1

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar a Dios a quien reconozco en mis caminos y sirvo. A mi madre quien se ha
esforzado inconmensurablemente por hacer de mi carrera una realidad. Por su amor, por su
entrega y su apoyo incondicional. A todos los profesores de la Facultad Ingeniería quienes
fueron parte de mi educación y mis respetos más sinceros a quienes hoy siguen siendo
fieles a nuestra Universidad de Carabobo pese a la circunstancia y deterioro. Por creer en
nosotros y construir un país. Su fe, admirable

2
 UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

Optimización de las máquinas y equipos en los procesos de fabricación de

canales y ductos que integran la empresa Latonería Industrial Braca C.A

Johannes A. Amaya S.

E-mail: JohannesAmaya@gmail.com

Tutor: Lissette Hornebo

Resumen

En el trabajo presentado a continuación se realizó la optimización de las máquinas y equipos

en los procesos de fabricación de canales y ductos que integran la empresa Latonería
Industrial Braca C.A. Se tomó como punto de partida los procesos de conformado de metal
hechos en su mayoría de forma manual y el desperdicio excesivo de material sobrante de las
planchas de aluminio y acero inoxidable como materia prima en diferentes aplicaciones
industriales y ser analizado y comparado con procesos automatizados, actualizando la
información ya existente en el mismo y agregando los equipos y elementos faltantes; para
posteriormente, con ayuda de la respectiva capacitación y el conocimiento del equipo técnico
se logre optimizar los procesos y aprovechar mejor eventualmente los recursos disponibles.

Palabras claves: Optimización, Procesos, Fabricación, Equipos, Material, Recursos

3
INDICE GENERAL

Pág.
AGRADECIMIENTOS……………………………………………………………... 2
RESUMEN………………………………………………………………………….. 3
INDICE GENERAL………………………………………………………………… 4
INDICE DE FIGURAS……………………………………………………………… 6
INDICE DE TABLAS……………………………………………………………..... 6
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………… 7
CAPITULO I
OBJETO DE ESTUDIO
1.1 Titulo del trabajo………………………………………………………………….. 9
1.2 Planteamiento del problema………………………………………………………. 9
1.3 Objetivos………………………………………………………………………….. 10
1.3.1 Objetivo General……………………………………………………………. 10
1.3.2 Objetivos Específicos………………………………………………………. 10
1.4 Limitación………………………………………………………………………… 10

1.5 Justificación………………………………………………………………………. 11

1.6 Alcance……………………………………………………………………………. 11

CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 Bases Teóricas……………………………………………………………………... 13

2.1.1 Latonería industrial………………………………………………………… 13

2.1.2 Metales……………………………………………………………….... 13

2.1.3 Metales no ferrosos…………………………...………………………. 13

2.1.4 Procesos de fabricación.. …..…………………………………………. 14

2.1.4 Clasificación de los procesos de fabricación…………………………. 14
2.1.5 Procesos de conformado……………….………………………………. 15

4
 2.2.2 Laminación………………...………………………………………………….. 16
2.2.3 Laminación de productos no plano…………………………………….… 16
2.2.4 Laminado de formas………………………...…………………………… 17
2.2.5 Forjado………………………………………………………………….……… 18
2.2.6 Tipos de forjado………………………….……………………………….. 19
2.2.7 Extrusión……………………………………………………………………….. 21
2.2.8 Trefilado……………………………………………………………………….. 23
2.3.1 Corte o Cizalla………………………………………………………………….. 24
2.3.2 Doblado……………………………………………………………………….. 25
2.3.1 Otras operaciones de doblado………………………………………………….. 26
2.3.3 El doblez……………………………………………………………………….. 26
2.3.4 El engorgolado o empate……………………………………………………….. 26
2.3.5 El rebordeado………………………………………………………..…..…..….. 26
2.3.6 Embutición………………………………………………………..…..…..….. 28

CAPITULO III
MARCO TEORICO
3.1 Nivel de investigación…………………………………………....…………………. 16
3.2 Tipo de investigación……………………………………………………………….. 16
3.3 Diseño de la investigación …………………...…………………………...………… 17
3.4 Población y muestra…………...…………………………………...……………….. 18
3.5 Tipo de muestreo…………...…………………………………………………...…... 18
3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos…….……………………………… 18
3.6.1 Materiales y herramientas……………………………………………...…….. 18
3.7 Técnicas de recolección de datos……………………………………………………. 19

5
CAPITULO IV
DESARROLLO Y RESULTADOS
4.1 Creación del nuevo formato……………………………………………….………… 20
4.1.1 Parte principal…………………………………..……………………………. 20
4.1.2 Cronograma…………………………………………………….……………. 23
4.2 Actualización de la información existente……..…………………………...……….. 24
4.3 Análisis de criticidad………………………………………………………………… 24
4.4 Revisiones y validación……………………………………………………………… 28

CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones.………………………………………………………………………… 30
5.2 Recomendaciones…………………………………………………………………..... 30

INDICE DE FIGURAS
Pág.

