifiche
da apportare.

3.3.1 SOLLECITAZIONI CHE INDUCONO ALTE VELOCITÀ DI DEFORMAZIONE

I materiali, quando soggetti a condizioni di carico dinamiche, sono sottoposti a grandi

deformazioni, elevate velocità di deformazione, incrementi di temperatura (parte del
lavoro di plasticizzazione, infatti, si converte in calore).
Generalmente perciò si tende a distinguere le proprietà dinamiche da quelle statiche dei
materiali: la diversità tra le due risiede sostanzialmente negli effetti della velocità di
deformazione. Solitamente però, oltre all’elevata velocità di deformazione si hanno anche
grandi deformazioni e alte temperature, pertanto bisogna tenerne conto. In eventi
caratterizzati da carichi di tipo dinamico, come una lavorazione meccanica, i materiali si
deformano con elevate velocità di deformazione (da 10 a 10 6 s−1). I materiali metallici, in
particolare, sottoposti ad elevate velocità di deformazione risentono di un fenomeno noto
come incrudimento dinamico: all’aumentare della velocità di deformazione, resistenza a
snervamento e resistenza del materiale (intesa come il punto di massimo sforzo della curva
sforzo-deformazione) tendono ad aumentare in modo anche rilevante, come si vede dalla
figura 3-10.

121
 Figura 3-10 Influenza della velocità di deformazione sulla resistenza del materiale.
Resistenza

Includere l’effetto della velocità di deformazione nel legame costitutivo è fondamentale

per la corretta modellazione del comportamento del materiale.
Per caratterizzare il comportamento dinamico dei materiali sono state sviluppate leggi
costitutive appropriate e ovviamente procedure sperimentali specifiche per ottenere i
parametri che le caratterizzano.
Le prove a trazione, che vengono in genere condotte per la caratterizzazione dei materiali
sono prove quasi-statiche, nelle quali un provino, sottoposto ad uno spostamento che
cresce gradualmente nel tempo, viene portato a rottura. La velocità con cui lo spostamento
è imposto è tale da indurre velocità di deformazione dell’ordine dei 10 −4 e 10−2 s−1.

Figura 3-11 Curve sforzo di rottura-velocità di deformazione. Sono indicati gli intervalli di
velocità di deformazione in funzione di eventi fisici caratteristici – [13]

122
Nel corso degli anni sono state sviluppate diverse procedure di prova per la
caratterizzazione del comportamento dinamico dei materiali. Nel paragrafo successive
saranno descritte sinteticamente alcune di queste.

3.3.2 EFFETTO DELLA VELOCITÀ DI DEFORMAZIONE

L’applicazione di carichi dinamici induce nei materiali deformazioni caratterizzate da alte

velocità di deformazione che influenzano in modo importante il comportamento elasto-
plastico e di frattura. Con particolare riferimento ai materiali metallici, all’aumentare della
velocità di deformazione si osserva generalmente un aumento del valore dello sforzo di
snervamento e di rottura, un prolungamento della fase elastica e un certo ritardo, rispetto
al caso di sollecitazioni statiche, dello sviluppo di micro-fessure all’interno del materiale,
mentre rimane pressoché identico il modulo elastico.
Per quanto riguarda l’allungamento a rottura, sono stati osservati comportamenti diversi a
seconda del tipo di acciaio, anche se generalmente è possibile osservare una riduzione del
campo plastico.

3.3.3 PROCEDURE DI PROVA SPERIMENTALI

Nel corso degli anni sono state sviluppate diverse tipologie di prove per descrivere la
dipendenza delle proprietà meccaniche dei materiali dalla velocità di deformazione.
Mettere a punto una prova che consenta di determinare la dipendenza delle proprietà
meccaniche di un materiale dalla velocità di deformazione è un problema di non facile
soluzione; la dinamica dell’evento è infatti complicata , come già detto, principalmente
dalla presenza di altri due fattori quali grandi deformazioni e variazioni di temperatura. Un
solo tipo di prova generalmente non è infatti sufficiente per caratterizzare completamente
il comportamento di un materiale.
Le velocità di deformazione che caratterizzano fenomeni di interesse in campo
ingegneristico spaziano su molti ordini di grandezza (da 10−8 a 106 s−1): le macchine di prova
convenzionali (idrauliche o pneumatiche) coprono un limitato intervallo di velocità fra 0 e
10 s−1.

123
Macchine per prove di caduta di dardi permettono di condurre prove con velo- cità di
deformazione fra 10 e 103 s−1. Esistono poi macchine più sofisticate che permettono di
raggiungere velocità di deformazione maggiori (da 103 a 104 s−1), come la barra di
Hopkinson, sono in genere prerogativa di centri di ricerca o di università e quindi meno
diffuse delle precedenti.
In figura sottostante sono riassunte le principali modalità di prova a seconda della velocità
di deformazione.

Figura 3-12 Caratteristiche dinamiche dei test meccanici – [13]

124
3.3.3.1 LA PROVA DI TAYLOR
La prova di Taylor è stata sviluppata durante gli anni Trenta per valutare la
resistenza dinamica a compressione di materiali duttili e in seguito è stata usata per
la valutazione della dipendenza dalla velocità di deformazione delle proprietà
meccaniche dei materiali. La prova consiste nell’impatto di una barra cilindrica di
metallo contro una piastra d’acciaio che può ritenersi rigida se paragonata alla
barra. Le deformazioni permanenti causate dall’impatto portano a una forma finale
della barra che dipende dalla velocità d’impatto e dalle caratteristiche del materiale.
Tramite opportune ipotesi è possibile risalire in modo analitico a una formula che
permette di valutare l’influenza della velocità di deformazione.
In particolare, questa prova viene usata per studiare gli effetti della compressione
sui meccanismi di frattura e sui modi di rottura, poiché la barra è principalmente
soggetta a sforzi di compressione durante il processo di impatto.
La prova di Taylor rappresenta un modo economico per ottenere alte velocità di
deformazione (fino a 102 s−1) ed è molto diffusa anche per la semplicità di
esecuzione. Per condurre una prova di Taylor sono necessari solo l’attrezzatura per
il lancio della barra e gli strumenti che permettono di misurare la sua deformazione
con elevata accuratezza.

