SEGURIDAD, HIGIENE Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Sesión Explicativa N° 12: Mantenimiento Industrial

 CONTENIDOS

1 Planes de Mantenimiento

2
Proceso de TPM

3 5’S

4 Efectos TPM
1. PLANES DE MANTENIMIENTO
Planes de mantenimiento

Planificado Preventivo Basado en Tiempo

Después de Avería

Basado Condición
Mantenimiento Mejoramiento

No Planificado Correctivo

Objetivo: Avería Cero, aumentar la eficiencia y eficacia de los equipos a bajo costos.
Etapas del mantenimiento planificado

Evaluar el sistema de Mantenimiento

Planiificado

6
Crear un sistema de mantenimiento
predictivo (condiciones) 5

4 Crear un sistema de mantenimiento

periódico.

3 Crear un sistema de gestión de las

informaciones.

2 Restaurar la deterioración y corregir las

debilidades.

1 Evaluar el equipo y comprender la situación

actual

Concepto del Mantenimiento Planificado:

Ingeniería de Mantenimiento especializada para mantener –Avería Cero
2. PROCESO DE TPM
TPM
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

M
de Mantenimiento [Mantener los equipos
trabajando en buenas condiciones]

P
de Productivo [Actividades eficientes de
mantenimiento que generan permanentes
mejoras]

T de Total [Participacion Global de la fuerza de

trabajo – Todo el personal]
Definición
El TPM es una metodología de mejora que permite la continuidad de la operación, en los
equipos y plantas al introducir los conceptos de :

 Prevención
 Cero defectos ocasionados por maquinas
 Cero accidentes
 Cero fallas
 Participación total de las personas
¿ Para que se implementa el TPM ?

 Mejora la calidad, ya que maquinas mas precisas producen partes con menos variación y por ende, de
mejor calidad.

 Mejora la productividad al aumentar la disponibilidad del equipo.

 Permite mejorar el servicio a los clientes y por ende, su confianza ya que las maquinas serán mas
confiables y estarán disponibles.
 Da continuidad en las operaciones de la planta.

 Mejora el uso y aprovechamiento de los equipos.

 Reduce significativamente los gastos por mantenimiento correctivo (descomposturas no programadas).

 Reduce los costos operativos hasta en 30%.

¿ Cuándo se utiliza el TPM ?

El TPM se utiliza cuando se quiere tener plantas, maquinas y equipos de todo tipo en

optimas condiciones, incluyendo instalaciones y equipos de transportes y manejo de

materiales.
 MEJORA ENFOCADA
PILARES DEL TPM

MANTENIMIENTO
AUTONOMO

MANTENIMIENTO
PLANIFICADO
CERO

MANTENIMIENTO DE
CALIDAD
(

GESTION TEMPRANA DE
EQUIPOS

CAPACITACION Y
ENTRENAMIENTO
Cero averías
Cero defectos

COMPROMISO DE LA GERENCIA
PERDIDAS Cero accidentes

PARTICIPACION DE TODO EL PERSONAL

)

SEGURIDAD y AMBIENTE

TPM. EN AREAS
ADMINISTRATIVAS
Mejora Focalizada
Objetivo:
“Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el
proceso productivo”

Las perdidas pueden ser:

♦Fallas en los equipos principales
♦ Cambios y ajustes no programados
♦ Fallas de equipos auxiliares
♦ Ocio y paradas menores
♦ Reducción de Velocidad
♦ Defectos en el proceso
♦ Arranque
Mantenimiento autónomo
Objetivo:
“Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador”
Concepto:
“Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para
detectar a tiempo fallas potenciales”
El mantenimiento autónomo puede prevenir:
♦ Contaminación por agentes externos
♦ Rupturas de ciertas piezas
♦ Desplazamientos
♦ Errores en la manipulación

Con sólo instruir al operario en:

♦ Limpiar
♦ Lubricar
♦ Revisar
Mantenimiento planeado

Objetivo:
“Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas”

Concepto:
“Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso”

La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con
formas, números y colores específicos dentro de la máquina de forma que cuando el mecánico venga a reparar la
máquina va directo a la falla y la elimina.
Este sistema de etiquetas con formas, colores y números es bastante eficaz ya que al mecánico y al operario le es
más fácil ubicar y visualizar la falla.
Mejoramiento para la calidad

Objetivo:
“Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y
equipo cero defectos”.
La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos
como efecto de una máquina cero defectos, y esto
último sólo se logra con la continua búsqueda de una
mejora y optimización del equipo.
Control inicial

Objetivo:
“Reducir el deterioro de los equipos actuales y
mejorar los costos de su mantenimiento”.