Figura 4.1 Parte principal del nuevo formato del plan de mantenimiento ………………………... 21

Figura 4.2 Extracto del área de servicios de la parte principal del plan de mantenimiento…………. 22

Figura 4.3 Extracto del área de electricidad e instrumentación de la parte principal del plan de
mantenimiento………………………………………………………………………………………... 22
Figura 4.4 Extracto del área de procesos de la parte principal del plan de mantenimiento………... 22

Figura 4.5 Extracto del área de envasado de la parte principal del plan de mantenimiento………… 23

Figura 4.6 Extracto de la parte de cronograma del nuevo formato del plan de mantenimiento…….. 23

Figura 4.7 Extracto del formato antiguo……………………………………………………….. 24

Figura 4.8 Flujograma para determinar la criticidad del equipo/máquina/elemento………………... 25

Figura 4.9 Guía de aplicación del flujograma………………………………………………. 26

6
Figura 4.10 Acciones recomendadas según la clase………………………………………………… 27

Figura 4.11 Formato de la hoja con la criticidad de los equipos y la ruta seguida en el flujograma... 27

Figura 4.12 Extracto a escala del plan de mantenimiento…………………………………………... 29

INDICE DE TABLAS
Pág.

Tabla 1.1 Cronograma de actividades…………………………………………………...… 12

7
 INTRODUCCIÓN

Los procesos, sin importar cuál, han evolucionado, ha tenido un crecimiento y

madurez progresivos en el tiempo, adaptándose a las distintas necesidades y
requerimientos de cada época, manteniéndose siempre vigente. A lo largo de la
historia, la manufactura siempre puede dividirse en dos partes: 1) el descubrimiento y
la invención por parte del hombre de los materiales y los procesos para fabricar cosas,
y 2) el desarrollo de los sistemas de producción. Los materiales y procesos para hacer
objetos preceden a los sistemas en varios milenios. Algunos de dichos procesos-
fundición, trabajo con martillo (forjar), y rectificado- se remontan a 6000 años o más.
La fabricación temprana de implementos y armas se llevó a cabo más mediante
destrezas y oficios, que mediante la manufactura en el sentido actual. Los antiguos
romanos tenían lo que podría llamarse “fabricas” para producir armas, pergaminos,
cerámica y vidrio, así como otros productos de esa época, pero los procedimientos se
basaban por mucho en el trabajo con las manos.

En este sentido, la expresión “sistemas de manufactura” se refiere a las formas

de organizar a las personas y a los equipos de modo que la producción se lleve a cabo
con más eficiencia. Son varios de los sucesos históricos y descubrimientos que
tuvieron un efecto grande en el desarrollo de los sistemas modernos de manufactura.
La Revolución Industrial (alrededor de 1760 a 1830), tuvo en diversos modos un
efecto grande sobre la producción. Marco el cambio entre una economía basada en la
agricultura y el oficio manual, a otra con base en la industria y la manufactura. El
cambio comenzó en Inglaterra, donde se inventó una serie de máquinas y la potencia
del vapor remplazo a la del agua, a la del viento y al animal. Estas ventajas dieron a
la industria británica la delantera sobre las otras naciones, e Inglaterra trato de impedir
la explotación de las tecnologías nuevas. Sin embargo, finalmente la revolución se
extendió a otros países europeos y a estados unido. Varios inventos de la revolución
industrial contribuyeron mucho al desarrollo de la manufactura. Por ejemplo la
máquina de vapor Watt, una tecnología nueva de generación de energía para la

8
industria; también las maquinas herramienta, que comenzaron con la perforadora de
John Wilkinson, alrededor de 1775, 3); la hiladora con varios husillos, el telar
mecánico, y otras para la industria textil, que permitieron incrementos significativos
de la productividad; y el sistema fabril, forma nueva de organizar números grandes
de trabajadores de la producción con base en la división del trabajo.

La mejora de los procesos de manufactura no es algo exclusivo de la revolución

industrial, sino que es que un concepto que cobra significado en todas las épocas de
la industria. En una economía cada dia mas globalizada, con procesos mas eficientes,
con menores recursos hacen imperativo la necesidad de renovar día a día los procesos
y competir con el Mercado y finalmente ser más amigables con el planeta.

9
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 TÍTULO DEL TRABAJO

Optimización de las máquinas y equipos en los procesos de fabricación de canales y

ductos que integran la empresa Latonería Industrial Braca C.A

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Latonería Industrial Braca C.A., es una empresa ubicada en la Av. Branger de

Valencia Estado Carabobo dedicada a la elaboración de proyectos, fabricación, y montaje de
ductos y canales a nivel industrial. Especializada desde hace más de quince años en la
elaboración de piezas en aluminio y acero.

En un principio esta empresa había obtenido una cartera importante de clientes

industriales. Adquiriendo no solo experiencia sino equipos, máquinas, personal capacitados
y una reputación formidable.

El departamento de Gerencia, encargado del recibimiento de solicitudes y

cotizaciones de los proyectos industriales envía personal capacitado para evaluar in situ los
requerimientos y necesidades de las empresas, el espacio disponible, las medidas, las
maquinarias, y demás aspectos importante para la fabricación y montaje. Luego se hace un
presupuesto basada en la adquisición de materia prima, transporte, procesos de fabricación,
personal, equipos, montaje y servicio post venta.