3.3.3.2 LA BARRA DI HOPKINSON

Il funzionamento della barra di Hopkinson si basa sulla generazione e propagazione
delle onde elastiche.
L’apparato è costituito da due barre snelle, che vengono chiamate una incidente e
l’altra trasmittente, tra le quali viene posizionato il provino. Le prove possono
essere effettuate in trazione, compressione o torsione a secondo del tipo d’impulso
che si genera nella barra incidente. Dallo studio della propagazione delle onde nelle
barre si risale al comportamento del materiale.
La barra di Hopkinson si è diffusa a partire dagli anni Settanta ed è la procedura di
prova più usata per la caratterizzazione della dipendenza delle proprietà
meccaniche dalla velocità di deformazione nell’intervallo di velocità compreso fra
103 e 104 s−1.

125
3.3.3.3 PROVE CON ELEVATISSIME VELOCITÀ DI DEFORMAZIONE

Prove condotte usando esplosivi e/o prove balistiche permettono di raggiungere

velocità di deformazione comprese fra 106 e 108 s−1. Questi tipi di prove, sviluppate
per applicazioni di interesse prevalentemente militare, vengono oggi usate anche in
ambito civile e per la progettazione di scudi per satelliti.
Una prova molto diffusa è la prova di sparo del “piattello” (flyer plate) in cui un
disco viene sparato su un provino del materiale che si intende caratterizzare. Da
questa prova si possono ricavare informazioni relative alla misura della resistenza
alla frammentazione (spall) e lo studio dei cambiamenti di fase dovuti a elevate
compressioni nel materiale.
Altri tipi di prove molto diffuse sono le prove di balistica inversa, che consistono
nello sparare il bersaglio contro il provino. Le prove di balistica richiedono la misura
simultanea di un gran numero di variabili, dato che i problemi di balistica sono per
loro natura tridimensionali e non riconducibili a schematizzazioni più semplici, quali
per esempio quella assialsimmetrica. In questo senso avere un proiettile fisso
permetto di usare tecniche per il rilevamento delle grandezze di interesse che
altrimenti sarebbe impossibile usare.

3.3.3.4 TECNICHE OTTICHE

Oltre alle tecniche fin qui descritte si segnala l’importanza crescente che vanno
assumendo le tecniche ottiche, applicabili su un ampio intervallo di velocità di
deformazione (da 10−3 a 105 s−1).
Le misure basate su estensimetri sono infatti caratterizzate da una grande
accuratezza e buona risoluzione temporale, ma hanno il problema di dare
informazioni puntiformi. Al contrario, le tecniche ottiche permettono di avere
informazioni su tutto il campo di deformazione e senza interferire con il fenomeno.
Esistono molte tecniche di rilevazione ottica sia per gli spostamenti che per le
deformazioni come ad esempio le tecniche foto-elastiche, le frange di Moiré, la
tecnica delle macchie laser, le tecniche interferometriche, la termografia.

126
3.3.4 LEGAME COSTITUTIVO

Sempre più spesso il progetto, lo sviluppo e l’ottimizzazione di strutture e processi di

lavorazione viene supportato da codici agli elementi finiti che implementano leggi
costitutive in grado che tengono conto degli effetti della velocità di deformazione.
Il modo più semplice di stabilire la dipendenza delle proprietà meccaniche di un materiale
dalla velocità di deformazione consiste nell’interpolare le curve sforzo-deformazione
ottenute sperimentalmente per diverse velocità di deformazione. A seconda delle velocità
di deformazione caratteristiche del fenomeno analizzato però la dipendenza dalla velocità
di deformazione può avere un andamento fortemente non lineare (figura 3-11). Questo
tipo di dipendenza, potrà essere messa in evidenza mediante prove sperimentali eseguite
nell’intervallo di velocità di deformazione tipico del fenomeno di interesse.
Uno dei modi più diffusi in letteratura per descrivere la dipendenza dalla velocità di
deformazione è appunto attraverso il modello costitutivo di Johnson-Cook.

3.3.5 I PARAMETRI DEL MODELLO DI JOHNSON-COOK

Situazioni caratterizzate da elevate velocità di deformazione sono spesso caratterizzate

anche da grandi deformazioni plastiche equivalenti (deformazione equivalente di Von
Mises) e anche ad aumenti della temperatura dovuti all’adiabaticità del fenomeno (la
rapidità con cui questi fenomeni si verificano, qualche decina di microsecondi, infatti
consente di adottare l’ipotesi di adiabaticità). La sinergia tra questi effetti rende non
semplice lo sviluppo di un modello costitutivo, e la determinazione delle costanti.
Il modello di Johnson-Cook è un modello costitutivo semi-empirico semplice, molto usato e
implementato in alcuni codici di calcolo commerciali (per esempio Abaqus e Deform), che
permette di condensare in un’unica formula l’influenza della velocità di deformazione e
della temperatura (sotto l’ipotesi di adiabaticità dell’evento) sul legame sforzo-
deformazione di un materiale, come segue:

127
Dove:
-ςeq è lo sforzo equivalente di Von Mises;
-A è il limite elastico del materiale per velocità di deformazione prossime a zero;
-B e n sono parametri che caratterizzano il campo plastico e l’incrudimento del materiale;
-εp è la deformazione plastica equivalente;
-C è un parametro che caratterizza la dipendenza dalla velocità di deformazione;
-ε˙p è la velocità di deformazione plastica equivalente;
-ε˙0 è una velocità di deformazione di riferimento (ε˙0 = 1 s−1);
-T è la temperatura del materiale;
-TR è la temperatura di riferimento;
-TM è la temperatura di fusione del materiale;
-m è un parametro caratteristico del materiale.

Come già detto, viene assunta l’ipotesi di adiabaticità, cosa verificata se il calore generato
dal lavoro plastico in una regione ristretta non ha il tempo sufficiente per propagare nel
materiale circostante.
L’incremento di temperatura ∆T dovuto al lavoro plastico che si trasforma in calore può
così essere calcolato:

Dove:
- ς e dεpl rappresentano lo sforzo e la deformazione plastica;
-ρ la densità del materiale; cv il calore specifico;
-χ la percentuale di lavoro plastico che si trasforma in calore (tipicamente si assume χ =
0.9).
Nella figura sotto sono riportati i valori delle costanti del modello, della densità e del calore
specifico per alcuni materiali.
La legge di Johnson-Cook si dice di tipo moltiplicativo: la curva sforzo-deformazione è
infatti ottenuta in prove statiche viene amplificata per effetto della velocità di
deformazione e della variazione di temperatura.