Este control nace después de ya implantado el

sistema cuando se adquieren máquinas nuevas.
Capacitación
Objetivo:
“Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados”.
Aquí se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen
sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa, sólo hay
que buscar asesoría externa cuando las circunstancias lo requieran.
Seguridad Higiene y medio ambiente

Objetivo:
“Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminación”.

Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas
veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal
funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados por la
mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.
TPM en los departamentos de apoyo

Objetivo:
“Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”.

El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacén, para ello
es importante es que cada uno haga su trabajo a tiempo
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados

T.- Total Participación de sus miembros

P.- Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos
Consideraciones sobre la implementación del mantenimiento productivo
total

 Las 5S’s son una herramienta esencial para facilitar las actividades del mantenimiento
productivo.
 Es muy importante documentar los instructivos de trabajo.
 La capacitación tanto de los operadores como del personal de mantenimiento es
básica para que el TPM tenga éxito.
 El compromiso directivo en la implementación y el seguimiento es un elemento critico
para el éxito del TPM.
 El TPM es aplicable a todos los equipos, incluyendo computadoras, vehículos,
inmuebles etc.
Requisitos fundamentales para la implementación del TPM
 Compromiso total por parte de la alta gerencia
 Apropiada difusión del plan y de los resultados que se espera obtener
 Auténtica delegación de responsabilidades y autoridad para implementar los cambios que se
requieran, debe existir también un respeto mutuo en todos los niveles de la organización.
 Contar con un panorama a largo plazo, ya que su implementación puede tomar desde uno hasta
varios años.
 Disposición al cambio en la mentalidad y actitud de toda la gente involucrada en lo que respecta a sus
nuevas responsabilidades.
Proceso de implementación del mantenimiento productivo total
Este proceso comprende de cuatro fases:

 Fase de Preparación
 Fase de Introducción
 Fase de Implantación
 Fase de Consolidación
Fase de Preparación

Se debe de preparar un programa que tenga en cuenta hasta los más mínimos detalles,
desarrollando los siguientes pasos:
Paso 1
Comunicado por parte de la gerencia de la puesta en marcha de un sistema de
mantenimiento productivo total dentro de la empresa.
Objetivo: Dar a conocer a todos los miembros de la organización que se empezará con la
implementación de un sistema de mantenimiento productivo total.
Paso 2.
Creación del equipo de planeación del TPM
Objetivo: Creación del equipo que sea el encargado de la planeación y desarrollo y
coordinación del programa de Mantenimiento Productivo Total

Paso 3.
Capacitación introductoria del TPM
Objetivo: Brindar al personal las herramientas necesarias para poder desarrollar
eficazmente el Programa de Mantenimiento Productivo Total

Paso 4.
Crear las políticas y objetivos del TPM
Objetivo: Establecer los parámetros por los cuales se regirá el programa del TPM.
Fase de Introducción
La fase de introducción es la etapa inicial del proyecto de Mantenimiento
Productivo Total. En esta fase se incluye la presentación oficial del programa TPM, y
es aquí donde se hace el compromiso de implementar el sistema de Mantenimiento
Productivo Total y se informan los planes desarrollados y el trabajo realizado en la
etapa de preparación

Fase de Implementación
En esta fase se ponen en práctica todos los programas y tareas que llevan a
maximizar la eficiencia de la operación, esto se lleva a cabo en un periodo de 3 a 5
años
Paso 5.
Entrenamiento y capacitación para el personal de mantenimiento
Objetivo: Proporcionar a los empleados los elementos necesarios para poder implementar el
programa eficientemente

Paso 6.
Implementación del programa de mantenimiento autónomo
Objetivo: Mantener el equipo en las mejores condiciones para su funcionamiento

Este programa está enfocado en el mejoramiento del equipo cuya meta es reestablecerlo
desde el estado de deterioro en que se encuentre, mejorándolo poco a poco, lo cual se lleva
acabo según el siguiente esquema:
Paso 7.
Programa para el mantenimiento progresivo o planificado
Objetivo: Alcanzar la meta de cero averías dentro de la planta industrial

Formación del equipo de mantenimiento

progresivo

Identificación de la causa de defectos, averías,

etc.