Latonería Industrial Braca C.A tuvo la necesidad de hacer convenios con otras
empresas del mismo ramo debido a una pérdida muy importante de equipos industriales,
máquinas de doblado, torno, esmeriles, taladros y materia prima. Sumado al deterioro
económico de Venezuela llevo a la empresa a la falta de mantenimiento a los equipos

10
ocasionando la paralización técnica de éstos. El recorte de personal hizo finalmente que en
la actualidad muchos de sus procesos son manuales. Desde el corte de las planchas de acero
o aluminio, el doblado, ensamble, acabados superficiales hasta el desperdicio del material
sobrante.

A pesar de cumplir debidamente los requerimientos industriales para sus proyectos

los procesos no son ejecutados con la misma rapidez y calidad. Este trabajo consiste en hacer
un plan para optimizar estos procesos y producir resultados alentadores en un futuro.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo General

Optimización de las máquinas y equipos en los procesos de fabricación de canales y

ductos que integran Latonería Industrial Braca C.A.

1.3.2 Objetivos Específicos

1. Conocer y familiarizar con los equipos de plantas, las áreas que la integran
(Servicios Generales, Electricidad e Instrumentación, Procesos)

2. Recopilar información sobre el estado actual, antigüedad y condición (operativo /

fuera de servicio de los equipos, maquinas e instrumentos de la empresa, así como
de los antiguos procesos de fabricación.

3. Crear un plan de mantenimiento o sustitución a equipos, máquina y/o elemento; así

como el replanteamiento de los procesos de fabricación que requieran ser
optimizados.

1.4 LIMITACIONES

11
 La limitante principal para ejecutar el proyecto está centrada en el lapso en el cual
debe realizarse el mismo, contando con un lapso reducido de 12 semanas para el registro de
todos los equipos y elementos presentes, así como información a la que el pasante no puede
acceder si no a través de los supervisores del área, además de la falta de información de
algunos equipos por lo antiguos que son. También por la limitante económica que hoy
presenta la empresa en la recuperación o adquisición de equipos para la optimización.

1.5 JUSTIFICACIÓN

La empresa posee equipos que tienen una alta posibilidad de ser recuperados, asi
mismo como material que puede ser reutilizado para sus procesos. Actualmente existe un
plan de mantenimientos y recuperación pero no representa una línea de acción prioritaria para
el personal debido a la “falta de iniciativa”. Lo que abre la oportunidad para realizar esta
mejora para la empresa.

1.6 ALCANCE

Estará enmarcado en proporcionar a la empresa una data actualizada de los equipos

instalados, operativos y fuera de servicio y sus respectivas frecuencias de intervención para
realizarles mantenimiento correctivo. Sabiendo que este trabajo quedará como potente
herramienta para la recuperación y mejora del rendimiento en un futuro.

12
FORMATO TP-1-D

Empresa que propone el trabajo: Corporación Inlaca, Planta Valencia.

Plan de trabajo

Tabla 1.1. Cronograma de actividades.

N° Actividad Semanas
1-4 5-8 9-12
Conocer y familiarizar con los equipos de plantas, las
1 áreas que la integran (Servicios Generales, Electricidad e X
Instrumentación, Procesos)
Recopilar información sobre el estado actual, antigüedad
2 y condición (operativo / fuera de servicio) de los equipos, X X
maquinas e instrumentos de la empresa, así como de los
antiguos procesos de fabricación.
Crear un plan de mantenimiento o sustitución a equipos,
3 máquina y/o elemento; así como el replanteamiento de X X
los procesos de fabricación que requieran ser
optimizados.

13
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 BASES TEÓRICAS

2.1.1 Latonería industrial

La ingeniería industrial es una de las ramas de la ingeniería, y se ocupa de la

optimización de uso de recursos humanos, técnicos e informativos, así como el
manejo y gestión óptimos de los sistemas de transformación de bienes y servicios,
evaluación de sistemas integrados aplicados en campos de personal, riqueza,
conocimientos, información, equipamiento, energía, materiales y procesos, con la
finalidad de obtener productos de alta calidad o servicios útiles que satisfagan a la
sociedad y con alta consideración al medio ambiente. Utiliza los principios, métodos
del análisis, síntesis de la ingeniería y el diseño para especificar, evaluar, predecir y
mejorar los resultados obtenidos de tales sistemas. Emplea conocimientos y
métodos de otras ciencias específicas y técnicas para determinar, diseñar,
especificar, analizar, implementar y mejorar continuamente los sistemas

2.1.2 Metales

Se denominan metales a los elementos químicos caracterizados por ser buenos

conductores del calor y la electricidad. Poseen alta densidad y son sólidos a temperatura
ambiente (excepto el mercurio); sus sales forman iones electropositivos (cationes) en
disolución.

2.1.3 Metales no ferrosos

14
 Son todos los metales y aleaciones que no tienen en su composición química Hierro.
En general, son blandos y tienen poca resistencia mecánica. Los más importantes son 7:
Cobre, Zinc, Plomo, Estaño, Aluminio, Níquel y Manganeso. Hay muchos otros metales no
ferrosos; sin embargo, como las cantidades que se producen son pequeñas, o los procesos son
altamente costosos, se utilizan poco.