128
Questo modello tiene conto dell’incrudimento dovuto alla velocità di deformazione e del
softening termico in forma indipendente.
Il primo dei tre termini del modello rappresenta il legame sforzo-deformazione a
temperature ambiente, T ≈ 293 K (20°C), e per ε˙0 = 1 s−1. Il secondo termine rappresenta gli
effetti dell’incrudimento dinamico (strain-rate hardening).
Il terzo termine invece tiene conto della dipendenza dalla temperatura. In particolare si
noti che, quando T = TM , il materiale ha raggiunto la fusione e la sua rigidezza si è
notevolmente degradata e in tal caso il modello restituisce ςeq = 0.

Figura 3-13 Costanti del modello di Johnson-Cook per alcuni materiali

3.3.6 CALIBRAZIONE DEL MODELLO

Per considerare gli effetti combinati di velocità di deformazione e temperatura attraverso il

prodotto dei tre termini in parentesi nel modello è necessario eseguire differenti test per
isolare i parametri statici, dinamici e termici.
Bisogna ottenere tre curve di sforzo di Von Mises in funzione della deformazione plastica
equivalente: una per la condizione quasi-statica e isoterma, mentre due per la valutazione
della velocità di deformazione (condizioni adiabatiche ad elevate velocità di deformazione)
legate al fenomeno che si vuole studiare.
Se gli effetti della temperatura devono essere presi in considerazione, dovrà essere
prodotta una ulteriore curva a temperatura elevata. Le curve sperimentali sono in genere
ricavate attraverso prove di trazione, compressione o torsione.

129
Il parametro A, che equivale allo sforzo di snervamento per basse velocità di deformazione,
si può ricavare dalla curva sforzo deformazione in condizioni quasi-statiche (punto 1 di
figura 3-14).
Per ottenere i parametri B e n, si fa riferimento alla curva sforzo equivalente-deformazione
plastica equivalente:
Si deve considerare soltanto la parte plastica della curva, eliminando i dati corrispondenti al
campo elastico (ε < εy , dove εy è la deformazione di snervamento).
I dati così ottenuti e relativi al tratto plastico, ς −ςy (dove ςy è lo sforzo di snervamento),
dovranno essere riportati in un grafico doppio logaritmico. In tale grafico il parametro B è il
valore di ς − ςy in corrispondenza di εp = 1 mentre n rappresenta la pendenza della curva.

Figura 3-14 Individuazione dei punti caratteristici per la calibrazione del modello

Il parametro C è relativo alla velocità di deformazione, ed è determinato sulla base delle tre
curve precedentemente descritte a temperatura ambiente, TR. La curva di sforzo in
funzione della velocità di deformazione su scala logaritmica, è tracciata a partire dal valore
di deformazione equivalente per il quale si evidenzia l’insorgere dell’incrudimento
cinematico ovvero il punto 2 di figura 2.4 (per i materiali riportati in [14] , OFHC COPPER e
ARMCO IRON, si ha [14]: εeq = 0.2). Il parametro C rappresenta la pendenza di questa
curva.

130
Il parametro relativo alla temperatura, m, è dedotto attraverso un semplice calcolo:

dove ςR è lo sforzo equivalente in corrispondenza della medesima deformazione plastica

equivalente utilizzata per il tracciamento della curva da cui ricavare C, T ∗ è la temperatura
normalizzata secondo la seguente equazione:

e ςeq è lo sforzo equivalente per la stessa deformazione plastica equivalente ma ad elevata

temperatura (punto 5 di figura 3-14).
Come già detto, le curve necessarie possono essere ottenute da test di compressione,
trazione e torsione.

3.3.7 DISCUSSIONE DEL MODELLO

Un buon modello deve rappresentare il comportamento del materiale con la migliore

accuratezza possibile senza essere eccessivamente complesso. Infatti qualora il modello
risulta essere troppo complesso sarebbe conseguentemente difficile la determinazione
delle costanti caratteristiche del materiale.

3.3.7.1 COMPORTAMENTO SFORZO-DEFORMAZIONE

La legge costitutiva di Johnson e Cook descrive in maniera sufficientemente
accurata lo sforzo di snervamento e la sua evoluzione con le deformazioni plastiche.

3.3.7.2 COMPORTAMENTO SFORZO-VELOCITÀ DI DEFORMAZIONE

Si noti che in realtà l’andamento dell’incrudimento con la velocità di deformazione
cresce rapidamente ad elevate velocità di deformazione per molti metalli
(comportamento dovuto al cambiamento di meccanismo di deformazione che si
sviluppa a livello microscopico) e che tale fenomeno non è colto dal modello di
131
Johnson-Cook. Per questo motivo T.J. Holmquist e G.R. Johnson [14] hanno trovato
che gli effetti della velocità di deformazione sulla resistenza del materiale non sono
una funzione lineare del logaritmo naturale (come indicato nella versione originale),
ma sono piuttosto rappresentabili da una funzione esponenziale del logaritmo
naturale.
W.R. Rule e S.E. Jones [15] hanno proposto un perfezionamento del modello
originale di Johnson-Cook nel caso si abbia a che fare con elevate velocità di
deformazione (>103 s−1), senza però compromettere la buona accuratezza del
modello originale per le basse e medie velocità di deformazione.
Defininendo per comodità di scrittura ε∗ = ε˙p/ε˙0, l’equazione originariamente
proposta da Johnson e Cook viene corretta come segue:

dove C1 corrisponde a C dell’equazione originale mentre C2 e C3 sono due nuove

costanti caratteristiche aggiuntive. Si noti che l’aumento di sensitività alle alte
velocità di deformazione è legato al termine 1/(C3 − ln ε∗).
Dal momento che questa equazione fornisce un valore di sforzo che tende ad
infinito qualora
ln ε∗ → C3 , per evitare tale situazione, Rule e Jones hanno individuato una
limitazione superiore del termine legato alla velocità di deformazione:

dove C4 è una costante caratteristica del modello che dipende dal tipo di materiale.
Gli stessi Rule e Jones hanno proposto semplici procedure numeriche per la
determinazione dei tre parametri aggiuntivi [15]. Nella figura 3-15 sono riportati i
valori che assumono le costanti caratteristiche del modello di Johnson-Cook
modificato, per alcuni materiali.