Eliminar las causas de defectos, averías, fallos,

etc.
Paso 8.
Programa de mejoramiento de la producción
Objetivo: Crear un programa que este dirigido eliminar las perdidas que se dan dentro del
proceso de producción con el propósito de aumentar la eficiencia de la planta

Formación del grupo de análisis

Identificación de problemas en proceso de producción

Eliminación de causas de perdidas en el proceso de

producción
Paso 9.
Programa de Mantenimiento temprano
Objetivo: Mejorar la tecnología de los equipos de producción para reducir las probabilidades
de averías, así como facilitar y reducir los costos de mantenimiento

Paso 10.
Programa de mantenimiento de calidad
Objetivo: Establecer las condiciones que debe tener el equipo para poder lograr cero
defectos , con el propósito de facilitar la operación de los mismos y lograr una producción
donde no se generen defectos de calidad
Paso 11.
Mantenimiento de las áreas administrativas
Objetivo: Reducir las perdidas que se producen en el trabajo manual desarrollado en
las oficinas, ayudando a evitar problemas de pérdida de información, coordinación,
precisión de la información, etc.
Paso 12.
Programa de seguridad y buenas prácticas
Objetivo: Crear un sistema de gestión integral de seguridad que prevenga significativamente riesgos
que podrían afectar la integridad de las personas y causar efectos negativos al medio ambiente

Fase de Consolidación
• Objetivo: Afinar los detalles que han surgido a lo largo del proceso y establecer los nuevos
propósitos, como mejora en el diseño del equipo, incorporación de nuevas tecnologías
apropiadas a cada momento.
3. 5’S
¿Qué son las 5 S?

Las 5´s: Es una metodología que tiene su origen en Japón, la cual está orientada a desarrollar
lugares de trabajo donde "se respire" la calidad. Las 5´s están sustentadas en principios universales
de aplicación práctica, los cuales debemos fomentar para lograr ser una sociedad más próspera.

Objetivo de las 5´S

“Crear y mantener un ambiente de trabajo ordenado, limpio, seguro y agradable que facilite el
trabajo diario y nos ayude a brindar productos y servicios de calidad”.
SEIRI
Diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y descartar los
innecesarios.

BENEFICIOS:
• Sitios libres de objetos innecesarios o inservibles.
• Remueve basura/obstáculos.
• Controla lo que esta en el área.
• Eliminación del despilfarro.
• Prepara para simplificar.
 Después
Antes
SEITON
Poner en orden todos los elementos necesarios (cada cosa tiene su lugar y esta en su lugar.)

Beneficios:

• Reduce el tiempo de localización de herramienta, equipo, etc.

• Elimina la frustración causada por buscar.
• Mejora la seguridad.
• Incrementa la productividad personal.
• Reduce tiempos de preparación de la maquina.
• Facilita la limpieza
• Prepara el área para el proceso de estandarización.
Algunos ejemplos de Seiton en la práctica
SEISO
Mantener limpias las máquinas y los ambientes de trabajo.

Beneficios:
• Alargamiento de la vida útil de los equipos e instalaciones.
• Crea un mejor ambiente de trabajo.
• Mejora la percepción del cliente.
• Menos accidentes.
• Reduce posibles defectos por contaminación.
• Ayuda al proceso de estandarización.
Algunos ejemplos de Seiso en la práctica
SEIKETSU
Uso de procedimientos estándares y listas de verificación para mantener un área ordenada,
limpia, segura y eficiente.

Beneficios:
• Provee el plan de 5´s.
• Asegura que no se deteriore el programa.
• Hace de las 3´s anteriores un habito.
• Inicia la resolución de problemas/actividades de mejora.
• Promueve disciplina, mantiene el proceso.
SHITSUKE
Implementar sistemas para monitorear/evaluar las 5´s y asegurar que es mantenido
correctamente.

Beneficios:
• Establecer estándares para poder medir.
• Mejora nuestra eficacia
• Mantiene siempre el área siempre lista para cualquier tour.
• Promueve orgullo y respeto en el área de trabajo.
• Actividades basadas en la mejora continua.
Un buen seguimiento debe ser logrado a través de la auto-
disciplina, no implementado la “policia 5´s”
4. Efectos TPM
Organizativos

• Mejora de calidad del ambiente de trabajo.

• Mejor control de las operaciones.
• Incremento de la moral del empleado.
• Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.
• Aprendizaje permanente.
• Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una
realidad.
• Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.
• Redes de comunicación eficaces.
Seguridad

• Mejorar condiciones ambientales.

• Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
• Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones
correctivas.
• Entender el porqué de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo.
• Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
• Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución
Productividad

• Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas.

• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
• Reducción de los costes de mantenimiento.
• Mejora de la calidad del producto final.
• Menor coste financiero por recambios.
• Mejora de la tecnología de la empresa.
• Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.
• Crear capacidades competitivas desde la fábrica.
 CONCLUSIONES
El proceso del TPM comprende de cuatro fases:
Fase de Preparación
Fase de Introducción
Fase de Implantación
Fase de Consolidación
Las 5 S apoyan la gestión del TPM.

Los Efectos del TPM se pueden apreciar a nivel Organizacional, de Seguridad y de

Productividad dentro de la empresa.