2.1.4 Proceso de fabricación

Es el conjunto de operaciones unitarias necesarias para modificar las características

de las materias primas. Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada tales
como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética.

2.1.5 Clasificación de los procesos de fabricación

Existen diversas formas de clasificar los procesos de fabricación

De acuerdo a la temperatura de trabajo

 Caliente
 Tibio
 Frio

De acuerdo al tipo de producción

 Operaciones de procesamiento
 Operaciones de ensamble

Dentro del proceso de formado se encuentran: 1) fundición, moldado y afines, 2) procesado

de partículas, 3) procesos de deformación, puede plantearse como sigue:

Por conformación volumétrica

 Laminación
 Forja
 Extrusión

15
  Trefilado

Conformado de chapas

 Doblado
 Embutido
 Repujado
 Cizallado

Figura 2.1. Operaciones típicas de conformado por deformación

2.2.1 Procesos de conformado

16
 En este proceso el material es sometido a una deformación plástica, La deformación
plástica es el cambio de forma permanente debido a una fuerza mecánica aplicada mayor al
límite elástico. Lo que quiere decir que al eliminar esa fuerza, no vuelve a su forma y
dimensiones originales.

2.2.2 Laminación

El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor

inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos
sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el
material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas por el
rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal.

Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran

deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales
inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse
dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por una capa
de óxido característica.

Figura 2.2. Operación del proceso de laminación

2.2.3 Laminado de productos no planos

17
 Productos como rieles, vigas, barras y alambrón son manufacturados al laminado con
rodillos especialmente maquinados para el caso. Las secuencias de pases requeridos para
obtener un producto dado se ha establecido tradicionalmente a partir de datos empíricos, pero
el desarrollo de nuevas formulaciones matemáticos, aunado a la disposición de poderosos
equipos computacionales, ha abierto el este campo a la mejora

Las principales diferencias entre los productos planos y no los no planos son el
ensanchamiento o contracción lateral a la que está sujeta la pieza al cambiar de forma, así
como, el área de contacto entre rodillos de trabajo y la pieza que está siendo deformada.

2.2.4 laminado de formas

Tiene su aplicación principalmente en el laminado en caliente de formas

estructurales, tales como vigas de patín ancho, canales en U y en L, así como, rieles.
Este es un proceso primario de deformación que se practica en molinos de propósito
especial.

El material inicial para el laminado de formas en frio es un alambre de sección

transversal cuadrada, rectangular o circular y, la forma terminada se aproxima a través
de un número de pasos (laminado a través de rodillos conformados) que distribuyen
en forma gradual el material en la manera deseada. Lo crítico es evitar siempre la
deformación no uniforme. Como se puede ver en el ejemplo de la figura 2.3, las partes
de sección transversal que se comprimen directamente se alargan como se requiere
para mantener un volumen constante, mientras que, las que no se someten a
compresión directa se alargan solo debido a su contacto físico con la porción que se
deforma. El alargamiento en estas porciones no comprimidas genera esfuerzos
secundarios de tensión, los que causan con facilidad la formación de grietas. Por tanto,
el diseño de los pasos del rodillo tiene como objetivo equilibrar las reducciones en
todas las partes de la sección transversal. Este fin se puede conseguir moviendo
material hacia los lados, especialmente en las primeras pasadas y, si es necesario, por
medio de rodillos verticales que comprimen la sección desde sus lados.

18
 Figura 2.3. Laminado de formas

Figura 2.4. Laminado de anillos

Figura 2.5. Las piezas de trabajo axialmente simétricas se pueden laminar transversalmente

19
2.2.5 Forjado

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de

objetos conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en
el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede
realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por
impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.

En general, las operaciones típicas que se ejecutan durante el forjado pueden

agruparse en una de las siguientes acciones:

1. Disminución de la sección transversal y aumento de la longitud

2. Aumento de la sección transversal y decremento de la longitud
3. Llenado de matrices cerradas originando un flujo multidireccional

2.2.6 Tipos de Forjado

o Forjado de dado abierto:

Este proceso se puede describir como una pieza sólida colocada entre dos
matrices planas o dados, cuya altura se reduce por compresión. Este proceso también
recibe el nombre de recalcado o forjado con dado plano. Las superficies del dado
pueden tener cavidades sencillas para producir forjados sencillos. En este proceso se
mantiene el volumen constante, toda la reducción de la altura provoca el aumento del
diámetro de la pieza forjada.

20
 Figura 2.5. Deformación de una pieza cilíndrica a dado abierto

o Forjado de dado cerrado o impresor:

El forjado con dado impresor o forjado con matriz de impresión la pieza a
fabricar adquiere la forma de los huecos o cavidades al forjarse entre dos matrices
con perfil. Cuando se realiza esta operación algo de material fluye hacia fuera y forma
una rebaba, ésta tiene un papel importante en el flujo del material en el estampado ya
que es delgada, se enfría rápidamente y al ejercer una resistencia gracias a la fricción
que existe entre la rebaba y la matriz, somete a grandes presiones al material en la
cavidad de la matriz causando así el rellenado de la cavidad.