132
Figura 3-15 Parametri per il modello modificato da Rule e Jones -[15]

133
3.4 INTRODUZIONE AI CRITERI DI DANNO

Sperimentalmente si è verificato che durante l’operazione di taglio si creano condizioni fisiche,

meccaniche, dinamiche e termiche che portano alla rottura del materiale secondo i meccanismi
della frattura duttile.
La frattura duttile è un fenomeno che si produce per effetto di determinate condizioni di
deformazione del materiale ed è influenzata da numerosi fattori quali: le condizioni di lavorazione,
le caratteristiche del materiale e la sua storia di deformazione.
Con riferimento alla figura sottostante, si può descrivere questo fenomeno individuando tre
distinte fasi:
a) creazione del vuoto, durante la quale si ha la rottura di alcune inclusioni o la separazione delle
medesime dalla matrice del materiale base a causa di determinate condizioni di sforzo
b) crescita del vuoto, durante la quale i vuoti si allungano e si assottigliano i filamenti di materiale
che li separano a causa delle deformazioni che il pezzo subisce
c) coalescenza dei buchi, dovuta alla rottura dei filamenti e all’unione dei vuoti

Figura 3-16 Fasi di formazione della frattura duttile – [17]

La frattura duttile così descritta può avvenire in due modi:

1) fibrous tearing, dove si assiste a elevate deformazioni nella direzione normale al piano della
cricca immediatamente davanti alla punta dell’utensile;
2) shear band tearing, dove i vuoti crescono in direzione obliqua a quella di massia deformazione
per effetto degli sforzi di taglio.

134
La predizione della frattura duttile per un dato materiale in funzione delle condizioni cui è
sottoposto (velocità di deformazione, stato di sforzo e di deformazione), costituisce uno degli
argomenti di studio più delicati. Si possono individuare due grossi campi di indagine: lo studio dei
criteri di frattura e l’analisi della meccanica della frattura.
Il criterio di frattura è un modello matematico tramite il quale si definisce una grandezza indice del
danneggiamento e il valore critico di questa grandezza, considerata come una costante del
materiale, oltre il quale si ha la rottura del materiale. La formulazione di questo modello nasce
dall’ipotesi di materiale integro, omogeneo e con un legame sforzo-deformazione invariabile
durante la propagazione della frattura. E’ necessario utilizzare un criterio in grado di considerare le
deformazioni di uno stato di sforzo in generale non piano, i dati relativi alle caratteristiche del
materiale, l’attrito, la temperatura, la velocità di deformazione e di prevedere l’istante in cui inizia
a propagarsi la cricca.
Nella meccanica della frattura il problema della propagazione della frattura è affrontato in
maniera più sofisticata e realistica, eliminando la restrizione che il legame sforzo-deformazione
non possa variare durante l’avanzamento della cricca e considerando il difetto come un fattore
intrinseco del materiale.
Per stabilire che approccio e che modello utilizzare si sono seguite le seguenti condizioni: il criterio
deve prevedere differenti tipi di cricche e deve essere implementabile in un modello FEM
commerciale. Si sono esclusi i modelli con legge costitutiva del materiale variabile perché
complessi e difficilmente traducibili in algoritmi di calcolo.
Il criterio di danno utilizzato è stato scelto basandosi sulle esperienze fatte da studi precedenti (in
particolare lo studio del Professor Umbrello [18]), che hanno individuato nel criterio di Brozzo
quello che, oltre a fornire buoni risultati, rimane fedele alle condizioni fisiche del processo di
taglio, per il materiale in questione.
Esistono comunque altri criteri di danno che prendono come grandezza indice del
danneggiamento altri parametri come ad esempio lo sforzo medio o lo sforzo di taglio.

135
3.4.1 CRITERI DI DANNO TRADIZIONALI

Nelle simulazioni la scelta del criterio di danno del materiale risulta chiaramente decisiva al
fine di ottenere buoni risultati.
I modelli studiati possono essere classificati in macroscopici e microscopici a seconda che
indaghino o meno i fenomeni microstrutturali che governano la propagazione di una cricca,
punto di partenza per la frattura del materiale.
Tra i modelli microscopici, che partono dall’ipotesi dell’esistenza di imperfezioni nel
materiale, quali inclusioni e vuoti, si ricordano i criteri di McClintock, Rice e Tracey e Ghosh.
Tra i modelli macroscopici che divesamente partono dall’ipotesi che il materiale sia integro
e omogeneo, si ricordano i criteri di: Freudenthal, Cockroft e Latham, Brozzo, Le Maitre, e il
Criterio Della Deformazione Effettiva.

3.4.1.1 CRITERIO DI COCKROFT E LATHAM (COKCROFT E LATHAM, 1966)

Questo criterio di danno considera sia lo stato di sforzo sia lo stato di deformazione.
Si prevede la frattura nel caso in cui l’energia accumulata, dovuta allo sforzo
massimo, superi un certo valore Ci.
Analiticamente l’equazione che governa il criterio è la seguente:
f
 * 
Ci       d
0  
dove  f = deformazione a rottura;
 = deformazione effettiva;
 = sforzo effettivo;
 * = sforzo massimo;
Ci = costante del materiale i per una data temperatura, velocità di
deformazione determinata da una prova di trazione uniassiale.

136
3.4.1.2 CRITERIO DI MCCLINTOK (MCCLINTOK, 1968)
Il criterio di McClintock si basa sull’assunzione che la rottura del materiale sia
caratterizzata dalla presenza di vuoti cilindrici che sottoposti a un certo stato di
sforzo crescono nella direzione di taglio. Il cedimento si verifica quando si ha
coalescenza dei vuoti.
Il modello può essere espresso secondo la seguente equazione:

  31  n   a   b 
  a b 
f
2 
K   sinh    d
0
 31  n  
 2  
  

con

4 l 
K k  ln  0 
3  a0 

dove: k = fattore di intensificazione degli sforzi;

n = esponente dell’equazione di incrudimento;
l0 = lunghezza iniziale del vuoto;
a0 = raggio iniziale del vuoto;
 f = deformazione a rottura;
 = deformazione effettiva;
 = sforzo effettivo;
 a = sforzo principale nella direzione dell’estensione del vuoto;

 b = sforzo principale ortogonale a  a .

3.4.1.3 CRITERIO DELLA DEFORMAZIONE EFFETTIVA (IWATA, 1984; ORTIZ, 1994)

Questo criterio rientra tra quelli macroscopici; considera la deformazione plastica
effettiva come grandezza indice per predire la rottura del materiale, anche se
questo valore non è comunemente considerato un indice di danno reale.
Tuttavia alcuni autori hanno utilizzato questo criterio poiché si presta molto bene
all’applicazione al metodo agli elementi finiti data la sua facilità computazionale.