Figura 2.6. Deformación de una pieza cilíndrica a dado cerrado o impresor

21
2.2.7 Extrusión

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal

definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección
transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas con
materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de
compresión y de cizallamiento. Además las piezas finales se forman con una terminación
superficial excelente. En cierta medida, se puede hacer la analogía divulgativa de un material
solido que sale por la boquilla de una jeringa o matriz que se va moviendo. Se podría decir
que es una especie de inyección de un material

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida

materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión
puede hacerse con el material caliente o frío. Entre los tipos de extrusión tenemos:

o Extrusión directa: también conocida como extrusión delantera, es el proceso más

común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente
reforzado.

Figura 2.7. Extrusión directa

o Extrusión indirecta: En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión

retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está

22
 estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan
largo como el contenedor. La longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza
de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la fricción es
eliminada.

Figura 2.8. Extrusión indirecta

o Extrusión en frio: La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente.

La ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se
traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha
tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material
es sometido a breves calentamientos

o Extrusión en tibio: La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente

pero por debajo de la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de
temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa
generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad
y propiedades finales de la extrusión. La extrusión tibia tiene varias ventajas
comparada con la extrusión fría: reduce la presión que debe ser aplicada al material
y aumenta la ductilidad del acero. Incluso puede eliminar el tratamiento térmico
requerido en la extrusión en frío.

o Extrusión por impacto: La extrusión por impacto se realiza a altas velocidades y

carreras más cortas que la extrusión convencional. Se usa para hacer componentes

23
 individuales. Como su nombre lo indica, el punzón a la parte de trabajo mas que
aplicar presión. La extrusión por impacto e puede llevar a cabo como extrusión hacia
delante, extrusión hacia atrás o una combinación de ambas.

o Extrusión hidrostática: Es un proceso de extrusión que surge por la necesidad de

disminuir el efecto de la fricción a lo largo de la interface contenedor-tocho en la
extrusión directa. El proceso consiste en poner en contacto el tocho con el fluido en
el interior del recipiente y presionarlo con el fluido por el movimiento hacia adelante
del pistón, como se muestra en la figura 2.9

Figura 2.9. Extrusión hidrostática

2.2.8 Trefilado:

Se entiende por trefilar a la operación de conformación en la reducción de sección de

un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en una
herramienta llamada hilera o mandril. Recientemente y por la influencia del inglés han
surgido malas traducciones que confunden al mandril con dado. Los materiales más
empleados para su conformación mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los
latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.

24
 Figura 2.10. Proceso de trefilado

2.3.1 Cizalla o corte:

Se denomina cizalla a una herramienta manual que se utiliza para cortar papel,
plástico, y láminas metálicas o de madera de poco espesor. Cuando el grosor de la chapa a
cortar es muy grueso se utilizan cizallas activadas por un motor eléctrico.

La cizalla funciona en forma similar a una tijera. Los filos de ambas cuchillas de la
cizalla se enfrentan presionando sobre la superficie a cortar hasta que vencen la resistencia
de la superficie a la tracción rompiéndola y separándola en dos. El borde cortado por
cizallamiento se presenta irregular. La presión necesaria para realizar el corte se obtiene
ejerciendo palanca entre un brazo fijo que se coloca en la parte inferior y otro que es el
encargado de subir y bajar ejerciendo la presión. En las cizallas manuales este movimiento
de ascenso y descenso se realiza por un operario, aunque también existen las cizallas
automatizadas.

25
 Figura 2.11. Proceso de corte

2.3.1 Doblado:

El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con

deformación plástica utilizado para dar forma a laminas. Se utiliza, normalmente, una prensa
que cuenta con una matriz — si es con estampa ésta tendrá una forma determinada — y un
punzón — que también puede tener forma — que realizará la presión sobre la lámina. En el
proceso, el material situado a un lado del eje neutro se comprimirá —zona interior— y el
situado en el lado opuesto —zona exterior— será traccionado como consecuencia de los
esfuerzos aplicados. Esto provoca también un pequeño adelgazamiento en el codo de la
lámina doblada, cosa que se acentúa en el centro de la lámina.

A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material tenderá a una

pequeña recuperación elástica. Por tanto, si queremos realizar un doblado tendremos que
hacerlo en un valor superior al requerido para compensar dicha recuperación elástica. Otra
posible solución es realizar un rebaje en la zona de compresión de la lámina, de esta forma
aseguramos que toda la zona está siendo sometida a deformación plástica. También podría
servir estirar la lámina así aseguramos que toda la zona supera el límite elástico. Según como
se realice el proceso de Doblado podemos distinguir entre Doblado en borde y Doblado en
V.