137
Per calcolare la deformazione effettiva infatti è sufficiente applicare la seguente
formula:

 
3

2 2
1  22  32 

dove 1 ,  2 , 3 sono le velocità di deformazione lungo le direzioni principali.

Il valore della deformazione effettiva accumulata può essere ricavato integrando

l’espressione precedente:

t1

 rottura   dt
t0

dove  rottura è la deformazione prima della rottura.

3.4.1.4 CRITERIO DELLA  MASSIMA

Questo criterio si basa sull ’ipotesi che la deformazione plastica si compie
principalmente nella zona di scorrimento primaria (primary shear zone) a causa
dell’azione della tensione di scorrimento s, che in questa zona raggiunge valori
elevati. In particolare il valore massimo di s ( max) risulta localizzato sul piano di
scorrimento, come si vede dalla figura sottostante.

Figura 3-17 Primary shear deformation zone (PSDZ) – [19]

138
Evidenze sperimentali mostrano che per trucioli segmentati la rottura avviene nella
zona di scorrimento primaria (si veda la figra 3-18): durante la compressione del
materiale sul petto dell’utensile si ha un aumento dello sforzo di taglio, poco prima
del valore massimo si ha una fase di divisione lungo una spaccatura. In tale fase lo
sforzo di taglio diminuisce fino a raggiungere un minimo e si ha la formazione
dell’elemento.
Lo sforzo di taglio non si annulla perché è già in atto la formazione del nuovo
elemento.

Figura 3-18 Tipica rottura del truciolo segmentato – [12]

Per questi motivi si è deciso di prendere come grandezza indice del pericolo la max
per implementare un nuovo criterio di danno.
L’assunzione base del criterio della max è che la rottura del materiale avvenga nella
zona di scorrimento primaria a causa dello sforzo di taglio. Il cedimento si verifica
nell’istante in cui lo sforzo di taglio massimo supera il valore critico lim.
Nel caso delle lavorazioni per asportazione di truciolo siamo in presenza di uno
stato di sforzo triassiale, come si può vedere dalla figura sottostante. Tuttavia
riferendosi come ipotesi a un modello bidimensionale (x, y) e considerando lo sforzo
lungo la direzione z una sollecitazione principale, si ha che, per il cubetto
rappresentato in figura 3-19, le componenti zx e zy sono nulle.

139
Note x, y, z, zx si devono determinare le altre due sollecitazioni principali e le
loro direzioni. La soluzione la si ottiene risolvendo un’equazione di secondo grado,
essendo già noto che II =z.

Figura 3-19 Sistema di riferimento recante i relativi sforzi

Le  principali sono date dalla soluzione della seguente matrice:

σ x σ P τ yx 0
τ xy σ y σ P 0
0 0 σ z σ P

si ha quindi che:

2
σ  σ 
σ σ  x 
σ 
x y
  y
 τ2 ;
I,III 2 4 yx

  .
II z

Note le tre  principali si rappresenta lo stato di sforzo sul piano di Mohr e si calcola
la sollecitazione massima di scorrimento applicando la relativa formula:
σ σ
τ  III I
MAX 2

140
Si noti che questo criterio a differenza di altri non considera la storia di
deformazione del materiale che precede la rottura, infatti la grandezza indice del
pericolo non è calcolata come integrale ma come valore puntuale delle
sollecitazioni di taglio. Questa limitazione non preclude uno studio accurato del
fenomeno, permettendo alla rottura di manifestarsi in modo regolare.

Figura 3-20 Stato di sforzo nella zona di deformazione primaria

141
3.4.1.5 CRITERIO DI BROZZO
Il criterio di Brozzo è stato sviluppato per predire l’effetto dello sforzo idrostatico
sulla segmentazione del truciolo durante il taglio ortogonale. L’equazione di tale
criterio è la seguente:
𝜀𝑓

2𝜎1/3(𝜎1 − 𝜎𝑚) 𝑑𝜀
0

Dove εf è la deformazione effettiva, ς1 lo sforzo principale, ςm lo sforzo idrostatico.

Il criterio di Brozzo dice che quando il valore calcolato dall’integrale soprastante
raggiunge un valore D caratteristico del materiale in questione, avviene la frattura e
conseguentemente l’inizio della segmentazione del truciolo. Il vantaggio di tale
criterio è la semplicità, in quanto è necessaria solamente una costante del
materiale, mentre altri criteri basati sullo sforzo idrostatico necessitano la
conoscenza di due o più costanti caratteristiche del materiale. Questo criterio è
quello che è stato adottato nel presente lavoro di tesi.

142
3.5 SIMULAZIONI DELLE PROVE SPERIMENTALI
In questo paragrafo viene illustrato come sono state impostate le simulazioni. Come già anticipato,
le simulazioni sono state ridotte a casi bidimensionali in stato piano di deformazione (plain strain)
e con materiale in lavorazione di tipo plastico per semplificare e ridurre l’onere computazionale in
termini di carico e tempo per il calcolatore.
Successivamente, come si vedrà nel dettaglio nel prossimo capitolo, è stato eseguito un confronto
tra i massimi delle forze di taglio misurate sperimentalmente per le otto prove valide e i massimi
predetti dal programma FEM Deform.
La forza di taglio nel caso reale (e quindi tridimensionale) è rappresentata nella figura sottostante.

Figura 3-21 Forze di taglio in fresatura

Il valore nominale del diametro della fresa è di 0.8 mm, mentre nella realtà misurato
sperimentalmente mediante una macchina ottica a controllo numerico, è risultato essere di 0,78
mm, valore sul quale sono state impostate le simulazioni.
A causa della geometria dell’utensile, la componente della forza in direzione z risulta essere nulla.
Quindi la forza che si andrà a confrontare con quella predetta del FEM si calcola come segue, dai
dati sperimentali che sono le componenti della forza in direzione x e y.

𝐹𝑐 = 𝐹𝑡 2 + 𝐹𝑟 2 = 𝐹𝑥 2 + 𝐹𝑦 2 sperimentale

143
Il problema è stato ricondotto a un caso bidimensionale con materiale plastico; la componente in
direzione y restituita dal FEM risulta essere di entità trascurabile qualora considerata per la
determinazione della forza di taglio. Quest’ultima grandezza ottenuta dal FEM, è quindi
coincidente con la forza Fx come riportato nella figura sottostante.

Figura 3-22 Forza di interesse in direzione x calcolata dal programma

3.5.1 GENERALITÀ
Come già anticipato le varie prove sperimentali sono state ricondotte ad un modello di
taglio ortogonale.
Durante una lavorazione con una fresa a due taglienti, la sezione del truciolo varia da un
valore inizialmente nullo (quando il dente in questione non è ancora entrato in presa) fino
a uno massimo per poi decrescere nuovamente fino a zero(il dente in questione esce dalla
presa e entra l’altro). Ad un ben determinato angolo di rotazione dell’utensile corrisponde
un certo un certo valore di spessore, come si può vedere dalla figura 3-23.
L’idea adottata per ricondurre questo tipo di problema a un problema di taglio ortogonale
è quella di associare ad ogni valore di spessore del truciolo il corrispondente valore di
posizione del tagliente in questione in termini di ascissa curvilinea. Si va cioè a sviluppare
longitudinalmente lo spessore del truciolo, ottenendo un profilo. Per semplicità, nella
modellizzazione al FEM tale profilo verrà conferito al materiale in lavorazione (cioè al
pezzo), mentre all’utensile verrà posto un movimento longitudinale di avanzamento in
direzione x con velocità pari alla quella periferica dell’utensile reale.

144
 Figura 3-23 Utensile in lavorazione

Dal momento che le prove sperimentali presentavano valori di eccentricità dell’utensile

rispetto al mandrino molto bassi, si sono trascurati legittimamente fenomeni di run-out,
conseguentemente si è studiato solo lo spessore del truciolo di un tagliente, visto che
l’altro risultava essere identico.
Sono state implementate in un foglio di calcolo le seguenti formule geometriche per
trovare lo spessore del truciolo ad un determinato angolo di rotazione del tagliente
rispetto all’asse y in corrispondenza dei rispettivi valori di ascissa curvilinea che varieranno
da 0 a un valore pari alla semicirconferenza della fresa, dal momento che, come già
anticipato, si considera un solo tagliente e quindi metà rotazione dell’utensile.

𝑕= (𝑟 sin 𝜔𝑡 + 𝑓𝑧)2 + 𝑟 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡)2 − 𝑟 [mm]

Con 0≤ 𝜔𝑡 ≤ 𝜋 inoltre:
𝜋 𝑟 𝜔𝑡
𝐴𝑠𝑐𝑖𝑠𝑠𝑎 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑖𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 = [mm]
180

E:
𝑅𝑃𝑀 360
𝜔= [deg]
60

145
Dove, con riferimento alla figura sopra:
h=spessore del truciolo
r=raggio fresa
fz=avanzamento dente al giro
ωt=angolo di rotazione della fresa

Si ottiene quindi per ognuna delle otto prove sperimentali ricostruite una tabella come la
seguente:
Ascissa Spessore
curvilinea truciolo
[mm] [mm]
0,0000 0,0005
0,0136 0,0012
0,0272 0,0019
. .
. .
. .
1,1844 0,0026
1,1980 0,0019
1,2116 0,0012
1,2252 0,0005

Si noti appunto che l’ascissa curvilinea varia da 0 (quando ωt è nullo) a 1,2252

corrispondente alla semicirconferenza di raggio 0,78.
I pezzi nel FEM sono quindi stati modellizzati come nella figura sottostante:

Figura 3-24 Geometria attribuita al materiale in lavorazione

146
Molto importante è sottolineare che all’inizio de profilo sono stati scartati tutti i valori di
spessore del truciolo inferiori a 5 µm per evitare complicazioni computazionali nelle
simulazioni, dovute a difficoltà del FEM a iniziare il taglio. Come già anticipato più volte in
precedenza, tale problema si presenta anche nella realtà qualora si adoperino bassi
avanzamenti, generando un fenomeno noto come effetto ploughing, che causa una
ricalcatura del materiale con un notevole ritorno elastico anziché un taglio.
L’utensile è stato invece disegnato con un angolo di spoglia superiore nullo (come indicato
dal catalogo) e con un raggio di punta di 5 µm , come nella figura sottostante.

Figura 3-25 Geometria attribuita all'utensile

Figura 3-26 Utensile e pezzo posizionati per l'avvio della simulazione

147
3.5.2 IMPOSTAZIONE DEI PARAMETRI DELLE PROVE FEM

3.5.2.1 SIMULATION CONTROLS

Le simulazioni sono state impostate in stato piano di deformazione e con unità di

misura del sistema internazionale. In questo modo il programma simula una
profondità unitaria di 1 mm per gli oggetti coinvolti (pezzo e utensile).
Sono state attivate le modalità di simulazione di deformazione e scambio termico,
con una modalità di calcolo di tipo Lagrangiano.

Figura 3-27 Impostazione di Stato piano di deformazione e scambio termico

Il tempo per ogni step è stato impostato a diversi valori a seconda della velocità di
rotazione del mandrino della prova che si voleva riprodurre.

Figura 3-28 Impostazione del tempo di durata di ogni step

148
Tale valore può essere calcolato dividendo la lunghezza dell’elemento più piccolo
della mesh del pezzo per la velocità di avanzamento imposta all’utensile in direzione
x (pari alla velocità angolare per il raggio della fresa):

𝑅𝑃𝑀
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑢𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑙𝑒 = 2𝜋 𝑟
60
𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑠 𝑕 𝑝𝑖 ù 𝑝𝑖𝑐𝑐𝑜𝑙𝑜
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟 𝑠𝑡𝑒𝑝 ≈ 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡 à 𝑢𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑙𝑒

In questo modo l’utensile che si muove in x direzione x, in uno step percorrerà circa
la distanza corrispondente all’elemento di mesh, consentendoci di avere calcoli
accurati e in accordo con la mesh generata.
Delle otto prove sperimentali riprodotte, quattro sono state eseguite a 11000 rpm
mentre le rimanenti a 33000 rpm. Come si vedrà, in entrambi i casi la mesh nel
pezzo è stata generata in maniera tale da essere più fitta nella zona prossima
all’utensile, laddove cioè interessa avere risultati più accurati. L’elemento di mesh
risultava quindi avere delle dimensioni dell’ordine di grandezza di 1 µm.