26
 Figura 2.12. Tipos de doblado

2.3.2 Otras operaciones de doblado:

Se dispone de otras operaciones de doblado adicional, además las de doblado en V,

U y doblado de bordes. Algunas de estas involucran el doblado sobre ejer curvos en lugar de
ejes rectos, o tienen otras características que se diferencian de las operaciones básicas
descritas anteriormente.

o Formado de bridas, doblez, engorgolado y rebordeado:

El formato de bridas es una operación en la cual el filo de la lámina de metal se dobla
en un angulo de 90° para formar un borde. Se usa con frecuencia para reforzar o dar
rigidez a la pieza de lámina metálica. El borde se puede formar en un doblez sobre un
eje recto, como se ilustra en la figura 2.13(a), o puede involucrar algunos
estiramientos o contracciones del metal como en las partes b y c de la figura 2.13.

Figura 2.13. Otras operaciones de doblado

2.3.3 El doblez:

Involucra el doblado del borde de la lámina sobre si misma en mas de un paso de

doblado. Eso se hace frecuentemente para eliminar el borde agudo de la pieza, para
incrementar la rigidez y para mejorar su apariencia.

2.3.4 El engorgolado o empate:

Es una operación en la que se ensamblan dos bordes de láminas metálicas. El doblez

o el engorgolado se ilustran en la figura 2.14(a) y (b) respectivamente.

2.3.5 El rebordeado:

27
 También llamado formado de molduras. Aquí, los bordes de las piezas se producen
de forma de rizos o rollos, como se muestra en la figura 2.14(c). Tanto esta operación como
el doblez se hacen con fines de seguridad, resistencia y estética. Algunos ejemplos de
productos en los cuales se usa rebordeado incluyen bisagras, ollas, sartenes y cajas para
relojes de bolsillo. Estos ejemplos demuestran que el rebordeado se puede ejecutar sobre ejes
rectos o curvos.

En la figura 2.15 se muestran otras operaciones de doblado, para ilustrar varias formas
en las que se puede doblar una lámina. LA mayoría de estas operaciones se realizan en
matrices relativamente simples o similares a las matrices en V.

Figura 2.14. Operaciones de doblez, engorgolado y rebordeado respectivamente.

28
 Figura 2.15 (a) doblado de canal, (b) doblado en U, (c) doblado al aire, (d) doblado escalonado, (e)
corrugado, (f) formado de tubo

2.3.6 Embutición:

La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas

huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener
piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la
industria.

En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre
la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria
para conformar la pieza provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta en
la matriz. La pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y la
forma del punzón, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de
formas generalmente no desarrollables.

Figura 2.16 Proceso de embutición

2.3.7 Fases de embutición:

El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo
se expone el caso más sencillo: el embutido del vaso o embutido cilíndrico. La chapa inicial
para embutir un vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el proceso de embutido
esta silueta circular fluye hacia el centro de la matriz a medida que el punzón desciende y
obliga al material a pasar por la abertura de dicha matriz. Durante este proceso las diferentes

29
zonas de la chapa o pieza se van a ver sometidas a diversos esfuerzos y tensiones. El proceso
sigue las siguientes fases:

1. Se coloca una silueta circular con espesor To y diámetro D sobre la superficie de la

matriz que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la
abertura de la matriz está aplicado un radio rd figura 2.17(a)

2. El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección del

eje. El extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio
del fondo del vaso embutido figura 2.17(b)

3. Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta

progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la superficie de
la matriz y se traslada hacia el interior de la misma figura 2.17(c)

4. Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la

dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir
arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador figura 2.17(c)

5. En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección

circunferencial y se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial
simultáneamente en la boca de la abertura de la matriz. De igual manera la parte que
tiene contacto con la cabeza del punzón recibe la tensión, sobre todo las zonas de los
radios de matriz y punzón son la que recibe la mayor tensión del doblado. La zona
cilíndrica entre rd y rp, la cual corresponde a la pared lateral del recipiente se estira
verticalmente figura 2.17(d)

6. Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo

diversas fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan

30
durante este proceso, la pieza se conformará plásticamente y alcanzando su forma
final. figura 2.17(e)

Figura 2.17 Proceso de embutición paso a paso

31
 CAPITULO III

MARCO METODOLOGICO

3.1. NIVEL DE INVESTIGACIÓN

El presente proyecto empresarial se considera de nivel descriptivo, pues el mismo

consiste en la identificación, estatus y procesos (equipo, máquina, dispositivo, etc.) de la
planta; y la investigación mediante documentos, manuales y personal de la empresa para
determinar las actividades relacionadas con el problema planteado en este trabajo.

Según el autor S. Silva J.A; considera que una investigación es descriptiva es

“caracterizar un objeto de estudio o una situación concreta: señala sus características y
propiedades, interpreta lo que es y describe la situación de las cosas en el presente”.

3.2. TIPO DE INVESTIGACIÓN

De acuerdo al problema planteado la investigación es de tipo teórica, esto debido a

que la información necesaria para el mantenimiento o actualización de los equipos se obtuvo
de documentos, evaluación in situ y del personal técnico de la planta. Simultáneamente es de
tipo cualitativa, puesto que este trabajo consta de cumplir un plan de algo que se puede medir
y controlar (número de equipos operativos, tiempo de procesos, dinero a invertir, etc).

3.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN.

32
 A continuación, se representa de manera esquemática los pasos a seguir para cumplir
con el objetivo fundamental del Proyecto empresarial.

Optimización de las máquinas y

equipos en los procesos de
fabricación de canales y ductos

Conocer y familiarizar con los

equipos de plantas

Recopilar información sobre antigüedad y condición

(operativo / fuera de servicio) de equipos

Conocer antiguos procesos de

fabricación para ductos y canales

Búsqueda de información acerca de

procesos de fabricación actualizaos y
Análisis de los
automatizados para ductos y canales
procesos de
fabricación

Análisis comparativo entre Entrega del plan actualizado para

antiguo y nuevo proceso revisión y aprobación de la
de fabricación gerencia del dpto.

3.4 POBLACIÓN Y MUESTRA.

33
 La población para este proyecto son los equipos instalados que conforman la planta.
El total de equipos que se tomaron en cuenta para la actualización del plan de mantenimiento
es de 992, distribuidos entre las áreas de servicios generales, electricidad e instrumentación,
procesos y envasado

3.5 TIPO DE MUESTREO.

El tipo de muestreo se cataloga como no probabilístico debido a que para el estudio

se seleccionara solo aquellos equipos que se encuentren en servicio o fuera de servicio y
cuando se encuentren en labores de mantenimiento, debido a que se llevara a cabo el proyecto
para lograr una actualización de los equipos instalados que así lo requieran y de los procesos
de fabricación para ductos y canales.

3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Los siguientes puntos se refieren a las técnicas, equipos e instrumentos que se

implementaran para la conformación de las muestras a analizar en la presente investigación,
sus características, ubicación y procedimientos experimentales.

3.6.1. Materiales y herramientas

 Computadora/ laptop (con conexión a internet).

 Bloc de notas.
 Lápiz/ bolígrafo.

3.7. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

34
 La toma de datos y se llevará a cabo mediante un procedimiento de búsqueda e
investigación en archivos físicos y digitales de los equipos, maquinas, instrumentos y
personal técnico experimentados en la planta. Después de recabar esta información se hará
un estudio sobre los procesos de fabricación (tiempo de procesos, materias primas, personal,
etc.). Se buscarán nuevos procesos de fabricación más actualizados y automáticos y se hará
un análisis comparativo entre los procesos actuales y el nuevo.

35
 CAPITULO IV

DESARROLLO Y RESULTADOS

4.1. CREACIÓN DEL NUEVO FORMATO.

Con la data recolectada de acuerdo a los equipos instalados en planta, se creó un mejor
formato acorde a la cantidad de información que allí se contemplará, dividido en dos partes:
una principal, donde se contemplan los equipos; y el cronograma, donde se contemplan las
frecuencias de intervención para el mantenimiento preventivo.

4.1.1. Parte principal

Con el fin de llevar un buen orden en el archivo, el mismo se estructura tipo árbol,
desde un nivel macro; disponiendo de las siguientes columnas identificadas como:

 Área: comenzando desde las áreas principales que conforman al departamento de

Gerencia Técnica (Servicios Generales, Procesos, Electricidad e Instrumentación y
Envasado).
 Sub-área: contempla la sub-división de las áreas principales. Ejemplo: Refrigeración,
Generación de vapor y Aire comprimido son tres de las sub-áreas que conforman el
área de Servicios generales.
 Sala de máquina: la ubicación, sólo aplica si el equipo se encuentra instalado en
alguna de las tres salas de planta Valencia (Sala de servicios #1 y #2, y sala de
hidroneumático).

36
 Máquina/Equipo/Elemento/Ubicación: en la mayoría de los casos, puede
contemplarse la máquina/equipo/elemento correspondiente, en los casos restantes, la
“ubicación” es para una sub-área denominada “UNIDADES DE A/A, CAVAS,
CONGELADORES Y NEVERAS”, ya que indica la ubicación específica del equipo
de refrigeración que corresponda.
 Criticidad: del equipo/máquina/elemento correspondiente; de acuerdo al análisis
cualitativo realizado, ésta podrá ser A, B o C.
 Sub-conjunto: se aplica a equipos y/o dispositivos que conformen un sistema mayor.
Ejemplo: un motor eléctrico es sub-conjunto de un equipo compresor de amoníaco.
 Código: basado en el mismo plan, a modo de apoyo para la identificación de los
elemento, proporcionado por el departamento de proyectos.
 Personal: que deberá realizar la intervención correspondiente. Ejemplo: contratistas,
operadores, mecánicos, etc.
 Estatus de mantenimiento: que indica si el mismo está programado, ejecutado ó
reprogramado.

Figura 4.1. Parte principal del nuevo formato del plan de mantenimiento.

37
 Figura 4.2. Extracto del área de servicios de la parte principal del plan de mantenimiento.

Figura 4.3. Extracto del área de electricidad e instrumentación de la parte principal del plan de
mantenimiento.

Figura 4.4. Extracto del área de procesos de la parte principal del plan de mantenimiento.

38
 Figura 4.5. Extracto del área de envasado de la parte principal del plan de mantenimiento.

4.1.2. Cronograma

Sólo contiene el cronograma del año en curso, por día; indicando la intervención para
el mantenimiento por medio de cuadros en la fila correspondiente al
equipo/máquina/elemento. Se contemplan intervenciones de frecuencia semana, quincenal,
mensual, trimestral, cuatrimestral, semestral, anual y especial (fuera de las anteriores).