Figura 3-29 Dimensione degli elementi nella zona avente mesh più fitta e fine

Dopo aver eseguito i calcoli riportati precedentemente, si è scelto di impostare

come tempo per step 1e-6 s per le prove a 11000 rpm e 1e-7 s per quelle a 33000
rpm.

149
3.5.2.2 MATERIAL
I materiali caricati dalla base dati di Deform sono il carburo di tungsteno (WC) per
l’utensile e l’AISI 52100 (100Cr6 nella nomenclatura americana) per il pezzo.

Figura 3-30 Libreria dei dati del materiale del programma

Le proprietà di quest’ultimo materiale sono presenti nella base dati di Deform

sottoforma di punti. Dal momento che scopo di questo lavoro è valutare l’efficacia
della legge di flusso del materiale, è stato necessario far interpolare tali dati dal
programma “forzandoli” nel modello di Johnson-Cook. Il programma ci permette di
decidere quali variabili mantenere fisse o meno tra tutte quelle che compaiono,
come si può vedere dalla figura 3-30. Particolare attenzione è stata rivolta all’indice
di incrudimento n, dal momento che questo parametro assieme al coefficiente di
attrito tra utensile e pezzo da fornire a Deform e a eventuali criteri di rottura
impostati, influenzano notevolmente la formazione del truciolo nelle simulazioni
FEM.
Basandosi su studi trovati in letteratura, eseguiti dal Professor Domenico Umbrello
[18], riguardanti simulazioni FEM di asportazione di truciolo è stato eseguito il
fitting dei dati del materiale fissando l’indice di incrudimento n a un valore di 0,083
come si può vedere dalla figura sopra. Come si vedrà inoltre, impostando anche
attriti e criteri di rottura nello stesso modo di Umbrello si è riusciti a ottenere dal
FEM, per il materiale in questione, un truciolo di forma molto simile a quello che

150
generalmente si ottiene sperimentalmente in casi di lavorazioni convenzionali.
Di seguito sono riportati i valori delle costanti dopo l’interpolazione dei dati da
parte del programma nel modello di Johnson-Cook.

Figura 3-31 Valori delle costanti di Johnson-Cook ricavate dai dati nel programma
per l'acciaio 100Cr6

3.5.2.3 MESH

UTENSILE
Per quanto riguarda l’utensile è stata eseguita una mesh unica avente 1300
elementi.

Figura 3-32 Mesh dell'utensile, con le condizioni al contorno. La zona rossa è

quella che può scambiare termicamente, quella nera è invece a temperatura
costante a 20°C

151
Con riferimento alla figura 3-32 sono state assegnate le condizioni al contorno di
scambio termico (il contorno rosso) e di temperatura costante a 20°C (il contorno
nero). La velocità di avanzamento dell’utensile in direzione x per le differenti prove
è stata impostata pari alla velocità periferica della fresa reale, cioè come segue nei
due casi:

𝑅𝑃𝑀
1) Prove a 11000 RPM 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑢𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑙𝑒 = 2π r ≈ 449 mm/s (PROVA1,
60

PROVA2, PROVA3, PROVA4)

𝑅𝑃𝑀
2) Prove a 11000 RPM 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑢𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑙𝑒 = 2π r ≈ 1347 mm/s (PROVA5,
60

PROVA6, PROVA7, PROVA8)

PEZZO
Per quanto riguarda il pezzo invece è stata generata una mesh di circa 7500
elementi, avvalendosi dell’opzione “mesh windows”. Con questa opzione è possibile
avere una mesh non uniforme, decidendo in quali zone averla più o meno fitta. In
questo lavoro interessava avere calcoli più precisi (e quindi una mesh più fitta) nella
zona del pezzo prossima all’utensile quindi le mesh windows sono state impostate
come nella figura sottostante.

Figura 3-33 Mesh Windows utilizzate

152
Come si può vedere, è stata creata una prima finestra avente mesh fitta di
dimensione 0,001, contenuta in un'altra più esterna da 0,01 in modo da avere
calcoli più precisi (che si accompagnano a un onere computazionale maggiore) solo
dove necessario e utile.
Con riferimento alla figura 3-34 e 3-35, le condizioni al contorno assegnate per il
pezzo riguardavano il vincolamento dello stesso (per impedirne la traslazione nelle
direzioni x e y) e la superficie libera di avere scambio termico (quella rossa) e a
temperatura costante (quella nera).

Figura 3-34 Vincolamento del pezzo

Figura 3-35 Condizioni al contorno di scambio termico e di temperatura

Infine è stato assegnato al pezzo un criterio di frattura, al fine di favorire la rottura e

la formazione del truciolo. Con riferimento agli studi di Umbrello è stato scelto il
criterio di Brozzo (approfondito precedentemente), impostando il valore limite a
0,068, come si può vedere dalla figura 3-36.

153
 Figura 3-36 Impostazione del criterio di danno di Brozzo

3.5.2.4 RELAZIONI TRA PEZZO E UTENSILE

È necessario fornire al programma le posizioni relative esistenti tra gli oggetti pezzo
e utensile, affinché esso possa generare gli opportuni punti di contatto. Nel caso in
questione si sono posizionati gli oggetti in modo da avere non più di 4 punti di
contatto iniziale, per evitare complicazioni computazionali.

Figura 3-37 Generazione delle relazioni tra pezzo e utensile

154
Inoltre è necessario fornire un valore di attrito esistente tra utensile e pezzo. Dagli
studi di Umbrello tale parametro è stato impostato come attrito di tipo shear e
fissato a 0,5 , valore comunque verosimile e riscontrabile anche in letteratura.
Bisogna assegnare anche un valore di attrito tra pezzo e pezzo, che entra in gioco
quando il truciolo, piegandosi, si scontra sulla superficie del pezzo che ancora non è
stata lavorata. Tale valore è stato impostato a 0,1 ma non ha comunque alcuna
influenza sulle grandezze di interesse di questo studio.

Figura 3-38 Morfologia del truciolo predetta dal programma

Una volta impostato tutto questo è stato possibile generare il file di base di dati e
far partire le simulazione dalla schermata principale del programma.

Figura 3-39 Generazione del file Database

155
4 ANALISI DEI RISULTATI COMPUTAZIONALI E CONFRONTI

In questo capitolo verranno riassunti i risultati ottenuti dalle misure sperimentali e computazionali
delle forze di lavorazione. Le prime sono già state illustrate nel capitolo precedente.
Verranno inoltre eseguiti i confronti tra i valori massimi del segnale di forza rilevato dal sistema di
acquisizione e quelli predetti dal programma FEM relativamente a un dente dell’utensile.