Figura 4.6. Extracto de la parte de cronograma del nuevo formato del plan de mantenimiento.

Nota: Cabe destacar que el formato mostrado en las figuras ha sufrido cambios en su diseño
conforme se avanzó en el proyecto.

39
 Figura 4.7. Extracto del formato antiguo.

4.2. ACTUALIZACIÓN DE LA INFORMACIÓN EXISTENTE

A medida que se iba recolectando la información actualizada, ésta se iba vaciando en

el nuevo formato del plan de mantenimiento, tanto en la parte principal como las frecuencias
de mantenimiento en el cronograma. Para los elementos existentes en el formato antiguo,
sólo bastó con confirmar la información y actualizarla con la realidad actual (comprobar que
aún existía el equipo y la información sobre su mantenimiento preventivo). Como ejemplo,
se toma el banco de hielo de la planta; en años anteriores existían cinco bancos operativos,
actualmente sólo existe el banco de hielo #3, por lo que éste pasó a ser denominado sólo
“banco de hielo” ya que es el único existente en la planta.

4.3. ANÁLISIS DE CRITICIDAD

Éste sencillo y práctico análisis cualitativo está fundamentado en un flujograma de

decisiones establecido bajo los estándares de Nestlé, y es usado para jerarquizar de mejor
manera los equipos/máquinas/elementos de la planta. Para efectos del plan de
mantenimiento, se creó una nueva hoja en el mismo archivo Excel donde se contemplan los
equipos/máquinas/elementos con su respectiva criticidad y la ruta tomada en el flujograma
para asignarle el grado de criticidad.

40
Figura 4.8. Flujograma para determinar la criticidad del equipo/máquina/elemento.

41
Figura 4.9. Guía de aplicación del flujograma.

42
 Figura 4.10. Acciones recomendadas según la clase.

Éste análisis se aplicó para todos los equipos presentes en el plan de mantenimiento,
la siguiente figura muestra el formato de la hoja anteriormente mencionada, con la
correspondiente a la criticidad.

Figura 4.11. Formato de la hoja con la criticidad de los equipos y la ruta seguida en el flujograma.

43
4.4. REVISIONES Y VALIDACIÓN

Una vez finalizado el plan de mantenimiento de la empresa, se envió una copia por
correo electrónico a los supervisores de cada área, de igual manera se envió una copia al
gerente y al planificador para su respectiva revisión y corrección.

Luego de que cada uno realizara las correcciones necesarias concernientes a su área,
se procedió a modificar el archivo y, posteriormente, se volvió a enviar; a lo que cada parte
interesada (supervisores, planificador y gerente) dio su visto bueno. Por lo que ya el plan de
mantenimiento terminado fue subido a la intranet de la empresa, específicamente al archivo
del departamento de Gerencia Técnica en caso de cualquier necesidad de parte de los
supervisores, planificador o gerente.

Actualmente el plan de mantenimiento se encuentra pendiente por subir al sistema

SAP, al módulo correspondiente del departamento; de modo que el mismo quede ya
establecido como plan maestro de mantenimiento preventivo de los equipos instalados en
Corporación Inlaca, planta Valencia; y que pueda llevarse el control del mismo por parte de
la planificación de mantenimiento, bien sea para velar su futuro cumplimiento o para realizar
modificaciones.

44
Figura 4.12. Extracto a escala del plan de mantenimiento (se aprecia poco por la magnitud del archivo).

45
 CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

La existencia del plan maestro de mantenimiento preventivo para los equipos

instalados en planta Valencia resulta de gran ayuda e importancia para el departamento de
Gerencia Técnica, ya que permite llevar un mejor control a nivel de planificación, ésta misma
se podrá encargar de su control, actualización y cumplimiento (tomando en cuenta la actual
situación país), dentro de lo posible.

Éste plan pasa a ser la nueva base de la planificación de mantenimiento desde donde
arrancará para emitir órdenes de trabajo según sea la intervención que corresponda con el
cronograma. Además, el manejo correcto de éste permitirá una mejor planificación a largo
plazo en conjunto con otros departamentos, como el de producción, lo que evitaría la
planificación para los días de mantenimiento (fines de semana) del día anterior.

Conforme pase el tiempo, el plan de mantenimiento se deberá actualizar por varios

parámetros, equipos que sean sustituidos, cambiados, o eliminados, modificaciones en las frecuencias
de mantenimiento, por cronograma, entre otros.

5.2 RECOMENDACIONES

Proceder a subir el plan de mantenimiento al sistema SAP lo antes posible para su mejor
control y desempeño.

Mantener toda la data actualizada, a fin de manejar certera información a tiempo actual.

46
 Coordinar con el dibujante proyectista para plotear el plan de mantenimiento y poseer un
modelo físico en el departamento, para el conocimiento general. De ser así, éste deberá imprimirse
en partes, por su gran tamaño y cantidad de información; se recomienda realizarse por áreas.

47