4.1 ANDAMENTO DELLE FORZE

Le forze predette da Deform per una singola prova risultavano avere un andamento come quello
riportato in figura 4-1.

Figura 4-1 Esempio di andamento della forza di taglio predetta dal software FEM per mezzo giro
di lavorazione. Il grafico è relativo alla prova5

Il massimo di forza si ha quando l’utensile si trova in corrispondenza del massimo spessore del
truciolo, ovvero in corrispondenza del punto intermedio della lunghezza del pezzo (figura 4-2).

Figura 4-2 Punto nella simulazione della prova5 avente il massimo spessore del truciolo

156
Come si è visto in precedenza, tale comportamento si riscontra anche nel caso sperimentale,
ovvero su un singolo mezzo giro di utensile (equivalente cioè al semiperiodo in cui lavora un
dente), il massimo di forza lo si ha quando è massimo lo spessore del truciolo, cioè quando
l’angolo ωt in figura 4-3 raggiunge il valore di 90°.

Figura 4-3 Rappresentazione dell'utensile in lavorazione nel caso sperimentale

Figura 4-4 Esempio di andamento della forza di taglio misurata sperimentalmente per
mezzo giro di lavorazione. Il grafico è relativo alla prova5

L’andamento delle forze previsto da Deform è in accordo con i dati sperimentali individuando

157
correttamente la posizione del punto di massimo. Osservando i risultati computazionali si nota
come questi presentano un segnale frastagliato, caratterizzato da valli più profonde del caso reale.
Tale effetto è da imputarsi al criterio di danno essendo quest’ultimo impostato sulla base di studi
calibrati per prove macro. Il segnale di forza crolla a valori molto bassi ogni qual volta il criterio di
danno raggiunge il valore critico, ovvero quando avviene la segmentazione del truciolo. Questo
indica che per il materiale in questione tale criterio dovrà essere ricalibrato per l’ambito micro.
Con riferimento alla figura 4-5, si vede che i risultati sperimentali evidenziano, come atteso, che a
pari velocità di rotazione del mandrino la forza di taglio tende ad aumentare all’aumentare
dell’avanzamento al dente giro fz.
A parità di fz si è visto anche che tale forza aumenta se aumenta la velocità di rotazione del
mandrino (che passa da 11000 rpm a 33000 rpm, figura 4-5). Quest’ultimo effetto è
probabilmente dato da una forte tendenza del materiale 100Cr6 all’incrudimento dovuto appunto
alla velocità di deformazione (strain rate hardening).

Figura 4-5 Forze sperimentali per le otto prove indagate. In verde le prove a 11000 rpm, mentre
in viola quelle a 33000 rpm

158
4.2 CONFRONTO TRA I MASSIMI DI FORZA

Infine è stato eseguito il confronto tra i massimi di forza FEM e quelli sperimentali per le prove
indagate, (figura 4-6).

Figura 4-6 Confronti tra forze sperimentali e computazionali (FEM)

Come appare evidente dal grafico, il software FEM sottostima le forze di lavorazione da 3 a 10
volte rispetto ai valori sperimentali. Questo può essere ricondotto all’effetto di scala, che si ha nel
passaggio tra il mondo macro e quello micro. Infatti le simulazioni sono state eseguite utilizzando
leggi e parametri calibrati con prove condotte a livello macroscopico.
Ciò nonostante da un punto di vista qualitativo anche il FEM evidenzia le stesse tendenze
evidenziate nell’analisi sperimentale. Infatti all’aumentare dell’avanzamento al dente al giro (fz) le
forze aumentano, così come fissato un valore di fz le forze aumentano all’aumentare della velocità
di taglio.

159
5 CONCLUSIONI

Alla fine del presente lavoro di tesi è stato possibile concludere che per quanto riguarda la micro
foratura è difficile determinare una correlazione tra la misura dei diametri dei fori e la tendenza
alla formazione di bava con l’avanzamento della lavorazione effettuata dall’utensile (e quindi
dell’usura subita dall’utensile).
Per quanto riguarda la microfresatura i risultati sperimentali hanno evidenziato che, come era
lecito attendersi, la forza di taglio tende ad aumentare all’aumentare dell’avanzamento al dente
giro (fz), ma tende anche ad aumentare all’aumentare della velocità di, parametro correlato alla
velocità di deformazione della lavorazione. Quest’ultimo effetto è probabilmente dato da una
forte tendenza del materiale 100Cr6 all’incrudimento dovuto appunto alla velocità di
deformazione (strain rate hardening).
Le prove eseguite su questo materiale aventi velocità del mandrino pari a 44000 rpm sono
risultate affette da vibrazioni, mentre quelle caratterizzate da un avanzamento al dente giro fz pari
a 10 μm manifestavano il fenomeno del ploughing.
Infine Il confronto dei risultati sperimentali con quelli FEM ha evidenziato che la legge di flusso per
il materiale 100Cr6, che fornisce buoni risultati nell’ambito macroscopico, non funziona altrettanto
bene nel mondo micro. Infatti l’utilizzo di tale legge porta ad una sottostima delle forze di
lavorazione, da 3 a 10 volte rispetto a quelle reali, a causa degli effetti di scala, sebbene da un
punto di vista qualitativo anche il FEM è in grado di mostrare lo stesso andamento delle forze
riscontrato nell’analisi sperimentale.
In conclusione si può affermare che per un accurata analisi FEM dei processi di taglio in scala
micrometrica, è necessario ricalibrare la legge di flusso in campo plastico (oltre che altri parametri,
come ad esempio il criterio di danno) per il materiale in questione.

160
6 BIBLIOGRAFIA

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[2] - Geiger M., Messner A. Engel U.,"Production of microparts - size effects in bulk metal forming,
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[5]- G.Schiavino – “analisi fem della microfresatura del ti6al4v: adattamento del modello di
Jhonson-Cook e comparazione fra i risultati sperimentali e quelli al fem”
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[24] - Luca Livella, "studio del processo di micro foratura di materiali difficili da lavorare"
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[27] - Ohmori, "Ultraprecision microgrinding of germanium immersion grating element for mild-
infrared super dispersion spectrograph, Annals of the CIRP"
[28] - Geiger M., Messner A. Engel U.,"Production of microparts - size effects in bulk metal forming,
similarity theory"

161